JP2004345154A

JP2004345154A - 繊維強化複合材料の製造方法および繊維強化複合材料

Info

Publication number: JP2004345154A
Application number: JP2003143071A
Authority: JP
Inventors: Naomi Miyoshi; 直美三好; Norimitsu Natsume; 憲光夏目
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2003-05-21
Filing date: 2003-05-21
Publication date: 2004-12-09

Abstract

【課題】高価な成形型や加熱設備、副資材等を必要とせず、かつ優れた耐熱性、難燃性および機械特性を有する繊維強化複合材料を与える繊維強化複合材料の製造方法を提供すること。
【解決手段】下記の構成成分（Ａ）と（Ｂ）が含まれてなる樹脂組成物を用いて、
（Ａ）液状レゾール型フェノール樹脂
（Ｂ）硬化剤
下記の工程（１）〜（４）をこの順に行うことを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
（１）成形型を用いて強化繊維と樹脂組成物を配置させる工程
（２）５℃〜５０℃の温度で前記の強化繊維と樹脂組成物を保持し、一次硬化させた繊維強化複合材料を得る工程
（３）前記の一次硬化させた繊維強化複合材料を成形型より外す工程
（４）一次硬化させた前記の繊維強化複合材料
を７０℃〜１５０℃の温度で加熱し、繊維強化複合材料を得る工程
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、航空機用構造材料、鉄道車両用構造材料をはじめとして、ゴルフシャフト、釣り竿等のスポーツ用途、その他一般産業用途に好適に適用しうる繊維強化複合材料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
各種樹脂硬化物と炭素繊維などの強化繊維からなる繊維強化複合材料は、比強度、比弾性率等の機械強度に優れるため、ゴルフシャフトや釣り竿等のスポーツ用途や航空機用構造材料等に従来から現在まで広く使用され、最近では鉄道車輌構体用途等にも更なる展開が期待されている。
【０００３】
かかる複合材料を構成する樹脂には、含浸性や耐熱性に優れる熱硬化性樹脂が用いられることが多く、熱硬化性樹脂には、強化繊維との接着性に優れること、成形性に優れること、高温、湿潤環境にあっても高度の機械強度を発現することが必要とされる。高度の機械強度を発現するためには、強化繊維のみでなく樹脂硬化物の弾性率も影響するため、樹脂硬化物の弾性率の高いものが望まれている。
【０００４】
また、最近の動向として、コストメリットから、航空機の翼や胴体、潜水艦の船体、および鉄道車輌構体といった大型複合構造物用の繊維強化複合材料を成形方法として、成形型内にマトリックス樹脂を注入し硬化させる、いわゆる注入成形法が盛んになっている。また、この注入成形法として、強化繊維の基材を予めセットした成形型内にマトリックス樹脂を注入する、レジン・トランスファー・モールディング（以下、ＲＴＭ成形法という）が繁用されている。その中でも、成形型として剛体のオープンモールドと可撓性のフィルム（バッグ）を用いた場合に、通常吸引口を設け真空ポンプなどの手段によりバッグ内を低圧にし、大気圧による注入を用いるバキューム・アシステッド・レジン・トランスファー・モールディング（以下、ＶａＲＴＭ法という）が好ましく用いられている。このような成形法においては、繊維強化複合材料の耐熱性を高めるために、硬化温度を上げようとしても、大型複合構造物成形用の成型型は耐熱性に制約があり、成形型の耐熱性を高めると経済性に優れないなど、耐熱性に優れた大型構造用部材を安価に製造するのは困難であった。
【０００５】
かかる問題を解決するために、比較的低温で硬化した後、脱型して、所望の温度で後硬化する方法が提案されている。本発明者らは、かかる方法としては、シアネートエステル化合物と金属配位型触媒および活性水素型触媒が含まれてなる樹脂組成物を用いる方法を提案してきた（例えば特許文献１参照）。しかしながら、この方法では成形型から外した際に、形状を実質的に変化させることのない強度および耐熱性を有する繊維強化複合材料中間体を得るためには５０℃以上で加熱する必要があり、成形型のコストを含め、十分に安価な製造方法とはいえなかった。また、硬化触媒として用いる金属配位型触媒を均一に分散させるためには、あらかじめ樹脂に溶解させておく必要がある。そのため、長期間の保存安定性が懸念される。
【０００６】
一方で、鉄道車輌構体用途に代表される多くの用途において、火災発生時の安全性の確保から、これまで用いられてきたものよりさらに高い耐熱性、難燃性の材料が要望されている。
【０００７】
特に、鉄道車輌構体では、まず着火しないことが重要であり、わが国では、鉄道車両に関する火災対策については普通鉄道構造規則に規定されている。同規則中の電車の火災事故対策についての通達の鉄道車両用材料燃焼試験に（昭和４４年５月１５日鉄運第８１号、以下鉄運８１号という）、耐着火性の判定基準を定め、材料の耐着火性が求められている。このような要求から難燃性および燃焼時の低発煙性、低有毒ガス性といった特徴を有するレゾール型フェノール樹脂が好ましく用いられている。このようなレゾール型フェノール樹脂をマトリックス樹脂として使用すると、前記ＶａＲＴＭ法を用いて低圧下で成形を行った場合、フェノール樹脂中にあらかじめ含まれる水分、低分子量フェノール類、モノマー類および硬化中に発生する縮合水により、得られる繊維強化複合材料中にボイドが多く発生する。このような繊維強化複合材料は、熱によるフェノール樹脂からのガスの発生のため、表面のフクレ、ハジキによる変形、着火等がおこり鉄運８１号の「不燃性」規格を満たすことは困難である。このようなレゾール型フェノール樹脂の問題の改良を目的とした方法としては、マトリックス樹脂として特定のレゾルシノール成分とレゾール型フェノール樹脂との反応生成物を使用するものがある（例えば特許文献２参照）。しかしながら、この方法ではレゾルシノール成分に由来する有機溶剤を含んでいるため、比較的低温で硬化すると、繊維強化複合材料を型から外す際に、有機溶剤が大気中に揮発し、火災の危険性、および人体に対する安全性や環境への影響への観点から好ましくない。また、硬化中に、揮発分が多いために得られる繊維強化複合材料にボイドが多く、鉄道車両構体の構造部材に必要な機械特性を保持できないことがある。
【０００８】
このように、優れた耐熱性、難燃性および機械特性を有する繊維強化複合材料を安価に製造する方法は見いだされていないのが現状であった。
【０００９】
【特許文献１】特開平２００３−１２８１９号公報
【００１０】
【特許文献２】特開平７−６０９２８号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、高価な成形型や加熱設備、副資材等を必要とせず、かつ優れた耐熱性、難燃性および機械特性を有する繊維強化複合材料を与える繊維強化複合材料の製造方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の繊維強化複合材料の製造方法は、（Ａ）レゾール型フェノール樹脂、（Ｂ）硬化剤が含まれて成る樹脂組成物を用いて、下記の工程（１）〜（４）をこの順に行うことを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法である。
（１）成形型を用いて強化繊維と樹脂組成物を配置させる工程
