【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、カーカスプライコード、ベルト層コード等のコードに、それらの複数本を単位として押出機のヘッド内でゴム被覆を施す、押出機ヘッドによるコードのゴム被覆方法に関するものであり、とくには、コードの延在方向と直交する断面内での、被覆ゴム厚みを十分均一なものとする技術を提案するものである。
【０００２】
【従来の技術】
複数本のコードを引き揃え姿勢で、押出機のゴム被覆ヘッドの口金に通過させて、それらのコードを一体的にゴム被覆する従来技術としては、図４（ａ）に略線平面図で示すように、複数本のコードＣを、押出機Ｅのゴム被覆ヘッドＨに、被覆ゴムの押出し方向Ａと直交する方向に走行させて、ゴム被覆ヘッド内の図示しない口金をもって、それらのコードＣに一体的にゴム被覆を施すものがある。
【０００３】
しかるに、このような従来技術では、押出し方向Ａに向けて流動された被覆ゴムの流動方向を、ゴム被覆ヘッドＨ内で下向きに変更させた後に、その被覆ゴムをコードＣに到達させていたことから、ゴム被覆ヘッドＨ内での被覆ゴムの流動方向の変更に当って、流動抵抗が小さく、流速が速くなる曲がりの内側部分では多量の被覆ゴムが流動する一方で、流速の遅くなる曲がりの外側部分では、被覆ゴムの流動量が少なくなり、これがため、水平面内に並列配置した複数本のコードＣにゴム被覆を施してなるインシュレーションコードＩＣにおける被覆ゴム厚みが、図４（ａ）のｂ−ｂ線に沿う断面を示す同図（ｂ）から明らかなように、曲がりの内側部分から外側部分に向けて次第に減少することになるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで従来は、ゴム被覆ヘッド内での、被覆ゴムの流動方向の変更に起因して発生する、インシュレーションコードＩＣにおける被覆ゴムの厚みの変化を防止するべく、被覆ゴムが流動方向を変更した後の、それの流速を全体にわたって十分均等にすることを目的に、流路内にダミー板その他を配置して、たとえば、それの位置、姿勢等を所要に応じて適宜に調整することとしていた。
しかしながら、これによればその調整のために多くの作業工数が必要になるという問題があり、しかも、その調整によってなお、被覆ゴムの厚みの変化を十分には防止することができないという問題があった。
【０００５】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題点を解決することを課題としてなされたものであり、それの目的とするところは、特別の調整作業等を要することなしに、複数本のコードに均一厚みのゴム被覆を施すことができる押出機ヘッドによるコードのゴム被覆方法を提供するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る、押出機ヘッドによるコードのゴム被覆方法は、複数本のコードを、それらの引き揃え姿勢で、押出機のゴム被覆ヘッドの口金に通過させて、それらのコードを一体的にゴム被覆するに当って、引き揃えコードを、ゴム被覆ヘッド内で、そのヘッド内での被覆ゴムのほぼ流動方向、好ましくは、実質的にそれの流動方向に走行させるにある。
【０００７】
この方法によれば、ゴム被覆ヘッド内での、複数本のコードの走行方向と、被覆ゴムの流動方向とがほぼ一致し、被覆ゴムの流動方向の変更に起因する、流路内流速の変化が有効に緩和されるので、被覆ゴムは、それぞれのコードに対して十分均等に被覆されることになる。従ってここでは、押し出された被覆ゴムの流動調整なしに、複数本のコードに対する被覆ゴム厚みを高い精度で均一化させることができる。
【０００８】
ここで好ましくは、引き揃え前の、走行途中のコードの曲げ角度を１２０°以上の鈍角とする。
有機繊維コードについては、この曲げ角度が問題となることはほとんどないが、金属コードについては、それの曲がり変形を防止し、また、表面めっき層、コーティング層等の破損を防ぐために、走行途中の曲げ角度を１２０°以上、より好ましくは１３５°以上の鈍角とする。
【０００９】
また好ましくは、相互に逆向きに巻回された複数本のコードのそれぞれを交互に引き揃えた状態で口金に通過させる。
これもとくには金属コードについて、巻きぐせのついた複数本のコードの曲がり方向を一定に揃えてゴム被覆を施した場合には、それらのコードは、一体的なゴム被覆の後においてなお、巻きぐせのついた方向に反ることになるのに対し、上述したように、相互に逆向きに巻回されたコードのそれぞれを、交互に引き揃えた場合には、一体的な被覆の後には、それぞれの反りが相互に相殺されるので、コードの巻きぐせの影響を有利に取り除くことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下にこの発明の実施の形態を図面に示すところに基づいて説明する。
図１はこの発明の実施の形態を示す略線側面図であり、図中１は押出機、２は、その押出機１に設けたゴム被覆ヘッドをそれぞれ示す。
ここでは、押出機１は、それのホッパ３に供給した被覆ゴム材料を、図示しないスクリューにより、矢印Ａで示すように、ゴム被覆ヘッド２側へ押し出し流動させて、その被覆ゴムを、ゴム被覆ヘッド２に設けた流路内で、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面を示す図２（ａ）から明らかなように、ゴム被覆ヘッド２の先端に設けた口金４に向けてほぼ対称形状に分岐流動させるとともに、口金４で合流させて、その口金４によって特定される形状および寸法をもって機外へ押し出すべく機能する。
【００１１】
