【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バッジが接着されたゴルフクラブヘッドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ゴルフクラブヘッドには、バッジを装着するものがある。バッジを装着する目的は様々であり、例えば、ヘッド外観上の目的で装着される場合や、ヘッドの性能を向上させる技術的な目的で装着される場合などがある。ヘッド外観上の目的としては、ヘッドのデザイン性を高める目的や、バッジに文字を記載して表示させる目的などがある。また、技術的な目的としては、バッジの重量によりヘッド重量やヘッドの重心位置を調整する目的、中空ヘッドの内部に重量調整材料を注入する為に設けられた小孔を塞ぐ目的、あるいは、打撃時に生ずるヘッドの振動を減衰させる目的などがある。もちろん、これらの目的が複合している場合もある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
バッジは、ヘッド本体とは別に作製されるが、そのままヘッド本体の外面側に取り付けられ、ヘッド外観の一部として認識されるものである。バッジを外観上の目的で装着する場合はもとより、バッジを技術的な目的で装着する場合においても、バッジはヘッドの一部としてそのまま認識される。一般的には、バッジの表面には文字や模様等のデザインが施されてヘッド外観に高級感や美観を付加するように工夫されている。このように、バッジは、少なくとも商品価値を有する製品として耐えうる外観を有するものとする必要がある。逆に、かかる外観を有するバッジは、ヘッド本体に装着後に、塗装等の外観上の処理を行う必要がない。よって、ヘッド本体作製の最終段階の後、例えば、ヘッド本体を塗装した後にバッジを装着することにより、前記のような種々の目的を簡便に達成できるという利点がある。
【０００４】
一方、ヘッド本体とは別の部材がヘッドの外面側に装着される場合として、いわゆるウエイト部材が装着される場合がある。このウエイト部材は、通常、ヘッド本体よりも比重の高い金属からなり、ヘッドの重心位置調整等の目的で使用される。このウエイト部材をヘッド本体に強固に固定する手法として、次のようなものが提案されている。即ち、ヘッド本体に、ヘッド内部に向かって拡径する貫通孔を設けて当該貫通孔の内面を逆テーパーを有するアンダーカット面とし、この貫通孔にウエイト部材の一部を貫通させ、この貫通部分を塑性変形させてヘッド内面側から押し広げ、貫通孔のアンダーカット面に沿う形状とする手法である（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−２４４４３３号公報
【特許文献２】
特開平１１−１２８４１５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
バッジをヘッド本体に固定する手法としては、接着剤を使用したり、両面テープを用いたりするが、ゴルフクラブの使用中にバッジが外れる場合があり、接着強度が必ずしも十分でなかった。ボールを打撃する際には、ゴルフクラブヘッドに極めて強い衝撃が作用し、且つ打撃の度にこの衝撃が繰り返されるため、バッジは、ヘッド本体に対して極めて強固に接着される必要がある。
【０００７】
一方、前述の従来技術のように、ウエイト部材を塑性変形させる手法は、バッジに関しては採用することができない。以下にその理由を説明する。
ウエイト部材を塑性変形させる場合、ウエイト部材を圧潰するために強い圧力を作用させるが、この際ウエイト部材やヘッド本体が変形したり傷ついたりする。この変形や傷は、その後の研磨処理により取り除かれる。つまり、ウエイト部材を塑性変形させる工程は、ヘッドの研磨処理前に行われ、この研磨処理の際にヘッド本体の外面を研磨すると同時に、ウエイト部材の外面をも研磨する。そうすることで、ヘッド本体の外面とウエイト部材の外面との段差や、ウエイト部材外面の凹み等を無くして滑らかな曲面としつつ、ウエイト部材の外面が研磨されウエイト部材の傷や変形が修正される。このように、ウエイト部材を塑性変形させる手法は、ウエイト部材を研磨処理することが前提となっている。
【０００８】
しかしながら、前述のように、バッジは研磨処理等を施すものではなく、そのままの状態でヘッドに装着され使用されるものである。よって、バッジに関しては、変形したり傷ついたりするおそれのある手法を採用することができない。また、前述の様に、バッジは通常ヘッド作製工程の最終段階で装着されるものであるが、かかる最終段階で塑性変形加工を行えば、バッジのみならず、塗装済のヘッド本体をも傷つけることとなる。よって、この観点からもバッジを塑性変形させる方法は採用し得ない。さらに、塑性変形させる場合は、塑性変形する材料を使用することが前提となるため、バッジ材料の選択自由度が過度に制約される。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、バッジを傷つけたり変形させたりすることなく、且つバッジの材料に制約されずに、バッジをヘッド本体に強固に固定しうるゴルフクラブヘッドを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
以上の目的を達成するため、本発明では、ヘッド本体の外面側に、硬化前に流動性を有する接着剤によりバッジが固定されたゴルフクラブヘッドにおいて、前記ヘッド本体の外面側に形成したアンダーカット面を有する取付孔に流れ込んだ前記接着剤が硬化することにより、そのアンダーカット面に当接するヘッド側係止用凸部が形成されていることを特徴とするゴルフクラブヘッドとしている。接着剤は硬化前に流動性を有するので、ヘッド本体の外面側に形成したアンダーカット面を有する取付孔に流れ込み、塑性変形等を要することなく、アンダーカット面と当接するヘッド側係止用凸部を形成することができる。このヘッド側係止用凸部が、ヘッド本体の外面側に形成した取付孔のアンダーカット面と当接しているので、接着剤はヘッド本体に係止され、ヘッド本体から外れにくくなる。なお、取付孔とは、貫通孔と凹部のいずれをも含む。
【００１１】
かかるゴルフクラブヘッドにおいて、前記バッジの裏面側に形成したアンダーカット面を有する取付孔に流れ込んだ前記接着剤が硬化することにより、そのアンダーカット面に当接するバッジ側係止用凸部が形成されている構成としてもよい。接着剤は硬化前に流動性を有するので、バッジの裏面側に形成したアンダーカット面を有する取付孔に流れ込み、塑性変形等を要することなく、バッジ側のアンダーカット面と当接するバッジ側係止用凸部を形成することができる。このバッジ側係止用凸部が、バッジの裏面側に形成した取付孔のアンダーカット面と当接しているので、バッジはバッジ側係止用凸部により係止され、ヘッド本体から外れにくくなる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の第一実施形態に係るゴルフクラブヘッド（以下、略してヘッドなどともいう）１の、トウ側からみた斜視図である。このヘッド１は、中空構造の所謂ウッド型のゴルフクラブヘッドであって、ヘッド本体ｈと、このヘッド本体に接着剤で固定されたバッジ１０よりなる。ヘッド本体ｈは、ボールを打撃するためのフェース部２と、ヘッド１の上面を構成するクラウン部３と、ヘッド１の底面を構成するソール部４と、これらクラウン部３とソール部４との間に延びるサイド部５と、シャフト（図示しない）を装着するためのホーゼル孔（図示されない）を有するホーゼル部６と、を有する。バッジ１０は、ヘッド本体ｈのサイド部５の外面側のであって、且つそのトウ側に装着されている。
【００１３】
図２は、ソール部４と略平行な向きの平面における、ヘッド１の断面図である。ヘッド本体ｈのサイド部５の外面側であってそのトウ側には、バッジ１０を設置するためのバッジ用凹部７が設けられ、バッジ１０はそのバッジ用凹部７内に、接着剤１５を介して固定されている。
【００１４】
