JP2004332798A

JP2004332798A - Pipe joint and manufacturing method thereof

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Publication number: JP2004332798A
Application number: JP2003128021A
Authority: JP
Inventors: Hiromi Takasaki; 浩美高崎; Yoshikazu Takamatsu; 由和高松; Koichi Ozawa; 晃一小沢
Original assignee: Calsonic Kansei Corp; Otsuka Corp
Current assignee: Otsuka Corp; Marelli Corp
Priority date: 2003-05-06
Filing date: 2003-05-06
Publication date: 2004-11-25

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a pipe joint capable of preventing the generation of crack without increasing the manufacturing cost. <P>SOLUTION: This pipe joint 1 is formed of a flange member 20, which has a nearly plate shape and which is formed with a pipe insert hole 21 formed from a surface to a back surface and an annular projecting part 22 formed in a peripheral edge of the pipe insert hole 21 in the surface 20a, a pipe 10 inserted from the back surface 20b of the flange part 20 and having a projecting part 11 projected from the annular projecting part 22, a boss ring 13, which has a nearly cylindrical shape and which is fixed by caulking to the projecting part 11 projected from the annular projecting part 22 of the pipe 10, and a seal material 14 installed between the annular projecting part 22 provided in the periphery of the pipe 10 and the boss ring 13. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、配管の端部を別部材に連結する管継ぎ手に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から地球の温暖化を防止するという観点から、温暖化効果のある物質の使用量を削減したいというニーズがある。そしてエアコンサイクルにおいて、使用される冷媒は温暖化効果を備えていることから、冷媒の使用量低減につながるため、冷媒配管の管径を小さくすることが行われている。
【０００３】
しかし、従来の接ぎ手構造をそのままに配管の管径を小さくすると、孔径の大きな接ぎ手部品と連結できないため配管の外径を大きくする必要があった。たとえば、特許文献１に配管の外径を大きくする手段が開示されているが、この方法を使用した場合には、拡管率が大きくなりすぎて、配管に亀裂が発生するなどの問題が生じてしまう。そこで、特許文献２に開示されるように、配管と別部材で用意されたＯ−リング保持している円柱部を配管の端部にロー付けし、フランジに円柱部を一体に設けることが行われている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−２２９２６２号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開２００１−９０８８０号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、円柱部を配管の端部にロー付けした場合には、接ぎ手部分の製造コストが増大するという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、製造コストを増大することなく、亀裂の発生を防止することができる管継ぎ手を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明にあっては、略板形状を有し、表面から背面に通じる配管挿通孔と、該表面の該配管挿通孔周縁部に環状突部とが形成されたフランジ部材と、フランジ部背面から挿入され、突出部分が環状突部に突設されたパイプと、略円筒形状を有し、該パイプの該環状突部から突出した突出部分に固定されたボスリングと、該パイプ外周の該環状突部と該ボスリングの間に装着されたシール材とから構成されたことを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の発明にあっては、請求項１に記載の管継ぎ手において、前記配管挿通孔は背面から表面に向かって径が大きくなるように形成され、前記パイプは該配管挿通孔の内壁に沿って拡管されたことを特徴とする。
