JP2004502052A - 再生材料を使用して床を製造するための方法 - Google Patents

Abstract

使用済カーペット及びカーペット製造廃棄物からの再生ＰＶＣを含む種々の材料の使用に適応する連続したカーペット（１０）或いは他の床製造プロセスである。連続プロセスは裏打ち（１２）を形成し、裏打ちをフェイスクロス（１４）と接着するためにラミネーションステージ内に送り込む。連続プロセスを提供することにより、裏打ち層は、形成上、フェイスクロスに速やかにラミネートすることができ、製造時間及び関連したコストが削減される。さらに、プロセスとして裏打ち層の形成がラミネーションから分離され、それにより、不要な熱及び圧力からフェイスクロスを保護し、再生及び廃棄物材料、特に使用済カーペット及び製品による使用済カーペットを含む多くの種類の材料を整備する。これらの安価な材料の使用は、床の製造コストと埋立廃棄物の量の両方を減少し、関連した環境問題を減少させる。

Description

【０００１】
発明の分野
本発明は、カーペット及びカーペット製造廃棄物から再生された材料から床の裏打ちを形成すること、並びに、商業用カーペット、カーペットタイル及び他の床に関する。
【０００２】
発明の背景
商業用カーペット、カーペットタイル及び関連した織物繊維面の床は、一般に、織物繊維の耐久面を有するフェイスクロス（表地）に接着された裏打ちを含む。フェイスクロスは、タフティングプライマリ（房化の下塗材）に房状にされた糸、裏打ち材に接着された糸フュージョン、織った若しくは編んだ織物、あるいは、種々の他の面層構造体であり得る。いくつかの例では、裏打ちとフェイスクロスは独立に形成され、次いで、一緒にラミネートまたは接着されて最終の床複合材を形成する。他の例では、フェイスクロスまたは裏打ちの一方が形成され、次いでその一方の上に他方が形成される。例えば、房状にしたフェイスクロスは、タフティングプライマリに糸を房状にすることにより形成され得、次いで、フェイスクロスが生産ラインをさかさまになって行き来する間に、裏打ちがフェイスクロスの下側に形成され得る。
【０００３】
歴史的に、殆どのカーペット、カーペットタイル及び関連したタイプの床は、カーペット製造材料の多大な価値にもかかわらず使用されて廃棄されてきた。カーペットと床の材料及び構成材の再生において、いくらかの努力が払われてきた。例えば、使用済カーペット及びカーペット製造廃棄物は処理されて面繊維がポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）裏打ち材のような他の構成材料から分離されてきた。ポリ塩化ビニル裏打ち材は「ＰＶＣ片」としても知られる材料に分断される。そのようなＰＶＣ片は、カーペットの裏打ちに押し出すプロセスにより形成され、次いで、フェイスクロスに接着されてきた。そのようなカーペットまたは床の裏打ちの製造に関して限界がある。例えば、押出機に送り込まれる小片は、一般に、均一の形状及び密度である必要がある。さらに、送り込む材料の化学組成もまた類似していなければならない。
【０００４】
押し出しによるそのような裏打ちの製造と、製造時間及びコストを削減するための別の方法として、裏返しされたフェイスクロスの下側に小片及び他の裏打ちの構成材を配置し、次いで加熱し得られた複合物を加圧して材料の全てを一緒に接着することにより、一つの工程で、裏打ちが形成され且つフェイスクロスに接着され得る。しかしながら、裏打ち層の構成材の融合は、一般に、かなりのレベルの熱と圧力を必要とする。従って、フェイスクロスは、フェイスクロスを押しつぶす熱及び圧力レベルにかけられるであろうし、それでなければ得られる床の外観及び一体性に妥協しなければならないであろう。
【０００５】
従って、製造プロセスをまとめること、及び、プロセスの使用に適した材料の種類と物理特性を拡大することにより関連した製造時間とコストを削減する床製造の改良したプロセスの必要性が存在する。