図３は、バッジ１０を設けていない状態において、バッジ用凹部７をヘッド本体ｈの外面側から見た斜視図である。また図４は、ヘッド１の断面図におけるバッジ１０付近（図２の円内）を拡大した拡大断面図である。図３に示すように、バッジ用凹部７は、バッジ１０の形状と略同一の楕円形をなしており、バッジ１０は、このバッジ用凹部７に略隙間無く収容されつつ接着されている。バッジ用凹部７の中央部分には、ヘッド本体ｈの外面側から内面側にまで貫通する楕円形の貫通取付孔８が設けられている。そして、接着剤１５は、バッジ１０の底面を構成する接着面１０ａとバッジ用凹部７の底面７ａとの間に層状で介在する層状部１５ａを有するとともに、この層状部１５ａから貫通取付孔８内に延在するヘッド側係止用凸部１５ｂを有している。
【００１５】
ヘッド本体ｈの貫通取付孔８は、ヘッド本体ｈの外面側から内面側に向かって徐々に拡径している。したがって、貫通取付孔８を構成するヘッド本体ｈの内周面は、図４の断面視においてテーパーを有するヘッド側アンダーカット面９を形成している。そして、接着剤１５のヘッド側係止用凸部１５ｂは、このアンダーカット面９と当接する部分を有している。ヘッド側アンダーカット面９の存在により、接着剤１５がヘッド１の外面側に抜けないようにされている。即ち、ヘッド本体ｈと接着剤１５との間の界面が仮に接着されない状態になったとしても、ヘッド側係止用凸部１５ｂとヘッド側アンダーカット面９とが当接することによる係止効果により、接着剤１５のヘッド１の外面側への抜けが防止される。
【００１６】
接着剤１５のヘッド側係止用凸部１５ｂがヘッド側アンダーカット面９に当接しているのは、貫通取付孔８のヘッド外面側からヘッド内面側に向かって、硬化前の接着剤１５が流れ込んだためである。いま仮に、貫通取付孔８の部分に挿入される凸部が、当該挿入前から固体の状態であったとすれば、この固体凸部をヘッド側アンダーカット面９に当接させるためには、当該挿入後に、ヘッド内面側から、この凸部の先端部分が拡張するように変形させなければならない。しかし、接着剤１５は、硬化する前は流動性を有するので、ヘッド外面側から貫通取付孔８に流れ込んだ接着剤１５は、ヘッド側アンダーカット面９に当接するまで流れ込むことができる。そして、接着剤１５が硬化することにより、ヘッド側アンダーカット面９の少なくとも一部に当接するヘッド側係止用凸部１５ｂが形成される。そうすると、バッジ１０はヘッド本体ｈに接着されるとともに、ヘッド側アンダーカット面９に当接するヘッド側係止用凸部１５ｂにより接着剤１５がヘッド本体ｈに係止される。
【００１７】
これに対して、図１３に示す形態のヘッドでは、本実施形態のヘッド１のようなヘッド側アンダーカット面９を有していない。つまり、貫通孔１１はヘッド本体ｈの外面側から内面側まで同一径であるので、その内周面にはテーパーや段差等のアンダーカット面９が無い。よって、接着剤１５を係止するような構造となっていない。このような図１３に示す形態のヘッドと比較して、本実施形態に係るヘッド１では、ヘッド側アンダーカット面９と、固化した状態の接着剤１５のヘッド側係止用凸部１５ｂとが当接することによる係止効果（アンカー効果）が生まれ、接着剤１５がヘッド本体ｈにより強固に固定されている。
【００１８】
このように、本実施形態のヘッド１では、接着剤１５がヘッド本体ｈに対してより強固に固定されるので、この接着剤１５と接着面１０ａで接着されているバッジ１０もヘッド本体ｈに強固に固定されることとなる。よって、バッジはヘッド本体ｈから外れにくくなる。なお、図４に示すヘッド側アンダーカット深さＴ１は、貫通取付孔８（又は後述の凹状取付孔）の中心軸線と垂直な方向（バッジ用凹部７の底面７ａと水平な方向）における、ヘッド側アンダーカット面９の幅である。
【００１９】
図５及び図６は、本発明の第二実施形態である。図５は、本発明の第二実施形態の、バッジ１０装着前におけるバッジ用凹部７の斜視図であり、図６はバッジ１０装着後におけるバッジ用凹部７付近の拡大断面図である。この第二実施形態でも、第一実施形態にかかるヘッド１と同様、バッジ用凹部７の中心部分に貫通取付孔８があるが、図６に示すように、前述のヘッド１と異なって、貫通取付孔８の内周面にねじ山状の溝１２が複数本設けられている。この溝は、その長手方向が貫通取付孔８の中心軸に対して垂直な方向とされている。したがって、個々の溝１２を形成する２つの傾斜面のうちヘッド１の外面側の傾斜面が、ヘッド側アンダーカット面９として接着剤１５を係止する役割を果たす。
【００２０】
硬化前に流動性を有する接着剤１５が溝１２内の少なくとも一つに流れ込むことにより、ヘッド側アンダーカット面９の少なくとも一つと、接着剤１５のヘッド側係止用凸部１５ｂとが当接する。そして、この接着剤１５が硬化することにより、硬化したヘッド側係止用凸部１５ｂとヘッド側アンダーカット面９とが当接して、接着剤１５がヘッド本体ｈに係止される。この係止効果が、通常の接着剤としての接着効果に追加されるので、接着剤１５がより強固にヘッド本体ｈに固定される。その結果、バッジ１０がヘッド本体ｈにより強固に固定される。
【００２１】
図７及び図８は、本発明の第三実施形態の図である。図７は、この第三実施形態に係るヘッドのバッジ用凹部７の斜視図（バッジ１０装着前の図）であり、図８は、バッジ１０装着後におけるこのバッジ用凹部７付近の拡大断面図である。なお、図８では、他の断面図と異なり、図７のＡ−Ａ断面における断面図としている。
【００２２】
この第三実施形態では、バッジ用凹部７には合計５つの貫通取付孔８が設けられている。即ち、バッジ用凹部７の中心部分に位置する中心貫通取付孔８ａと、この中心貫通取付孔８ａの周囲４カ所に設けられた周辺貫通取付孔８ｂである。中心貫通取付孔８ａは円形であり、また周辺貫通取付孔８ｂは略扇子型の孔であって、その長手方向が中心貫通取付孔８ａの円周方向に略沿うように、かつこの円周方向に略等間隔で配置されている。
【００２３】
中心貫通取付孔８ａ及び周辺貫通取付孔８ｂのそれぞれにおいて、孔の開口面積は、ヘッド本体ｈの外面側から内面側に向かって徐々に広くなるようにされている。したがって、図８に示すように、断面視において各孔８ａ，８ｂを構成する内周面はテーパーを有しており、ヘッド側アンダーカット面９を構成している。したがって、硬化した接着剤１５のヘッド側係止用凸部１５ｂと、ヘッド側アンダーカット面９とが当接することにより、接着剤１５がヘッド本体ｈに係止されている。このように、取付孔を複数とすることにより、ヘッド側アンダーカット面９も複数となり且つ面積が多くなるので、接着剤１５をより強固に固定しうる。
【００２４】
図９は、本発明の第四実施形態に係るヘッドの、バッジ用凹部７付近の拡大断面図である。この第四実施形態では、バッジ１０は下層１０ｃと上層１０ｄの２層構造であるが、この下層１０ｃ内に、バッジ側凹状取付孔１４があり、この凹状取付孔１４の側面がバッジ側アンダーカット面１３を構成する。本実施形態では、ヘッド側アンダーカット面９に加えてバッジ側アンダーカット面１３が設けられているので、バッジ１０がより強固にヘッド本体ｈに固定される。
【００２５】
この第四実施形態を更に詳細に説明する。バッジ１０の接着面１０ａ側に、バッジ側凹状取付孔１４が設けられており、この凹状取付孔１４の開口面積がバッジ１０の裏面である接着面１０ａ側からバッジ１０の上面１０ｂ側に向かって徐々に広くなるようにされている。したがってバッジ側凹状取付孔１４の側面は、テーパーを有するバッジ側アンダーカット面１３を形成している。このバッジ側アンダーカット面１３は、バッジ側凹状取付孔１４の中心軸線と垂直な方向（接着面１０ａと水平な方向）における幅であるバッジ側アンダーカット深さＴ２を有する。
【００２６】
このバッジ側凹状取付孔１４に接着剤１５が流れ込むことにより、接着剤１５のバッジ側係止用凸部１５ｃが形成される。接着剤１５は更にバッジ側アンダーカット面１３と当接するように流れ込んで硬化しているので、接着剤１５のバッジ側係止用凸部１５ｃはバッジ側アンダーカット面１３と当接している。よって、硬化した接着剤１５のバッジ側係止用凸部１５ｃがバッジ１０のバッジ側アンダーカット面１３に当接することにより、バッジ１０と接着剤１５が互いに強固に固定される。その結果、バッジ１０はヘッド本体ｈに強固に固定されることとなる。
【００２７】