（２）５℃〜５０℃の温度で前記の強化繊維と樹脂組成物を保持し、一次硬化させた繊維強化複合材料を得る工程
（３）前記の一次硬化させた繊維強化複合材料を成形型より外す工程
（４）一次硬化させた前記の繊維強化複合材料を７０℃〜１５０℃の温度で加熱し、繊維強化複合材料を得る工程
また、本発明の繊維強化複合材料は、前記製造方法により得られる繊維強化複合材料であって、国土交通省鉄運８１号に規定の準拠した燃焼試験において「難燃性」、「極難燃性」、「不燃性」より選ばれる少なくとも１種を満たす繊維強化複合材料である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明は、前記課題、つまり高価な成形型や加熱設備、副資材等を必要とせず、かつ優れた成形性、耐熱性、難燃性および機械特性を有する繊維強化複合材料を与える繊維強化複合材料の製造方法について、鋭意検討し、構成成分（Ａ）レゾール型フェノール樹脂および（Ｂ）硬化剤が含まれてなる樹脂組成物を用いて、下記の工程（１）〜（４）をこの順に行うことを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法により、かかる課題を一挙に解決することを究明したものである。
（１）成形型を用いて強化繊維と樹脂組成物を配置させる工程
（２）５℃〜５０℃の温度で前記の強化繊維と樹脂組成物を保持し、一次硬化させた繊維強化複合材料を得る工程
（３）前記の一次硬化させた繊維強化複合材料を成形型より外す工程
（４）一次硬化させた前記の繊維強化複合材料を７０℃〜１５０℃の温度で加熱し、繊維強化複合材料を得る工程
本発明に使用される液状レゾール型フェノール樹脂は、特に限定されず、フェノール類とアルデヒド類との反応により得られたものを用いることができる。原料のフェノール類モノマーとしてはフェノールを初めとして、ビスフェノール、クレゾール、ＰＴＢＰ（ｐ −ｔｅｒｔ −ブチルフェノール）、レゾルシン、ナフトール、ジヒドロキシナフタレンなどを使用することができる。これらのフェノール化合物を原料とし、アルデヒドを反応させることにより液状レゾール型フェノール樹脂を得ることができるが、使用するアルデヒドの種類としては例えばホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、トリオキサン、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒドなどを用いることができる。中でもホルムアルデヒドの水溶液（以下、「ホルマリン」という。）が好ましく使用される。かかるアルデヒド類のフェノール化合物に対する配合比は、フェノール基１モルに対しほぼ１ないし３モルを使用することができる。反応のための触媒としては例えばアルカリ触媒が用いられ、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、アンモニア、トリエチルアミン、トリエタノールアミンなどの塩基性化合物の１または２種類以上を組み合わせて使用できる。このようなフェノール化合物とアルデヒド類との反応は通常加温下で行われ、反応終了後塩酸、リン酸、硫酸、蟻酸、酢酸、乳酸、マレイン酸等の酸性化合物により中和して液状レゾール樹脂が得られる。
【００１４】
また、ここでいう液状とはレゾール型フェノール樹脂自体が液状のものであってもよく、レゾール型フェノール樹脂をメタノール、アセトン、トルエンなどの溶剤に希釈したもの（以下、有機溶剤系レゾール型フェノール樹脂という）であってもよく、水分散化させるなど溶媒として水を用いたもの（以下、水系レゾール型フェノール樹脂という）であってもよい。中でも、人体に対する安全性や環境への影響への観点から水系レゾール型フェノール樹脂が好ましく用いられる。
【００１５】
本発明において用いる構成成分（Ａ）としては、構成成分（Ａ）の数平均分子量が３５０以上１０００以下であり、かつ重量平均分子量が６００以上１２００以下であることが好ましい。数平均分子量が４５０以上８００以下であることが好ましい。また重量平均分子量が６５０以上１０００以下であることがより好ましい。数平均分子量が１０００を超える、または重量平均分子量が１２００を超えると樹脂の粘度が高くなり、成形性が低下し複雑な形状には適さない場合がある。また、数平均分子量が３５０未満、または重量平均分子量が６００未満であると、曲げ弾性率など、樹脂硬化物の物性が低下し、樹脂組成物の硬化物と強化繊維からなる繊維強化複合材料の機械特性が低下する傾向にある。
【００１６】
ここでいう分子量はいずれも、ゲル浸透クロマトグラフ（ＧＰＣ）法により求められるものであり、移動相溶媒としてはＴＨＦが用いられるものであり、数平均分子量および重量平均分子量はいずれも、ポリスチレンを標準試料として計算される換算値である。
【００１７】
本発明において用いる構成成分（Ａ）に含まれる不揮発分は、５０重量％〜９０重量％であることが好ましく、６５重量％〜９０重量％であることがより好ましい。構成成分（Ａ）に含まれる不揮発分が９０重量％を超えると樹脂の粘度が高くなり、成形性が悪くなる場合がある。また、５０重量％未満であると、樹脂硬化物中に、揮発分に由来するボイドが多く含まれ、難燃性および機械物性が損なわれたり。また、高熱下において、フェノール樹脂からの熱によるガスの発生が多くなるため、表面のフクレ、ハジキによる変形、着火等が起こるなど、鉄運８１号の「不燃性」規格が満たされない場合がある。
【００１８】
本発明において用いる構成成分（Ａ）に含まれるフェノール類モノマーは、１０重量％以下であることが好ましく、８重量％以下であることがより好ましい。構成成分（Ａ）に含まれるフェノール類モノマーが１０重量％を超えると短時間でゲル化し可使時間が十分とれなくなることがある。また、高熱下において、フェノール樹脂からの熱によるガスの発生が多くなるため、鉄運８１号の「不燃性」は満たしても、表面のフクレ、ハジキによる変形などいわゆる「爆裂」が生じる場合がある。
【００１９】
本発明において用いる構成成分（Ａ）としては、粘度１〜８０００ｍＰａ・ｓ（２５℃）の液状レゾール型フェノール樹脂が好ましい。より好ましくは、１〜５０００ｍＰａ・ｓ（２５℃）である。かかる粘度が１ｍＰａ・ｓ未満であると粘度が低すぎて樹脂の含浸が不十分になるという場合があり、８０００ｍＰａ・ｓを超えると成形性が損なわれる場合がある。ここでいう粘度とは円錐−平板型回転粘度計、回転−円筒粘度計、回転−平板粘度計など、いわゆる回転粘度計で測定される値をいう。
【００２０】
本発明に用いるレゾール型フェノール樹脂の比重は、１．１５〜１．３０の範囲にあることが好ましい。より好ましくは１．１５〜１．２５である。かかる比重が１．１５未満であると得られる複合材料がボイドの多いものとなり易く、その機械強度が低下するという場合があり、１．３０を超えると樹脂の含浸が不十分になるという場合がある。
【００２１】
レゾール型エポキシ樹脂としては、例えば「レヂトップ（登録商標）」（群栄化学工業社製）、「ショウノール（登録商標）」（昭和高分子社製）、「フェノライト（登録商標）」（大日本インキ化学工業社製）、「スミライトレジン（登録商標）」（住友ベークライト社製）、「スタンドライト（登録商標）」（日立化成社製）、などが挙げられるが、これらの各製品群から好ましい分子量、不揮発分量、粘度を有するグレードを選んで使用することもできるし、有機溶剤系のグレード或いは水系のグレードを選んで使用することもできる。例えばストレートレゾールからなる樹脂としてはスミライトレジンＰＲ−５１１０７やＰＲ−５１９０４、有機溶剤系レゾール型フェノール樹脂としては、スミライトレジンＰＲ−９１２、ＰＲ−９１８３Ｂ、ＰＲ−５０２０９、ＰＲ−５１２８３などを、水系レゾール型フェノール樹脂としてはスミライトレジンＰＲ−５１４６４、ＰＲ−１４１７０や、フェノライトＰＥシリーズなどを用いることができる。