このような押出機１に対し、複数本のコード５のそれぞれを、図１に示すところでは押出機１の下方側で、その押出機１の軸線方向、いいかえれば、被覆ゴムの流動方向に走行させるとともに、図では二個の巻掛けロール６を介してコード５の走行方向を垂直面内で変更させ、そしてそれらを、図２（ｂ）に縦断面図で示すように、ゴム被覆ヘッド２の先端の口金４を保持するダイホルダ７に取付けたインサータ８をもって所定のピッチに引き揃え、続いて口金４に通過させる。
【００１２】
従って、インサータ８によって引き揃えられた複数本のコード５は、口金４内で被覆ゴム９と合体され、その被覆ゴム９をもって所定の厚みで一体的に被覆されることになる。ところでここにおいては、被覆ゴム９がゴム被覆ヘッド２内でほぼ対称形状に流動するとともに、コード５および被覆ゴム９のそれぞれが、口金４内でともに同一方向に移動し、被覆ゴム９の、それぞれのコード５を、上下および水平方向に横切る向きの移動も十分に防止されるので、それぞれのコード５に対する被覆ゴム厚みは全体にわたって十分均一なものとなる。
【００１３】
なお、図２（ａ）に示すところでは、被覆ゴム９は、ゴム被覆ヘッド２内で一旦分岐して流動し、そして口金４内で合流することになるが、この場合にあっても、被覆ゴム９の分岐流量を十分均等なものとし、また、それら両者の、口金４内での合流を、口金出口から十分離れた位置にて行わせて、被覆ゴム９の流れを口金４内で整流することにより、それの、口金４内での流速を、全体にわたって十分均等なものとするとともに、コード５を横切る向きの流動をも有効に防止することができる。
【００１４】
なお図１に示すところにおいて、被覆ゴム９の、ゴム被覆ヘッド２内での流動方向を、そのヘッド２の先端側に向けて幾分下向きとする一方、複数本のコード５の走行方向を幾分上向きとしてインサータ８に通過させることによって、被覆ゴム９の、上述したような分岐および合流を不要としたときは、コード５に対するゴム被覆をより適正なものとすることができる。
【００１５】
以上に述べたところにおいて、コード５を金属コードとする場合には、巻掛けロール６によってコード５の走行方向を変更するに当って曲げ角度α，βを１２０°以上、とくには１３５°以上、なかでも１６０°以上とすることが、コード被覆層を保護し、コード５の曲がりが変形を防止する上で好ましい。
【００１６】
図３（ａ）は他の実施形態を示す略線側面図であり、これはとくに、巻取り保存されたコードが金属コードである場合の巻きぐせを有利に取り除くものである。
ここでは、相互に逆向きに巻回されたそれぞれのコード５ａ，５ｂを、たとえばゴム被覆ヘッド２の上下のそれぞれの方向から走行させて、そのヘッド２内のインサータ８に、図３（ｂ）に示すように交互に通過させることで交互の引き揃えをもたらし、しかる後、それらを口金４に通過させて所要のゴム被覆を行う。
【００１７】
これによれば、隣り合って位置するそれぞれのコード５ａ、５ｂの反り方向が相互に逆方向となるので、ゴム被覆の後においてはそれらの相互間の反りが互いに相殺されることになり、ゴム被覆を終えたインショレーションコードは反りを有効に取り除くことができる。
【００１８】
ところで、この実施形態においてもまた、押出機１のゴム被覆ヘッド２内、とりわけ口金４内では、引き揃えられた複数本のコード５ａ，５ｂを、被覆ゴムの流動方向に走行させることができ、これがため、先の場合と同様に、それらのコード５ａ，５ｂに対する被覆ゴム厚みを十分均一なものとすることができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上に述べたところから明らかなように、この発明によれば、押出機のゴム被覆ヘッド内、とくには口金内でのそれぞれのコードの延在方向を、被覆ゴム流動方向にほぼ一致させることで、複数本のコードに対する被覆ゴムの厚みを、特別の調整作業を必要とすることなく、コードの延在方向と直交する方向に高い精度で一定とすることができる。
しかもここでは、被覆ゴムの押出し流動抵抗を、従来技術に比して小さくできるので、押出機のモータ容量を小さくすること、押出機本体の強度を小さくすること等も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態を示す略線側面図である。
【図２】図１の要部断面図である。
【図３】他の実施形態を示す略線図である。
【図４】従来技術を示す略線平面およびインシュレーションコードの横断面図である。
【符号の説明】
１ 押出機
２ ゴム被覆ヘッド
３ ホッパ
４ 口金
５，５ａ，５ｂ コード
６ 巻掛けロール
７ ダイホルダ
８ インサータ
９ 被覆ゴム[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rubber coating method for a cord by an extruder head, in which a cord such as a carcass ply cord and a belt layer cord is coated with a plurality of cords in the head of the extruder, and particularly The present invention proposes a technique for making the coating rubber thickness sufficiently uniform in a cross section orthogonal to the extending direction of the cord.
