【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱転写プリンタに用いるサーマルヘッドに係わり、特に、インクリボンのインクを記録媒体に熱転写して所望の画像を印刷可能なサーマルヘッドおよびこれを用いた熱転写プリンタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、従来の熱転写プリンタに搭載される記録ヘッドとしてのサーマルヘッド２１は、図５に示すように、基板２２の一端部２２ａ寄りで一端部２２ａから所定距離の位置に、発熱抵抗体からなる複数個の発熱素子２２が突出形成されて、紙面に対して垂直方向の長手方向に整列配置されている。
また、基板２２には、端部２２ａのエッジ部分に所定寸法の面取り部２２ｂが形成されている。この面取り部２２ｂ、紙面に対して垂直方向の基板２２の長手方向に直線状に同じ寸法で形成されている。
【０００３】
このような従来のサーマルヘッド２１を用いた熱転写プリンタ２４は、サーマルヘッド２１と、このサーマルヘッド２１の下部に配設された回転自在のプラテンローラ２５とで印刷部２６が配設されている。
そして、ヘッドアップ状態のサーマルヘッド２１とプラテンローラ２５との間には、記録媒体２７が給紙可能になっていると共に、記録媒体２７とサーマルヘッド２１との間にインクリボン２８が引き回しされている。
【０００４】
このような熱転写プリンタ２４による印刷動作は、まず、ヘッドアップ状態のサーマルヘッド２１とプラテンローラ２５との間に、記録媒体２７を矢印Ａ方向に搬送すると、記録媒体２７の一端部２７ａが図示を省略した紙送りローラと圧接ローラとに狭持される。
そして、紙送りローラを所定量回転させて記録媒体２７を矢印Ａ方向に搬送することにより、記録媒体２７の頭出しを行う。
【０００５】
この頭出し後に、サーマルヘッド２１をヘッドダウンさせることにより、インクリボン２８と記録媒体２７とは、発熱素子２３によってプラテンローラ２６に圧接される。
そして、図示を省略した紙送りローラにより、記録媒体２７が矢印Ａ方向に搬送すると共に、発熱素子２３を発熱させることにより、記録媒体２７にインクリボン２８のインクが転写されて、所望の画像が印刷される。
【０００６】
また、印刷時において、インクリボン２８のインクが記録媒体２７に転写されることで、インクリボン２８が記録媒体２７に密着するが、インクリボン２８の一端部を巻回した巻取りリール（図示せず）を回転駆動することで、記録媒体２７に密着したインクリボン２８に矢印Ｂ方向の張力が加わって記録媒体２７から剥離される。
前記記録媒体１７から剥離されたインクリボン２８は、基板２２の一端部２２ａの面取り部２２ｂを摺接しながら巻取りリールに巻取られるようになっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述したような従来のサーマルヘッド２１およびこれを用いた熱転写プリンタ２４は、サーマルヘッド２１の発熱素子２３の発熱によって、記録媒体２７に印刷中のインクリボン２８が膨張して、インクリボン２８にシワが発生することがある。
前記印刷中に発生したインクリボン２８のシワは、基板２２の一端部２２ａに形成した面取り部２２ｂが直線状であるために、発生したシワを面取り部２２ｂで除去することができなかった。
【０００８】
逆に、発生したシワが徐々に大きくなって、面取り部２２ｂより図示右側の上流側の発熱素子２３までシワが達して、記録媒体２７に印刷中の画像が印刷不良になるおそれがあった。
本発明は前述したような課題を解決するために、印刷中のサーマルヘッドで発生するインクリボンのシワを除去して高品位の画像印刷が可能なサーマルヘッドおよびこれを用いた熱転写プリンタを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための第１の解決手段として本発明のサーマルヘッドは、絶縁性の基板と、この基板上に形成された複数の発熱素子とを備え、前記発熱素子近傍の前記基板のエッジ部には、所定寸法の面取り部が形成され、前記面取り部の面取り寸法は、前記基板の幅方向における中央部よりも両端部側が大きく形成されていることを特徴とする。
【００１０】