【０００６】
発明の概要
本発明は、種々の材料に適応する床の製造プロセスを提供することにより上述の問題及びその他の問題の多くに対処するものである。そのプロセスは、連続プロセスで裏打ちの形成及び裏打ちをフェイスクロスに接着することを提供する。連続プロセスを提供することにより、裏打ちは、形成の際、速やかにフェイスクロスにラミネートされ、製造時間及び関連するコストが削減される。しかしながら、裏打ちはまた生産後巻き取られて保存され、後にフェイスクロスに接着することもできる。
【０００７】
さらに、ラミネーションプロセスとは別のプロセスで裏打ちを形成することは、裏打ち形成と接着の各々のプロセスにおいて使用される熱及び圧力のレベルの別々の制御を可能とし、それにより、不必要な熱及び圧力に対してフェイスクロスを保護し、得られる床の外観及び一体性が向上する。
【０００８】
加えて、本発明のプロセスは、殆ど任意の材料、特に再生及び廃棄材料、とりわけ使用したカーペット及び床とカーペット及び床の製造廃棄物を含む材料から裏打ち層を形成するのに有効である。これらの安価な材料の使用は、床の製造コストと埋立て廃棄物の量及びそれに関連した環境問題の両方を減少させる。
【０００９】
図面の詳細な説明
本発明はカーペット及び他の床の製造のための改良されたプロセスを含む。このプロセスで形成される床の複合材である、図１に示されている一つの具体例１０は、フェイスクロス１４に接着された裏打ち１２を備える。複合材１０では、フェイスクロス１４はタッフィングプライマリ１９に房状にされた糸１７を備える。裏打ち１２は下方マット１６とマット１６に接着された熱可塑性層１８とで形成されている。しかしながら、多くの他に採りうる具体例の中で、図２に示された複合材１１は、下方マット１６の下に配置された第２熱可塑性層２０を含む。
【００１０】
下方マット１６は、好ましくは、繊維ガラスマットであるが、得られる床の複合材１０または１１に、巻き上げ、収縮及び膨張に対する抵抗性と床の設置、使用及び再生利用を容易にする物理的一体性とを含む寸法安定性を与える任意の材料で形成され得る。層１８及び２０は、典型的にはＰＶＣであるか、またはＰＶＣを含む。
【００１１】
層１８は、好ましくは、ビニルシートであるが、熱及び圧力のもとで柔らかくなり下方マット１６に接着される任意の材料から形成され得、限定されないが、ウレタン、アスファルト、改良されたアスファルト、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、オレフィン、ポリエステル、ポリウレタン、ナイロン繊維及び天然繊維あるいはそれらの組み合わせを含む任意の熱硬化性及び熱可塑性高分子材料を含む。フォーム及び他の柔軟なまたは弾性のある材料が層１８及び２０に使用され得、緩衝効果を与える。未使用の材料が層１８及び２０を形成するために使用しても良いが、それらは、好ましくは、再生材料、特に使用済カーペットと、カーペットの裏打ち、グランドカーペット面の糸、縁あるいは端のトリミングのようなカーペットの製造副産物とから形成される。他の使用可能な材料は、ワイヤ及びケーブルの外皮廃棄物、糸、繊維廃棄物、そして、セルロース誘導体及び他の天然繊維を含む。さらに、層１８及び２０は、そのようなプラスチック材料の適切な量が層１８または２０に含まれて、仕上がった床において所望の特性を達成することを条件として熱及び圧力のもとでは軟化しない充填材及びその他の材料を含み得る。
【００１２】
フェイスクロス１４は任意の床カバー材料から形成され得、限定はされないが、図１及び２に示されたような房状の材料、融合接着した材料、及び、織った、不織りのまたは編んだ材料或いは繊維を含む。フェイスクロス１４の繊維は、例えば、ナイロン、ポリエステル、ＰＴＴ（ポリトリメチルテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチルテレフタレート）、ＰＬＡ（ポリ乳酸）、ポリプロポリン、麻、ウール及び他の繊維から形成され得る。