[0002]
[Prior art]
FIG. 4A is a schematic plan view showing a conventional technique in which a plurality of cords are passed through a base of a rubber-coated head of an extruder in an aligned posture and the cords are integrally rubber-coated. As described above, a plurality of cords C are caused to run in a direction perpendicular to the extrusion direction A of the coated rubber by the rubber coated head H of the extruder E, and the cords C are attached to the cords C with a base (not shown) in the rubber coated head. Some have a rubber coating.
[0003]
However, in such a conventional technique, the flow direction of the coated rubber that has flowed in the extrusion direction A is changed downward in the rubber coated head H, and then the coated rubber reaches the cord C. Therefore, in changing the flow direction of the coated rubber in the rubber coated head H, a large amount of the coated rubber flows in the inner portion of the curve where the flow resistance is small and the flow velocity is fast, while the curve where the flow velocity is slow is changed. In the outer portion, the flow amount of the coating rubber is reduced, and this is why the thickness of the coating rubber in the insulation cord IC in which a plurality of cords C arranged in parallel in a horizontal plane are covered with rubber is shown in FIG. As is apparent from FIG. 4B showing a cross section along the line bb, there is a problem that the curve gradually decreases from the inner part toward the outer part.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, conventionally, after the coating rubber has changed the flow direction in order to prevent the change in the thickness of the coating rubber in the insulation cord IC, which occurs due to the change in the flow direction of the coating rubber in the rubber coating head. For the purpose of making the flow velocity sufficiently uniform over the whole, a dummy plate or the like is arranged in the flow path, and for example, its position, posture, etc. are adjusted as necessary.
However, according to this, there is a problem that a lot of work man-hours are required for the adjustment, and furthermore, there is a problem that a change in the thickness of the covering rubber cannot be sufficiently prevented by the adjustment. It was.
[0005]
The present invention has been made to solve such problems of the prior art, and the object of the present invention is to make a plurality of cords without requiring special adjustment work. It is an object of the present invention to provide a rubber coating method for cords using an extruder head capable of applying a rubber coating having a uniform thickness.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In the rubber coating method of the cord by the extruder head according to the present invention, a plurality of cords are passed through the base of the rubber coating head of the extruder in their aligned posture, and the cords are integrally rubberized. For coating, the draw cord is run in a rubber-coated head in the direction of flow of the coated rubber in the head, preferably substantially in the direction of flow thereof.
[0007]
According to this method, the flow direction of the plurality of cords in the rubber-coated head and the flow direction of the coated rubber substantially coincide with each other, and the flow velocity change in the flow path is caused by the change in the flow direction of the coated rubber. Is effectively relieved, so that the coated rubber is coated sufficiently evenly on the respective cords. Therefore, here, the thickness of the coating rubber for a plurality of cords can be made uniform with high accuracy without adjusting the flow of the extruded coating rubber.
[0008]
Here, preferably, the bending angle of the cord in the course of traveling before the alignment is an obtuse angle of 120 ° or more.
For organic fiber cords, this bending angle is rarely a problem, but for metal cords, in order to prevent bending deformation of the cord and to prevent damage to the surface plating layer, coating layer, etc. The bending angle is 120 ° or more, more preferably an obtuse angle of 135 ° or more.
[0009]
Preferably, the plurality of cords wound in opposite directions are passed through the base in a state where they are alternately aligned.
This is also the case with metal cords, especially when a rubber coating is applied with the winding direction of a plurality of cords with wrapping wounds kept constant. As described above, when the cords wound in opposite directions are alternately aligned, as described above, after the integral covering, Since the respective warpages cancel each other, the influence of the cord wrapping can be advantageously removed.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below based on the drawings.
FIG. 1 is a schematic side view showing an embodiment of the present invention, in which 1 denotes an extruder and 2 denotes a rubber-coated head provided in the extruder 1.