このように、この第四実施形態では、ヘッド側アンダーカット面９に加えてバッジ側アンダーカット面１３を有し、それぞれに硬化した接着剤１５が当接しているので、接着剤１５によるアンカー効果がヘッド本体ｈとバッジ１０との両者に及ぶこととなり、バッジ１０がより強固にヘッド本体ｈに固定されることとなる。
【００２８】
なお、この第四実施形態では、バッジ１０が２層構造とされている。ここでバッジ１０は、接着面１０ａ側の層であり金属から成る下層１０ｃと、上面１０ｂ側の層でありエポキシ樹脂から成る上層１０ｄの２層より構成される。そして、バッジ側凹状取付孔１４は、下層１０ｃ内に形成されている。このようにしたのは、金属を塑性変形させることによりバッジ側凹状取付孔１４の形成が容易となる為下層１０ｃを金属とし、一方で上層１０ｄは美観性を重視して樹脂製としたからである。このように、バッジ側凹状取付孔１４を設ける場合は、バッジ１０の少なくとも一部を金属製とし、この金属部分に凹状取付孔１４を設けると、凹状取付孔１４の形成が容易となる点で好ましいが、このような構成に限定されるものではない。
【００２９】
図１０は、本発明の第五実施形態の拡大断面図である。この第五実施形態は、図４の第一実施形態と似た構造であるが、第一実施形態では貫通取付孔８を設けているのに対し、本第五実施形態では、この貫通取付孔８の代わりに、ヘッド本体ｈを貫通しない凹部である凹状取付孔１６を設けている。この凹状取付孔１６は、バッジ用凹部７の中央部分に設けられ、その底面７ａからヘッド本体ｈの内面側に向かって徐々に開口面積が大きくなるようにされている。したがって、凹状取付孔１６の側面はテーパーを有するヘッド側アンダーカット面９を形成する。硬化前の接着剤１５がこのヘッド側アンダーカット面９に当接するように凹状取付孔１６内に流れ込んだ後に硬化することにより、硬化した接着剤１５のヘッド側係止用凸部１５ｂがヘッド側アンダーカット面９に当接することとなる。よって、このヘッド側係止用凸部１５ｂのアンカー効果により接着剤１５がヘッド本体ｈにより強固に固定されるので、結果としてバッジ１０がヘッド本体ｈに強固に固定される。
【００３０】
図１１は、本発明の第六実施形態のバッジ用凹部７付近の拡大断面図である。この第六実施形態では、図４の第一実施形態と異なり、貫通取付孔８の内周面には、一段の段差が設けられており、ヘッド側アンダーカット面９がテーパー面でなく、バッジ用凹部７の底面７ａと略平行な面となっている。即ち、ヘッド側アンダーカット面９は、貫通取付孔８の中心軸と直交する平面である。このように、ヘッド側アンダーカット面９やバッジ側アンダーカット面１３は、テーパー面に限られず、接着剤１５を係止する構造であればよい。
【００３１】
図１２は、本発明の第七実施形態の、バッジ用凹部７付近の拡大断面図である。この第七実施形態は、図９の第四実施形態と近似した構造であるが、貫通取付孔８の内周面とバッジ側凹状取付孔１４の側面に、それぞれテーパーの無い部分を有する点で図９の第四実施形態と異なる。即ち、この第七実施形態では、バッジ用凹部７の底面７ａから、ヘッド側アンダーカット面９のバッジ１０側端（アンダーカット始点）までにおいて、この底面７ａと垂直な方向で距離Ｌ１の無テーパー面を有する。また、バッジ側凹状取付孔１４は、接着面１０ａから、バッジ側アンダーカット面１３の接着面１０ａ側端（アンダーカット始点）までにおいて、この接着面１０ａと垂直な方向で距離Ｌ２の無テーパー面を有する。このように、貫通取付孔８の内周面、バッジ側凹状取付孔１４の側面、又は、凹状取付孔１６の側面の全てがアンダーカット面である必要は無く、これらの面の少なくとも一部にアンダーカット面が存在していればよい。
【００３２】
ヘッド側アンダーカット深さＴ１は、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．８ｍｍ以上が特に好ましい。この値が小さいと前記のアンカー効果が減少する傾向となるからである。なお、このＴ１が大きすぎると、貫通取付孔８又は凹状取付孔１６の周辺部分においてヘッド本体ｈの肉厚が薄い部分が増加し、ヘッド本体ｈの強度低下や剛性低下を招く恐れがある。さらには、アンダーカット部分が深くなるとヘッド本体ｈの製造コストが上昇する傾向となる。よって、Ｔ１は５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以下が特に好ましい。
【００３３】
バッジ側アンダーカット深さＴ２は、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．８ｍｍ以上が特に好ましい。この値が小さいと、前記Ｔ１と同様アンカー効果が減少する傾向となるからである。なお、このＴ２が大きすぎると、バッジ側凹状取付孔１４の周辺部分においてバッジ１０の肉厚が薄い部分が増加し、バッジ１０の強度低下を招く恐れがある。さらには、アンダーカット部分が深くなるとバッジ１０の製造コストが上昇する傾向となる。よって、Ｔ２は５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以下が特に好ましい。
【００３４】
前記距離Ｌ１及び距離Ｌ２（図１２参照）は、いずれも２ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以下が更に好ましく、０．５ｍｍ以下が特に好ましく、０ｍｍが最も好ましい。距離Ｌ１及びＬ２が大きくなると、生産時における接着剤１５の量のバラツキによって、接着剤１５がアンダーカット面に当接するように流れ込まずに、接着強度不足となる個体が発生するおそれがある。
【００３５】
以上の第一乃至第七実施形態では、接着剤１５が、貫通取付孔８、バッジ側凹状取付孔１４、又は凹状取付孔１６の全体を充填しているが、本発明はこのようなものに限定されず、ヘッド側アンダーカット面９やバッジ側アンダーカット面１３の少なくとも一部に硬化した接着剤１５が当接していればよいことは言うまでもない。
【００３６】
本発明で使用される接着剤１５の種類は特に限定されず、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系等の各種接着剤を使用することができる。耐衝撃性に優れ接着強度が高くより好ましい接着剤としては、具体的に以下のものを挙げることができる。好ましいアクリル系の接着剤としては、変性アクリレート系の接着剤である電気化学工業株式会社の登録商標ハードロックＧ−５５−０５や、反応型アクリル系接着剤であるセメダイン株式会社の登録商標セメダインＹ６２０等が挙げられる。好ましいウレタン系接着剤としては、東立化成工業株式会社製の品名エスプレン等が挙げられる。好ましいエポキシ系の接着剤としては、セメダイン株式会社の品名ＥＰ−３３０等が挙げられる。特に、前述のＹ６２０は硬化時間が早いので好ましい。
【００３７】
また、接着剤に関しては、バッジ１０の接着面１０ａが樹脂により構成されている場合が好ましい。樹脂は接着剤との接着強度が比較的高いからである。特に、この接着面１０ａを構成する樹脂と同系の接着剤１５を用いることにより接着強度がより高まるため好ましい。例えば、金属製等のバッジ基体全面にエポキシ樹脂がコーティングされているバッジ１０である場合に、接着剤としてエポキシ系接着剤を用いる場合等である。よって、バッジ基体全面にエポキシ樹脂がコーティングされているバッジ１０に、前述のＥＰ−３３０を用いる場合が、好ましい態様として挙げることができる。
【００３８】
接着剤１５の粘度（バッジ１０とヘッド本体ｈとの間に塗布した直後の粘度であり、２液混合タイプの接着剤にあっては、２液混合後の粘度）は、２０℃において、２０００（ｍＰａ・Ｓ）以上９０００（ｍＰａ・Ｓ）以下、更には、３０００（ｍＰａ・Ｓ）以上８０００（ｍＰａ・Ｓ）以下が好ましい。粘度が高すぎると、ヘッド側アンダーカット面９等のアンダーカット面に接着剤が回り込みにくくなり、ヘッド側係止用凸部１５ｂ及びバッジ側係止用凸部１５ｃとアンダーカット面９，１３とが当接する部分が少なくなる傾向となる。また粘度が低すぎると、ヘッド側アンダーカット面９やバッジ側アンダーカット面１３といったアンダーカット面に接着剤１５が留まらずに流出しやすくなる。また粘度が低すぎると、貫通取付孔８から接着剤１５が流出して接着剤１５の量が減少し、ヘッド側アンダーカット面９に当接する接着剤１５が減少する傾向となる。
