JP2004345310A - タイヤ識別標識刻印方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】刻印エリアに基づいて決定したタイヤの両側面の所定位置に、バーコードラベルからのバーコード情報に基づき、識別標識を確実にマーキングすることが出来るタイヤ識別標識刻印方法を提供することを目的とする。
【解決手段】タイヤ成形工程において加工された刻印エリアＸを、タイヤ仕上げ工程の検出手段３により検出すると共に、この刻印エリアＸから識別標識Ｍの刻印位置を算出して決定し、メインデータ処理装置２０とオンラインで接続されているタイヤマーキング装置１０Ａ〜１０ｃのバーコード読取り器５によりタイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置６ａ，６ｂにより識別標識Ｍをそれぞれマーキングするのである。
【選択図】 図１
【解決手段】タイヤ成形工程において加工された刻印エリアＸを、タイヤ仕上げ工程の検出手段３により検出すると共に、この刻印エリアＸから識別標識Ｍの刻印位置を算出して決定し、メインデータ処理装置２０とオンラインで接続されているタイヤマーキング装置１０Ａ〜１０ｃのバーコード読取り器５によりタイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置６ａ，６ｂにより識別標識Ｍをそれぞれマーキングするのである。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ識別標識刻印方法に係わり、更に詳しくは予めタイヤ成形工程で加工された刻印エリアから刻印位置を決定し、タイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、オンライン化されたメインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信してタイヤ表裏面の所定位置に識別標識をマーキングするタイヤ識別標識刻印方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤの製造ライン等においては、タイヤの製造年月日、製造者、タイヤの検査、集荷，仕分け作業等の識別作業を容易にするために、タイヤのサイド部に各種の情報を記録したバーコードラベルを貼付け、個々のタイヤを識別できるな方法が行われている。
【０００３】
また、個々のタイヤの識別手段として、バーコードラベルの他、予め金属板（ステンシル）に文字，図形，記号等の識別標識を刻印してタイヤに貼付け、タイヤと共に加硫することでタイヤの側面に識別標識を転写し、後に金属板を取除く方法、更にはバーコードや文字，図形等を金属板に刻印し、これを加硫用のモールドにセットしてタイヤを加硫することにより識別標識を刻印する方法が知られている。
【０００４】
然しながら、上記のような各種の方法は、加硫前のタイヤに識別標識が貼付けられたり、あるいは文字等が刻印されるため、加硫工程以降のタイヤ仕上げ，加工及び検査等の履歴情報をタイヤに追加して記録することが出来ず、また作業員等が目視により判断することは困難である。
【０００５】
このため、履歴情報を記録ノートや票等に記録したり、データベースとして記憶装置等に記録させる等の作業が必要であった。更に、バーコードにおいては、タイヤの搬送工程や仕上げ，加工工程等で脱落したり、摩耗や汚れにより読み取りが不可能となる場合があった。
【０００６】
そこで、かかる問題を解決するため、バーコードラベル（ラベルコード）位置から刻印位置を算出し、バーコードの内容と同等の情報をＣＯ２ レーザ光等のレーザ加工機によりマーキング（刻印）して追加する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−８４６８１号公報（第２〜３頁、図１）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上記のようにタイヤバーコードを読取り、その読取った情報に基づき、タイヤサイド部にマーキング（刻印）する方法では、加硫工程にてグリーンタイヤ（未加硫タイヤ）の投入位置規制を行う必要があり、また加硫工程に読取り装置やレーザ加工機等の装置を設置するために多大な費用がかかり、更に識別記号等の刻印をＣＯ２ レーザ光等のレーザ加工機でマーキングするには、非常に厳密な位置決めが必要であり、バーコードラベルを使用してマーキング（刻印）するには精度的に無理があった。
【０００９】
また現在では、米国法規のＴＲＥＡＤ法に基づくタイヤラベリング規制により、タイヤ加硫工程において、加硫用の下モールドに生産年週等の識別標識（セリアル）を刻印した金属板を取付け、加硫時にタイヤの一側面に識別標識を刻印するようにしている。
【００１０】
しかし、識別標識の交換作業は全て人手により行っているため、例えば、識別標識を刻印した金属板の取付け間違いや、モールドからタイヤの離型時に金属板がタイヤ側面に付着し、以降のタイヤに刻印できなく成る等の種々の問題が発生している。
【００１１】