【００２２】
本発明における構成成分（Ａ）は１種類の液状レゾール型フェノール樹脂であっても、複数の液状レゾール型フェノール樹脂を混合したものであってもよい。
【００２３】
本発明において用いる樹脂組成物は構成成分（Ｂ）硬化剤を含むものである。かかる硬化剤を前記構成成分（Ａ）と組み合わせることにより、低温での硬化が可能となる。硬化剤としては、例えばウレタン硬化剤や酸性硬化剤等を用いることができるが、硬化時間を短くすることが可能であること、および硬化物の耐熱性が良好であるという点で酸性硬化剤を好ましく用いることができる。特に大型構造体の成形の場合には、硬化サイクルを早められるという点で好適である。酸性硬化剤としては、例えばベンゼンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸、フェノールスルホン酸、硫酸、リン酸等の有機又は無機酸等の単独又は併用で使用することができる。
【００２４】
酸性硬化剤の配合量は適宜決定されるが、樹脂組成物の硬化性と保存安定性との両立の面から、液状レゾール型フェノール樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部とすることが好ましく、３〜１５重量部であればより好ましく、５〜１２重量部であればさらに好ましい。酸性硬化剤が２０重量部を超えると、短時間でゲル化しやすく、可使時間が十分にとれない場合がある。また、１重量部より少ないと、５〜５０℃の温度で一次硬化を行う際に時間がかかりすぎて実用的でないことがある。
【００２５】
本発明で用いる樹脂組成物には、前記構成成分（Ａ）の液状レゾール型フェノール樹脂以外の樹脂化合物を含んでいてもよく、かかる樹脂化合物としてはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ユリア樹脂、シアネートエステル樹脂、メラミン樹脂、ベンゾオキサジン樹脂等の熱硬化性樹脂や、ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、熱可塑性ポリイミド等の熱可塑性樹脂を使用することができる。ここでいう熱硬化性樹脂は、モノマー或いはオリゴマーを一部に含んでいてもよい。
【００２６】
この場合、液状レゾール型フェノール樹脂（構成成分（Ａ））以外の熱硬化性樹脂の配合量は、構成成分（Ａ）１００重量部に対して０〜１００重量部が好ましい。より好ましくは０〜８０重量部である。熱硬化性樹脂の配合量が１００重量部を超えると樹脂硬化物の難燃性が損なわれることがある。また熱可塑性樹脂を含む場合には構成成分（Ａ）１００重量部に対して０〜４０重量部が好ましい。より好ましくは０〜３０重量部である。熱可塑性樹脂の配合量が４０重量％を超えると樹脂硬化物の難燃性が損なわれることがある。
【００２７】
本発明において樹脂組成物中に前記構成成分（Ａ）以外の樹脂化合物を用いる場合には、各々の樹脂化合物に合わせて、適宜硬化剤を添加してもよい。例えば、エポキシ樹脂を含ませる場合は、硬化剤としてアミン化合物、フェノール化合物を用いるのが好ましい。また、ベンゾオキサジン樹脂を含ませる場合には硬化助剤或いは硬化触媒としては、フェノール化合物やカルボン酸等の酸、或いはアミンを用いるのが好ましい。尚、硬化助剤としてフェノール化合物を用いる場合には、樹脂組成物中１０重量％を超えない程度で用いることが、ポットライフの低下も少なく好ましい。
【００２８】
また、本発明において用いる樹脂組成物は、その他添加剤を含んでいてもよく、例えばゴム成分などのエラストマーを用いることもできる。
【００２９】
本発明において用いる樹脂組成物の粘度は、１〜８０００ｍＰａ・ｓ（２５℃）であることが好ましい。より好ましくは、１〜５０００ｍＰａ・ｓ（２５℃）である。かかる粘度が１ｍＰａ・ｓ未満であると粘度が低すぎて樹脂の含浸が不十分になるという場合があり、８０００ｍＰａ・ｓを超えると成形性が損なわれる場合がある。
【００３０】
また、本発明において用いる樹脂組成物は、ｐＨ５〜８．５であることが好ましい。より好ましくはｐＨ６〜７．５である。レゾール型フェノール樹脂の原料に由来するホルムアルデヒド等のモノマー類が樹脂組成物中に多く含まれているとｐＨが５未満になる場合があり、そのような場合にはモノマーの揮発により、爆裂が生じやすくなる傾向にある。またｐＨが、８．５を超えると硬化触媒との反応が遅くなるという場合がある。
【００３１】
本発明において、得られる繊維強化複合材料の機械物性を向上させるためには、樹脂硬化物の曲げ弾性率が高いのが良い。かかる観点から、樹脂硬化物の曲げ弾性率が好ましくは２ＧＰａ以上、より好ましくは２．２ＧＰａ以上、さらに好ましくは２．４ＧＰａ以上であるのが良い。
【００３２】
かかる樹脂硬化物の曲げ弾性率は、１３０℃で２時間硬化させた樹脂硬化物についてＪＩＳ−Ｋ７１７１に準拠した方法により測定することができる。
【００３３】
本発明において用いる樹脂組成物は、構成成分（Ｂ）の硬化活性に応じて５〜５０℃の範囲の一定温度で加熱することにより硬化させることができる。ここでいう硬化とは、脱型可能な程度に硬化していれば良いが、硬化度が１５％以上であれば好ましく、２０％以上であればより好ましい。かかる硬化度は高ければ高いほど好ましいが、１５％あれば一次硬化としては十分である。ここでいう硬化度とは、ＪＩＳ−Ｋ６９１１という方法に準じて最終硬化後の樹脂の硬化度（Ｑ）及び一次硬化させた樹脂の硬度（Ｑ１）をそれぞれバーコル硬さ試験機９３４−Ｉ型で測定し、硬化度（％）＝（Ｑ１／Ｑ）×１００により求めることができる。中でも５０℃、８時間硬化させた場合の、硬化度が２０％以上である樹脂組成物は、成形効率と得られる成形体の特性のバランスから、特に好ましく用いることができる。また、樹脂硬化物の曲げ弾性率を１つの指標とすることもできる。すなわち、本発明において用いる樹脂組成物は、２５℃で２４時間硬化させた場合の曲げ弾性率が１．２ＧＰａ以上であることが好ましく、２ＧＰａ以上がより好ましい。該曲げ弾性率はＪＩＳ−Ｋ７１７１に順じて測定される。
【００３４】
本発明において用いる強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、ナイロン繊維、炭化珪素繊維等を用いることができる。より高い力学特性を得るためには、ガラス繊維、炭素繊維が好ましく用いられ、比強度、比弾性率の点から炭素繊維がより好ましく用いられる。前記強化繊維は単独で用いても良いし、複数の強化繊維を組み合わせて使用することもできる。
【００３５】
強化繊維として炭素繊維を用いる場合、得られる繊維強化複合材料の耐衝撃性と剛性を両立するためにストランド引張弾性率Ｅが２００ＧＰａ以上であるものが好ましい。２００ＧＰａを下回ると得られる繊維強化複合材料の比強度が低下し、結果として得られる複合材料の重量が大きくなり過ぎることがある。ストランド引張弾性率は高い程好ましいが、７００ＧＰａを超えると得られる繊維強化複合材料がもろくなる場合がある。
【００３６】
また、炭素繊維のストランド引張強度σは、好ましくは３０００ＭＰａ以上、より好ましくは４０００ＭＰａ以上、さらに好ましくは４５００ＭＰａ以上であるのが良い。３０００ＭＰａ未満であると、得られる複合材料の引張強度が不充分となり、高度の機械強度が要求される航空機用構造材料や鉄道車両用構造材料などへの適用が困難となることがある。尚、ここでいうストランド引張試験とは束状の炭素繊維に下記組成の樹脂を含浸させ、１３０℃で３５分間硬化させた後、ＪＩＳＲ７６０１に基づいて行う試験をいう。