また、前記課題を解決するための第２の解決手段として、前記面取り部の寸法差は、少なくとも０．１ｍｍ以上に形成されていることを特徴とする。
【００１１】
また、前記課題を解決するための第３の解決手段として本発明のサーマルヘッドを用いた熱転写プリンタは、基板上に複数の発熱素子を形成したサーマルヘッドと、このサーマルヘッドをヘッドダウンさせることにより、インクリボンおよび記録媒体を介して圧接可能なプラテンローラとを備え、前記インクリボンは、前記基板のエッジ部に形成した面取り部を摺接しなが巻取りリールに巻取り可能とされ、前記面取り部の面取り寸法は、前記インクリボンの幅方向の中央部が摺接する部分より、前記インクリボンの幅方向の両端部側が摺接する部分の方が大きく形成されていることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明のサーマルヘッドおよびこれを用いた熱転写プリンタを図面に基づいて説明する。図１は本発明に関するサーマルヘッドの平面図であり、図２は図１の側面図であり、図３は本発明のサーマルヘッドを用いた熱転写プリンタの印刷動作を説明する概略図であり、図４は図３に示すインクリボンの４−４断面図である。
まず、本発明のサーマルヘッド１は、図１、図２に示すように、絶縁性の基板２が配設され、この基板２の上面には保温性の良いグレーズ等からなる保温層（図示せず）が形成され、この保温層上に所定高さで複数の発熱素子３が凸条でドット状に形成されている。
【００１３】
このような本発明のサーマルヘッド１は、図２に示すように、基板２の下端部である一端部２ａにおける図示左側のエッジ部に、Ｃ１、Ｃ２の面取り寸法からなる面取り部２ｂが形成されている。
前記面取り部２ｂは、図１に示すように、基板２の幅方向における中央部が寸法Ｃ１で形成され、基板の幅方向における両端部側が寸法Ｃ２で形成されている。
そして、寸法Ｃ１、Ｃ２の面取り部２ｂは、Ｃ１＜Ｃ２の関係に形成され、その寸法差は、０．１ｍｍ以上に形成されている。
【００１４】
前述したような本発明のサーマルヘッド１を用いた熱転写プリンタＰは、印刷部４を有し、この印刷部４は、サーマルヘッド１と、このサーマルヘッド１の発熱素子３の下部に回転自在のプラテンローラ５とが配設されている。
そして、サーマルヘッド１は、発熱素子３がプラテンローラ５に接離（ヘッドアップ／ダウン）可能になって配設されている。
【００１５】
また、ヘッドアップ状態のサーマルヘッド１とプラテンローラ５との間には、例えば矢印Ｄ方向に記録媒体６が給紙可能になっている。また、記録媒体６の矢印Ｄの給紙方向におけるプラテンローラ５より下流側には、紙送りローラ７と、この紙送りローラ７に圧接して紙送りローラ７の回転に追従して回転可能な圧接ローラ８とが配設されている。
そして、サーマルヘッド１がヘッドアップ状態の印刷部４を矢印Ｄ方向に搬送される記録媒体６は、紙送りローラ７と圧接ローラ８とに圧接狭持されて、巻取りローラ７の回転駆動により矢印Ｄ、Ｅ方向に往復搬送可能になっている。
【００１６】
また、プラテンローラ５上に給紙される記録媒体６とサーマルヘッド１との間には、インクリボン９が引き回しされており、このインクリボン９は、両端部が供給リール１０と巻取りリール１１とに巻回されている。
そして、インクリボン９は、巻取りリール１１を回転駆動することにより、供給リール１０からピンチローラ１２およびサーマルヘッド１を介して巻取りリール１１に巻取り可能になっている。
また、サーマルヘッド１の面取り部２ｂの面取り寸法は、インクリボン９の寸法Ｇの幅方向の中央部が摺接する部分より、インクリボン９の幅方向の両端部が摺接する部分の方が大きく形成されている。
即ち、基板２の幅方向における中央部よりも両端部側が大きく形成されている。
【００１７】
このような本発明のサーマルヘッド１を用いた熱転写プリンタＰの印刷動作を、図３に基づいて説明すると、ヘッドアップ状態のサーマルヘッド１とプラテンローラ５との間に、記録媒体６を図示右側から矢印Ｄ方向に給紙する。
すると、記録媒体６の図示左側の一端部６ａが紙送りローラ７と圧接ローラ８とに圧接狭持され、記録媒体６を所定量矢印Ｄ方向に搬送することにより、記録媒体６の頭出しが行われる。
【００１８】