【００１３】
裏打ち１２の層１８とフェイスクロス１４は接着剤２２で互いに接着される。接着剤２２は低融解粘度を有して最小限の圧力でフェイスクロス１４中への接着材の浸透を容易にすることが望ましい。それにより、接着材２２はフェイスクロス１４の糸１７の一部を被包し、束のラップと房の固定を確実にする。好適な接着剤は、限定されないが、ホットメルト、ラテックス、エチレンビニルアセテート、アクリル、アスファルト化合物或いはゴム化合物、または、それらの材料の任意の組み合わせを含む任意の熱可塑性ポリマーを含む。さらに、抗微生物剤、抗ダストマイト（ａｎｔｉ−ｄｕｓｔｍｉｔｅｓ）及び難燃剤を接着剤２２に添加しても良い。
【００１４】
接着剤２２は室温で任意の形態を有し得るが、裏打ち１２（または２１）あるいはフェイスクロス１４上に、最小限の量の接着剤２２で接着剤２２の連続で平坦な層の塗布を容易にする形態を有することが望ましい。粉末接着剤が特に有用であることが証明されており、この議論の目的のために本発明のプロセスを説明する以下に詳細に述べる具体例では粉末接着剤を説明する。
【００１５】
本発明の連続製造プロセスは、好ましくは、少なくとも２つの工程を含む。裏打ち１２または２１は、第１工程で形成され（図３−５に例示されている）、裏打ち１２または２１は第２工程でフェイスクロス１４にラミネートされる（図６−８に例示されている）。
【００１６】
裏打ち形成
最初に、階層または層１８を形成する粒状の、好ましくはビニルの、断片２４が、例えば、二重散布装置２８を使用してコンベヤベルト２６上に散布される。上で説明したように、他の高分子材料を使用して層１８及び２０を形成しても良い。現存の裏打ち層形成プロセスとは対照的に、層１８の形成に使用される材料はサイズまたは形状を一定にする必要がない。さらに、種々の材料を一緒に混合して層１８を形成しても良い。コンベヤベルト２６は、好ましくは、製造プロセスの間に、得られる裏打ち１２がベルト２６に付着することを妨げる耐熱材料から製造されている。ＰＴＦＥ（テトラフルオロエチレン、すなわち、「テフロン（登録商標）」）コートしたガラス繊維ベルトが特にこの用途に機能する。
【００１７】
二重散布装置２８は２つの散布装置を備え、第１の装置はより大きな粒あるいは粒子２９のための装置であり、第２の装置はより小さい粒子３０のための装置である（図４参照）。次いで、散布したビニル断片２４は、エッジトリミング装置（不図示）を介してベルト２６上を移動する。エッジトリミング装置は、裏打ち１２の所望の幅を超えて散布されたビニル断片２４を除去する。多くの装置がこの機能を実行するために使用され得るが、好ましいエッジトリミング装置は、前記所望の幅を超えて散布された断片２４をコンベヤベルト２６上から吸引する。このようにして、これらの範囲外にあるビニル断片２４は、散布装置２９，３０によりコンベヤベルト２６上に再堆積され得る。
【００１８】
次いで、コンベヤベルト２６はビニル断片２４を赤外線（ＩＲ）ヒーター３２の列の下に搬送する。ヒーター３２は、ビニル断片２４をコンベヤベルト２６がＩＲヒーター３２の下を通過するときの速度に応じて、１００℃〜３００℃の範囲の温度で加熱する。しかしながら、別の温度が使用される材料に応じて必要とされるであろう。マット１６は巻き戻しステーション３４から送り込まれ、そして、ビニル断片２４の上部に配置されて２層裏打ち１２を形成する。マット１６は、ビニル断片２４の上部に配置される前に加熱され得、好ましくは、１００℃〜３００℃の範囲の温度に加熱される。ビニル断片２４及び下方マット１６のどちらか一方或いは両方の結合前の加熱は、常に必要でなく、あるいは必ずしも必要でないが、そのような加熱が２つ素材間の接着を促進する。別の具体例では、２層裏打ち１２の形成順序は反対にしても良く、マット１６はコンベヤベルト２６上に直接置かれ、次いで、ビニル断片２４がマット１６上に直接散布されても良い。
