JP2004322108A - Flux-cored wire for welding austenitic stainless steel - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a flux-cored wire for welding an austenitic stainless steel with which the amount of sputters to be generated is extremely reduced and satisfactory welding operation efficiency and a bead shape can be obtained even in welding in all attitudes. <P>SOLUTION: In the flux-cored wire obtained by filling flux into a sheath consisting of stainless steel, the flux comprises, by mass to the total mass of the wire, 3 to 6% TiO<SB>2</SB>, 1 to 2.5% SiO<SB>2</SB>, 0.5 to 0.9% ZrO<SB>2</SB>, 0.2 to 0.45% of one or more compounds selected from Na<SB>2</SB>O and K<SB>2</SB>O. Also, the mass ratio between the TiO<SB>2</SB>and SiO<SB>2</SB>, TiO<SB>2</SB>/SiO<SB>2</SB>, is ≤3.4, and the total of slag components including TiO<SB>2</SB>, SiO<SB>2</SB>, ZrO<SB>2</SB>, Na<SB>2</SB>O and K<SB>2</SB>O is 9 to 11%. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オーステナイト系ステンレス鋼をガスシールドアーク溶接する場合に使用されるフラックス入りワイヤに関し、特に、スパッタ発生量が極めて少なく、全姿勢での溶接においても良好な溶接作業性およびビード形状が得られるオーステナイト系ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
オーステナイト系ステンレス鋼の溶接において、フラックス入りワイヤは高能率で優れた溶接作業性を有し、かつ高品質な溶接金属が得られることから、被覆アーク溶接棒に代わり、近年急速にその需要が増えている。しかし、フラックス入りワイヤを使用してオーステナイト系ステンレス鋼の溶接を行うと、多量のスパッタが発生してステンレス鋼表面に付着し、このスパッタが腐食の起点となることからグラインダ研削等の後処理が必要となる。また、工程短縮のため、より良いビード形状が求められ、さらに、あらゆる姿勢で溶接可能なフラックス入りワイヤが強く要求されている。
【０００３】
スパッタ低減の方法としては、特開２０００−２１８３９３号公報および特開平１１−１９２５８６号公報に開示されているようにＴｉＯ_２ 、ＳｉＯ_２ 、ＺｒＯ_２ 、金属弗化物等の成分を規定することでスパッタの低減を図っている。しかし、前記公報に記載のフラックス入りワイヤでは、立向、上向溶接等の全姿勢溶接は溶融金属が垂れてしまうためできない。
【０００４】
一方、立向および上向溶接などの全姿勢溶接が可能なフラックス入りワイヤが特開２００１−３１４９９５号公報に記載されている。しかし、特開２００１−３１４９９５号公報に開示のフラックス入りワイヤはスパッタ発生が少なく、また全姿勢溶接が可能であるものの、溶接ビードが凸状になったり、また溶接ビード表面が酸化変色しやすく表面処理をする必要があるといった問題があった。
【０００５】
【引用文献】
（１）特開２０００−２１８３９３号公報
（２）特開平１１−１９２５８６号公報
（３）特開２００１−３１４９９５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はスパッタ発生量が極めて少なく、全姿勢での溶接においても良好な溶接作業性およびビード形状が得られるオーステナイト系ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを提供することを目的とする。
【０００７】
【発明が解決しようとする手段】