前記記録媒体６の頭出し後に、サーマルヘッド１をヘッドダウンさせて、インクリボン９と記録媒体６とをプラテンローラ５に圧接する。
その後、紙送りローラ７を反時計回り方向に回転駆動させて、記録媒体６を矢印Ｄ方向に搬送すると共に、発熱素子３を印刷情報に基づいて選択的に発熱させることにより、記録媒体６にインクリボン９のインクが転写されて、記録媒体６に所望の画像が印刷される。
【００１９】
前記インクリボン９は、記録媒体６に印刷中において、記録媒体６に密着するが、巻取りリール１１による矢印Ｆ方向の牽引力によって、記録媒体６から剥離することができる。
そして、記録媒体６から剥離されたインクリボン９は、異なる面取り寸法（Ｃ１、Ｃ２）からなる基板２の面取り部２ｂを摺接しながら、巻取りリール１１に巻取りされる。
【００２０】
前記インクリボン９は、矢印Ｆ方向に所定の牽引力で巻取られて、面取り部２ｂを摺接することにより、図４に示すように、幅方向における両端部よりも中央部が矢印Ｈの外側に膨らむ。
このことにより、印刷中のサーマルヘッド１の発熱で、インクリボン９が熱膨張してシワが発生したとしても、面取り部２ｂの面取り寸法がＣ１と小さな中央部でシワが伸ばされて、シワを除去できる。
即ち、印刷中にインクリボン９にシワが発生したとしても、面取り部２ｂでシワを除去して、発熱素子３で圧接される部分のインクリボン９にシワが発生するのを防止できる。そのために、高品位な画像印刷を行うことができる。
また、サーマルヘッド１の面取り部２ｂの寸法差は、少なくとも０．１ｍｍ以上に形成されていれば良い。
【００２１】
【発明の効果】
本発明におけるサーマルヘッドの発熱素子近傍の基板のエッジ部には、所定寸法の面取り部が形成され、面取り部の面取り寸法は、基板の幅方向における中央部よりも両端部側を大きくしたので、印刷中のインクリボンの幅方向における中央部を両端部より外側に膨らますことができる。
そのために、熱膨張等でインクリボンにシワが発生したとしても、このシワを面取り部で容易に除去できる。
【００２２】
また、面取り部の寸法差は、少なくとも０．１ｍｍ以上に形成されているので、印刷中のインクリボンの幅方向における中央部を、確実に面取り部で外側に膨らませて、シワを除去できる。
【００２３】
また、本発明のサ−マルヘッドを用いた熱転写プリンタのインクリボンは、基板のエッジ部に形成した面取り部を摺接しなが巻取りリールに巻取り可能とされ、面取り部の面取り寸法は、インクリボンの幅方向の中央部が摺接する部分より、インクリボンの幅方向の両端部側が摺接する部分の方が大きく形成されているので、印刷中のインクリボンに熱膨張等でシワが発生したとしても、このシワを面取り寸法の異なる面取り部で容易に除去できる。
そのために、高品位な画像印刷を行うことができる熱転写プリンタを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に関するサーマルヘッドの平面図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】本発明のサーマルヘッドを用いた熱転写プリンタの印刷動作を説明する概略図である。
【図４】図３に示すインクリボンの４−４断面図である。
【図５】従来のサーマルヘッドおよびこれを用いた熱転写プリンタの概略図である。
【符号の説明】
１ サーマルヘッド
２ 基板
２ａ 一端部
２ｂ 面取り部
３ 発熱素子部
４ 印刷部
５ プラテンローラ
６ 記録媒体
７ 紙送りローラ
８ 圧接ローラ
９ インクリボン
１０ 供給リール
１１ 巻取りリール
１２ ピンチローラ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a thermal head used in a thermal transfer printer, and more particularly to a thermal head capable of printing a desired image by thermally transferring ink of an ink ribbon onto a recording medium, and a thermal transfer printer using the thermal head.