【００３９】
バッジ１０の材質については特に限定せず、既存のバッジ１０の材質を含めてあらゆる材質のバッジ１０を使用することができる。例えば、アルミニウム、真鍮、銅合金又は銀などの表面にメッキ処理を施したものや、着色したエポキシ樹脂を金属等の基体にコーティングしたもの、さらには、その全体がエポキシ樹脂等の樹脂から成るもの、等を使用することができる。
【００４０】
ヘッド本体ｈの材料も特に限定されず、例えば、各種金属材料の他、繊維強化プラスチック等を挙げることができる。特に、通常ヘッド本体ｈの材質として用いられるチタン、チタン合金、ステンレス等を含む一種類又は複数種類の材料が好適に用いられる。
【００４１】
バッジ１０の重量についても特に限定しないが、０．５ｇ以上２０ｇ以下が好ましく、更には１ｇ以上１５ｇ以下がより好ましい。０．５ｇ未満では小さすぎて成形が困難となったり、破損強度が低下して破損する場合もあり、バッジ作製の作業性が悪くなる。２０ｇより重いと、打球時の衝撃によりバッジが外れやすくなる。バッジ１０の厚さ（接着面１０ａから上面１０ｂまでの距離の最大値）については、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、さらには０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下が好ましい。０．１ｍｍ未満では成形が困難となったり、破損強度が低下して破損する場合があり、バッジ作製の作業性も悪くなる。５ｍｍより厚いとバッジ１０の成形が困難となる傾向となる。
【００４２】
従来、バッジ１０を接着するための接着剤は、略平面状の接着面間において互いを固着するために用いられていた。これに対し本発明では、接着剤自体を「構造体」として機能させ、且つ、接着剤が当初は流動性を有しその後硬化するという特質を利用して、アンダーカット面に構造体としての硬化済み接着剤である係止用凸部１５ｂ，１５ｃを当接させたものである。この発明は、傷や変形が全く許容されないというバッジ１０の特質と組み合わせた場合に、極めて大きな相乗効果を奏するものとなる。さらにバッジ１０に塑性変形等の変形を与える必要がないので、バッジ１０の材質が金属等に限定されることがない。バッジ１０はその美観を向上させるため、樹脂等の塑性変形しない材質が用いられることが比較的多いので、バッジ１０の材質が塑性変形する材質に限定されないことは極めて好ましい。
【００４３】
【実施例】
実施例及び比較例を試験して本発明の効果を確認した。全ての実施例及び比較例のヘッドに、同一のシャフト及びグリップを装着してゴルフクラブとし、このクラブをスイングロボットに装着してゴルフボールを打球させて、何発打球後にバッジが外れるかを試験した。装着したシャフトはＣＦＲＰからなるものを使用し、グリップはゴム製のものを使用した。スイングロボットとしては、（株）ミヤマエ製の製品名ショットロボＩＩＩを使用し、ヘッドスピードを５４ｍ／ｓに設定して試験した。
【００４４】
ヘッド本体ｈの材質は、全ての実施例及び比較例に関しチタン合金とした。
バッジについては、全ての実施例及び比較例において、図９や図１２の上層１０ｄ及び下層１０ｃに示すような２層構造のバッジとし、その材質は、下層１０ｃを金属である真鍮とし、上層１０ｄをエポキシ樹脂とした。
バッジ側アンダーカット凹部１４の有無については、実施例４のみ図９に示す構造のバッジ側アンダーカット凹部１４を設けたが、実施例１〜３、実施例５、及び比較例については、バッジ側アンダーカット凹部１４を設けず、バッジ１０の接着面１０ａは凹部の無い平面とした。したがって、実施例４では図９に示すようなバッジ側係止用凸部１５ｃが存在するが、実施例１〜３、実施例５、及び比較例については、バッジ側係止用凸部１５ｃが存在しないものとした。
【００４５】
またヘッド本体の形状は、貫通取付孔８や凹状取付孔１６の形態や有無を除いて同一形状とした。即ち、ヘッド本体ｈの形状（及びヘッド側係止用凸部１５ｂの形状）は、比較例は図１３に示す形態とし、実施例１及び実施例４は図３及び図４に示す形態とし、実施例２は図５及び図６に示す形態とし、実施例３は図７及び図８に示す形態とし、実施例５は図１０に示す形態とした。比較例は、図１３に示すようにヘッド側係止用凸部１５ｂを有さない。
全ての実施例及び比較例において、接着剤は、反応型アクリル接着剤である前述のセメダイン株式会社の登録商標セメダインＹ６２０を使用した。
試験の結果を纏めたのが次の表１である。
【００４６】
【表１】
【００４７】
表１に示すように、いずれの実施例についても、比較例と比較してバッジが外れにくくなっていることが確認された。なお、図１３に示すような構造の比較例においては、テーパーの無い貫通孔１１を設けているが、バッジ１０を接着した従来のヘッドでは通常このような貫通孔１１は設けておらず、バッジ用凹部７の底面部７ａは単純な平面とされていた。ただし、バッジ１０を強固に固定するのとは全く別の目的で、テーパーの無い貫通孔１１を設けている場合があった。例えば、前述の特開平１１−２４４４３３号公報に記載されているように、ヘッドの重量調整材料注入用の孔を設け、この注入用孔を接着剤を介してバッジ１０で塞ぐ場合である。このような従来例では、結果的には、図１３に示す比較例に近い構成となっていた。上記の試験結果により、図１３に示す比較例に対する本発明の顕著な効果が確認された。
【００４８】
【発明の効果】
以上に記載したように、本発明によれば、バッジを傷つけたり変形させたりすることなく、且つバッジの材料に制約されずに、バッジをヘッド本体に強固に固定しうるゴルフクラブヘッドを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施形態に係るゴルフクラブヘッドの斜視図である。
【図２】本発明の第一実施形態に係るゴルフクラブヘッドの断面図である。
【図３】本発明の第一実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ用凹部の斜視図である。
【図４】図２におけるバッジ付近を拡大した拡大断面図である
【図５】本発明の第二実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ用凹部の斜視図である。
【図６】本発明の第二実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ付近の拡大断面図である。
【図７】本発明の第三実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ用凹部の斜視図である。
【図８】本発明の第三実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ付近の拡大断面図である
【図９】本発明の第四実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ付近の拡大断面図である。
【図１０】本発明の第五実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ付近の拡大断面図である。
【図１１】本発明の第六実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ付近の拡大断面図である。
【図１２】本発明の第七実施形態に係るゴルフクラブヘッドのバッジ付近の拡大断面図である。
【図１３】比較例のゴルフクラブヘッドのバッジ部分の拡大断面図である。
【符号の説明】
ｈ ヘッド本体
１ ヘッド
８ 貫通取付孔
９ ヘッド側アンダーカット面
１０ バッジ
１３ バッジ側アンダーカット面
１４ バッジ側凹状取付孔
１５ 接着剤
１５ｂ ヘッド側係止用凸部
１５ｃ バッジ側係止用凸部
１６ 凹状取付孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a golf club head to which a badge is bonded.