また、近年の上記法改正では、下モールドに加えて、上モールドにも識別標識を刻印した金属板を取付けてタイヤの両側面に同一の識別標識を刻印することが義務付けられるようになっている。しかし、上記のようにタイヤ一側面のみの刻印作業でも問題が発生しているのに、タイヤの両側面に刻印作業を行った場合、更に多くの問題が発生することが予想される。
【００１２】
例えば、タイヤ両面の金属板の装着間違いや、作業時における上モールド金属板の脱落、更にはタイヤ両面化による金属板運用費用の倍加等である。
【００１３】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、識別標識を刻印した金属板を使用することなく、刻印エリアに基づいて決定したタイヤの両側面の所定位置に、バーコードラベルからのバーコード情報に基づき、識別標識を確実にマーキングすることが出来るタイヤ識別標識刻印方法を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、予め、タイヤ成形工程において少なくともタイヤの一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアを、タイヤ仕上げ工程の少なくとも一台以上の光学的な検出手段により検出すると共に、この刻印エリアから識別標識の刻印位置を算出して決定し、メインデータ処理装置とオンラインで接続されている上下一対の少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置のバーコード読取り器によりタイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置により識別標識をそれぞれマーキングすることを要旨とするものである。
【００１５】
ここで、前記識別標識が、文字，図形，記号の単体、またはこれらの組合せであり、前記メインデータ処理装置のデータベースは、生産計画・出荷計画から構成され、顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量が管理され、前記レーザマーキング装置によるマーキング実績がリアルタイムで更新され、タイヤの必要残数が表示される。更に、前記マーキング実績を基に、タイヤ市場出荷後に、市場品質、製造品質、出荷情報をリアルタイムに検索可能とすることも可能である。
【００１６】
このように、予めタイヤ成形工程で加工された刻印エリアから刻印位置を決定し、タイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、オンライン化されたメインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信してタイヤ表裏面の所定位置に識別標識を確実にマーキングするので、金属板を使用していた場合の種々の問題を解決することが出来ると共に、タイヤの両側面の所定位置に識別標識を確実にマーキングすることが出来る。
【００１７】
また、少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置とメインデータ処理装置とをオンラインで接続してあるので、バーコードに入力された情報に付加した情報を正確にタイヤにマーキングすることが出来ると共に、必要なタイヤ数に対して正確にマーキングができ、更にデータベースはオンライン化されているので、複数箇所で同時に、必要本数のタイヤへのマーキングを行うことが出来、タイヤの集中管理と生産管理を効率良く行うことが出来る。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１９】
図１は、この発明の第１実施形態を示すタイヤ識別標識刻印方法を実施するための識別標識刻印装置の概略構成図を示し、この識別標識刻印装置は、図２〜図４に示すように、タイヤ成形工程時に、タイヤＷの上下両側面の少なくとも一方の面に、加硫モールド１Ａ（上モールドまたは下モールド）に設けられた刻印エリアＸを形成するための凸部Ｘａまたは凹部Ｘｂにより、刻印エリアＸを形成する。
【００２０】
そして、凹状または凸状の刻印エリアＸが加工された加硫済のタイヤＷを、図１及び図６に示すように、タイヤ仕上げ工程における識別標識Ｍを刻設する少なくとも一台以上（この実施形態では３台図示してあるが、台数は限定されない）のタイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃの回転テーブル２に載置する。
【００２１】
このタイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、メインデータ処理装置２０とがオンラインで接続され、この発明の実施形態では、同一場所に複数台、または異なった場所（例えば、各地方の工場等）に設置された複数台のタイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃと、例えば、工場や会社の一箇所に設置されたメインデータ処理装置２０とをオンラインで接続し、異なった場所でマーキングされた複数本のタイヤＷに対して集中管理が出来るように構成されている。
【００２２】