[0002]
[Prior art]
In general, as shown in FIG. 5, a thermal head 21 as a recording head mounted on a conventional thermal transfer printer has a plurality of heating resistors near the one end 22a of the substrate 22 and at a predetermined distance from the one end 22a. The individual heating elements 22 are formed so as to protrude and are aligned in the longitudinal direction perpendicular to the paper surface.
Further, a chamfered portion 22b having a predetermined dimension is formed on the edge portion of the end portion 22a. The chamfered portion 22b is formed in the same dimension in a straight line in the longitudinal direction of the substrate 22 perpendicular to the paper surface.
[0003]
In such a thermal transfer printer 24 using the conventional thermal head 21, a printing unit 26 is disposed by the thermal head 21 and a rotatable platen roller 25 disposed below the thermal head 21.
A recording medium 27 can be fed between the head-up thermal head 21 and the platen roller 25, and an ink ribbon 28 is drawn between the recording medium 27 and the thermal head 21. Yes.
[0004]
In such a printing operation by the thermal transfer printer 24, first, when the recording medium 27 is conveyed in the direction of the arrow A between the thermal head 21 in the head-up state and the platen roller 25, one end portion 27a of the recording medium 27 is illustrated. It is sandwiched between the paper feed roller and the pressure roller which are omitted.
Then, the recording medium 27 is cued by rotating the paper feed roller by a predetermined amount and conveying the recording medium 27 in the direction of arrow A.
[0005]
After the cueing, the thermal head 21 is lowered to bring the ink ribbon 28 and the recording medium 27 into pressure contact with the platen roller 26 by the heating element 23.
Then, the recording medium 27 is conveyed in the direction of arrow A by a paper feed roller (not shown), and the heating element 23 generates heat, whereby the ink of the ink ribbon 28 is transferred to the recording medium 27 and a desired image is formed. Printed.
[0006]
At the time of printing, the ink on the ink ribbon 28 is transferred to the recording medium 27, so that the ink ribbon 28 comes into close contact with the recording medium 27, but a take-up reel (not shown) is wound around one end of the ink ribbon 28. 2), the tension in the direction of arrow B is applied to the ink ribbon 28 that is in close contact with the recording medium 27, and the ink ribbon 28 is peeled off from the recording medium 27.
The ink ribbon 28 peeled off from the recording medium 17 is wound on a take-up reel while being in sliding contact with the chamfered portion 22b of the one end portion 22a of the substrate 22.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional thermal head 21 and the thermal transfer printer 24 using the same as described above, the ink ribbon 28 being printed on the recording medium 27 is expanded by the heat generated by the heat generating element 23 of the thermal head 21, and the ink ribbon 28 is wrinkled. May occur.
The wrinkles of the ink ribbon 28 generated during the printing could not be removed by the chamfered portion 22b because the chamfered portion 22b formed at the one end 22a of the substrate 22 was linear.
[0008]
On the contrary, the generated wrinkles gradually increased, and the wrinkles reached from the chamfered portion 22b to the upstream heating element 23 on the right side in the figure, and there was a possibility that the image being printed on the recording medium 27 would be poorly printed.
In order to solve the above-described problems, the present invention provides a thermal head capable of high-quality image printing by removing wrinkles of an ink ribbon generated in a thermal head during printing, and a thermal transfer printer using the thermal head. For the purpose.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As a first means for solving the problems, a thermal head of the present invention includes an insulating substrate and a plurality of heating elements formed on the substrate, and an edge of the substrate in the vicinity of the heating elements. A chamfered portion having a predetermined dimension is formed on the portion, and the chamfered dimension of the chamfered portion is formed larger at both end portions than the central portion in the width direction of the substrate.