[0002]
[Prior art]
Some golf club heads are equipped with a badge. There are various purposes for attaching the badge. For example, the badge may be attached for the purpose of appearance of the head, or may be attached for the technical purpose of improving the performance of the head. The purpose of the head appearance includes the purpose of improving the design of the head and the purpose of displaying characters on a badge. The technical purpose is to adjust the head weight and the center of gravity of the head by the weight of the badge, to close the small hole provided to inject the weight adjusting material into the hollow head, or to strike There is a purpose to attenuate the vibration of the head which sometimes occurs. Of course, these purposes may be combined (for example, refer to Patent Document 1).
[0003]
The badge is manufactured separately from the head main body, but is attached to the outer surface side of the head main body as it is and recognized as a part of the appearance of the head. The badge is recognized as a part of the head not only when the badge is worn for the purpose of appearance but also when the badge is worn for technical purposes. In general, the surface of a badge is designed such as letters and patterns to add a sense of quality and aesthetics to the appearance of the head. Thus, the badge needs to have an appearance that can be endured at least as a product having commercial value. On the contrary, the badge having such an appearance does not need to be subjected to an external treatment such as painting after being mounted on the head body. Therefore, after the final stage of manufacturing the head main body, for example, by applying the badge after the head main body is painted, there is an advantage that the various objects as described above can be easily achieved.
[0004]
On the other hand, as a case where a member different from the head body is mounted on the outer surface side of the head, a so-called weight member may be mounted. This weight member is usually made of a metal having a higher specific gravity than the head body, and is used for the purpose of adjusting the center of gravity of the head. As a technique for firmly fixing the weight member to the head body, the following has been proposed. That is, a through hole that expands toward the inside of the head is provided in the head body, and the inner surface of the through hole is an undercut surface having a reverse taper, and a part of the weight member is passed through the through hole. Is plastically deformed and spread from the inner surface side of the head to form a shape along the undercut surface of the through hole (see, for example, Patent Document 2).
[0005]
[Patent Document 1]
JP 11-244433 A
[Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-128415
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As a method for fixing the badge to the head body, an adhesive or a double-sided tape is used. However, the badge may come off during use of the golf club, and the adhesive strength is not always sufficient. When hitting a ball, an extremely strong impact acts on the golf club head, and this impact is repeated every time the ball is hit. Therefore, the badge needs to be bonded extremely firmly to the head body.
[0007]
On the other hand, the method of plastically deforming the weight member as in the prior art described above cannot be used for the badge. The reason will be described below.
When the weight member is plastically deformed, a strong pressure is applied to crush the weight member, but the weight member and the head main body are deformed or damaged. These deformations and scratches are removed by a subsequent polishing process. That is, the step of plastically deforming the weight member is performed before the head polishing process, and at the same time the outer surface of the head main body is polished during the polishing process, the outer surface of the weight member is also polished. By doing so, the outer surface of the weight member is polished and the scratches and deformation of the weight member are corrected while eliminating the step between the outer surface of the head body and the outer surface of the weight member and the dent of the outer surface of the weight member to make a smooth curved surface. The Thus, the method of plastically deforming the weight member is premised on polishing the weight member.
[0008]
However, as described above, the badge is not subjected to polishing treatment or the like, and is used by being attached to the head as it is. Therefore, it is not possible to adopt a technique that may cause deformation or damage to the badge. In addition, as mentioned above, badges are usually worn at the final stage of the head manufacturing process. However, if plastic deformation is performed at the final stage, not only the badge but also the painted head body will be damaged. It becomes. Therefore, also from this viewpoint, the method of plastically deforming the badge cannot be adopted. Furthermore, since plastic deformation is premised on the use of a plastically deformable material, the degree of freedom in selecting a badge material is excessively restricted.
[0009]
The present invention has been made in view of such circumstances, and is a golf that can firmly fix the badge to the head body without damaging or deforming the badge and without being restricted by the material of the badge. The purpose is to provide club heads.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the present invention, in a golf club head in which a badge is fixed to the outer surface side of the head body by an adhesive having fluidity before curing, an undercut formed on the outer surface side of the head body The adhesive flowing into a mounting hole having a surface is cured to form a head-side locking convex portion that abuts the undercut surface, thereby providing a golf club head. Since the adhesive has fluidity before curing, it flows into a mounting hole having an undercut surface formed on the outer surface side of the head body, and does not require plastic deformation, etc. The part can be formed. Since the head-side locking convex portion is in contact with the undercut surface of the mounting hole formed on the outer surface side of the head body, the adhesive is locked to the head body and is difficult to come off from the head body. The attachment hole includes both a through hole and a concave portion.
[0011]
In such a golf club head, the adhesive flowing into an attachment hole having an undercut surface formed on the back side of the badge is cured, whereby a badge side locking convex portion that contacts the undercut surface is formed. It may be configured to The adhesive has fluidity before curing, so it flows into the mounting hole with the undercut surface formed on the back side of the badge, and the badge side latch that contacts the undercut surface on the badge side without requiring plastic deformation, etc. A convex portion can be formed. Since this badge side latching convex part is in contact with the undercut surface of the mounting hole formed on the back side of the badge, the badge is latched by the badge side latching convex part and is difficult to come off from the head body. .
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view of a golf club head (hereinafter also referred to simply as a head) 1 according to a first embodiment of the present invention as viewed from the toe side. The head 1 is a so-called wood-type golf club head having a hollow structure, and includes a head body h and a badge 10 fixed to the head body with an adhesive. The head body h includes a face portion 2 for hitting a ball, a crown portion 3 constituting the upper surface of the head 1, a sole portion 4 constituting the bottom surface of the head 1, and the crown portion 3 and the sole portion 4. It has a side part 5 extending therebetween and a hosel part 6 having a hosel hole (not shown) for mounting a shaft (not shown). The badge 10 is mounted on the outer surface side of the side portion 5 of the head main body h and on the toe side thereof.
[0013]
FIG. 2 is a cross-sectional view of the head 1 in a plane substantially parallel to the sole portion 4. On the outer surface side of the side portion 5 of the head body h and on the toe side thereof, a badge recess 7 for installing the badge 10 is provided, and the badge 10 is placed in the badge recess 7 via an adhesive 15. Is fixed.