前記回転テーブル２にセンターリングされた状態で載置された加硫済のタイヤＷをリムにて上昇させ、タイヤＷを回転させながら、その一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアＸを、タイヤ仕上げ工程の少なくとも一台以上の固定された光学的な検出手段３（例えば、ＣＣＤカメラ等）とサイドからの照明とにより検出し、タイヤの回転を停止させる。
【００２３】
この検出値を画像及びバーコードの読み取り装置４に出力して、画像処理により刻印エリアＸの中心軸から距離（半径）を計算し、識別標識Ｍの刻印位置を決定する。
【００２４】
次に、メインデータ処理装置２０とオンラインで接続されている上下一対の少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、ＣＣＤカメラ等のバーコード読取り器５によりタイヤＷに貼付けられたバーコードラベルＺからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置６ａ，６ｂにより文字，図形，記号の単体、またはこれらの組合せから成る識別標識Ｍをそれぞれマーキングするのである。
【００２５】
即ち、前記タイヤマーキング装置１０Ａ〜１０Ｃは、それぞれタイヤＷに貼付けられたバーコードラベルＺからバーコード（１次元バーコード及び２次元バーコード）を読取る少なくとも一台以上のバーコード読取り器５が接続された読取り装置４を備えており、バーコード読取り器５から取り込んだバーコードの画像を画像処理することによりバーコードラベルＺからの情報を得ることが出来るようになっている。
【００２６】
バーコードラベルＺの情報は、読取り装置４からメインデータ処理装置２０に出力される。また、図示しないタイヤ位置決め装置は、タイヤＷを載置する回転テーブル２を識別標識Ｍの刻印位置のデータに基づいて回転，または上下方向に移動させて位置決めする。
【００２７】
前記メインデータ処理装置２０は、生産計画・出荷計画から構成され、顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量がデータベースとして管理されてている。そして、タイヤマーキング装置１０Ａ〜１０Ｃの読取り装置４から出力されたバーコード情報に基づき、メインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な情報を受信して、マーキングに必要な情報を基に、タイヤＷの刻印エリアＸの所定位置に上下一対のレーザマーキング装置６ａ，６ｂからレーザ光を照射させて識別標識Ｍを施すのである。
【００２８】
なお、レーザマーキング装置６ａ，６ｂとしては従来公知のＹＡＧレーザやＣＯ２ レーザ等のレーザ光照射装置を使用し、レーザ光源から射出されたレーザ光は図示しない光走査装置を介して折り返しミラーで折り返され、レンズを介してタイヤＷのサイド部の方向へ照射されでマーキングが施される。
【００２９】
なお、メインデータ処理装置２０では、前記レーザマーキング装置６ａ，６ｂによるマーキング実績がリアルタイムで更新され、タイヤの必要残数が表示されるようになっている。
【００３０】
上記の第１実施形態によるタイヤＷへのマーキング方法を示したのが図７に示すフローチャート図である。即ち、 先ず、加硫モールド１Ａに設けられた刻印エリアＸを形成するための凸部Ｘａまたは凹部Ｘｂにより、刻印エリアＸが加工された加硫済のタイヤＷを、タイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃの回転テーブル２に載置する（ステップ（１））。
【００３１】
刻印エリアＸが加工されたタイヤＷを回転テーブル２上に載置すると、これと同時に、タイヤ位置決め装置を介して回転テーブル２上に載置されたタイヤＷが所定の速度で回転を開始し、加硫済のタイヤＷの一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアＸを、固定された光学的な検出手段３（例えば、ＣＣＤカメラ等）とサイドからの照明とにより検出し、更に、この検出値を画像及びバーコードの読み取り装置４に出力して、画像処理により刻印エリアＸの中心軸から距離（半径）を計算し、識別標識Ｍの刻印位置を決定する（ステップ（２））。
【００３２】
次に、タイヤＷが回転を開始するとバーコード読取り器５により、タイヤサイド部に貼付けたされたバーコードラベルＺの部分の画像を読み取り装置４に取り込んで、バーコードの画像処理を行う（ステップ（３））。
【００３３】
前記読取り装置４に取り込んで、バーコードの画像処理が行われたデータはメインデータ処理装置２０に出力され、メインデータ処理装置２０では、読取り装置４から出力されたタイヤ種類の情報に基づき、データベースから対応するデータを検索する（ステップ（４））。
【００３４】
即ち、オンライン化されたメインデータ処理装置２０では、バーコードからの情報に基づき、生産計画・出荷計画のデータベースから、更に顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量を検索し、マーキングに必要な情報を読取り装置４を介して上下一対のレーザマーキング装置６ａ，６ｂに出力し、位置決めされたタイヤＷの刻印エリアＸの所定位置にレーザマーキング装置６ａ，６ｂからレーザ光を照射させてタイヤＷの表裏面に識別標識Ｍをマーキングする（ステップ（５））。