[0010]
Further, as a second solving means for solving the above-mentioned problem, the dimensional difference between the chamfered portions is formed to be at least 0.1 mm or more.
[0011]
A thermal transfer printer using a thermal head according to the present invention as a third means for solving the above-described problem is a thermal head in which a plurality of heating elements are formed on a substrate, and the thermal head is moved down. An ink ribbon and a platen roller that is press-contactable via a recording medium, and the ink ribbon can be wound on a take-up reel while sliding on a chamfered portion formed on an edge portion of the substrate. The chamfer dimension of the portion is characterized in that the portion where the both ends of the ink ribbon in the width direction are in sliding contact is larger than the portion where the center portion in the width direction of the ink ribbon is in sliding contact.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Below, the thermal head of this invention and the thermal transfer printer using the same are demonstrated based on drawing. FIG. 1 is a plan view of a thermal head according to the present invention, FIG. 2 is a side view of FIG. 1, and FIG. 3 is a schematic diagram for explaining a printing operation of a thermal transfer printer using the thermal head of the present invention. 4 is a 4-4 cross-sectional view of the ink ribbon shown in FIG.
First, in the thermal head 1 of the present invention, as shown in FIGS. 1 and 2, an insulating substrate 2 is provided, and a heat insulating layer (not shown) made of glaze or the like having good heat insulating properties is provided on the upper surface of the substrate 2. A plurality of heating elements 3 are formed on the heat insulating layer at a predetermined height and in the form of dots.
[0013]
In such a thermal head 1 of the present invention, as shown in FIG. 2, a chamfered portion 2b having a chamfered dimension of C1 and C2 is formed at the left edge portion of the one end portion 2a which is the lower end portion of the substrate 2. ing.
As shown in FIG. 1, the chamfered portion 2b has a center portion in the width direction of the substrate 2 formed with a dimension C1, and both end portions in the width direction of the substrate formed with a dimension C2.
The chamfered portions 2b having dimensions C1 and C2 are formed in a relationship of C1 <C2, and the dimensional difference is formed to be 0.1 mm or more.
[0014]
The thermal transfer printer P using the thermal head 1 of the present invention as described above has a printing unit 4, and this printing unit 4 is freely rotatable at the thermal head 1 and below the heating element 3 of the thermal head 1. A platen roller 5 is provided.
The thermal head 1 is disposed so that the heat generating element 3 can come in contact with and separate from the platen roller 5 (head up / down).
[0015]
Further, the recording medium 6 can be fed between the thermal head 1 in the head-up state and the platen roller 5 in the direction of the arrow D, for example. Further, on the downstream side of the platen roller 5 in the paper feeding direction indicated by the arrow D of the recording medium 6, the paper feeding roller 7 can be rotated in contact with the paper feeding roller 7 to follow the rotation of the paper feeding roller 7. A pressure roller 8 is provided.
Then, the recording medium 6 transported in the direction of arrow D through the printing unit 4 in which the thermal head 1 is in the head-up state is held in pressure contact with the paper feed roller 7 and the pressure roller 8, and is driven by rotation of the winding roller 7. It can be reciprocated in the directions of arrows D and E.
[0016]
An ink ribbon 9 is drawn between the recording medium 6 fed onto the platen roller 5 and the thermal head 1, and both ends of the ink ribbon 9 are supplied reel 10 and take-up reel 11. It is wound around.
The ink ribbon 9 can be wound around the take-up reel 11 from the supply reel 10 via the pinch roller 12 and the thermal head 1 by rotationally driving the take-up reel 11.
Further, the chamfer dimension of the chamfered portion 2b of the thermal head 1 is formed so that the portion where both end portions in the width direction of the ink ribbon 9 slidably contact is larger than the portion where the center portion in the width direction of the dimension G of the ink ribbon 9 slides. Has been.
That is, both end portions are formed larger than the center portion in the width direction of the substrate 2.
[0017]
The printing operation of the thermal transfer printer P using the thermal head 1 of the present invention will be described with reference to FIG. 3. The recording medium 6 is placed between the thermal head 1 in the head-up state and the platen roller 5 on the right side of the drawing. Is fed in the direction of arrow D.