[0014]
FIG. 3 is a perspective view of the badge recess 7 as seen from the outer surface side of the head body h when the badge 10 is not provided. 4 is an enlarged cross-sectional view in which the vicinity of the badge 10 (inside the circle in FIG. 2) in the cross-sectional view of the head 1 is enlarged. As shown in FIG. 3, the badge recess 7 has an elliptical shape that is substantially the same as the shape of the badge 10, and the badge 10 is adhered to the badge recess 7 while being accommodated with almost no gap. An elliptical through-mounting hole 8 that penetrates from the outer surface side to the inner surface side of the head main body h is provided in the central portion of the badge recess 7. The adhesive 15 has a layered portion 15a interposed in a layered manner between the adhesive surface 10a constituting the bottom surface of the badge 10 and the bottom surface 7a of the badge recess 7, and from the layered portion 15a into the through-mounting hole 8 Has a head-side locking projection 15b.
[0015]
The through-mounting hole 8 of the head body h gradually increases in diameter from the outer surface side to the inner surface side of the head body h. Therefore, the inner peripheral surface of the head main body h constituting the through-mounting hole 8 forms a head-side undercut surface 9 having a taper in a sectional view of FIG. The head-side locking convex portion 15 b of the adhesive 15 has a portion that comes into contact with the undercut surface 9. The presence of the head-side undercut surface 9 prevents the adhesive 15 from coming off to the outer surface side of the head 1. That is, even if the interface between the head main body h and the adhesive 15 is not bonded, the locking effect caused by the contact between the head-side locking convex portion 15b and the head-side undercut surface 9 is brought about. The adhesive 15 is prevented from coming off to the outer surface side of the head 1.
[0016]
The head-side locking convex portion 15b of the adhesive 15 is in contact with the head-side undercut surface 9 because the adhesive 15 before curing is directed from the head outer surface side of the through mounting hole 8 toward the head inner surface side. This is because it flowed in. If the convex portion inserted into the through-mounting hole 8 is in a solid state before the insertion, in order to bring the solid convex portion into contact with the head-side undercut surface 9, After the insertion, it must be deformed from the inner surface side of the head so that the tip portion of the convex portion is expanded. However, since the adhesive 15 has fluidity before being cured, the adhesive 15 that has flowed into the through-mounting hole 8 from the head outer surface side can flow until it contacts the head-side undercut surface 9. Then, as the adhesive 15 is cured, a head-side locking convex portion 15 b that contacts at least a part of the head-side undercut surface 9 is formed. Then, the badge 10 is bonded to the head main body h, and the adhesive 15 is locked to the head main body h by the head side locking convex portion 15b that abuts the head side undercut surface 9.
[0017]
On the other hand, the head of the form shown in FIG. 13 does not have the head side undercut surface 9 unlike the head 1 of this embodiment. That is, since the through hole 11 has the same diameter from the outer surface side to the inner surface side of the head main body h, there is no undercut surface 9 such as a taper or a step on the inner peripheral surface. Therefore, the structure for locking the adhesive 15 is not provided. Compared with the head of the form shown in FIG. 13, in the head 1 according to this embodiment, the head side undercut surface 9 and the head side locking convex part 15 b of the adhesive 15 in a solidified state are provided. A locking effect (anchor effect) is produced by the contact, and the adhesive 15 is firmly fixed by the head body h.
[0018]
Thus, in the head 1 of the present embodiment, the adhesive 15 is more firmly fixed to the head main body h. Therefore, the badge 10 bonded to the adhesive 15 with the adhesive surface 10a is also attached to the head main body h. It will be firmly fixed. Therefore, the badge is difficult to come off from the head body h. The head side undercut depth T1 shown in FIG. 4 is the head in a direction perpendicular to the central axis of the through mounting hole 8 (or a concave mounting hole described later) (a direction horizontal to the bottom surface 7a of the badge recess 7). This is the width of the side undercut surface 9.
[0019]
5 and 6 show a second embodiment of the present invention. FIG. 5 is a perspective view of the badge recess 7 before the badge 10 is mounted according to the second embodiment of the present invention, and FIG. 6 is an enlarged sectional view of the vicinity of the badge recess 7 after the badge 10 is mounted. In the second embodiment as well, as in the head 1 according to the first embodiment, there is a through mounting hole 8 in the central portion of the badge recess 7, but as shown in FIG. A plurality of thread-like grooves 12 are provided on the inner peripheral surface of the mounting hole 8. This groove has a longitudinal direction perpendicular to the central axis of the through-mounting hole 8. Therefore, the inclined surface on the outer surface side of the head 1 among the two inclined surfaces that form the individual grooves 12 serves to lock the adhesive 15 as the head-side undercut surface 9.
[0020]
When the adhesive 15 having fluidity flows into at least one of the grooves 12 before curing, at least one of the head-side undercut surface 9 and the head-side locking convex portion 15b of the adhesive 15 come into contact with each other. . When the adhesive 15 is cured, the cured head-side locking projection 15b and the head-side undercut surface 9 come into contact with each other, and the adhesive 15 is locked to the head body h. Since this locking effect is added to the adhesive effect as a normal adhesive, the adhesive 15 is more firmly fixed to the head body h. As a result, the badge 10 is firmly fixed by the head body h.
[0021]
7 and 8 are views of a third embodiment of the present invention. FIG. 7 is a perspective view of the badge recess 7 of the head according to the third embodiment (before the badge 10 is mounted), and FIG. 8 is an enlarged sectional view of the vicinity of the badge recess 7 after the badge 10 is mounted. It is. Note that, in FIG. 8, unlike the other cross-sectional views, a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
[0022]
In the third embodiment, a total of five through mounting holes 8 are provided in the badge recess 7. That is, there are a central through mounting hole 8a located at the central portion of the badge recess 7 and peripheral through mounting holes 8b provided at four locations around the central through mounting hole 8a. The central through mounting hole 8a is circular, and the peripheral through mounting hole 8b is a substantially fan-shaped hole, and its longitudinal direction is substantially along the circumferential direction of the central through mounting hole 8a. Are arranged at substantially equal intervals.
[0023]
In each of the central through mounting hole 8a and the peripheral through mounting hole 8b, the opening area of the hole is gradually increased from the outer surface side to the inner surface side of the head main body h. Therefore, as shown in FIG. 8, the inner peripheral surface constituting each of the holes 8 a and 8 b has a taper in the sectional view, and constitutes a head side undercut surface 9. Therefore, the adhesive 15 is locked to the head main body h when the head-side locking projection 15b of the cured adhesive 15 and the head-side undercut surface 9 come into contact with each other. As described above, by using a plurality of mounting holes, the head-side undercut surface 9 is also a plurality and the area is increased, so that the adhesive 15 can be more firmly fixed.
[0024]
FIG. 9 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of the badge recess 7 of the head according to the fourth embodiment of the present invention. In this fourth embodiment, the badge 10 has a two-layer structure of a lower layer 10c and an upper layer 10d, but there is a badge side concave mounting hole 14 in the lower layer 10c, and the side surface of this concave mounting hole 14 is the badge side undercut. The surface 13 is configured. In this embodiment, since the badge side undercut surface 13 is provided in addition to the head side undercut surface 9, the badge 10 is more firmly fixed to the head body h.
[0025]
The fourth embodiment will be described in more detail. A badge-side concave mounting hole 14 is provided on the bonding surface 10 a side of the badge 10, and the opening area of the concave mounting hole 14 is from the adhesive surface 10 a side which is the back surface of the badge 10 toward the upper surface 10 b side of the badge 10. It is gradually becoming wider. Therefore, the side surface of the badge-side concave mounting hole 14 forms a badge-side undercut surface 13 having a taper. The badge-side undercut surface 13 has a badge-side undercut depth T2 that is a width in a direction perpendicular to the central axis of the badge-side concave mounting hole 14 (a direction parallel to the bonding surface 10a).