【００１０】
請求項３記載の発明にあっては、略板形状を有し、表面から背面に通じる配管挿通孔と、該表面の該配管挿通孔周縁部に環状突部とが形成されたフランジ部材の背面からパイプを挿入し、このパイプの突出部分が該環状突部から突出するように加締固定し、該パイプの該環状突部から突出した突出部分に略円筒形状を有するボスリングを加締固定し、該パイプ外周の該環状突部と該ボスリングの間にシール材を装着することを特徴とする。
【００１１】
請求項４記載の発明にあっては、請求項３に記載の管継ぎ手の製造方法において、前記配管挿通孔は背面から表面に向かって径が大きくなるように形成され、前記フランジ部材の背面から挿入された前記パイプを該配管挿通孔の内壁に沿って拡管しつつ、パイプの突出部分が該環状突部から突出するように加締固定したことを特徴とする。
【００１２】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、環状突部とボスリングの厚さを調節することで、製造コストを増大することなく、亀裂を発生させずにパイプの外径を調節することができる管継ぎ手を製造することができる。
【００１３】
請求項２記載の発明によれば、パイプが配管挿通孔の内壁に沿って拡管されたことにより、環状突部とボスリングを薄くできるので、管継ぎ手を軽量化することができる。
【００１４】
請求項３記載の発明によれば、環状突部とボスリングの厚さを調節することで、製造コストを増大することなく、亀裂を発生させずにパイプの外径を調節することができる管継ぎ手を製造することができる。
【００１５】
請求項４記載の発明によれば、パイプを配管挿通孔の内壁に沿って拡管することにより、環状突部とボスリングを薄くできるので、管継ぎ手を軽量化することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態としての管継ぎ手について、図面を参照して詳細に説明する。図１は本実施形態の管継ぎ手を示し、（ａ）は管継ぎ手の側方要部断面図、（ｂ）は管継ぎ手の正面図である。
【００１７】
本実施形態で製造される管継ぎ手１は、例えばフレキシブルホースを車両用空調装置のコンプレッサ等に接続するために用いられるもので、管継ぎ手１の先端を熱交換器（不図示）、およびコンプレッサ（不図示）に形成された接続口に挿入すると共にフランジ部材２０を熱交換器、およびコンプレッサにボルトで固定することにより熱交換器、およびコンプレッサに接続される。
【００１８】
図１（ａ）、（ｂ）に示されるように、本実施形態の管継ぎ手１は、内部を冷媒が循環するパイプ１０と、パイプ１０の端部に取付けられるフランジ部材２０と、パイプ１０の先端に固持されるボスリング１３とシール部材としてのＯ−リング１４とから構成されている。
【００１９】
フランジ部材２０は、背面２０ｂから表面２０ａに向かって径が大きくなるように通じる配管挿通孔２１と、孔径が一定に形成された固定孔２３とを具備し、略８字形状を有する板材である。また、配管挿通孔２１の表面側周縁部には、環状突部２２とが形成されている。
【００２０】
パイプ１０は、フランジ部材２０背面２０ｂから挿入され、突出部分１１が環状突部２２から突出した状態でフランジ部材２０に加締固定されている。
【００２１】
ボスリング１３は、略円筒形状を有し、環状突部２２から突出したパイプ１０の突出部分１１に加締固定されている。なお、ボスリング１３の内径と外径は、環状突部２２の内径と外径のそれぞれと一致するように形成されている。
【００２２】
シール材としてのＯ−リング１４は、環状突部２２とボスリング１３の間のパイプ１０外周に形成された溝部分１２に装着されている。
【００２３】
また、図６に示されるように、管継ぎ手１に連結される被管継ぎ手９０と接ぎ手１を組付けた状態で、ボスリング１３は、Ｏ−リング１４が溝部分１２から脱落しないよう形状を備え、且つ固定されている。さらに、Ｏ−リング１４は少なくとも突出部分１１と環状突部２２の頂部端面２２ａと被管継ぎ手９０の内周面９１の３箇所に付勢保持されるように構成されているため、管内を流通する物質が漏れ出すことなく、シールされている。
【００２４】
次に、本実施形態の管継ぎ手１を製造する製造方法を説明する。図２、図３は拡管工程を示した図、図４、図５はボスリング固定工程を示した図である。本実施形態では、所定の位置にパイプ１０を固定し、パイプ１０の軸方向に対向するように配されたプレス金型３０をパイプ１０に向かって移動させてプレス加工を行う。また、本実施形態では、プレス加工は、拡管工程とボスリング固定工程の２工程から構成されている。
【００２５】
まず、プレス加工を開始する前に、パイプ１０をフランジ部材２０の背面側から配管挿通孔２１に挿入し、環状突部２２からパイプ１０の突出部分１１が所定の長さ突出した状態で、パイプ１０ともにフランジ部材２０を固定する。
【００２６】
次に、プレス加工による拡管工程を行う。図２、図３に示されるように、拡管工程を行うための拡管金型３０ａは、外型４０、拡管マンドレル４４、およびバネ５０から構成されている。外型４０には、環状突部２２の内径と同一の内径を有する内部空間が形成されている。バネ５０は、外型４０と拡管マンドレル４４の基部４５との間に伸縮自在に挟持されている。