【００１９】
図５は、３層裏打ち２１を形成するために２層裏打ち１２上にビニル断片３６の第２階層或いは第２層を堆積する随意の工程を例示している。ビニル断片２４をマット１６に接着した後、ビニル断片３６が随意の二重散布装置３８により添加され得る。このビニル断片３６の第２層は下方マット１６をビニル断片２４，３６の２つの層１８及び２０の間に挟み込む。次いで、得られる３層裏打ち２１は第２エッジトリミング装置（不図示）を通過する。ビニル断片３６のこの随意の第２層２０への結合は、図２に例示した床複合材１１の具体例をもたらす。
【００２０】
次の議論のみのために、２層裏打ち１２のみがこのプロセスにより形成されると仮定する。ビニル断片およびまたはマットのさらなる付加的な層は、また、本発明に従って裏打ちに結合することができる。
【００２１】
次に、裏打ち１２は、裏打ち１２がオーブン４２に送り込まれる前に、ビニル層１８とマット１６を予熱する赤外線（ＩＲ）ヒーター４０の第２の列の下に送り込まれる。かさねて、そのような予熱は随意であるが、それはオーブン４２内での熱伝導過程を促進するので望ましい。
【００２２】
次に、裏打ち１２はオーブン４２に送り込まれる。オーブン４２は加熱部４４と冷却部４６を有する。織物仕上げの繊維、様々な熱可塑性或いは熱硬化性高分子を含む熱可塑性材料並びに種々の有機材料を熱的に接着する能力のある任意の加熱ラミネートプロセスを使用して必須の熱及び圧力を裏打ち１２に供給し得るが、Ｔｈｅｒｍｏｆｉｘ（登録商標）オーブンがこの用途では特に適切である。
【００２３】
上側ベルト４８は、オーブン４２内でコンベヤベルト２６と平行に配置される。裏打ち１２は２つのコンベヤベルト２６，４８の間を走行する。上側ベルト４８は高さ調節可能であり、裏打ち１２の厚さに影響を与える。熱は、熱プレート（不図示）を経て、ベルト２６，４８を経て、そして裏打ち１２に伝達され、層１８中のビニル断片２４をマット１６に融合あるいは接着する。最適なオーブン温度は、加熱される材料の種類とコンベヤベルト２６の速度に依存するが、１８０℃〜２５０℃の間のオーブン温度が、ほとんどの材料及びベルト速度に対して適切であろう。
【００２４】
加熱後、裏打ち１２は、次に、１組の調節可能のカレンダローラー５０，５２を通過する。１組のカレンダローラー５０，５２は、ほぼ裏打ち１２の所望の厚さで隔てられている。裏打ち１２がローラー５０，５２に入ると、ローラー５０，５２は裏打ち１２に一定の圧力を及ぼし、ローラー５０，５２を抜け出る裏打ち１２が均一な所望の厚さを有することを確実にする。裏打ち１２の厚さは使用されるであろう用途に依存することは明らかであるが、裏打ち１２は任意の所望の厚さを有し得る。０．５−２ミリメートルの範囲の裏打ち厚さ（従って、ローラー５０，５２間の分離ギャップ）は、多くの用途に対して最適である。次いで、裏打ち１２は冷却部４６を通過し、裏打ち１２の冷却は冷却プレート（不図示）で達成される。
【００２５】
ここに冷却された裏打ち１２は、冷却部４６を通過した後、オーブン４２を抜け出し、ウェブアキュムレータ５４により受け入れられる。ウェブアキュムレータ５４は、裏打ち１２を巻かれる前に格納する。ウェブアキュムレータ５４は、上下に動いてアキュムレータ５４の貯蔵容量を増大する一連のローラー５６の周りに裏打ち１２を搬送することにより動作する。この製造段階で、裏打ち１２はロール変換機６０を有する貯蔵ための巻き上げステーション５８内に送り込まれるか、他の用途に使用されるか、または、好ましくは、直ちにフェイスクロス１４とラミネートすることができ、これにより、製造プロセスにおける費用のかかる障害を避けることができる。
【００２６】
ラミネーション
