JP2004332761A

JP2004332761A - 樹脂管

Info

Publication number: JP2004332761A
Application number: JP2003125376A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Okano; 嘉宏岡野; Akira Kawase; 晃川瀬
Original assignee: Nippon Chutetsukan KK
Current assignee: Nippon Chutetsukan KK
Priority date: 2003-04-30
Filing date: 2003-04-30
Publication date: 2004-11-25

Abstract

【課題】専用設備を使用することなく現場での管接合が容易に行え、しかも、管接合部の気密、水密性を十分に高く維持できる。
【解決手段】管本体１、管本体１の一端に設けられた受け口２と、管本体１の他端に設けられた挿し口３とを有する樹脂管において、挿し口３の外周面にシール用弾性体４を挿し口３と一体的に設ける。弾性体４は、接合される別の管本体の受け口と密着して管接合部をシールする。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、樹脂管、特に、専用設備を使用することなく現場での管接合が容易に行え、しかも、管接合部の気密、水密性を十分に高く維持でき、また、管本体の長さおよび湾曲に自在に対応できる樹脂管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、上下水道管、ガス管には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂でできた樹脂管が使用されている。このような樹脂管を管敷設現場で接合するには、ＥＦ接合法やバット融着法が使用されている。
【０００３】
ＥＦ接合法とは、電熱線が埋め込まれた樹脂製継手本体を突き合わされた管端に装着した後、電熱線に通電して、継手本体と管体とを熱融着させ、継手部を冷却する。これにより継手本体を介して管体同士を接合させる方法である。
【０００４】
バット融着法とは、接合される管端面の面取りおよび芯合わせを行った後、バット融着機のヒーターにより両管端を加熱すると同時に加圧後、管体同士を押し付けて両管端面を熱融着させ、継手部を冷却する。これにより管体同士を接合させる方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ＥＦ接合法は、継手本体が高価で、しかも、通電用コントローラーや電源が必要である。また、樹脂管表面を専用工具で切削する必要があり、融着時間もかかる。
【０００６】
一方、バット融着法は、面取り機、バット融着機および電源が必要である。しかも、面取りや融着のために広い作業場所が必要であり融着時間もかかる。
【０００７】
従って、この発明の目的は、専用設備を使用することなく管接合が容易に行え、しかも、接合部の気密、水密性が良好な樹脂管を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、管本体と、前記管本体の一端に設けられた受け口と、前記管本体の他端に設けられた挿し口とを有する樹脂管において、前記挿し口の外周面にシール用弾性体が前記挿し口と一体的に設けられ、前記弾性体は、接合される別の管本体の受け口の内周面と密着して、管接合部をシールすることに特徴を有するものである。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、樹脂がポリオレフィン樹脂を主体とした樹脂であることに特徴を有するものである。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明において、樹脂が塩化ビニル樹脂を主体とした樹脂であることに特徴を有するものである。
【００１１】
請求項４記載の発明は、請求項１から３の何れか１つに記載の発明において、弾性体が熱可塑性のエラストマーからなり、挿し口に熱融着されていることに特徴を有するものである。
【００１２】
請求項５記載の発明は、請求項１から４の何れか１つに記載の発明において、受け口および挿し口の内の少なくとも１つが管本体と別に作られ、管本体と熱融着されていることに特徴を有するものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の樹脂管の一実施態様を、図面を参照しながら説明する。
【００１４】
図１は、この発明の樹脂管を示す断面図である。
【００１５】
図１に示すように、この発明の樹脂管は、管本体１と、管本体１の一端に設けられた受け口２と、管本体１の他端に設けられた挿し口３と、挿し口３の外周面に挿し口３と一体的に設けられたシール用弾性体４とからなっている。
【００１６】
管本体１は、図示のように直管以外に、曲がり管、リブ付き構造、中空リブ付き構造、直管部内に中空部を含む構造等、内部に流体を流すものであれば良い。
【００１７】
樹脂は、ポリオレフィン樹脂を主体とした樹脂である。すなわち、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、その他のポリオレフィン樹脂からなるポリオレフィン樹脂である。なお、塩化ビニル樹脂を主体とした樹脂であっても良い。
【００１８】