【００３５】
また、前記レーザマーキング装置６ａ，６ｂによるマーキング実績は、メインデータ処理装置２０のデータベースにリアルタイムで更新され、タイヤＷの必要残数が表示されるようになっている（ステップ（６））。これにより、タイヤ刻印作業が完了する。
【００３６】
このように、予めタイヤ成形工程で加工された刻印エリアＸから刻印位置を決定し、タイヤＷに貼付けられたバーコードラベルＺからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、オンライン化されたメインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信してタイヤ表裏面の所定位置に識別標識Ｍを確実にマーキングするので、従来のように、金属板を使用していた場合の種々の問題を解決することが出来ると共に、タイヤの両側面の所定位置に識別標識Ｍを確実にマーキングすることが出来る。
【００３７】
次に、図８はこの発明の第２実施形態を示すタイヤマーキングシステムの概略構成図を示し、この実施形態は、メインデータ処理装置２０のデータベースに、マーキング実績を基に、タイヤ市場出荷後に、市場品質、製造品質、出荷情報をリアルタイムに検索可能としたものである。
【００３８】
なお、その他の構成及び作用は上記第１実施形態と同様なので同一符号を付して説明は省略する。
【００３９】
即ち、この第２実施形態では、タイヤＷに貼付けられたバーコードラベルＺに入力されたバーコード情報と、タイヤＷにレーザマーキングされた識別標識Ｍとを結び付けた情報を予めデータベースに入力しておき、タイヤバーコード情報に基づき、生産計画（タイヤ品質，加工等の製造情報等）・出荷計画（出荷先等の出荷情報）のデータベースから、更に顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量を検索し、マーキングに必要な情報をタイヤＷの刻印エリアＸの所定位置にレーザマーキング装置６ａ，６ｂからレーザ光を照射させて識別標識Ｍをマーキングする。
【００４０】
また、タイヤＷにマーキングされた識別標識Ｍから、顧客情報やタイヤ製品に対するクレーム等の市場品質情報を検索し得るようにしたものである。
【００４１】
【発明の効果】
この発明は、上記のように予め、タイヤ成形工程において少なくともタイヤの一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアを、タイヤ仕上げ工程の少なくとも一台以上の光学的な検出手段により検出すると共に、この刻印エリアから識別標識の刻印位置を算出して決定し、メインデータ処理装置とオンラインで接続されている上下一対の少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置のバーコード読取り器によりタイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置により識別標識をそれぞれマーキングするので、従来のように、識別標識を刻印した金属板を使用することなく、刻印エリアに基づいて決定したタイヤの両側面の所定位置に、バーコードラベルからのバーコード情報に基づき、識別標識を確実にマーキングすることが出来る効果がある。
【００４２】
また、データベースはオンライン化されているので、複数箇所で同時に、必要本数のタイヤへのマーキングを行うことが出来、タイヤの集中管理と生産管理を効率良く行うことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施形態を示すタイヤ識別標識刻印方法を実施するための識別標識刻印装置の概略構成図である。
【図２】この発明のタイヤに刻印エリアを形成するための加硫モールド（上モールドまたは下モールド）の平面図である。
【図３】図２のＡ部における刻印エリアの拡大図である。
【図４】刻印エリアを形成するための一実施形態の断面図である。
【図５】刻印エリアを形成するための他実施形態の断面図である。
【図６】バーコードラベルが貼付けられ、かつ識別標識がレーザマーキングされたタイヤの一部側面図である。
【図７】この発明の第１実施形態によるタイヤへのマーキング方法のフローチャート図である。
【図８】この発明の第２実施形態を示すタイヤ識別標識刻印方法を実施するための識別標識刻印装置の概略構成図である。
【符号の説明】
１Ａ 加硫モールド
２ 回転テーブル ３ 検出手段
４ 読み取り装置 ５ バーコード読取り器
６ａ，６ｂ レーザマーキング
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ タイヤマーキング装置
２０ メインデータ処理装置
Ｗ タイヤ Ｚ バーコードラベル
Ｍ 識別標識 Ｘ 刻印エリア