図６−８に別のラミネーションプロセスを例示する。図６において、まず、二重散布装置６２は裏打ち１２上に粉末接着剤（不図示）を散布する。別の具体例では、粉末接着剤はフェイスクロス１４上に散布される。次いで、粉末接着剤と裏打ち１２はＩＲヒーター６４の列に曝される。次いで、フェイスクロス１４は巻き戻し機６６から送り込まれ、裏打ち１２及び粉末接着剤の上部に並べられ、床複合材１０を形成する。ＩＲヒーター６４は、オーブン６８内に送り込まれる前に、１００℃〜３００℃の範囲の温度で床複合材１０を予熱する。
【００２７】
次いで、床複合材１０はオーブン６８内に送り込まれる。オーブン６８はオーブン４２と同一であり得る。再度かさねて、種々の加熱ラミネーションプロセスが使用され得る。オーブン６８は加熱部７０と冷却部７２を有する。上側ベルト７４は、オーブン６８内でコンベヤベルト２６と平行に配置される。床複合材１０は２つのコンベヤベルト２６，７４の間を走行する。上側ベルト７４は高さ調節可能であり、床複合材１０の厚さに影響を与え、異なる厚さの床１０に適応する。熱は過熱プレート（不図示）からベルト２６，７４を介して床複合材１０中に伝達され、それにより粉末接着剤を融解し、裏打ち１２とフェイスクロス１４を単一のラミネート床複合材１０に熱接着する。次いで、床複合材１０は、床複合材１０に圧力を与え、床複合材１０の接着及び寸法設定を容易にする１組の調節可能なカレンダローラー７６，７８を通過する。
【００２８】
一般に、ラミネーションプロセスの間の熱と圧力を、裏打ち層形成プロセスの間に必要とされる熱と圧力に比べて、より少なくすることが必要であり、それが望ましい。１５０℃〜２００℃の範囲のオーブン６８の温度がほとんどのラミネート用途に好適である。さらに、ローラー７６，７８の間の分離ギャップは、フェイスクロス１４の表面を押しつぶすことなく裏打ち１２とフェイスクロス１４の間の接着を確実にするために、床複合材１０がローラー７６，７８間を通過する際に、ローラー７６，７８が床複合材１０上を軽く加圧するように設定されるべきである。６−１２ｍｍの間のローラー分離ギャップがほとんどの用途に対して好適である。
【００２９】
次いで、床複合材１０は冷却部７２に入る。付加的な冷却装置８０を設けて冷却プロセスをさらに促進しても良い。
【００３０】
図６に示されたプロセスに代わるラミネーションプロセスがスロットダイプロセスであり、その例が図７に示されている。液状接着剤９０は、スロットダイ塗布機９２を介して、床ローラー１５により運ばれるフェイスクロス１４上に送り込まれる。次いで、フェイスクロス１４は、裏打ちローラー１３により運ばれる裏打ち１２と結合される。図８に示された第２の代わりのラミネーションプロセスでは、液化された接着剤９０が浴槽９４内に含まれ得る。ローラー９６は浴槽９４中で浸され、それによりローラー９６の外側を接着剤９０で覆う。次いで、ローラー９６の外側は、ローラー９６と隣接して走行しているフェイスクロス１４と接触して、次いで、裏打ち１２と結合する。制御装置９８は、接着剤９０がフェイスクロス１４に供給される前にローラー９６に接触して、供給される接着剤９０の量を調節し、それにより接着剤廃棄物を削減する。
【００３１】
裏打ち１２とフェイスクロス１４が一緒にラミネートされて床複合材１０が形成された後、複合材１０はアキュムレータ８２内に送り込まれる。アキュムレータ８２は、床複合材をセルベージ・アンド・ウェブトリマー８４に送り込む。セルベージ・アンド・ウェブトリマー８４は、床複合材１０の端を切り取り、床複合材１０をあらかじめ決まったロール長さに切る。床複合材１０はロール変換機８６で巻かれ、次いで、望むなら床タイル或いは他のモジュールに裁断するために別個の裁断ステーションに搬送される。
【００３２】
本発明を実行するための好適なコンベヤベルト及びオーブンアセンブリは、Ｓｃｈｏｔｔ　＆　Ｍｅｉｓｓｎｅｒ，Ｐｏｓｔｆａｃｈ　１１４３；　７４５６８　Ｂｌａｕｆｅｌｄｅｎ／Ｇｅｒｍａｎｙから得ることができる。
【００３３】