【００２７】
拡管マンドレル４４は、基部４５の先に外型４０の内径寸法とほぼ同一の外径寸法を備えた略円柱形状のスライド部４６と、このスライド部４６の先に略円柱形状を備えた拡管部４７とこの拡管部４７の先に先端に向かって徐々に径が小さくなるテーパ部４８と、このテーパ部４８の先、且つ拡管マンドレル４４の先端部分に頭部４９が形成されている。
【００２８】
拡管工程では、まず図２に示されるように、固定されたフランジ部材２０の環状突部２２先端に外型４０の端部を固定する。このとき、環状突部２２の内周面と外型４０の内周面との繋ぎ目に段差ができないようにする。外型４０を固定した後、拡管マンドレル４４を外型４０に挿入する。ここで、拡管マンドレル４４は、スライド部４６が外型４０内をスライドし、頭部４９がパイプ１０に挿入される。そして、図２に示される状態から拡管マンドレル４４をＡ方向にスライドさせると、図３の状態になる。
【００２９】
そして、図３に示されるように、拡管マンドレル４４がＡ方向にスライドする際に、パイプ１０はテーパ部４８で径が大きくなるようにプレスされ、拡管部４７と外型４０の内周面４０ａで加圧されてパイプ１０の端部が所定の形状に形成されつつ、パイプ１０がフランジ部材２０に加締固定される。なお、拡管マンドレル４４は、バネ５０の反発力によって、外型４０から引抜かれる。
【００３０】
次に、プレス加工によるボスリング固定工程を行う。
【００３１】
図４、図５に示されるように、ボスリング固定工程を行うための加締金型３０ｂは、外型６０、加締マンドレル６４、およびバネ７０から構成されている。外型６０は、一端側内面にスライド受部６１、中央部内面にストッパ受部６２、他端側内面にリング保持部６３が形成されている。バネ７０は、外型６０と加締マンドレル６４の基部６５との間に伸縮自在に挟持されている。
【００３２】
加締マンドレル６４は、基部６５の先にスライド受部６１の内径寸法とほぼ同一の外径寸法を備えた略円柱形状のスライド部６６と、このスライド部６６の先にストッパ受部６２の内径寸法とほぼ同一の外径寸法を備えた略円柱形状のストッパ部６７とこのストッパ部６７の先に略円柱形状を備えた加締部６８とこの加締部６８の先、且つ加締マンドレル６４の先端部分に略円錐形状の頭部６９が形成されている。
【００３３】
ボスリング固定工程では、まず図４に示されるように、固定されたフランジ部材２０の環状突部２２を外型６０のリング保持部６３側端部に挿入し、外型６０を固定する。外型６０を固定した後、外型６０に加締マンドレル６４を挿入する。ここで、加締マンドレル６４は、スライド部６６が外型６０内をスライドし、頭部６９がパイプ１０に挿入される。そして、図４に示される状態から加締マンドレル６４をＡ方向にスライドさせると、図５の状態になる。
【００３４】
そして、図５に示されるように、加締マンドレル６４がＡ方向にスライドする際に、パイプ１０は加締部６８とリング保持部６３によって、パイプ１０の突出部分１１にボスリング１３が加締固定される。なお、加締マンドレル６４は、バネ７０の反発力によって、外型６０から引抜かれる。
【００３５】
プレス金型３０から取出された管継ぎ手１は、突出部分１１外周の環状突部２２とボスリング１３との間に形成された溝部分１２にＯ−リング１４が装着されて完成する。
【００３６】
したがって、上記構成により、環状突部２２とボスリング１３の厚さを調節することで、製造コストを増大することなく、亀裂を発生させずにパイプ１０の外径を調節することができる管継ぎ手を製造することができる。
【００３７】
また、パイプ１０が配管挿通孔２１の内壁に沿って拡管されたことにより、環状突部２２とボスリング１３を薄くできるので、管継ぎ手１を軽量化することができる。
【００３８】
さらに、拡管工程とボスリング固定工程の２工程からなるプレス加工によって製造することができるので、製造工数を削減し、製造コストを削減することができる。
【００３９】
なお、本実施形態では、ボスリング１３を突出部分１１に固定する方法として加締固定を採用しているが、圧入、および接着など突出部分１１にボスリング１３を固定できれば、他の工法でも構わない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の管継ぎ手を示し、（ａ）は管継ぎ手の側方要部断面図、（ｂ）は管継ぎ手の正面図である。
【図２】プレス工程の中の拡管工程の拡管開始状態を示す図である。
【図３】プレス工程の中の拡管工程の拡管完了状態を示す図である。
【図４】プレス工程の中のボスリング固定工程の固定開始状態を示す図である。
【図５】プレス工程の中のボスリング固定工程の固定完了状態を示す図である。
【図６】本実施形態の管継ぎ手に被管継ぎ手を組付けた状態を示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１…管継ぎ手
１０…パイプ
１１…突出部分
１３…ボスリング
１４…Ｏ−リング（シール材）
２０…フランジ部材
２０ａ…表面
２０ｂ…背面
２１…配管挿通孔
２２…環状突部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a pipe joint for connecting an end of a pipe to another member.