弾性体４は、熱可塑性のエラストマーからなり、その外径は、受け口２の内径より大きく形成されている。熱可塑性のエラストマーは、この発明の樹脂管を使用する温度領域、すなわち、上下水道管、ガス管等の敷設環境温度では、弾力性に優れ、良好な気密、水密性を有し、高温では溶融し、良好な成形性、融着性を有している。熱可塑性のエラストマーとしては、特に限定しないが、管本体１がポリオレフィン樹脂の場合、ポリオレフィン樹脂との融着性の面から、オレフィン系のものが好ましい。管本体１が塩化ビニル樹脂の場合、塩化ビニル樹脂との融着性の面から塩化ビニル系のものが好ましい。熱可塑性のエラストマーの中に一部ＮＢＲ等の他の弾性材料を混入させても良い。弾性体４は、挿し口３に熱融着により挿し口３と一体化する。熱溶着であるため、その接着は強固であり、弾性体４が配管時に外れたりすることがない。弾性体４の断面形状を鋸歯状にすれば、挿し口３の抜け止め効果を上げることができる。
【００１９】
弾性体４の断面形状は、鋸歯状以外に、気密性、水密性を維持できる、角形、丸形等、他の形状であっても良い。
【００２０】
弾性体４を挿し口３に熱融着させるには、予め成形した挿し口３に射出成形用の型を被せ、加熱溶融した熱可塑性のエラストマーを型内に射出する。挿し口３の外側表層部は、加熱溶融した熱可塑性のエラストマーの熱により溶融して、弾性体４と挿し口３とが熱融着する。
【００２１】
上述したこの発明の樹脂管同士を接合するには、一方の管本体１の受け口２内に他方の管本体１の挿し口３を、弾性体４の弾性力に抗して単に挿入すれば良い。受け口２内に挿し口３が挿入されると、弾性体４の弾性力によって、接合部がシールされて、接合部の気密、水密が良好に保持される。
【００２２】
このように、この発明によれば、専用設備を使用することなく樹脂管の接合が行える。しかも、弾性体４によって、接合部の良好な気密、水密性が得られる。
【００２３】
以上の例は、管本体１、受け口２および挿し口３を最初から一体成形したものであるが、図２の、この発明の別の樹脂管を示す断面図に示すように、受け口２を射出成型等で別に成型した後、管本体１と熱融着させても良い。管本体１と受け口２との熱融着は、例えば、バット融着で可能である。図２中、５は、管本体１と受け口２との熱融着部を示す。
【００２４】
このように、この発明の別の樹脂管によれば、受け口２を別に成形するので、管径さえ同一であれば、長さや曲がりの異なる管本体１に自在に対応することができる。
【００２５】
図３の、この発明のさらに別の樹脂管を示す断面図に示すように、受け口２および挿し口３をそれぞれ射出成型等で別に成型した後、管本体１と熱融着させても良い。この場合は、管径さえ同一であれば、長さや曲がりの異なる管本体１に自在に対応することができ、しかも、挿し口３を別に成形するので、挿し口３に熱融着させる弾性体４の熱融着作業がやりやすい。管本体１と受け口２および挿し口３との熱融着は、例えば、バット融着で可能である。図３中、５は、管本体１と受け口２との熱融着部を示し、６は、管本体１と挿し口３との熱融着部を示す。
【００２６】
なお、挿し口３を別に成形し、受け口２が予め成形された管本体１に、例えば、バット融着により熱融着しても良い。
【００２７】
この発明の樹脂管として呼び径１００の受け口を設けたポリエチレン樹脂管を作成し、接続に要する時間を測定した。
【００２８】
比較例１
比較例として呼び径１００のポリエチレン樹脂の直管をＥＦ継手により接続し、接続時間を測定した。
【００２９】
比較例２
比較例として呼び径１００のポリエチレン樹脂の直管をバット融着により接続し、接続時間を測定した。
【００３０】
この結果、この発明の実施例の接続時間は、約１分であったのに対して、比較例１の接続時間は、約３０分（スクレープ等の準備が約４分、通電時間が約６分、冷却時間が約２０分）、比較例２の接続時間は、約１４分（面取等の準備が約５分、加圧溶融、加圧保持、圧着時間が約４分、冷却時間が約５分）であった。このように、この発明の樹脂管によれば、管接合が極めて短時間で行えることが分かった。
【００３１】
また、この発明の樹脂管によれば、管接合に際して特別な道具は必要ないのに対して、比較例１では、接続部分毎のＥＦ継手、通電装置、スクレーパーおよび電源等が必要であり、比較例２では、面取機、バット融着機および電源等が必要であった。
【００３２】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、挿し口の外周面にシール用弾性体を挿し口と一体的に設けることによって、専用設備を使用することなく現場での管接合が容易に行え、しかも、管接合部の気密、水密性を十分に高く維持できる。また、受け口および挿し口の内の少なくとも１つを管本体と別に成形することによって、管本体の長さおよび湾曲に自在に対応できるといった有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の樹脂管を示す断面図である。
【図２】この発明の別の樹脂管を示す断面図である。
【図３】この発明のさらに別の樹脂管を示す断面図である。
【符号の説明】
１：管本体
２：受け口
３：挿し口
４：弾性体
５：管本体と受け口との熱融着部
６：管本体と挿し口との熱融着部

Claims

管本体と、前記管本体の一端に設けられた受け口と、前記管本体の他端に設けられた挿し口とを有する樹脂管において、
前記挿し口の外周面にシール用弾性体が前記挿し口と一体的に設けられ、前記弾性体は、接合される別の管本体の受け口の内周面と密着して、管接合部をシールすることを特徴とする樹脂管。
前記樹脂は、ポリオレフィン樹脂を主体とした樹脂であることを特徴とする、請求項１記載の樹脂管。
前記樹脂は、塩化ビニル樹脂を主体とした樹脂であることを特徴とする、請求項１記載の樹脂管。
前記弾性体は、熱可塑性のエラストマーからなり、前記挿し口に熱融着されていることを特徴とする、請求項１から３の何れか１つに記載の樹脂管。
前記受け口および前記挿し口の内の少なくとも１つは、前記管本体と別に作られ、前記管本体と熱融着されていることを特徴とする、請求項１から４の何れか１つに記載された樹脂管。