Here, the extruder 1 pushes and flows the coated rubber material supplied to the hopper 3 to the rubber coated head 2 side as shown by an arrow A by a screw (not shown), and the coated rubber is rubber coated. In the flow path provided in the head 2, as is apparent from FIG. 2 (a) showing a cross section taken along line II-II in FIG. 1, the shape is almost symmetrical toward the base 4 provided at the tip of the rubber-coated head 2. It functions to branch and flow, and to join at the base 4 and to push it out of the machine with the shape and dimensions specified by the base 4.
[0011]
With respect to such an extruder 1, each of the plurality of cords 5 travels in the axial direction of the extruder 1, in other words, in the flow direction of the coated rubber, on the lower side of the extruder 1 as shown in FIG. In the figure, the traveling direction of the cord 5 is changed in the vertical plane via the two winding rolls 6, and these are changed to the rubber-coated head 2 as shown in the longitudinal sectional view in FIG. The inserter 8 attached to the die holder 7 that holds the base 4 at the front end is aligned at a predetermined pitch and subsequently passed through the base 4.
[0012]
Therefore, the plurality of cords 5 aligned by the inserter 8 are combined with the covering rubber 9 in the base 4 and are integrally covered with the covering rubber 9 with a predetermined thickness. By the way, here, the covering rubber 9 flows in a substantially symmetrical shape in the rubber covering head 2, and each of the cord 5 and the covering rubber 9 moves in the same direction in the base 4, and each of the covering rubber 9 Since the cord 5 is sufficiently prevented from moving vertically and horizontally, the thickness of the covering rubber for each cord 5 is sufficiently uniform throughout.
[0013]
In FIG. 2 (a), the coated rubber 9 once branches and flows in the rubber coated head 2 and then flows in the base 4. However, even in this case, the coated rubber 9 The branching flow rate of the rubber 9 is made sufficiently uniform, and the flow of the covering rubber 9 is rectified in the base 4 by allowing the both to merge in the base 4 at a position sufficiently away from the outlet of the base. By doing so, the flow velocity in the base 4 can be made sufficiently uniform throughout, and the flow in the direction across the cord 5 can also be effectively prevented.
[0014]
In FIG. 1, the flow direction of the coated rubber 9 in the rubber-coated head 2 is somewhat downward toward the tip side of the head 2, while the traveling direction of the plurality of cords 5 is By passing through the inserter 8 in the upward direction, the rubber coating on the cord 5 can be made more appropriate when the above-described branching and merging of the covering rubber 9 is unnecessary.
[0015]
In the above description, when the cord 5 is a metal cord, the bending angles α and β are 120 ° or more, particularly 135 ° or more when the traveling direction of the cord 5 is changed by the winding roll 6. Among them, the angle of 160 ° or more is preferable in order to protect the cord covering layer and prevent the cord 5 from bending.
[0016]
FIG. 3 (a) is a schematic side view showing another embodiment, which advantageously removes the wrapping when the cord that has been wound and stored is a metal cord.
Here, the respective cords 5a and 5b wound in opposite directions are run from, for example, the upper and lower directions of the rubber-coated head 2, and are inserted into the inserter 8 in the head 2 as shown in FIG. As shown in Fig. 6, the alternate alignment is effected by passing them alternately, and then they are passed through the base 4 to perform the required rubber coating.
[0017]
According to this, since the warping directions of the adjacent cords 5a and 5b are opposite to each other, after the rubber coating, the warping between them will be canceled each other. The insulation cord that has been covered can effectively remove the warp.
[0018]
By the way, also in this embodiment, in the rubber-coated head 2 of the extruder 1, particularly in the base 4, the aligned plural cords 5 a and 5 b can be run in the flow direction of the coated rubber, For this reason, as in the previous case, the thickness of the covering rubber for the cords 5a and 5b can be made sufficiently uniform.
[0019]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the present invention, the extending direction of each cord in the rubber-coated head of the extruder, particularly in the die, can be made substantially coincident with the flowing direction of the coated rubber. The thickness of the covering rubber for a plurality of cords can be made constant with high accuracy in the direction orthogonal to the extending direction of the cords without requiring any special adjustment work.
In addition, since the extrusion flow resistance of the coated rubber can be reduced as compared with the prior art, the motor capacity of the extruder can be reduced, the strength of the extruder body can be reduced, and the like.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic side view showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the main part of FIG.
FIG. 3 is a schematic diagram showing another embodiment.
FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing a conventional technique and a cross-sectional view of an insulation cord.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Extruder 2 Rubber coating head 3 Hopper 4 Base 5, 5a, 5b Cord 6 Winding roll 7 Die holder 8 Inserter 9 Covering rubber