[0002]
[Prior art]
From the viewpoint of preventing global warming, there has been a need to reduce the amount of substances having a warming effect. In the air-conditioning cycle, the refrigerant used has a warming effect, which leads to a reduction in the amount of refrigerant used. Therefore, the diameter of the refrigerant pipe is reduced.
[0003]
However, if the pipe diameter is reduced while keeping the conventional joint structure as it is, it is not possible to connect to a joint part having a large hole diameter, so that it is necessary to increase the outer diameter of the pipe. For example, Patent Literature 1 discloses a method for increasing the outer diameter of a pipe. However, when this method is used, a problem such as a crack occurring in the pipe occurs due to an excessively large pipe expansion rate. I will. Therefore, as disclosed in Patent Literature 2, it is practiced to braze a cylindrical portion holding an O-ring prepared by a separate member from the piping to the end of the piping and to integrally provide the cylindrical portion with the flange. Has been done.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-9-229262
[Patent Document 2]
JP 2001-90880 A
[Problems to be solved by the invention]
However, when the cylindrical portion is brazed to the end of the pipe, there is a problem that the manufacturing cost of the joint portion increases.
[0007]
Then, an object of the present invention is to provide a pipe joint which can prevent generation of a crack without increasing manufacturing cost.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In the invention according to claim 1, a pipe member having a substantially plate shape, a pipe insertion hole communicating from the front surface to the back surface, and a flange member having an annular protrusion formed at a periphery of the pipe insertion hole on the surface. A pipe inserted from the rear surface of the flange portion and having a projecting portion projecting from the annular projection; a boss ring having a substantially cylindrical shape and fixed to the projecting portion of the pipe projecting from the annular projection; It is characterized by comprising an annular projection on the outer periphery and a sealing material mounted between the boss rings.
[0009]
In the invention according to claim 2, in the pipe joint according to claim 1, the pipe insertion hole is formed so as to increase in diameter from a back surface to a surface, and the pipe is an inner wall of the pipe insertion hole. Characterized by being expanded along.
[0010]
According to the third aspect of the present invention, a back surface of a flange member having a substantially plate shape and having a pipe insertion hole extending from the front surface to the back surface, and an annular protrusion formed at a peripheral portion of the pipe insertion hole on the surface. The pipe is inserted into the pipe, and the pipe is crimped and fixed so that the protruding portion of the pipe protrudes from the annular protrusion. A sealing material is mounted between the annular protrusion on the outer periphery of the pipe and the boss ring.
[0011]
According to a fourth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a pipe joint according to the third aspect, the pipe insertion hole is formed so as to increase in diameter from a back surface to a surface, and from the back surface of the flange member. The inserted pipe is expanded along the inner wall of the pipe insertion hole, and is caulked and fixed such that a projecting portion of the pipe projects from the annular projection.
[0012]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, by adjusting the thickness of the annular projection and the boss ring, it is possible to adjust the outer diameter of the pipe without increasing the manufacturing cost and without generating cracks. Fittings can be manufactured.
[0013]
According to the second aspect of the present invention, since the pipe is expanded along the inner wall of the pipe insertion hole, the annular projection and the boss ring can be made thin, so that the weight of the pipe joint can be reduced.
[0014]
According to the third aspect of the present invention, by adjusting the thickness of the annular projection and the boss ring, the outer diameter of the pipe can be adjusted without increasing the production cost and without generating cracks. Fittings can be manufactured.
[0015]
According to the fourth aspect of the present invention, by expanding the pipe along the inner wall of the pipe insertion hole, the annular projection and the boss ring can be made thin, so that the weight of the pipe joint can be reduced.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
A pipe joint as one embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. 1A and 1B show a pipe joint of the present embodiment, wherein FIG. 1A is a cross-sectional view of a main part of a side of the pipe joint, and FIG. 1B is a front view of the pipe joint.