上述は、本発明の具体例の例示、説明及び記載目的のために与えられる。これらの具体例のさらなる改良及び適応は当業者にとっては明白であり、発明或いは請求の範囲の精神から逸脱することなくなされ得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、断面図であり、本発明の製造プロセスに従って作られた床の一つの具体例の概略図である。
【図２】図２は、断面図であり、本発明の製造プロセスに従って作られた床の他に採りうる具体例の概略図である。
【図３】図３は、裏打ち層形成のために使用された本発明の製造プロセスの一つの具体例の側面図である。
【図４】図４は、図３の製造プロセスで使用された第１の二重散布装置の側面図である。
【図５】図５は、図３の製造プロセスで使用することができる任意的な第２の二重散布装置の側面図である。
【図６】図６は、図３に示された製造プロセスから形成された裏打ち層にフェイスクロスをラミネートするために使用された本発明の製造プロセスの一つの具体例の側面図である。
【図７】図７は、図３に示された製造プロセスから形成された裏打ち層にフェイスクロスをラミネートするために使用された本発明の製造プロセスの他に採りうる具体例の側面図である。
【図８】図８は、図３に示された製造プロセスから形成された裏打ち層にフェイスクロスをラミネートするために使用された本発明の製造プロセスのさらにもう一つの他に採りうる具体例の側面図である。

Claims (38)

1. 床を製造するための連続的な方法であって、
   ａ．フェイスクロスを形成することと；
   ｂ．高分子材料を含むプラスチック層をマットに付着し、プラスチック層が少なくとも部分的に軟化してマットと付着するようにプラスチック層とマットに熱と圧力を与えることにより裏打ちを形成することと；
   ｃ．裏打ちを形成した後、裏打ちをラミネートステーションに搬送して、裏打ちをフェイスクロスにラミネートして床複合材を形成すること；とを含む方法。
2. さらに、裏打ち層とフェイスクロスとの間に接着剤を配置して裏打ち層をフェイスクロスに付着することを含む請求項１に記載の方法。
3. ラミネートすることが、床複合材に熱と圧力を与えて、少なくとも部分的に接着剤を溶融して裏打ちとフェイスクロスに付着することを含む請求項２に記載の方法。
4. ラミネートするための熱と圧力が、付着するための熱と圧力と異なる請求項３に記載の方法。
5. 裏打ちを形成することがさらに、
   ａ．コンベヤベルト上にプラスチック層を配置することと；
   ｂ．プラスチック層の上部にマットを配置して、熱と圧力を与える前に裏打ちを形成すること；とを含む前記請求項に記載の方法。
6. プラスチック層を配置することが、粒剤の第１階層をコンベヤベルト上に堆積させることを含む請求項５に記載の方法。
7. さらに、高分子材料を含む第２の層をマットの上部に配置することを含む請求項５に記載の方法。
8. 第２の層を配置することが、粒剤の第２階層をマット上に堆積させることを含む請求項７に記載の方法。
9. 熱と圧力を与えることが、裏打ちを、第１圧力を与える１組のローラーの間に搬送することを含む請求項５に記載の方法。
10. さらに、裏打ちを冷却することを含む請求項５に記載の方法。
11. 裏打ちを形成することがさらに、
    ａ．マットをコンベヤベルト上に配置することと；
    ｂ．プラスチック層をマット上に配置して裏打ちを形成し、そして裏打ちを第１の熱に露呈すること；とを含む請求項１に記載の方法。
12. プラスチック層を配置することが、粒剤の階層をマットの上部に堆積させることを含む請求項１１に記載の方法。
13. さらに、裏打ちを第１量の圧力を与える１組のローラーの間に搬送することを含む請求項１１に記載の方法。
14. さらに、裏打ちを冷却することを含む請求項１１に記載の方法。
15. ラミネートすることが、