本発明の要旨は、ステンレス鋼からなる外皮中にフラックスを充填してなるフラックス入りワイヤにおいて、前記フラックスはワイヤ全質量に対して質量％で、ＴｉＯ_２ ：３〜６％、ＳｉＯ_２ ：１〜２．５％、ＺｒＯ_２ ：０．５〜０．９％、Ｎａ_２ ＯおよびＫ_２ Ｏの１種類以上で０．２〜０．４５％を含有し、かつＴｉＯ_２ とＳｉＯ_２ との質量比ＴｉＯ_２ ／ＳｉＯ_２ が３．４以下で、前記ＴｉＯ_２ 、ＳｉＯ_２ 、ＺｒＯ_２ 、Ｎａ_２ ＯおよびＫ_２ Ｏを含むスラグ成分の合計が９〜１１％であることを特徴とするオーステナイト系ステンレス鋼用フラックス入りワイヤにある。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明者等は先に述べた特開２００１−３１４９９５号公報のフラックス入りワイヤの問題点について調べたところ、ＳｉＯ_２ 量に比べＴｉＯ_２ 量が多すぎると、スラグの粘性が過大で溶接ビードが凸状となり、また溶接金属が高温の状態でスラグが剥離するので溶接ビード表面に酸化変色が発生しやすくなることが判明した。本発明はこのような知見に基づいてなされたものであって、以下、本発明のオーステナイト系ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤの各成分の限定理由について説明する。
【０００９】
ＴｉＯ_２ は、スラグ形成剤としてスラグ包被性を改善し、特に立向、上向および横向姿勢溶接でのビード形状を良好にする作用がある。また、アーク安定剤として溶滴移行性を良好にする効果がある。ＴｉＯ_２ が３質量％（以下、％という。）未満では、スラグ包被性が悪く、特に立向、上向および横向姿勢溶接でのビード形状が悪くなり、またアークも不安定となる。一方、６％を超えるとスラグの包被性が過大となり、スラグ剥離性が不良となるとともにスラグ巻き込み欠陥が発生し易くなる。
【００１０】
ＳｉＯ_２ は、スラグ形成剤としてスラグ包被性を改善し、特に下向、水平すみ肉姿勢溶接でのビード形状を向上させる働きがある。１％未満では、スラグ被包性が悪く、特に下向および水平すみ肉姿勢溶接でのビード形状が悪くなる。一方、２．５％を超えるとスラグの粘性が低くなるので、ビード形状が不均一になる。
【００１１】
ＺｒＯ_２ は、スラグ形成剤としてスラグ包被性を改善し、特に下向、水平すみ肉姿勢溶接でのビード形状を良好にする作用がある。また、アーク安定剤としてアークを集中させる効果が若干ある。０．５％未満では、スラグ被包性が悪く、特に下向および水平すみ肉姿勢溶接でのビード形状が悪くなる。またアークも不安定になる。一方、０．９％を超えると、スラグの包被性が過大となり、スラグ剥離性が悪くなるとともにスラグ巻き込み欠陥が発生し易くなる。また、アークの集中が過度に強くなりビード形状が凸状になり易い。
【００１２】
Ｎａ_２ ＯおよびＫ_２ Ｏは、アークの安定性を良くすると共に、溶滴を小さくして移行状態を改善してスパッタ発生量を少なくする効果がある。Ｎａ_２ ＯおよびＫ_２ Ｏの１種類以上が０．２％未満であるとこの効果が期待できない。一方、０．４５％を超えると、アーク温度下における蒸気圧が高いので、ヒュームを生じ易くかつスパッタ発生量が増加する傾向がある。
【００１３】
ＴｉＯ_２ ／ＳｉＯ_２ は、スラグ粘性を調整する因子で、３．４を超えるとスラグ粘性が過大となりビード形状が凸状になりやすい。また、溶接金属が高温の状態でスラグが剥離するので溶接ビード表面に酸化変色が発生し易くなる。
【００１４】
ＴｉＯ_２ 、ＳｉＯ_２ 、ＺｒＯ_２ 、Ｎａ_２ Ｏ、Ｋ_２ Ｏ、Ａｌ_２ Ｏ_３ 、Ｂｉ_２ Ｏ_３ およびＦｅＯ等のスラグ成分の合計が９％未満であると、スラグ量が過少となり、スラグが均一に包被しないので、特に立向、上向および横向姿勢溶接でビードが垂れやすくなり、ビード形状が不良となる。一方、１１％を超えると、スラグ量が過多となり、スラグ剥離性が悪くなるとともにスラグ巻き込み等欠陥が発生しやすくなる。
【００１５】
なお、本発明においては、オーステナイト系ステンレス鋼からなる外皮の組成および上記成分以外の成分組成は、特に規定されない。従って溶着金属の化学組成、機械的性質および溶接作業性を考慮して、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ａｌ等の組成を種々に調整できる。
【００１６】
また、フラックスの充填率についても特に限定はしないが、溶接作業性の安定および溶接金属の機械的性質を考慮して、ワイヤ全質量対し２１％以上、ワイヤ製造時の断線等を防止するため２８％以下であることが望ましい。
さらに、フラックス入りワイヤの断面形状については特に限定されず、図１の（ａ）ないし（ｄ）に断面の形状例を示すように、種々の形状のフラックス入りワイヤを使用することができる。図中１は外皮、２はフラックスであって、（ａ）は外皮に継目を有しないが、（ｂ）ないし（ｄ）は継目を有している。
【００１７】
また、本発明のフラックス入りワイヤを使用し溶接する際のシールドガスについても、用途に応じてＣＯ_２ ガスやＡｒガスとＣＯ_２ ガスの混合ガス等が使用できる。
【００１８】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
表１に示すオーステナイト系ステンレス鋼の帯鋼外皮を用いて、表２に示す種々の組成を有するフラックスを充填し、ワイヤを試作した。これらのワイヤを用いて溶接作業性を評価した。
【００１９】
【表１】