[0017]
The pipe joint 1 manufactured in the present embodiment is used, for example, to connect a flexible hose to a compressor or the like of a vehicle air conditioner, and a distal end of the pipe joint 1 is connected to a heat exchanger (not shown) and a compressor (not shown). (Not shown), and is connected to the heat exchanger and the compressor by fixing the flange member 20 to the heat exchanger and the compressor with bolts.
[0018]
As shown in FIGS. 1A and 1B, the pipe joint 1 of the present embodiment includes a pipe 10 in which a refrigerant circulates, a flange member 20 attached to an end of the pipe 10, and a pipe 10. It is composed of a boss ring 13 fixed to the tip and an O-ring 14 as a sealing member.
[0019]
The flange member 20 is a plate material having a substantially eight-shaped shape, including a pipe insertion hole 21 communicating from the back surface 20b to the surface 20a so as to increase in diameter, and a fixing hole 23 having a fixed hole diameter. . Further, an annular protrusion 22 is formed at a peripheral edge on the front surface side of the pipe insertion hole 21.
[0020]
The pipe 10 is inserted from the back surface 20 b of the flange member 20, and is caulked and fixed to the flange member 20 with the protruding portion 11 protruding from the annular protrusion 22.
[0021]
The boss ring 13 has a substantially cylindrical shape, and is caulked and fixed to the projecting portion 11 of the pipe 10 projecting from the annular projection 22. The inner diameter and the outer diameter of the boss ring 13 are formed so as to match the inner diameter and the outer diameter of the annular projection 22 respectively.
[0022]
An O-ring 14 as a sealing material is mounted in a groove portion 12 formed on the outer periphery of the pipe 10 between the annular projection 22 and the boss ring 13.
[0023]
Also, as shown in FIG. 6, the boss ring 13 is shaped so that the O-ring 14 does not fall out of the groove portion 12 in a state where the pipe joint 90 and the joint 1 are connected to the pipe joint 1. And is fixed. Further, the O-ring 14 is configured to be urged and held at least at three points of the projecting portion 11, the top end surface 22a of the annular projecting portion 22 and the inner peripheral surface 91 of the pipe joint 90, so that the O-ring 14 flows through the pipe. Material is sealed without leakage.
[0024]
Next, a manufacturing method for manufacturing the pipe joint 1 of the present embodiment will be described. 2 and 3 are views showing a pipe expanding step, and FIGS. 4 and 5 are views showing a boss ring fixing step. In the present embodiment, the pipe 10 is fixed at a predetermined position, and a press die 30 arranged to face the pipe 10 in the axial direction is moved toward the pipe 10 to perform press working. Further, in the present embodiment, the press working includes two steps of a pipe expanding step and a boss ring fixing step.
[0025]
First, before starting the press working, the pipe 10 is inserted into the pipe insertion hole 21 from the back side of the flange member 20, and the pipe 11 is protruded from the annular protrusion 22 by a predetermined length. 10 both fix the flange member 20.
[0026]
Next, a pipe expansion step by press working is performed. As shown in FIGS. 2 and 3, the tube expanding die 30 a for performing the tube expanding step includes an outer die 40, a tube expanding mandrel 44, and a spring 50. The outer die 40 has an internal space having the same inner diameter as the inner diameter of the annular protrusion 22. The spring 50 is sandwiched between the outer die 40 and the base 45 of the expansion mandrel 44 so as to be able to expand and contract.
[0027]
The tube expanding mandrel 44 has a substantially cylindrical slide portion 46 having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the outer die 40 at the end of the base portion 45, and a substantially cylindrical slide portion 46 at the end of the slide 46. 47, a tapered portion 48 whose diameter gradually decreases toward the distal end at the tip of the expanded portion 47, and a head 49 is formed at the tip of the tapered portion 48 and at the distal end of the expanded mandrel 44.
[0028]
In the pipe expanding step, first, as shown in FIG. 2, the end of the outer mold 40 is fixed to the tip of the annular projection 22 of the fixed flange member 20. At this time, a step is not formed at the joint between the inner peripheral surface of the annular projection 22 and the inner peripheral surface of the outer mold 40. After fixing the outer mold 40, the expansion mandrel 44 is inserted into the outer mold 40. Here, the slide portion 46 of the pipe expansion mandrel 44 slides in the outer mold 40, and the head 49 is inserted into the pipe 10. Then, when the pipe expansion mandrel 44 is slid in the direction A from the state shown in FIG. 2, the state shown in FIG. 3 is obtained.