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ識別標識刻印方法に係わり、更に詳しくは予めタイヤ成形工程で加工された刻印エリアから刻印位置を決定し、タイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、オンライン化されたメインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信してタイヤ表裏面の所定位置に識別標識をマーキングするタイヤ識別標識刻印方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤの製造ライン等においては、タイヤの製造年月日、製造者、タイヤの検査、集荷，仕分け作業等の識別作業を容易にするために、タイヤのサイド部に各種の情報を記録したバーコードラベルを貼付け、個々のタイヤを識別できるな方法が行われている。
【０００３】
また、個々のタイヤの識別手段として、バーコードラベルの他、予め金属板（ステンシル）に文字，図形，記号等の識別標識を刻印してタイヤに貼付け、タイヤと共に加硫することでタイヤの側面に識別標識を転写し、後に金属板を取除く方法、更にはバーコードや文字，図形等を金属板に刻印し、これを加硫用のモールドにセットしてタイヤを加硫することにより識別標識を刻印する方法が知られている。
【０００４】
然しながら、上記のような各種の方法は、加硫前のタイヤに識別標識が貼付けられたり、あるいは文字等が刻印されるため、加硫工程以降のタイヤ仕上げ，加工及び検査等の履歴情報をタイヤに追加して記録することが出来ず、また作業員等が目視により判断することは困難である。
【０００５】
このため、履歴情報を記録ノートや票等に記録したり、データベースとして記憶装置等に記録させる等の作業が必要であった。更に、バーコードにおいては、タイヤの搬送工程や仕上げ，加工工程等で脱落したり、摩耗や汚れにより読み取りが不可能となる場合があった。
【０００６】
そこで、かかる問題を解決するため、バーコードラベル（ラベルコード）位置から刻印位置を算出し、バーコードの内容と同等の情報をＣＯ２ レーザ光等のレーザ加工機によりマーキング（刻印）して追加する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−８４６８１号公報（第２〜３頁、図１）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上記のようにタイヤバーコードを読取り、その読取った情報に基づき、タイヤサイド部にマーキング（刻印）する方法では、加硫工程にてグリーンタイヤ（未加硫タイヤ）の投入位置規制を行う必要があり、また加硫工程に読取り装置やレーザ加工機等の装置を設置するために多大な費用がかかり、更に識別記号等の刻印をＣＯ２ レーザ光等のレーザ加工機でマーキングするには、非常に厳密な位置決めが必要であり、バーコードラベルを使用してマーキング（刻印）するには精度的に無理があった。
【０００９】
また現在では、米国法規のＴＲＥＡＤ法に基づくタイヤラベリング規制により、タイヤ加硫工程において、加硫用の下モールドに生産年週等の識別標識（セリアル）を刻印した金属板を取付け、加硫時にタイヤの一側面に識別標識を刻印するようにしている。
【００１０】
しかし、識別標識の交換作業は全て人手により行っているため、例えば、識別標識を刻印した金属板の取付け間違いや、モールドからタイヤの離型時に金属板がタイヤ側面に付着し、以降のタイヤに刻印できなく成る等の種々の問題が発生している。
【００１１】
また、近年の上記法改正では、下モールドに加えて、上モールドにも識別標識を刻印した金属板を取付けてタイヤの両側面に同一の識別標識を刻印することが義務付けられるようになっている。しかし、上記のようにタイヤ一側面のみの刻印作業でも問題が発生しているのに、タイヤの両側面に刻印作業を行った場合、更に多くの問題が発生することが予想される。
【００１２】
例えば、タイヤ両面の金属板の装着間違いや、作業時における上モールド金属板の脱落、更にはタイヤ両面化による金属板運用費用の倍加等である。
【００１３】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、識別標識を刻印した金属板を使用することなく、刻印エリアに基づいて決定したタイヤの両側面の所定位置に、バーコードラベルからのバーコード情報に基づき、識別標識を確実にマーキングすることが出来るタイヤ識別標識刻印方法を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、予め、タイヤ成形工程において少なくともタイヤの一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアを、タイヤ仕上げ工程の少なくとも一台以上の光学的な検出手段により検出すると共に、この刻印エリアから識別標識の刻印位置を算出して決定し、メインデータ処理装置とオンラインで接続されている上下一対の少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置のバーコード読取り器によりタイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置により識別標識をそれぞれマーキングすることを要旨とするものである。
【００１５】