Then, the one end 6a on the left side of the recording medium 6 is sandwiched between the paper feed roller 7 and the pressing roller 8, and the recording medium 6 is conveyed in the direction of the arrow D by a predetermined amount, whereby the recording medium 6 is cued. Done.
[0018]
After cueing the recording medium 6, the thermal head 1 is lowered and the ink ribbon 9 and the recording medium 6 are pressed against the platen roller 5.
Thereafter, the paper feed roller 7 is rotationally driven in the counterclockwise direction to convey the recording medium 6 in the direction of arrow D, and the heating element 3 is selectively heated based on the printing information, thereby causing the recording medium 6 to move. The ink on the ink ribbon 9 is transferred, and a desired image is printed on the recording medium 6.
[0019]
The ink ribbon 9 is in close contact with the recording medium 6 during printing on the recording medium 6, but can be peeled off from the recording medium 6 by the pulling force in the direction of arrow F by the take-up reel 11.
Then, the ink ribbon 9 peeled off from the recording medium 6 is taken up on the take-up reel 11 while slidingly contacting the chamfered portion 2b of the substrate 2 having different chamfer dimensions (C1, C2).
[0020]
The ink ribbon 9 is wound in the direction of the arrow F with a predetermined traction force, and is in sliding contact with the chamfered portion 2b, so that the center portion is outside the arrow H from both ends in the width direction as shown in FIG. Swell.
As a result, even if the ink ribbon 9 is thermally expanded and wrinkles are generated due to heat generated by the thermal head 1 during printing, the chamfered dimension of the chamfered portion 2b is C1 and the wrinkle is extended at a small central portion, and the wrinkle is removed. Can be removed.
That is, even if wrinkles occur in the ink ribbon 9 during printing, it is possible to remove the wrinkles by the chamfered portion 2b and prevent the wrinkles from occurring in the portion of the ink ribbon 9 pressed by the heating element 3. Therefore, high-quality image printing can be performed.
The dimensional difference of the chamfered portion 2b of the thermal head 1 only needs to be at least 0.1 mm.
[0021]
【The invention's effect】
In the edge portion of the substrate in the vicinity of the heating element of the thermal head in the present invention, a chamfered portion having a predetermined dimension is formed, and the chamfered dimension of the chamfered portion is larger at both end sides than the central portion in the width direction of the substrate. The central portion in the width direction of the ink ribbon during printing can be expanded outward from both ends.
Therefore, even if wrinkles occur in the ink ribbon due to thermal expansion or the like, the wrinkles can be easily removed at the chamfered portion.
[0022]
Further, since the dimensional difference of the chamfered portion is at least 0.1 mm or more, the central portion in the width direction of the ink ribbon being printed can be surely expanded outward by the chamfered portion to remove wrinkles.
[0023]
In addition, the ink ribbon of the thermal transfer printer using the thermal head of the present invention can be wound around the take-up reel without sliding the chamfered portion formed on the edge portion of the substrate. Since the portion where both ends of the ink ribbon in the width direction are in sliding contact with each other is larger than the portion where the center portion of the ribbon in the width direction is in sliding contact, it is assumed that wrinkles are generated due to thermal expansion or the like in the ink ribbon during printing. However, the wrinkles can be easily removed at the chamfered portions having different chamfer dimensions.
Therefore, a thermal transfer printer that can perform high-quality image printing can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a thermal head according to the present invention.
FIG. 2 is a side view of FIG.
FIG. 3 is a schematic diagram illustrating a printing operation of a thermal transfer printer using the thermal head of the present invention.
4 is a 4-4 cross-sectional view of the ink ribbon shown in FIG. 3;
FIG. 5 is a schematic view of a conventional thermal head and a thermal transfer printer using the same.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Thermal head 2 Board | substrate 2a One end part 2b Chamfering part 3 Heating element part 4 Printing part 5 Platen roller 6 Recording medium 7 Paper feed roller 8 Pressure roller 9 Ink ribbon 10 Supply reel 11 Take-up reel 12 Pinch roller