【００３７】
＊樹脂組成
・３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシ−シクロヘキシ
ル−カルボキシレート１００重量部
・３フッ化ホウ素モノエチルアミン３重量部
・アセトン４重量部
また、本発明において炭素繊維を用いる場合には、その破壊ひずみ強さＷが２０ＭＰａ以上であることが好ましい。ここで破壊ひずみ強さＷとは、前記ストランド引張強度σ（ＭＰａ）と弾性率Ｅ（ＭＰａ）とを用いて、次式：Ｗ＝σ^２／２Ｅに基づいて算出する。かかる破壊歪み強さがＷが２０ＭＰａ以上の炭素繊維を用いることでより耐衝撃性に優れた繊維強化複合材料が得られるというメリットがある。
【００３８】
さらに、ストランド引張試験における引張伸度が１．５％以上の炭素繊維を用いることが、より耐衝撃性に優れた繊維強化複合材料が得られるため好ましく、引張伸度が１．７％以上の炭素繊維を用いることがより好ましい。引張伸度が１．５％未満であると得られる複合材料の強度が不充分となり、高度の機械強度が要求される航空機用構造材料や鉄道車両用構造材料などへの適用が困難となるという場合がある。
【００３９】
また強化繊維には、サイジング剤を付着させることができるが、その付着量としては、０．０１重量％〜５重量％であることが好ましく、０．１重量％〜３重量％であればより好ましい。サイジング剤の量が０．０１重量％未満の場合、炭素繊維の取扱性が低下し、成形型に強化繊維を設置する際の作業性が劣る場合がある。また、付着させるサイジング剤の量が５重量％を超えてしまうと着火性や難燃性が低下する傾向にある。
【００４０】
強化繊維に付着させるサイジング剤としては、特に限定されないが、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテルなどのエポキシ化合物、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂のアクリル酸付加物、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂のメタクリル酸付加物、不飽和ポリエステルなどの不飽和結合を有する化合物、およびポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、ポリビニルホルマール、ポリテトラメチレンアジペート、ブタンエチレンオキサイド・ポリエチレンオキサイド付加物、ウレタン化合物などが好ましく用いられる。例えば、特許第３００３５１３号公報に記載されているようなサイジング剤を用いることもできる。
【００４１】
強化繊維の形態や配列については特に限定されず、織物、不織布、マット、ニット、組み紐、一方向ストランド、ロービング、チョップド等から適宜選択できるが、軽量、耐久性がより高い水準にある繊維強化複合材料を得るためには、強化繊維が、織物、一方向ストランド、ロービング等連続繊維の形態であるのが良い。ここで、織物は特に限定されないが、織物組織としては、例えば、縦糸に強化繊維、横糸に目ずれ防止のガラス繊維または有機繊維等を用いた一方向織物、平織、綾織、絡み織、繻子織、のものを用いることができる。なお、織物に色艶等の美観が付与されることから、織物の表面は炭素繊維からなる織物とするのが好ましい。
【００４２】
また、強化繊維の形態としてはプリフォームを適用することができる。ここで、
プリフォームとは通常、長繊維の強化繊維からなる織物基布を積層したもの、またはこれをステッチ糸により縫合一体化したもの、あるいは立体織物・編組物などの繊維構造物を意味する。
【００４３】
本発明の製造方法を用いて製造される繊維強化複合材料は、該繊維強化複合材料に対する繊維体積分率が、好ましくは１０〜８５％、より好ましくは３０〜７０％であるのがよい。１０％未満であると、得られる複合材料の重量が過大となり、比強度、比弾性率に優れる繊維強化複合材料の利点が損なわれることがあり、８５％を超えると、得られる複合材料が、ボイドの多いものとなり易く、その機械強度が低下することがある。
【００４４】
本発明は工程（１）〜（４）からなる繊維強化複合材料の製造方法である。工程（１）は、成形型を用いて強化繊維と樹脂組成物を配置させる工程である。すなわち、これにより航空機構造部材、衛星構造部材、鉄道車両構造部材、および各種スポーツ、レジャー用品、例えばゴルフクラブ用シャフト、釣り竿などの所望の形に強化繊維と樹脂組成物を配置させる工程である。所望の形の成形型を用いて強化繊維と上記樹脂組成物を配置させる方法として、例を挙げると、ハンドレイアップ法、フィラメントワインディング法（以下、ＦＷ法という）、プルトルージョン法、レジン・トランスファー・モールディング法（以下、ＲＴＭ法という）、レジン・フィルム・インフュージョン（以下、ＲＦＩ法という）等の方法を用いることができる。
【００４５】
ハンドレイアップ法は、強化繊維に樹脂を含浸させながら、所定の枚数積層して配置させる方法である。ＦＷ法は、マンドレル等を成形型として用いて樹脂を含浸せしめた繊維束を所定の方向に巻き付けて配置させる方法である。プルトルージョン法は、強化繊維を樹脂に浸漬後、成形型中で含浸・配置させる方法である。ＲＴＭ法は、成形型枠内に強化繊維を予め配置しておき、その後、樹脂を注入して配置させる方法である。ＲＦＩ法は、予め強化繊維に樹脂を付着させたプリフォームを配置させる方法である。
【００４６】
本発明における工程（１）において、強化繊維と樹脂組成物を配置させる方法として、強化繊維を一方向に引き揃えたシート状、リボン状、クロス状、テープ状などの形態で、未硬化のフェノール樹脂組成物が含浸された中間体である、いわゆるプリプレグを配置する方法を用いることもできる。
【００４７】
本発明におけるプリプレグは、樹脂組成物を溶媒に溶解して低粘度化したものを強化繊維に含浸させるウェット法と、離型紙上に加熱溶解した樹脂組成物をロール或いはドクターブレード等でコーティングし、これを強化繊維に加圧加熱含浸させ、その後放冷するホットメルト法のいずれによっても製造することができる。
【００４８】
また、上記の強化繊維と樹脂組成物を配置させる方法には、それぞれ適した樹脂の粘度範囲があり、例えば、ＲＴＭ法では、注入温度において１０〜１０００ｍＰａ・ｓ、プルトルージョン法では、注入温度に置いて１０〜５００ｍＰａ・ｓが適する範囲である。なお、樹脂組成物の粘度は添加剤や希釈剤を配合したり、含浸温度を制御することで調整できる。
【００４９】
本発明における工程（１）では、上記の強化繊維と樹脂組成物を配置させる方法は、目的とする複合材料の生産量、寸法、或いは形状等により適宜使い分けることができる。例えば、比較的、形状が複雑な複合材料を、短時間で大量生産する場合は、ＲＴＭ法が好ましく用いられる。ＲＴＭ法では、金属板、フォームコア、ハニカムコア等、前記したプリフォーム以外の素材を成形型内に予めセットしておくことができるため、種々の用途に対応可能である。
【００５０】
工程（１）で用いる成形型には、剛体からなるクローズモールドを用いてもよく、剛体のオープンモールドと可撓性のフィルムを用いた、いわゆる真空バギングを用いる方法も可能である。後者の場合、強化繊維と場合によっては離型用織布などの副資材とを成形型面上に配置した後、例えばそれらの外周の型面上にシール用粘着性テープやシーラントを貼り付け、その上にバック材として可撓性のフィルムを配置して成形型上の少なくとも成形部を覆って密閉する。また、強化繊維の体積含有率をより向上させる場合には、樹脂注入後、バッグ内の圧力上昇を防止する効果を発揮させるために、さらに該バギング用フィルムの外側にもう一重バギング用フィルムで覆ってもよい。また、成形型の材料には、通常アルミニウム、鋼、ステンレス等の金属を用いるのが好ましいが、５〜５０℃程度の比較的低温で成形する場合は、石膏やＦＲＰ（ＦｉｂｅｒＲｅｉｎｆｏｒｃｅｄＰｌａｓｔｉｃｓ）および木製の成形型を用いることもできる。また、成形型を加熱するため、熱媒循環やヒーターによる加熱機能を付与するのが好ましい。可撓性のフィルムの材料としては、ナイロン、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などが用いられる。