[0029]
Then, as shown in FIG. 3, when the pipe expansion mandrel 44 slides in the direction A, the pipe 10 is pressed so as to have a larger diameter at the tapered section 48, and the pipe expansion section 47 and the inner peripheral surface 40 a of the outer mold 40 are formed. The pipe 10 is crimped and fixed to the flange member 20 while the end of the pipe 10 is formed in a predetermined shape by being pressurized. The expansion mandrel 44 is pulled out of the outer mold 40 by the repulsive force of the spring 50.
[0030]
Next, a boss ring fixing step by press working is performed.
[0031]
As shown in FIGS. 4 and 5, the caulking mold 30b for performing the boss ring fixing step includes an outer mold 60, a caulking mandrel 64, and a spring 70. The outer die 60 has a slide receiving portion 61 on one inner surface, a stopper receiving portion 62 on a central inner surface, and a ring holding portion 63 on the other inner surface. The spring 70 is held between the outer die 60 and the base 65 of the caulking mandrel 64 so as to be able to expand and contract.
[0032]
The caulking mandrel 64 has a substantially cylindrical slide portion 66 having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the slide receiving portion 61 at the end of the base portion 65, and an inner diameter of the stopper receiving portion 62 at the end of the slide portion 66. A substantially cylindrical stopper portion 67 having substantially the same outer diameter as the dimension, a caulking portion 68 having a substantially cylindrical shape at the tip of the stopper portion 67, a tip of the caulking portion 68, and a caulking mandrel 64 A head portion 69 having a substantially conical shape is formed at the front end portion.
[0033]
In the boss ring fixing step, first, as shown in FIG. 4, the annular protrusion 22 of the fixed flange member 20 is inserted into the end of the outer die 60 on the ring holding portion 63 side, and the outer die 60 is fixed. After fixing the outer mold 60, the caulking mandrel 64 is inserted into the outer mold 60. Here, in the caulking mandrel 64, the slide portion 66 slides in the outer mold 60, and the head 69 is inserted into the pipe 10. Then, when the caulking mandrel 64 is slid in the direction A from the state shown in FIG. 4, the state shown in FIG. 5 is obtained.
[0034]
As shown in FIG. 5, when the caulking mandrel 64 slides in the direction A, the pipe 10 is caulked by the caulking portion 68 and the ring holding portion 63 to the protruding portion 11 of the pipe 10. Fixed. The caulking mandrel 64 is pulled out of the outer mold 60 by the repulsive force of the spring 70.
[0035]
The pipe joint 1 taken out of the press die 30 is completed by attaching the O-ring 14 to the groove portion 12 formed between the annular protrusion 22 on the outer periphery of the protrusion 11 and the boss ring 13.
[0036]
Therefore, by adjusting the thickness of the annular projection 22 and the boss ring 13 with the above configuration, it is possible to adjust the outer diameter of the pipe 10 without increasing the manufacturing cost and without generating a crack. Can be manufactured.
[0037]
Further, since the pipe 10 is expanded along the inner wall of the pipe insertion hole 21, the annular projection 22 and the boss ring 13 can be made thinner, so that the weight of the pipe joint 1 can be reduced.
[0038]
Furthermore, since it can be manufactured by press working consisting of two steps of a pipe expansion step and a boss ring fixing step, the number of manufacturing steps can be reduced and the manufacturing cost can be reduced.
[0039]
In the present embodiment, caulking and fixing is employed as a method of fixing the boss ring 13 to the protruding portion 11. However, another method may be used as long as the boss ring 13 can be fixed to the protruding portion 11 by press-fitting or bonding. Absent.
[Brief description of the drawings]
1A and 1B show a pipe joint according to an embodiment of the present invention, wherein FIG. 1A is a cross-sectional view of a main part of a side of the pipe joint, and FIG. 1B is a front view of the pipe joint.
FIG. 2 is a diagram showing a pipe expansion start state in a pipe expansion step in a pressing step.
FIG. 3 is a view showing a pipe expansion completed state in a pipe expansion step in a pressing step.
FIG. 4 is a diagram showing a fixing start state in a boss ring fixing step in the pressing step.
FIG. 5 is a view showing a state in which fixing is completed in a boss ring fixing step in the pressing step.