【００２０】
【表２】

【００２１】
溶接作業性評価試験は、オーステナイト系ステンレス鋼板ＳＵＳ３０４Ｌの板厚６ｍｍのものをＴ字形に仮組して立向および水平すみ肉姿勢溶接で、表３に示す溶接条件にて行った。なお、溶接作業性は、アークの安定性、スパッタの発生量、スラグの包被性、スラグの剥離性およびビード形状を観察することにより評価した。スパッタ発生量は、スパッタの飛散状況および母材へのスパッタ付着状況より評価した。立向姿勢および水平すみ肉姿勢の試験結果をそれぞれ表４および表５に示す。
【００２２】
【表３】

【００２３】
【表４】

【００２４】
【表５】

【００２５】
なお、溶接作業性評価試験結果欄の○は良好であることを示し、×は不良であることを示す。表４、表５中ワイヤ記号１〜６が本発明例、ワイヤ記号７〜１７は比較例である。
本発明例であるワイヤ記号１〜６は、ＴｉＯ_２ 、ＳｉＯ_２ 、ＺｒＯ_２ 、Ｎａ_２ ＯおよびＫ_２ Ｏの１種類以上、ＴｉＯ_２ ／ＳｉＯ_２ およびスラグ成分の合計が適正であるので、立向および水平すみ肉姿勢溶接ともにアークが安定し、スパッタ発生量が少なく、スラグ包被性、スラグ剥離性およびビード形状が良好で、極めて満足な結果であった。
【００２６】
比較例中ワイヤ記号７は、ＴｉＯ_２ が多いので、でスラグ剥離性が不良であった。
ワイヤ記号８は、ＴｉＯ_２ が少ないのでアークが不安定で、スラグ包被性が劣り、立向姿勢溶接ではビード形状も不良であった。
【００２７】
ワイヤ記号９は、ＳｉＯ_２ が多いので、スラグの粘性が低くなり、ビード形状が不良であった。
ワイヤ記号１０は、ＳｉＯ_２ が少ないので、スラグ包被性が劣り、水平すみ肉姿勢溶接でビード形状が不良であった。
【００２８】
ワイヤ記号１１は、ＺｒＯ_２ が多いので、スラグ剥離性およびビード形状が不良であった。
ワイヤ記号１２は、ＺｒＯ_２ が低いので、アークが不安定でスラグ包被性が劣り、水平すみ肉姿勢溶接でビード形状が不良であった。
【００２９】
ワイヤ記号１３は、Ｎａ_２ ＯとＫ_２ Ｏの合計が多いので、スパッタ発生量が多かった。
ワイヤ記号１４は、Ｎａ_２ ＯとＫ_２ Ｏの合計が低いので、アークが不安定でスパッタ発生量も多くなった。
【００３０】
ワイヤ記号１５は、スラグ成分の合計が多いので、スラグ剥離が不良となった。
ワイヤ記号１６は、スラグ成分の合計が低いので、スラグ包被性が悪く、立向姿勢溶接でビードが垂れて溶接できなかった。
ワイヤ記号１７は、ＴｉＯ_２ とＳｉＯ_２ との質量比ＴｉＯ_２ ／ＳｉＯ_２ が高いので、ビードに酸化変色が過度に発生し、またビード形状が凸となった。
【００３１】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明のオーステナイト系ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤよれば、スパッタ発生量が極めて少なく、全姿勢での溶接においても良好な溶接作業性およびビード形状の溶接金属が得られる。したがって、オーステナイト系ステンレス鋼の溶接における品質および溶接能率が向上し、フラックス入りワイヤの適用拡大が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るオーステナイト系ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤの形状例を示す断面図
【符号の説明】
１ 外皮
２ フラックス[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a flux-cored wire used for gas-shielded arc welding of austenitic stainless steel, and in particular, has a very small amount of spatter and provides good welding workability and bead shape even in welding in all positions. And a flux-cored wire for welding austenitic stainless steel.
[0002]
[Prior art]
In welding of austenitic stainless steel, flux cored wire has high efficiency and excellent welding workability, and high quality weld metal can be obtained. ing. However, when welding austenitic stainless steel using a flux-cored wire, a large amount of spatter is generated and adheres to the stainless steel surface, and this spatter becomes the starting point of corrosion. Required. Further, for shortening the process, a better bead shape is required, and a flux-cored wire that can be welded in any posture is strongly demanded.
[0003]
As a method of reducing the spatter, as disclosed in JP-A-2000-218393 and JP-A-11-192586, the sputter is defined by defining components such as TiO ₂ , SiO ₂ , ZrO ₂ , and metal fluoride. Is being reduced. However, with the flux-cored wire described in the above publication, all-position welding such as vertical and upward welding cannot be performed because the molten metal drips.
[0004]
On the other hand, a flux-cored wire capable of performing all-position welding such as vertical and upward welding is described in JP-A-2001-314995. However, the flux-cored wire disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-314995 generates less spatter and can be welded in all positions. However, the weld bead becomes convex, and the surface of the weld bead easily undergoes oxidative discoloration. There was a problem that processing was necessary.
[0005]
[References]
(1) JP-A-2000-218393 (2) JP-A-11-192586 (3) JP-A-2001-314995
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a flux-cored wire for austenitic stainless steel welding, which generates a very small amount of spatter and provides good welding workability and bead shape even in welding in all positions.
[0007]
Means to be Solved by the Invention
The gist of the present invention is that in a flux-cored wire obtained by filling a flux into a sheath made of stainless steel, the flux is 3% to 6% of TiO _{2 and} 1% to ₂ % of SiO _{2 in} mass% with respect to the total mass of the wire. _{2.5%, ZrO 2: 0.5~0.9%} , contains 0.2 to 0.45% in one or more of Na ₂ O and _{K 2} O, and the mass of TiO ₂ and SiO ₂ An austenitic system, wherein the ratio TiO ₂ / SiO ₂ is 3.4 or less, and the total of the slag components containing TiO ₂ , SiO ₂ , ZrO ₂ , Na ₂ O and K ₂ O is 9 to 11%. In flux cored wire for stainless steel.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present inventors have examined the problem of the flux-cored wire described in JP-A-2001-314995 described above. When the amount of TiO ₂ is too large compared to the amount of SiO ₂ , the viscosity of the slag is excessive, and the weld bead is formed. It has been found that the weld bead surface becomes convex, and the slag peels off at a high temperature of the weld metal, so that oxidation discoloration easily occurs on the surface of the weld bead. The present invention has been made based on such knowledge, and the reasons for limiting the components of the flux-cored wire for austenitic stainless steel welding of the present invention will be described below.