【００５１】
剛体からなるクローズモールドを用いる場合は、プリフォームを成形型内にセット後、成形型を閉止して型内を密閉し、さらに所定の圧力で型締めを行う。この型締めには、樹脂組成物の注入圧以上の圧力を付与して行うのが好ましい。型締めしたあと、樹脂組成物を加圧して注入することが通常行われる。この時、中入口とは別に吸引口を設け、真空ポンプなどの手段により吸引することも可能である。吸引を行い、特別な加圧手段を用いず、大気圧のみで樹脂組成物を注入することも可能である。
【００５２】
剛体のオープンモールドと可撓性のフィルムを用いる場合は、通常、密閉するに際し、減圧（真空）吸引口および樹脂注入口をセットし具体的には開口部を有するライン状基材（例えば、アルミニウム製Ｃ型チャンネル材や、樹脂性Ω型チューブなど）を強化繊維基材の担部周辺に配置し、該ライン状機材の端部に例えば樹脂製チューブなどを連通させる。その後、減圧（真空）吸引口から例えば油拡散タイプの真空ポンプなどの手段により吸引し、大気圧による注入を用いるＶａＲＴＭ法を用いる。国際公開第０１／４１９９３号に引用されるＣＡＰＲＩ法のごとく、大気圧より低い圧力を調整する方法も可能である。大気圧あるいはそれ以下の圧力による注入で、良好な含浸を実現するためには、米国特許第４９０２２１５明細書に示されるような、樹脂拡散媒体を用いることが有効である。
【００５３】
ＲＴＭ法において、樹脂組成物の強化繊維への含浸性を確保するためには、注入温度を高くし粘度を低下させることが有利であるが、注入温度が高過ぎる場合、注入中に樹脂組成物の硬化反応が進行して増粘あるいはゲル化することがある上、成形型や加熱設備等のコストがかさむ場合がある。かかる観点から、注入温度は、５〜５０℃とするのが好ましい。５℃未満であると、樹脂組成物の粘度が高く、成形型内への樹脂組成物の注入が困難になることがあり、５０℃を超えると、樹脂組成物の粘度上昇が過大となり、短時間でゲル化が進行し、成形が困難となることがある。注入温度は、１０〜４０℃であることがより好ましい。ここで注入温度とは、樹脂組成物を注入する際の成形型の温度を示すものである。このような条件で注入するため、本発明で用いるフェノール樹脂組成物は、２５℃での粘度が好ましくは５００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは４００ｍＰａ・ｓ以下であるのが良い。
【００５４】
本発明において、工程（２）は、５〜５０℃の温度で強化繊維と樹脂組成物を保持し、一次硬化させた繊維強化複合材料を得る工程である。ここで、一次硬化させた繊維強化複合材料とは、５〜５０℃の温度で強化繊維と樹脂組成物を保持し、樹脂が一部反応した状態で、成形型から外しても形状を実質的に変化させることのない強度および耐熱性を有するものをいう。具体的には、硬化度が１５％以上であることが好ましく、２０％以上であればより好ましい。かかる硬化度は２０％程度あれば一次硬化としては十分である。ここでいう硬化度は前記した方法により求められる。また、繊維強化複合材料の曲げ弾性率が、一次硬化完了後に１．２ＧＰａ以上であることが好ましい、１．５ＧＰａ以上であればより好ましい。
【００５５】
工程（２）における強化繊維と樹脂組成物の保持温度が５℃未満であると、得られる一次硬化させた繊維強化複合材料の耐熱性や、弾性率等の力学物性が低下し、後述の工程（３）において成形型から外す際に形状が変化することがある。５０℃より高い温度で保持する場合は、揮発分がボイドとなって硬化物中に多く含まれることが多く、品位のよい一次硬化繊維強化複合材料を得られないことがある。また、５０℃より高い温度で保持する場合は、安価な成形型の使用が困難であり、成形型のコストが高くなる。また、温度保持に要する熱エネルギーも大きくなり製造コスト的に不利となる。また、ここで温度の保持とはある範囲に温度を制御する事を意味し、保持温度とは、成形型の温度をいう。ここで保持温度は、成形型の昇温や降温に要する時間を低減するため、工程（１）において樹脂組成物を配置させる温度との差を極力小さくするのが好ましい。具体的には、かかる温度差を好ましくは０〜５０℃、より好ましくは０〜３０℃の範囲とするのが良い。
【００５６】
工程（２）においては、保持時間は、脱型可能な程度に硬化が進行していれば特に限定されないが、１〜７２時間であるのが好ましい。保持時間が１時間より短くなると樹脂組成物の硬化が不充分であるため繊維強化複合材料が得られない場合がある。保持時間が７２時間を超えると、温度保持に要する熱エネルギーが大きくなり製造コストがかさむ場合がある。
【００５７】
本発明において、工程（３）は、工程（２）により得られた一次硬化させた繊維強化複合材料を成形型より外す工程である。ここで、工程（２）により得られた一次硬化させた繊維強化複合材料は、実質的に形状を変化させることなく加熱硬化できる耐熱性を有するものである。すなわち、好ましくは前記した硬化度もしくはガラス転移温度を有する一次硬化繊維強化複合材料である。
【００５８】
本発明において、工程（４）は、工程（３）で得られた一次硬化させた繊維強化複合材料を７０℃〜１５０℃の温度で加熱し、繊維強化複合材料を得る工程である（以下、二次硬化という場合もある）。かかる工程では、前記一次硬化させた繊維強化複合材料を、成形型に入れることなくオーブンなどの装置を用いて７０〜１５０℃で加熱することが好ましく、経済性と繊維強化複合材料の耐熱性を両立させるため１００℃〜１５０℃で加熱することがより好ましい。加熱温度が７０℃未満では、得られる繊維強化複合材料の耐熱性、難燃性が不十分な場合がある。また、加熱温度が１５０℃を超えると、硬化に要する熱エネルギーが過大となり、製造コストが増加することがある。かかる硬化に要する時間は特に限定されないが、得られる繊維強化複合材料の特性と製造効率のバランスから１〜７２時間が好ましく、１〜２４時間がより好ましく、１〜１２時間がさらに好ましい。かかる二次硬化後の繊維強化複合材料は、前記方法により求められる硬化度が２５％以上が好ましく、３０％以上がより好ましく、３５％以上がさらに好ましい。また、前記方法により求められる曲げ弾性率が２ＧＰａ以上が好ましく、２．２ＧＰａ以上がより好ましく、２．４ＧＰａ以上がさらに好ましい。かかる硬化度が２５％未満であったり、曲げ弾性率が２ＧＰａ未満であると、鉄道車輌その他の構造材として用いる場合に、耐熱性や難燃性が不十分となる場合がある。
【００５９】