ここで、前記識別標識が、文字，図形，記号の単体、またはこれらの組合せであり、前記メインデータ処理装置のデータベースは、生産計画・出荷計画から構成され、顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量が管理され、前記レーザマーキング装置によるマーキング実績がリアルタイムで更新され、タイヤの必要残数が表示される。更に、前記マーキング実績を基に、タイヤ市場出荷後に、市場品質、製造品質、出荷情報をリアルタイムに検索可能とすることも可能である。
【００１６】
このように、予めタイヤ成形工程で加工された刻印エリアから刻印位置を決定し、タイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、オンライン化されたメインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信してタイヤ表裏面の所定位置に識別標識を確実にマーキングするので、金属板を使用していた場合の種々の問題を解決することが出来ると共に、タイヤの両側面の所定位置に識別標識を確実にマーキングすることが出来る。
【００１７】
また、少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置とメインデータ処理装置とをオンラインで接続してあるので、バーコードに入力された情報に付加した情報を正確にタイヤにマーキングすることが出来ると共に、必要なタイヤ数に対して正確にマーキングができ、更にデータベースはオンライン化されているので、複数箇所で同時に、必要本数のタイヤへのマーキングを行うことが出来、タイヤの集中管理と生産管理を効率良く行うことが出来る。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１９】
図１は、この発明の第１実施形態を示すタイヤ識別標識刻印方法を実施するための識別標識刻印装置の概略構成図を示し、この識別標識刻印装置は、図２〜図４に示すように、タイヤ成形工程時に、タイヤＷの上下両側面の少なくとも一方の面に、加硫モールド１Ａ（上モールドまたは下モールド）に設けられた刻印エリアＸを形成するための凸部Ｘａまたは凹部Ｘｂにより、刻印エリアＸを形成する。
【００２０】
そして、凹状または凸状の刻印エリアＸが加工された加硫済のタイヤＷを、図１及び図６に示すように、タイヤ仕上げ工程における識別標識Ｍを刻設する少なくとも一台以上（この実施形態では３台図示してあるが、台数は限定されない）のタイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃの回転テーブル２に載置する。
【００２１】
このタイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、メインデータ処理装置２０とがオンラインで接続され、この発明の実施形態では、同一場所に複数台、または異なった場所（例えば、各地方の工場等）に設置された複数台のタイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃと、例えば、工場や会社の一箇所に設置されたメインデータ処理装置２０とをオンラインで接続し、異なった場所でマーキングされた複数本のタイヤＷに対して集中管理が出来るように構成されている。
【００２２】
前記回転テーブル２にセンターリングされた状態で載置された加硫済のタイヤＷをリムにて上昇させ、タイヤＷを回転させながら、その一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアＸを、タイヤ仕上げ工程の少なくとも一台以上の固定された光学的な検出手段３（例えば、ＣＣＤカメラ等）とサイドからの照明とにより検出し、タイヤの回転を停止させる。
【００２３】
この検出値を画像及びバーコードの読み取り装置４に出力して、画像処理により刻印エリアＸの中心軸から距離（半径）を計算し、識別標識Ｍの刻印位置を決定する。
【００２４】
次に、メインデータ処理装置２０とオンラインで接続されている上下一対の少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、ＣＣＤカメラ等のバーコード読取り器５によりタイヤＷに貼付けられたバーコードラベルＺからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置６ａ，６ｂにより文字，図形，記号の単体、またはこれらの組合せから成る識別標識Ｍをそれぞれマーキングするのである。
【００２５】
即ち、前記タイヤマーキング装置１０Ａ〜１０Ｃは、それぞれタイヤＷに貼付けられたバーコードラベルＺからバーコード（１次元バーコード及び２次元バーコード）を読取る少なくとも一台以上のバーコード読取り器５が接続された読取り装置４を備えており、バーコード読取り器５から取り込んだバーコードの画像を画像処理することによりバーコードラベルＺからの情報を得ることが出来るようになっている。
【００２６】
バーコードラベルＺの情報は、読取り装置４からメインデータ処理装置２０に出力される。また、図示しないタイヤ位置決め装置は、タイヤＷを載置する回転テーブル２を識別標識Ｍの刻印位置のデータに基づいて回転，または上下方向に移動させて位置決めする。