[0026]
When the adhesive 15 flows into the badge-side concave mounting hole 14, a badge-side locking convex portion 15c of the adhesive 15 is formed. Since the adhesive 15 further flows and hardens so as to contact the badge-side undercut surface 13, the badge-side locking convex portion 15 c of the adhesive 15 is in contact with the badge-side undercut surface 13. Accordingly, the badge-side locking convex portion 15 c of the cured adhesive 15 abuts against the badge-side undercut surface 13 of the badge 10, whereby the badge 10 and the adhesive 15 are firmly fixed to each other. As a result, the badge 10 is firmly fixed to the head body h.
[0027]
As described above, in the fourth embodiment, in addition to the head side undercut surface 9, the badge side undercut surface 13 is provided, and the cured adhesive 15 is in contact with each of the badge side undercut surfaces 13. Extends to both the head main body h and the badge 10, and the badge 10 is more firmly fixed to the head main body h.
[0028]
In the fourth embodiment, the badge 10 has a two-layer structure. Here, the badge 10 is composed of two layers, a lower layer 10c made of metal which is a layer on the adhesive surface 10a side and an upper layer 10d made of an epoxy resin which is a layer on the upper surface 10b side. And the badge side concave attachment hole 14 is formed in the lower layer 10c. This is because the lower side 10c is made of metal because the formation of the badge-side concave mounting hole 14 is facilitated by plastic deformation of the metal, while the upper layer 10d is made of resin with emphasis on aesthetics. is there. As described above, when the badge-side concave mounting hole 14 is provided, at least a part of the badge 10 is made of metal, and the concave mounting hole 14 is provided in the metal portion, whereby the concave mounting hole 14 can be easily formed. Although preferable, it is not limited to such a configuration.
[0029]
FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view of the fifth embodiment of the present invention. The fifth embodiment has a structure similar to that of the first embodiment of FIG. 4, but the first embodiment is provided with the through attachment hole 8, whereas the fifth embodiment has this through attachment hole. Instead of 8, a concave mounting hole 16 that is a concave portion that does not penetrate the head main body h is provided. The concave mounting hole 16 is provided in the central portion of the badge concave portion 7 so that the opening area gradually increases from the bottom surface 7a toward the inner surface side of the head main body h. Therefore, the side surface of the concave mounting hole 16 forms a head-side undercut surface 9 having a taper. The uncured adhesive 15 flows into the concave mounting hole 16 so as to come into contact with the head-side undercut surface 9, and then cured, whereby the head-side locking convex portion 15b of the cured adhesive 15 becomes the head side. It will contact the undercut surface 9. Therefore, the adhesive 15 is firmly fixed by the head main body h by the anchor effect of the head-side locking convex portion 15b, and as a result, the badge 10 is firmly fixed to the head main body h.
[0030]
FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of the badge recess 7 according to the sixth embodiment of the present invention. In the sixth embodiment, unlike the first embodiment of FIG. 4, the inner peripheral surface of the through-mounting hole 8 is provided with a step, and the head side undercut surface 9 is not a tapered surface but a badge. The surface is substantially parallel to the bottom surface 7 a of the concave portion 7 for use. That is, the head-side undercut surface 9 is a plane orthogonal to the central axis of the through mounting hole 8. As described above, the head-side undercut surface 9 and the badge-side undercut surface 13 are not limited to the tapered surface, and may be any structure as long as the adhesive 15 is locked.
[0031]
FIG. 12 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of the badge recess 7 according to the seventh embodiment of the present invention. This seventh embodiment has a structure similar to that of the fourth embodiment of FIG. 9 except that the inner peripheral surface of the through-mounting hole 8 and the side surface of the badge-side concave mounting hole 14 have non-tapered portions, respectively. Different from the fourth embodiment of FIG. In other words, in the seventh embodiment, from the bottom surface 7a of the badge recess 7 to the badge 10 side end (undercut start point) of the head side undercut surface 9, there is no taper of a distance L1 in a direction perpendicular to the bottom surface 7a. Has a surface. Further, the badge-side concave mounting hole 14 is a non-tapered surface having a distance L2 in a direction perpendicular to the bonding surface 10a from the bonding surface 10a to the bonding surface 10a side end (undercut start point) of the badge-side undercut surface 13. Have Thus, the inner peripheral surface of the through mounting hole 8, the side surface of the badge side concave mounting hole 14, or the side surface of the concave mounting hole 16 does not have to be an undercut surface, and at least a part of these surfaces is provided. It is sufficient that an undercut surface exists.
[0032]
The head side undercut depth T1 is preferably 0.3 mm or more, more preferably 0.5 mm or more, and particularly preferably 0.8 mm or more. This is because if this value is small, the anchor effect tends to decrease. If T1 is too large, a portion where the thickness of the head main body h is thin in the peripheral portion of the through mounting hole 8 or the concave mounting hole 16 increases, and there is a possibility that the strength and rigidity of the head main body h are reduced. Furthermore, when the undercut portion becomes deep, the manufacturing cost of the head main body h tends to increase. Therefore, T1 is preferably 5 mm or less, more preferably 3 mm or less, and particularly preferably 2 mm or less.
[0033]
The badge side undercut depth T2 is preferably 0.3 mm or more, more preferably 0.5 mm or more, and particularly preferably 0.8 mm or more. This is because if this value is small, the anchor effect tends to decrease as in T1. If T2 is too large, a portion where the thickness of the badge 10 is thin increases in the peripheral portion of the badge-side recessed mounting hole 14, and the strength of the badge 10 may be reduced. Furthermore, when the undercut portion becomes deep, the manufacturing cost of the badge 10 tends to increase. Therefore, T2 is preferably 5 mm or less, more preferably 3 mm or less, and particularly preferably 2 mm or less.
[0034]
The distance L1 and the distance L2 (see FIG. 12) are both preferably 2 mm or less, more preferably 1 mm or less, particularly preferably 0.5 mm or less, and most preferably 0 mm. When the distances L1 and L2 are increased, the adhesive 15 may not flow into contact with the undercut surface due to variations in the amount of the adhesive 15 at the time of production.
[0035]
In the first to seventh embodiments described above, the adhesive 15 fills the entire through mounting hole 8, badge side concave mounting hole 14, or concave mounting hole 16. Needless to say, the cured adhesive 15 may be in contact with at least a part of the head-side undercut surface 9 or the badge-side undercut surface 13.
[0036]
The kind of the adhesive 15 used in the present invention is not particularly limited, and various adhesives such as acrylic, urethane, and epoxy can be used. Specific examples of more preferable adhesives having excellent impact resistance and high adhesive strength include the following. Preferred acrylic adhesives include a registered trademark Hard Rock G-55-05 from Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd., which is a modified acrylate adhesive, and a registered trademark Cemedine Y620 from Cemedine Co., Ltd., which is a reactive acrylic adhesive. Etc. Preferable urethane-based adhesives include product name esprene manufactured by Todate Kasei Kogyo Co., Ltd. As a preferable epoxy adhesive, product name EP-330 of Cemedine Co., Ltd. may be mentioned. In particular, the above-mentioned Y620 is preferable because the curing time is fast.
[0037]
As for the adhesive, it is preferable that the bonding surface 10a of the badge 10 is made of resin. This is because the resin has a relatively high adhesive strength with the adhesive. In particular, it is preferable to use an adhesive 15 similar to the resin constituting the adhesive surface 10a because the adhesive strength is further increased. For example, when the badge 10 is made of an epoxy resin coated on the entire surface of a badge base made of metal or the like, an epoxy adhesive is used as an adhesive. Therefore, the case where the above-mentioned EP-330 is used for the badge 10 in which the entire surface of the badge base is coated with an epoxy resin can be cited as a preferred embodiment.