本発明は、上記のごとく、４段階の工程を得ることにより、得られる繊維強化複合材料は、鉄運８１号に準拠する燃焼試験において「難燃性」、「極難燃性」、「不燃性」より選ばれる少なくとも１種を満たすものとすることができる。ここで鉄運８１号に規定の着火試験は次の内容からなる。Ｂ５判の試料を４５ °に傾斜させて保持し、試料下面の中心の垂直下２５．４ｍｍのところに容器の中心がくるように燃料容器を受台に乗せ、エチルアルコール０．５ｃｃを入れて着火し、燃料が燃え尽きるまで放置する。燃焼性の判定はアルコールの燃焼中と燃焼後に分け、燃焼中は着火、着炎、発煙状態、炎の状態を観察し、燃焼後は、残炎、残じん、炭化、変形状態を調べる。上記観察結果が、例えば、「着火」あり、「着炎」あり、「煙」普通、「火勢」炎が試験片の上端を超えない、「残炎」なし、「残じん」なし、「炭化」試験片の上端に達する、「変形」縁に達する変形・局部的貫通であれば、その判定結果は「難燃性」となる。また、「着火」なし、「着炎」なし、「煙」少ない、「炭化」試験片の上端に達しない、「変形」１５０ｍｍ以下の変形、あるいは、「着火」あり、「着炎」あり、「煙」少ない、「火勢」弱い、「残炎」なし、「残じん」なし、「炭化」３０ｍｍ以下、「変形」１５０ｍｍ以下の変形であれば、その判定結果は「極難燃性」となる。また、「着火」なし、「着炎」なし、「煙」僅少、「炭化」１００ｍｍ以下の変色、「変形」１００ｍｍ以下の表面的変形であれば、「不燃性」となる。尚、本発明では、試料として２±０．３ｍｍの試験片を用いて上記試験を行うものとする。
【００６０】
鉄運８１号は、英著「プラスチックの難燃化−低発煙化と有害燃焼ガス対策」日刊工業新聞（１９７８年）及び西沢著「増補新版ポリマーの難燃化−その科学と実際技術」大成社（１９９２年）に詳説されている。
【００６１】
また、本発明の製造方法において、前記のごとく、より好ましい樹脂組成を選択することにより、国土交通省鉄運８１号に準拠した燃焼試験で実質的に着火せず、かつ分解ガスの発生による爆裂がおこらない繊維強化複合材料を得ることも可能となるものである。
【００６２】
本発明の繊維強化複合材料の製造方法によれば、耐熱性、難燃性、および機械強度に優れた繊維強化複合材料を安価に製造することができ、かかる方法により得られた繊維強化複合材料は、たとえば土木・建築、電気・電子、自動車、鉄道、船舶、航空機、スポーツ用品、美術・工芸などの分野における固定材、構造部材、補強剤、型どり材、絶縁材などの用途に好ましく使用される。これらの中でも、耐候性、耐燃性および高度の機械強度が要求される航空機構造部材、衛星構造部材および鉄道車両構造部材、特に時速２００ｋｍを超える高速鉄道車両構造部材およびスポーツ用の繊維強化複合材料としてゴルフクラブ用シャフト、釣り竿などに好適に利用することができる。
【００６３】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。樹脂組成物、樹脂硬化物および繊維強化複合材料の物性評価方法は次のような条件で行った。
１．液状レゾール型フェノール樹脂分子量の測定
液状レゾール型フェノール樹脂分子量はＧＰＣ法により測定した。ここで測定装置としては、ＴＯＳＯＨ製ＧＰＣを用いた。カラムには、ガードカラムとして「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎＨｘｌ−Ｌ」とＧＰＣカラムとして「ＴＳＫｇｅｌＧ３０００Ｈｘｌ」と「ＴＳＫｇｅｌＧ２０００Ｈｘｌ」２本を組み合わせて使用した。分析時のカラム温度は４０℃、溶媒はＴＨＦ、流速は０．８Ｌ／ｍｉｎで行った。検出器にはＲＩ検出器を使用した。分子量計算はポリスチレン換算して計算した。
２．樹脂組成物の物性測定
（１）樹脂組成物の粘度測定
未硬化の樹脂組成物の２５℃における粘度を測定した。粘度計には、円錐−平板型回転粘度計ＴＶＥ−３０Ｈ（東機産業（株）製）を用いた。ローターには、１°３４′×Ｒ２４を用いた。
（２）ポットライフ測定
樹脂温が２５℃の液状レゾール型フェノール樹脂１００ｇを１００ｍｌのポリ容器に入れた後、表１に示す量の硬化剤を添加し、透明になるまでよく攪拌した。その後２５℃で放置し、白濁した時間をポットライフとした。
３．繊維強化複合材料の製造方法
プリフォームには、炭素繊維クロスＣＫ６２４３Ｃ（Ｔ７００Ｓ−１２Ｋ（引張弾性率Ｅ：２４０ＧＰａ、破壊ひずみ強さＷ：５２ＭＰａ）使用、炭素繊維目付：３００ｇ／ｍ^２、東レ（株）製）を、各辺が強化繊維と直行または平行となるようにカットした１辺２８０ｍｍの正方形のものを６枚重ねたものを用いた。
【００６４】
成形用型に、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、高さ２ｍｍの直方体のキャビティーを備えるものを使用した。
【００６５】
かかるプリフォームと表１に記載した樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を得たが、特に各実施例中に明記した場合を除いては以下に示す（１）〜（４）の工程をこの順に行うことにより繊維強化複合材料を得た。尚、本実施例において用いたＲＴＭ成形法の概略を図１に示す。
（１）成形型の面上にプリフォーム１、樹脂拡散媒体２をセットした後、樹脂注入口３、減圧吸引口４を形成した。その後、成形型５の成形部全体をバッグ材６で覆い、周囲はシール用の粘着性テープ７ａ、７ｂを用いて密封した。次に、減圧吸引口４に連結した減圧吸引チューブ８や真空トラップ９を介して真空ポンプ１０によって成形部を吸引した。樹脂注入口３に連結した樹脂注入チューブ１１からフェノール樹脂組成物１２を、注入温度２５℃にて、５分間で成形型内に注入した。
（２）強化繊維と樹脂組成物を、一定温度で保持し、一次硬化した繊維強化複合材料を得た。各実施例で採用した保持温度および保持時間は表１にまとめて示す。
（３）一次硬化した繊維強化複合材料を成形型より外した。
（４）一次硬化した繊維強化複合材料をさらに加熱し、繊維強化複合材料を得た。各実施例で採用した加熱温度および加熱時間は表１にまとめて示す。
４．繊維強化複合材料の引張強度測定
ＪＩＳ−Ｋ７０７３に準拠して、繊維強化複合材料の引張強度測定を行った。試験片寸法は、幅２５±０．１ｍｍ、長さ２５０±５ｍｍ、厚さ２±０．３ｍｍであり、各片が強化繊維と直行または平行となるようにカットしたものを用いた。測定数はｎ＝５とし、その平均値を求めた。尚、本実施例では、万能試験機として、インストロン４２０８型試験器（インストロン社製）を用い、環境温度は２５℃、クロスヘッドスピードは５ｍｍ／ｍｉｎとした。
５．繊維強化複合材料の燃焼試験
電車の火災事故対策についての通達（昭和４４年５月１５日鉄運第８１号、以下鉄運８１号という）に準処し、燃焼試験を行った。試料の厚みについては２±０．３ｍｍとした。Ｂ５判の試料を４５ °に傾斜させて保持し、試料下面の中心の垂直下２５．４ｍｍのところに容器の中心がくるように燃料容器を受台に乗せ、エチルアルコール０．５ｃｃを入れて着火し、燃料が燃え尽きるまで放置した。燃焼性の判定はアルコールの燃焼中と燃焼後に分け、燃焼中は着火、着炎、発煙状態、炎の状態を観察し、燃焼後は、残炎、残じん、炭化、変形状態を調べた。上記観察結果が、例えば、「着火」あり、「着炎」あり、「煙」普通、「火勢」炎が試験片の上端を超えない、「残炎」なし、「残じん」なし、「炭化」試験片の上端に達する、「変形」縁に達する変形・局部的貫通であれば、その判定結果は「難燃性」とした。また、「着火」なし、「着炎」なし、「煙」少ない、「炭化」試験片の上端に達しない、「変形」１５０ｍｍ以下の変形、あるいは、「着火」あり、「着炎」あり、「煙」少ない、「火勢」弱い、「残炎」なし、「残じん」なし、「炭化」３０ｍｍ以下、「変形」１５０ｍｍ以下の変形であれば、その判定結果は「極難燃性」とした。また、「着火」なし、「着炎」なし、「煙」僅少、「炭化」１００ｍｍ以下の変色、「変形」１００ｍｍ以下の表面的変形であれば、「不燃性」とした。尚、鉄運８１号は、英著「プラスチックの難燃化−低発煙化と有害燃焼ガス対策」日刊工業新聞（１９７８年）及び西沢著「増補新版ポリマーの難燃化−その科学と実際技術」大成社（１９９２年）に詳説されている。
＜実施例１＞