【００２７】
前記メインデータ処理装置２０は、生産計画・出荷計画から構成され、顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量がデータベースとして管理されてている。そして、タイヤマーキング装置１０Ａ〜１０Ｃの読取り装置４から出力されたバーコード情報に基づき、メインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な情報を受信して、マーキングに必要な情報を基に、タイヤＷの刻印エリアＸの所定位置に上下一対のレーザマーキング装置６ａ，６ｂからレーザ光を照射させて識別標識Ｍを施すのである。
【００２８】
なお、レーザマーキング装置６ａ，６ｂとしては従来公知のＹＡＧレーザやＣＯ２ レーザ等のレーザ光照射装置を使用し、レーザ光源から射出されたレーザ光は図示しない光走査装置を介して折り返しミラーで折り返され、レンズを介してタイヤＷのサイド部の方向へ照射されでマーキングが施される。
【００２９】
なお、メインデータ処理装置２０では、前記レーザマーキング装置６ａ，６ｂによるマーキング実績がリアルタイムで更新され、タイヤの必要残数が表示されるようになっている。
【００３０】
上記の第１実施形態によるタイヤＷへのマーキング方法を示したのが図７に示すフローチャート図である。即ち、 先ず、加硫モールド１Ａに設けられた刻印エリアＸを形成するための凸部Ｘａまたは凹部Ｘｂにより、刻印エリアＸが加工された加硫済のタイヤＷを、タイヤマーキング装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃの回転テーブル２に載置する（ステップ（１））。
【００３１】
刻印エリアＸが加工されたタイヤＷを回転テーブル２上に載置すると、これと同時に、タイヤ位置決め装置を介して回転テーブル２上に載置されたタイヤＷが所定の速度で回転を開始し、加硫済のタイヤＷの一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアＸを、固定された光学的な検出手段３（例えば、ＣＣＤカメラ等）とサイドからの照明とにより検出し、更に、この検出値を画像及びバーコードの読み取り装置４に出力して、画像処理により刻印エリアＸの中心軸から距離（半径）を計算し、識別標識Ｍの刻印位置を決定する（ステップ（２））。
【００３２】
次に、タイヤＷが回転を開始するとバーコード読取り器５により、タイヤサイド部に貼付けたされたバーコードラベルＺの部分の画像を読み取り装置４に取り込んで、バーコードの画像処理を行う（ステップ（３））。
【００３３】
前記読取り装置４に取り込んで、バーコードの画像処理が行われたデータはメインデータ処理装置２０に出力され、メインデータ処理装置２０では、読取り装置４から出力されたタイヤ種類の情報に基づき、データベースから対応するデータを検索する（ステップ（４））。
【００３４】
即ち、オンライン化されたメインデータ処理装置２０では、バーコードからの情報に基づき、生産計画・出荷計画のデータベースから、更に顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量を検索し、マーキングに必要な情報を読取り装置４を介して上下一対のレーザマーキング装置６ａ，６ｂに出力し、位置決めされたタイヤＷの刻印エリアＸの所定位置にレーザマーキング装置６ａ，６ｂからレーザ光を照射させてタイヤＷの表裏面に識別標識Ｍをマーキングする（ステップ（５））。
【００３５】
また、前記レーザマーキング装置６ａ，６ｂによるマーキング実績は、メインデータ処理装置２０のデータベースにリアルタイムで更新され、タイヤＷの必要残数が表示されるようになっている（ステップ（６））。これにより、タイヤ刻印作業が完了する。
【００３６】
このように、予めタイヤ成形工程で加工された刻印エリアＸから刻印位置を決定し、タイヤＷに貼付けられたバーコードラベルＺからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、オンライン化されたメインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信してタイヤ表裏面の所定位置に識別標識Ｍを確実にマーキングするので、従来のように、金属板を使用していた場合の種々の問題を解決することが出来ると共に、タイヤの両側面の所定位置に識別標識Ｍを確実にマーキングすることが出来る。
【００３７】
次に、図８はこの発明の第２実施形態を示すタイヤマーキングシステムの概略構成図を示し、この実施形態は、メインデータ処理装置２０のデータベースに、マーキング実績を基に、タイヤ市場出荷後に、市場品質、製造品質、出荷情報をリアルタイムに検索可能としたものである。
【００３８】
なお、その他の構成及び作用は上記第１実施形態と同様なので同一符号を付して説明は省略する。
【００３９】