    ａ．接着剤をフェイスクロスに与えることと；
    ｂ．裏打ちをフェイスクロス上に且つ接着剤と接触させて配置して床複合材を形成することと；
    ｃ．床複合材を第２の熱に露呈すること；とを含む請求項１に記載の方法。
16. 接着剤を与えることが、粉末接着剤をフェイスクロス上に散布することを含む請求項１５に記載の方法。
17. 接着剤を与えることが、スロットダイ塗布器を使って液状接着剤をフェイスクロスに塗布することを含む請求項１５に記載の方法。
18. 裏打ち層とフェイスクロスをラミネートすることが、
    ａ．接着剤を裏打ちに与えることと；
    ｂ．フェイスクロスを裏打ち上に且つ接着剤と接触して配置して床複合材を形成することと；
    ｃ．床複合材を第２の熱に露呈すること；とを含む請求項１に記載の方法。
19. 接着剤を与えることが、粉末接着剤を裏打ち層上に散布することを含む請求項１８に記載の方法。
20. 接着剤を与えることが、スロットダイ塗布器を使って液状接着剤を裏打ちに塗布することを含む請求項１８に記載の方法。
21. さらに、床複合材をモジュールに切断することを含む請求項１に記載の方法。
22. プラスチック層が再生ＰＶＣ材料を含む請求項１に記載の方法。
23. 再生ＰＶＣ材料がカーペット副産物を含む請求項２０に記載の方法。
24. マットが繊維ガラスを含む請求項１に記載の方法。
25. フェイスクロスがタフテッド材料を含む請求項１に記載の方法。
26. フェイスクロスが織布材を含む請求項１に記載の方法。
27. 接着剤が熱可塑性ポリマーを含む請求項１に記載の方法。
28. 接着剤が抗微生物剤を含む請求項１に記載の方法。
29. 接着剤が抗ダストマイトを含む請求項１に記載の方法。
30. 接着剤が難燃剤を含む請求項１に記載の方法。
31. 高分子材料が熱硬化性ポリマーを含む請求項１に記載の方法。
32. 高分子材料が熱可塑性ポリマーを含む請求項１に記載の方法。
33. 床製造のための連続的な方法であって、
    ａ．再生高分子材料を含む粒剤をコンベヤベルト上に堆積することと；
    ｂ．繊維ガラスマットを粒剤の上部に配置することと；
    ｃ．第１量の熱と第１量の圧力を裏打ち層に与えて、粒剤を少なくとも部分的に軟化して繊維ガラスと付着させて裏打ちを形成することと；
    ｄ．接着剤を裏打ちに与えることと；
    ｅ．フェイスクロスを裏打ち層上に且つ接着剤と接触させて配置して床複合材を形成することと；
    ｆ．第２量の熱と第２量の圧力を床複合材に与えて少なくとも部分的に接着剤を裏打ち層とフェイスクロスに溶融することであって、第２量の熱と第２量の圧力が第１量の熱と第１量の圧力と異なるように調節可能であること；とを含む連続的な方法。
34. 床製造装置であって、
    ａ．第１量の熱と第１量の圧力をプラスチック層とマットに与えてプラスチック層を少なくとも部分的に軟化してマットに付着させることにより、プラスチック層がマットに付着されて裏打ちを形成する裏打ち形成ステーションと；
    ｂ．接着剤を裏打ちとフェイスクロスとの間に配置して裏打ちをフェイスクロスに接着すること、及び、第２量の熱と第２量の圧力を床複合材に与えて少なくとも部分的に接着剤を溶融することにより、裏打ち層をフェイスクロスにラミネートして床複合材を形成するためのラミネーティングステーションと；を備えた装置。
35. 床の裏打ちを製造するための方法であって、
    ａ．少なくとも一種の高分子材料を含む粒剤を下地上に堆積することと；
    ｂ．マットを粒剤と接触させて配置することと；
    ｃ．熱と圧力を粒剤とマットに与えて粒剤を少なくとも部分的に軟化してマットに付着すること；とを含む方法。
36. 粒剤が高分子材料の混合物を含む請求項３５に記載の方法。
37. 混合物が再生高分子材料を含む請求項３６に記載の方法。
38. 粒剤が異なったサイズと形状を有する請求項３６に記載の方法。