液状レゾール型フェノール樹脂として、数平均分子量が５８０、重量平均分子量が１０６０、不揮発分含有量７２．９重量％、含有フェノールモノマー量が７．０重量％である水系レゾール型フェノール樹脂「レヂトップＸＰＬ６８２８Ｂ−１」（群栄化学工業社製）１００重量部、硬化剤として酸性硬化剤「ＸＨＬ４１１２Ｃ」（群栄化学社製）１０重量部を混合し樹脂組成物を得た。この樹脂組成物の２５℃における粘度、ポットライフを測定した。測定結果は、表１に示した。
【００６６】
また、上記の樹脂組成物を用いて、前述の方法により繊維強化複合材料を得た。この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い、引張強度および燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００６７】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは２０分であり成形性も良好であった。繊維強化複合材料の引張強度は９２０ＭＰａと高く良好な機械物性を有していた。鉄運８１号による燃焼試験の規格において「不燃性」であり、ガスの発生による爆裂等もなく難燃性にも優れていた。
＜実施例２＞
液状レゾール型フェノール樹脂として、数平均分子量が４９５、重量平均分子量が８２０、不揮発分含有量７１．６重量％、含有フェノールモノマー量が８．３重量％である水系レゾール型フェノール樹脂「レヂトップＸＰＬ６８２８Ｂ−２」（群栄化学工業社製）１００重量部、硬化剤として酸性硬化剤「ＸＨＬ４１１２Ｃ」（群栄化学社製）１０重量部を混合した以外は実施例１と同様にして樹脂組成物を得、繊維強化複合材料を作製し、樹脂組成物および繊維強化複合材料の物性を測定した。測定結果は、表１に示した。また、この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００６８】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは１５分であり成形性も良好であった。また、繊維強化複合材料の引張強度は９１０ＭＰａと高く良好な機械物性を有していた。鉄運８１号による燃焼試験の規格において「不燃性」であり、ガスの発生による爆裂等もなく難燃性にも優れていた。
＜実施例３＞
液状レゾール型フェノール樹脂として、数平均分子量が３９０、重量平均分子量が７２０、不揮発分含有量７０．０重量％、含有フェノールモノマー量が６．７重量％である水系レゾール型フェノール樹脂「ショウノールＢＲＬ−２４０」（昭和高分子社製）１００重量部、硬化剤として酸性硬化剤「ＦＲＨ−５０」（昭和高分子社製）１０重量部を混合した以外は実施例１と同様にして樹脂組成物を得た。かかる樹脂組成物を用い、一次硬化して得られた複合材料を１２０℃で３６時間加熱（二次硬化）した以外は実施例１と同様の方法で繊維強化複合材料を得た。得られた樹脂組成物および繊維強化複合材料の物性を前述の方法に従い測定した。測定結果は、表１に示した。また、この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００６９】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは２０分であり成形性も良好であった。また、繊維強化複合材料の引張強度は７９０ＭＰａと高く良好な機械物性を有していた。鉄運８１号による燃焼試験の規格において「不燃性」であり、ガスの発生による爆裂等もなく難燃性にも優れていた。
＜実施例４＞
液状レゾール型フェノール樹脂として、数平均分子量が４７０、重量平均分子量が７９０、不揮発分含有量７３．３重量％、含有フェノールモノマー量が７．４重量％である水系レゾール型フェノール樹脂「フェノライトＤＧ６２６−Ｔ６６」（大日本インキ化学工業社製）１００重量部、硬化剤として酸性硬化剤「硬化剤Ｂ３」（大日本インキ化学工業社製）８重量部を混合した以外は実施例３と同様にして樹脂組成物および繊維強化複合材料を作製した。樹脂組成物および、樹脂未硬化物の物性を前述の方法に従い測定した。測定結果は、表１に示した。また、この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００７０】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは３０分であり成形性も良好であった。繊維強化複合材料の引張強度は９２０ＭＰａと高く良好な機械物性を有していた。鉄運８１号による燃焼試験の規格において「不燃性」であり、ガスの発生による爆裂等もなく難燃性にも優れていた。
＜比較例１＞
液状レゾール型フェノール樹脂として、数平均分子量が４９５、重量平均分子量が８２０、不揮発分含有量７１．６重量％、含有フェノールモノマー量が８．３重量％である水系レゾール型フェノール樹脂「レヂトップＸＰＬ６８２８Ｂ−２」（群栄化学工業社製）１００重量部、硬化剤として酸性硬化剤「ＸＨＬ４１１２Ｃ」（群栄化学社製）１０重量部を混合した以外は実施例１と同様にして樹脂組成物を得、繊維強化複合材料を作製した。この際、繊維強化複合材料中間体は、５０℃で２４時間加熱し繊維強化複合材料を得た。得られた樹脂組成物および繊維強化複合材料の物性を前述の方法に従い測定した。測定結果は、表１に示した。また、この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００７１】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは１５分であり成形性も良好であった。また、繊維強化複合材料の引張強度も７３０ＭＰａであり良好な機械物性を有していた。しかしながら、鉄運８１号による燃焼試験の規格において、ガスの発生により燃焼試験時のアルコール炎の芳香を変えるため着火と判断され、「極燃性」となった。また、ガスの発生による爆裂等があり難燃性は劣っていた。
＜比較例２＞
成形型を用いて強化繊維と樹脂組成物を配置させる工程（工程（１））の後に５〜５０℃で一次硬化させる工程（工程（２））を経ることなく、１００℃で１０時間加熱し硬化させた以外は実施例２と同様の方法で繊維強化複合材料を得た。これらおよび、樹脂組成物の物性を測定した。測定結果は、表１に示した。また、この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００７２】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは１５分であり成形性も良好であった。しかしながら、加熱硬化後に得られた繊維強化複合材料は、初期の硬化温度が高いため硬化中に樹脂中に含まれる水分によるガスが多く発生し、これがボイドとなり良好な品位のものは得られなかった。繊維強化複合材料の引張強度も４２０ＭＰａと低く機械物性は不十分であった。鉄運８１号による燃焼試験の規格において「不燃性」であったが、ガスの発生による爆裂等があり難燃性は劣っていた。
＜比較例３＞
成形型を用いて強化繊維と樹脂組成物を配置させる工程（工程（１））の後、１００°で４８時間硬化させる工程（工程（４））を行わずに、６０℃で４８時間加熱し硬化させた以外は実施例２と同様の方法で繊維強化複合材料を得た。これらおよび、樹脂組成物の物性を測定した。測定結果は、表１に示した。また、この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００７３】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは１１分と短く、樹脂が十分に含浸する前にポット中の樹脂が硬化してしまい成形性が悪かった。また、繊維強化複合材料の引張強度も４３０ＭＰａと低く機械物性は不十分であった。さらに、鉄運８１号による燃焼試験の規格において、ガスの発生により燃焼試験時のアルコール炎の芳香を変えるため着火と判断され、「極燃性」となった。また、ガスの発生による爆裂等があり難燃性は劣っていた。