[0009]
TiO ₂ has the effect of improving slag encapsulation as a slag forming agent and improving the bead shape particularly in vertical, upward and horizontal welding. In addition, it has an effect of improving droplet transferability as an arc stabilizer. If the content of TiO ₂ is less than 3% by mass (hereinafter, referred to as%), the slag encapsulation property is poor, and particularly, the bead shape in the vertical, upward and horizontal welding is poor, and the arc is also unstable. On the other hand, if it exceeds 6%, the encapsulation of the slag becomes excessive, the slag releasability becomes poor, and slag entrapment defects are liable to occur.
[0010]
SiO ₂ has a function of improving slag encapsulation as a slag forming agent, and particularly improving a bead shape in downward, horizontal fillet position welding. If it is less than 1%, the slag encapsulation property is poor, and particularly the bead shape in downward and horizontal fillet position welding is poor. On the other hand, if it exceeds 2.5%, the viscosity of the slag decreases, and the bead shape becomes uneven.
[0011]
ZrO ₂ has the effect of improving slag encapsulation as a slag forming agent and improving the bead shape particularly in downward, horizontal fillet position welding. It also has a slight effect of concentrating the arc as an arc stabilizer. If it is less than 0.5%, the slag encapsulation property is poor, and particularly the bead shape in downward and horizontal fillet position welding is poor. Also, the arc becomes unstable. On the other hand, if it exceeds 0.9%, the slag encapsulation property becomes excessive, the slag peeling property is deteriorated, and slag entrapment defects are easily generated. Further, the concentration of the arc is excessively strong, and the bead shape is likely to be convex.
[0012]
Na ₂ O and K ₂ O have the effect of improving the stability of the arc, reducing the droplet size, improving the transition state, and reducing the amount of spatter generated. This effect cannot be expected if at least one of Na ₂ O and K ₂ O is less than 0.2%. On the other hand, if it exceeds 0.45%, the vapor pressure at the arc temperature is high, so that fume is likely to occur and the amount of spatter generated tends to increase.
[0013]
TiO ₂ / SiO ₂ is a factor for adjusting the slag viscosity. If it exceeds 3.4, the slag viscosity becomes excessive and the bead shape tends to be convex. Further, since the slag is peeled off at a high temperature of the weld metal, oxidative discoloration easily occurs on the surface of the weld bead.
[0014]
If the total of slag components such as TiO ₂ , SiO ₂ , ZrO ₂ , Na ₂ O, K ₂ O, Al ₂ O ₃ , Bi ₂ O _3, and FeO is less than 9%, the amount of slag is too small, and the slag is small. Since the beads are not uniformly covered, the beads are liable to sag, particularly in welding in the vertical, upward and lateral positions, and the bead shape becomes poor. On the other hand, when it exceeds 11%, the amount of slag becomes excessive, the slag removability is deteriorated, and defects such as slag entrainment tend to occur.
[0015]
In the present invention, the composition of the shell made of austenitic stainless steel and the composition of components other than the above components are not particularly defined. Therefore, the composition of Cr, Ni, Mo, Si, Mn, Ti, Al, and the like can be variously adjusted in consideration of the chemical composition, mechanical properties, and welding workability of the deposited metal.
[0016]
Also, the filling rate of the flux is not particularly limited, but considering the stability of the welding workability and the mechanical properties of the weld metal, it is not less than 21% based on the total weight of the wire to prevent disconnection during wire production. % Is desirable.
Furthermore, the cross-sectional shape of the flux-cored wire is not particularly limited, and various shapes of the flux-cored wire can be used as shown in the cross-sectional shape examples in FIGS. In the figure, 1 is an outer skin, 2 is a flux, (a) has no seam in the outer skin, but (b) to (d) have a seam.
[0017]
As for the shielding gas at the time of using the flux-cored wire of the present invention welded, mixed gas of CO ₂ gas and Ar gas and CO ₂ gas can be used depending on the application.
[0018]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
Using an austenitic stainless steel strip shown in Table 1, a flux having various compositions shown in Table 2 was filled, and a wire was prototyped. The welding workability was evaluated using these wires.
[0019]
[Table 1]