即ち、この第２実施形態では、タイヤＷに貼付けられたバーコードラベルＺに入力されたバーコード情報と、タイヤＷにレーザマーキングされた識別標識Ｍとを結び付けた情報を予めデータベースに入力しておき、タイヤバーコード情報に基づき、生産計画（タイヤ品質，加工等の製造情報等）・出荷計画（出荷先等の出荷情報）のデータベースから、更に顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量を検索し、マーキングに必要な情報をタイヤＷの刻印エリアＸの所定位置にレーザマーキング装置６ａ，６ｂからレーザ光を照射させて識別標識Ｍをマーキングする。
【００４０】
また、タイヤＷにマーキングされた識別標識Ｍから、顧客情報やタイヤ製品に対するクレーム等の市場品質情報を検索し得るようにしたものである。
【００４１】
【発明の効果】
この発明は、上記のように予め、タイヤ成形工程において少なくともタイヤの一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアを、タイヤ仕上げ工程の少なくとも一台以上の光学的な検出手段により検出すると共に、この刻印エリアから識別標識の刻印位置を算出して決定し、メインデータ処理装置とオンラインで接続されている上下一対の少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置のバーコード読取り器によりタイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置により識別標識をそれぞれマーキングするので、従来のように、識別標識を刻印した金属板を使用することなく、刻印エリアに基づいて決定したタイヤの両側面の所定位置に、バーコードラベルからのバーコード情報に基づき、識別標識を確実にマーキングすることが出来る効果がある。
【００４２】
また、データベースはオンライン化されているので、複数箇所で同時に、必要本数のタイヤへのマーキングを行うことが出来、タイヤの集中管理と生産管理を効率良く行うことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施形態を示すタイヤ識別標識刻印方法を実施するための識別標識刻印装置の概略構成図である。
【図２】この発明のタイヤに刻印エリアを形成するための加硫モールド（上モールドまたは下モールド）の平面図である。
【図３】図２のＡ部における刻印エリアの拡大図である。
【図４】刻印エリアを形成するための一実施形態の断面図である。
【図５】刻印エリアを形成するための他実施形態の断面図である。
【図６】バーコードラベルが貼付けられ、かつ識別標識がレーザマーキングされたタイヤの一部側面図である。
【図７】この発明の第１実施形態によるタイヤへのマーキング方法のフローチャート図である。
【図８】この発明の第２実施形態を示すタイヤ識別標識刻印方法を実施するための識別標識刻印装置の概略構成図である。
【符号の説明】
１Ａ 加硫モールド
２ 回転テーブル ３ 検出手段
４ 読み取り装置 ５ バーコード読取り器
６ａ，６ｂ レーザマーキング
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ タイヤマーキング装置
２０ メインデータ処理装置
Ｗ タイヤ Ｚ バーコードラベル
Ｍ 識別標識 Ｘ 刻印エリア
Claims (4)
- タイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、タイヤにマーキングを刻設するタイヤ識別標識刻印方法において、
予め、タイヤ成形工程において少なくともタイヤの一側面に加工された凹状または凸状の刻印エリアを、タイヤ仕上げ工程の少なくとも一台以上の光学的な検出手段により検出すると共に、この刻印エリアから識別標識の刻印位置を算出して決定し、メインデータ処理装置とオンラインで接続されている上下一対の少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置のバーコード読取り器によりタイヤに貼付けられたバーコードラベルからバーコードを読取り、この読取ったバーコード情報に基づき、前記メインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な刻印情報を受信して、このマーキングに必要な刻印情報を基に、タイヤ表裏面の所定位置に前記上下一対のレーザマーキング装置により識別標識をそれぞれマーキングすることを特徴とするタイヤ識別標識刻印方法。 - 前記識別標識が、文字，図形，記号の単体、またはこれらの組合せである請求項１に記載のタイヤ識別標識刻印方法。
- 前記メインデータ処理装置のデータベースは、生産計画・出荷計画から構成され、顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量が管理され、前記レーザマーキング装置によるマーキング実績がリアルタイムで更新され、タイヤの必要残数が表示される請求項１または２に記載のタイヤ識別標識刻印方法。
- 前記マーキング実績を基に、タイヤ市場出荷後に、市場品質、製造品質、出荷情報をリアルタイムに検索可能とした請求項３に記載のタイヤ識別標識刻印方法。
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