[0038]
The viscosity of the adhesive 15 (the viscosity immediately after application between the badge 10 and the head body h, and the viscosity after mixing two liquids in the case of a two-liquid mixed type adhesive) is 2000 at 20 ° C. (MPa · S) or more and 9000 (mPa · S) or less, more preferably 3000 (mPa · S) or more and 8000 (mPa · S) or less. If the viscosity is too high, it is difficult for the adhesive to wrap around the undercut surface such as the head side undercut surface 9, and the head side locking convex portion 15 b and the badge side locking convex portion 15 c and the undercut surfaces 9 and 13. There is a tendency that the portion where the abuts becomes smaller. On the other hand, if the viscosity is too low, the adhesive 15 does not stay on the undercut surfaces such as the head-side undercut surface 9 and the badge-side undercut surface 13 and easily flows out. On the other hand, if the viscosity is too low, the adhesive 15 flows out from the through-mounting hole 8, the amount of the adhesive 15 is reduced, and the adhesive 15 in contact with the head-side undercut surface 9 tends to decrease.
[0039]
The material of the badge 10 is not particularly limited, and the badge 10 of any material including the material of the existing badge 10 can be used. For example, the surface of aluminum, brass, copper alloy, silver or the like is plated, the surface of which is coated with a colored epoxy resin on a substrate such as metal, and the whole is made of a resin such as epoxy resin , Etc. can be used.
[0040]
The material of the head body h is not particularly limited, and examples thereof include various metal materials and fiber reinforced plastics. In particular, one or more kinds of materials including titanium, titanium alloy, stainless steel, etc., which are usually used as the material of the head main body h, are preferably used.
[0041]
The weight of the badge 10 is not particularly limited, but is preferably 0.5 g or more and 20 g or less, and more preferably 1 g or more and 15 g or less. If it is less than 0.5 g, it is too small and it becomes difficult to mold, or the break strength is lowered and it may be broken. If it is heavier than 20 g, the badge is likely to come off due to impact at the time of hitting. The thickness of the badge 10 (maximum value of the distance from the bonding surface 10a to the upper surface 10b) is preferably 0.1 mm or more and 5 mm or less, and more preferably 0.5 mm or more and 4 mm or less. If the thickness is less than 0.1 mm, molding may be difficult, or the break strength may be reduced and the badge may be broken. If it is thicker than 5 mm, it tends to be difficult to form the badge 10.
[0042]
Conventionally, an adhesive for adhering the badge 10 has been used to fix each other between the substantially planar adhesive surfaces. On the other hand, in the present invention, the adhesive itself functions as a “structure”, and the characteristic that the adhesive initially has fluidity and then cures is used to cure the undercut surface as a structure. The locking projections 15b and 15c, which are used adhesives, are brought into contact with each other. The present invention has a very large synergistic effect when combined with the characteristic of the badge 10 that no scratches or deformations are allowed. Further, since there is no need to give plastic deformation or the like to the badge 10, the material of the badge 10 is not limited to metal or the like. In order to improve the aesthetic appearance of the badge 10, a material such as a resin that does not undergo plastic deformation is relatively often used. Therefore, it is extremely preferable that the material of the badge 10 is not limited to a material that undergoes plastic deformation.
[0043]
【Example】
Examples and Comparative Examples were tested to confirm the effects of the present invention. The same shaft and grip are mounted on the heads of all the examples and comparative examples to form a golf club, and this club is mounted on a swing robot to hit a golf ball, and the number of shots after which the badge is removed is tested. did. The mounted shaft was made of CFRP, and the grip was made of rubber. As a swing robot, a product name “Shot Robo III” manufactured by Miyamae Co., Ltd. was used, and the head speed was set to 54 m / s for testing.
[0044]
The material of the head body h was a titanium alloy in all examples and comparative examples.
As for the badge, in all the examples and comparative examples, a badge having a two-layer structure as shown in the upper layer 10d and the lower layer 10c in FIGS. 9 and 12 is used, and the lower layer 10c is made of brass, which is a metal, and the upper layer 10d. Was an epoxy resin.
As for the presence / absence of the badge-side undercut recess 14, the badge-side undercut recess 14 having the structure shown in FIG. 9 is provided only in Example 4, but for Examples 1 to 3, Example 5 and Comparative Examples, the badge side The undercut recess 14 was not provided, and the bonding surface 10a of the badge 10 was a flat surface having no recess. Therefore, in Example 4, the badge-side locking convex portion 15c as shown in FIG. 9 exists, but in Examples 1-3, Example 5, and Comparative Example, the badge-side locking convex portion 15c is provided. It was assumed that it did not exist.
[0045]
The shape of the head body was the same except for the form and presence or absence of the through attachment holes 8 and the concave attachment holes 16. That is, the shape of the head main body h (and the shape of the head-side locking convex portion 15b) is the comparative example shown in FIG. 13, and the first and fourth examples are shown in FIGS. Example 2 has the form shown in FIGS. 5 and 6, Example 3 has the form shown in FIGS. 7 and 8, and Example 5 has the form shown in FIG. The comparative example does not have the head side locking convex portion 15b as shown in FIG.
In all Examples and Comparative Examples, the above-mentioned Cemedine Y620 registered trademark of Cemedine Co., which is a reactive acrylic adhesive, was used as the adhesive.
The results of the test are summarized in Table 1 below.
[0046]
[Table 1]
[0047]
As shown in Table 1, it was confirmed that the badges were less likely to come off in any of the examples as compared with the comparative example. In the comparative example of the structure as shown in FIG. 13, the through-hole 11 having no taper is provided. However, in the conventional head to which the badge 10 is bonded, such a through-hole 11 is usually not provided. The bottom surface portion 7a of the concave portion 7 for use was a simple flat surface. However, there is a case where a through hole 11 having no taper is provided for a purpose completely different from that for firmly fixing the badge 10. For example, as described in Japanese Patent Laid-Open No. 11-244433, a hole for injecting a weight adjusting material for a head is provided, and the injection hole is closed with a badge 10 via an adhesive. As a result, the conventional example has a configuration close to that of the comparative example shown in FIG. From the above test results, the remarkable effect of the present invention on the comparative example shown in FIG. 13 was confirmed.
[0048]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, there is provided a golf club head capable of firmly fixing a badge to a head body without damaging or deforming the badge and without being restricted by the material of the badge. be able to.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a golf club head according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of the golf club head according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a badge recess of the golf club head according to the first embodiment of the present invention.
4 is an enlarged cross-sectional view in which the vicinity of the badge in FIG. 2 is enlarged.
FIG. 5 is a perspective view of a recess for a badge of a golf club head according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of a badge of a golf club head according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a perspective view of a recess for a badge of a golf club head according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of a badge of a golf club head according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of a badge of a golf club head according to a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of a badge of a golf club head according to a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of a badge of a golf club head according to a sixth embodiment of the present invention.
FIG. 12 is an enlarged sectional view of the vicinity of a badge of a golf club head according to a seventh embodiment of the present invention.
FIG. 13 is an enlarged cross-sectional view of a badge portion of a golf club head of a comparative example.
[Explanation of symbols]
h Head body
1 head
8 Through hole
9 Head side undercut surface
10 badges
13 Badge side undercut surface
14 Badge side concave mounting hole
15 Adhesive
15b Head-side locking projection
15c Badge side locking projection
16 Concave mounting hole