＜比較例４＞
液状レゾール型フェノール樹脂として、数平均分子量が４９５、重量平均分子量が８２０、不揮発分含有量７０．４重量％、含有フェノールモノマー量が１２．９重量％である水系レゾール型フェノール樹脂「レヂトップＸＰＬ６８２８Ｂ−５」（群栄化学工業社製）１００重量部、硬化剤として酸性硬化剤「ＸＨＬ４１１２Ｃ」（群栄化学社製）１０重量部を混合した以外は比較例３と同様にして樹脂組成物を得、および繊維強化複合材料を作製し、これらおよび、樹脂未硬化物の物性を測定した。測定結果は、表１に示した。また、この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００７４】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは１１分と短く、樹脂が十分に含浸する前にポット中の樹脂が硬化してしまい成形性が悪かった。また、得られた繊維強化複合材料は、樹脂の含心が不十分であり引張強度も４５０ＭＰａと低く機械物性は不十分であった。鉄運８１号による燃焼試験の規格において「不燃性」であったが、ガスの発生による爆裂等があり難燃性は劣っていた。
＜比較例５＞
液状レゾール型フェノール樹脂として、数平均分子量が４９５、重量平均分子量が８２０、含有フェノールモノマー量が１２．９重量％である水系レゾール型フェノール樹脂「レヂトップＸＰＬ６８２８Ｂ−２」（群栄化学工業社製）１００重量部に水５９．１重量部を混合し、不揮発分含有量４５重量％としたもの、硬化剤として酸性硬化剤「ＸＨＬ４１１２Ｃ」（群栄化学社製）１０重量部を混合した以外は比較例３と同様にして樹脂組成物を得、樹脂硬化物、および繊維強化複合材料を作製し、これらおよび、樹脂未硬化物の物性を測定した。測定結果は、表１に示した。また、この繊維強化複合材料を用いて、前記した方法に従い燃焼試験を行った。判定結果は、表１に示した。
【００７５】
２５℃における樹脂組成物のポットライフは３０分であり成形性も良好であった。しかしながら、得られた繊維強化複合材料は、揮発分の発生によるボイドを多く含有しており品位は劣っていた。また、引張強度も３８０ＭＰａと低く機械物性は不十分であった。さらに、鉄運８１号による燃焼試験の規格において、ガスの発生により燃焼試験時のアルコール炎の芳香を変えるため着火と判断され、「極燃性」となった。また、ガスの発生による爆裂等があり難燃性は劣っていた。
【００７６】
以上の測定結果を表１に示した。
【００７７】
【表１】

【００７８】
【発明の効果】
本発明によれば、高価な成形型や加熱設備、副資材等を必要とせず、かつ樹脂物性とポットライフを両立させ、優れた難燃性、成形性および機械特性を有する繊維強化複合材料用フェノール樹脂組成物およびこれをマトリックス樹脂とした繊維強化複合材料ができる。
【００７９】
本発明の繊維強化複合材料用フェノール樹脂組成物と強化繊維を配合して得られる繊維強化複合材料は、土木・建築、電気・電子、自動車、鉄道、船舶、航空機、スポーツ用品、美術・工芸などの分野における固定材、構造部材、補強剤、型どり材、絶縁材などの用途に好ましく使用される。これらの中でも、耐候性、耐燃性および高度の機械強度が要求される鉄道車両構造部材、特に時速２００ｋｍを超える高速鉄道車両構造部材に好適に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いることのできるＶａＲＴＭ成型法の一例
【符号の説明】
１：プリフォーム
２：樹脂拡散媒体
３：樹脂注入口
４：樹脂吸引口
５：成形型
６：バッグ材
７ａ、７ｂ：シール用粘着用テープ
８：減圧吸引チューブ
９：真空トラップ
１０：真空ポンプ
１１：樹脂注入チューブ
１２：フェノール樹脂組成物
１３：バルブ

Claims

下記の構成成分（Ａ）と（Ｂ）が含まれてなる樹脂組成物を用いて、
（Ａ）液状レゾール型フェノール樹脂
（Ｂ）硬化剤
下記の工程（１）〜（４）をこの順に行うことを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
（１）成形型を用いて強化繊維と樹脂組成物を配置させる工程
（２）５〜５０℃の温度で前記の強化繊維と樹脂組成物を保持し、一次硬化させた繊維強化複合材料を得る工程
（３）前記の一次硬化させた繊維強化複合材料を成形型より外す工程
（４）一次硬化させた前記の繊維強化複合材料を７０〜１５０℃の温度で加熱し、繊維強化複合材料を得る工程
構成成分（Ａ）が下記（ア）および（イ）を満たす請求項１に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
（ア）数平均分子量：３５０以上１０００以下
（イ）重量平均分子量：６００以上１２００以下
構成成分（Ａ）に含まれる不揮発分含有量が５０〜９０重量％である請求項１または２に記載の繊維強化複合材の製造方法。
前記樹脂組成物中に含まれるフェノール類モノマーが１０重量％以下である請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化複合材の製造方法。
構成成分（Ａ）が水系レゾール型フェノール樹脂である請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。
強化繊維に、ストランド引張弾性率Ｅが少なくとも２００ＧＰａ、破壊ひずみ強さＷが少なくとも２０ＭＰａである炭素繊維を含む請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。
強化繊維のうち、少なくとも５０重量％が炭素繊維である請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。
前記工程（１）において減圧吸引口および樹脂注入口を設けた成形型の減圧吸引口から吸引により減圧した後、樹脂注入口から樹脂を注入し強化繊維に樹脂を含浸させる請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。
前記工程（１）において成形型の少なくとも成形部をバック材で覆い、これに減圧吸引口および樹脂注入口を設け密閉し、減圧吸入口から吸引により減圧した後、樹脂注入口から樹脂を注入し強化繊維に樹脂を含浸させる請求項８に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
前記工程（２）において、５〜５０℃で保持する時間を１〜７２時間とする請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。
前記工程（４）において、一次硬化させた繊維強化複合材料を７０〜１５０℃で１〜７２時間加熱する請求項１〜１０のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。
請求項１〜１１のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法によって得られる繊維強化複合材料であって、国土交通省鉄運８１号に規定の準拠した燃焼試験において「難燃性」、「極難燃性」、「不燃性」より選ばれる少なくとも１種を満たす繊維強化複合材料。
国土交通省鉄運８１号に準拠した燃焼試験で実質的に着火せず、かつ分解ガスの発生による爆裂がおこらない請求項１２に記載の繊維強化複合材料。
繊維体積分率が１０〜８５％である請求項１２または１３に記載の繊維強化複合材料。
請求項１２〜１４のいずれかに記載の繊維強化複合材料からなる構造材料を含んでなる鉄道車両。