FIG. 6 is an enlarged sectional view of a main part showing a state in which the pipe joint of the present embodiment is assembled to the pipe joint.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Pipe joint 10 ... Pipe 11 ... Projection part 13 ... Boss ring 14 ... O-ring (seal material)
20 flange member 20a front surface 20b rear surface 21 pipe insertion hole 22 annular projection

Claims

略板形状を有し、表面から背面に通じる配管挿通孔（２１）と、該表面（２０ａ）の該配管挿通孔（２１）周縁部に環状突部（２２）とが形成されたフランジ部材（２０）と、
フランジ部材（２０）背面（２０ｂ）から挿入され、突出部分（１１）が環状突部（２２）に突設されたパイプ（１０）と、
略円筒形状を有し、該パイプ（１０）の該環状突部（２２）から突出した突出部分（１１）に固定されたボスリング（１３）と、
該パイプ（１０）外周の該環状突部（２２）と該ボスリング（１３）の間に装着されたシール材（１４）とから構成されたことを特徴とする管継ぎ手。A flange member having a substantially plate shape and having a pipe insertion hole (21) communicating from the front surface to the back surface, and an annular protrusion (22) formed at a periphery of the pipe insertion hole (21) on the surface (20a). 20),
A pipe (10) inserted from the back surface (20b) of the flange member (20) and having a protruding portion (11) protruding from the annular protruding portion (22);
A boss ring (13) having a substantially cylindrical shape and fixed to a projecting portion (11) projecting from the annular projecting portion (22) of the pipe (10);
A pipe joint comprising the annular projection (22) on the outer periphery of the pipe (10) and a sealing material (14) mounted between the boss ring (13).

請求項１に記載の管継ぎ手において、
前記配管挿通孔（２１）は背面（２０ｂ）から表面（２０ａ）に向かって径が大きくなるように形成され、
前記パイプ（１０）は該配管挿通孔（２１）の内壁に沿って拡管されたことを特徴とする管継ぎ手。The fitting according to claim 1,
The pipe insertion hole (21) is formed so as to increase in diameter from the back surface (20b) to the front surface (20a),
A pipe joint characterized in that the pipe (10) is expanded along an inner wall of the pipe insertion hole (21).

略板形状を有し、表面から背面に通じる配管挿通孔（２１）と、該表面（２０ａ）の該配管挿通孔（２１）周縁部に環状突部（２２）とが形成されたフランジ部材（２０）の背面（２０ｂ）からパイプ（１０）を挿入し、
このパイプ（１０）の突出部分（１１）が該環状突部（２２）から突出するように加締固定し、
該パイプ（１０）の該環状突部（２２）から突出した突出部分（１１）に略円筒形状を有するボスリング（１３）を加締固定し、
該パイプ（１０）外周の該環状突部（２２）と該ボスリング（１３）の間にシール材（１４）を装着することを特徴とする管継ぎ手の製造方法。A flange member having a substantially plate shape and having a pipe insertion hole (21) communicating from the front surface to the back surface, and an annular protrusion (22) formed at a periphery of the pipe insertion hole (21) on the surface (20a). Insert the pipe (10) from the back (20b) of 20),
The pipe (10) is caulked and fixed so that the protruding portion (11) protrudes from the annular protruding portion (22),
A boss ring (13) having a substantially cylindrical shape is caulked and fixed to a protruding portion (11) protruding from the annular protruding portion (22) of the pipe (10),
A method of manufacturing a pipe joint, comprising: mounting a sealing material (14) between the annular projection (22) on the outer periphery of the pipe (10) and the boss ring (13).

請求項３に記載の管継ぎ手の製造方法において、
前記配管挿通孔（２１）は背面（２０ｂ）から表面（２０ａ）に向かって径が大きくなるように形成され、
前記フランジ部材（２０）の背面（２０ｂ）から挿入された前記パイプ（１０）を該配管挿通孔（２１）の内壁に沿って拡管しつつ、パイプ（１０）の突出部分（１１）が該環状突部（２２）から突出するように加締固定したことを特徴とする管継ぎ手の製造方法。The method for manufacturing a pipe joint according to claim 3,
The pipe insertion hole (21) is formed so as to increase in diameter from the back surface (20b) to the front surface (20a),
While expanding the pipe (10) inserted from the back surface (20b) of the flange member (20) along the inner wall of the pipe insertion hole (21), the projecting portion (11) of the pipe (10) is formed in the annular shape. A method for manufacturing a pipe joint, wherein the pipe joint is fixed by caulking so as to protrude from the projection (22).