[0020]
[Table 2]

[0021]
The welding workability evaluation test was performed by temporarily assembling an austenitic stainless steel plate SUS304L having a thickness of 6 mm into a T-shape and performing vertical and horizontal fillet position welding under the welding conditions shown in Table 3. The welding workability was evaluated by observing the stability of the arc, the amount of spatter generated, the covering property of the slag, the peelability of the slag, and the bead shape. The amount of spatter generated was evaluated from the state of spatter scattering and the state of spatter adhesion to the base material. Tables 4 and 5 show the test results of the standing posture and the horizontal fillet posture, respectively.
[0022]
[Table 3]

[0023]
[Table 4]

[0024]
[Table 5]

[0025]
In the welding workability evaluation test result column, ○ indicates good, and × indicates poor. In Tables 4 and 5, wire symbols 1 to 6 are examples of the present invention, and wire symbols 7 to 17 are comparative examples.
The wire symbols 1 to 6 according to the present invention are not suitable because the total of TiO ₂ / SiO ₂ and the slag component is at least one of TiO ₂ , SiO ₂ , ZrO ₂ , Na ₂ O and K ₂ O. In both the horizontal and horizontal fillet position welding, the arc was stable, the amount of spatter generated was small, the slag encapsulation property, the slag peeling property, and the bead shape were good, and the results were extremely satisfactory.
[0026]
The wire symbol 7 in the comparative example was poor in slag removability due to the large amount of TiO ₂ .
In the wire symbol 8, since the amount of TiO ₂ was small, the arc was unstable, the slag covering property was poor, and the bead shape was poor in the vertical position welding.
[0027]
Since the wire symbol 9 contained a large amount of SiO ₂ , the viscosity of the slag was low, and the bead shape was poor.
Since the wire symbol 10 contained less SiO ₂ , the slag encapsulation was poor, and the bead shape was poor in horizontal fillet position welding.
[0028]
Wire symbol 11 was poor in slag releasability and bead shape because of a large amount of ZrO ₂ .
Since the wire symbol 12 had a low ZrO ₂ , the arc was unstable, the slag encapsulation was poor, and the bead shape was poor in horizontal fillet position welding.
[0029]
Since the sum of Na ₂ O and K ₂ O was large for wire symbol 13, the amount of spatter generated was large.
In the wire symbol 14, since the sum of Na ₂ O and K ₂ O was low, the arc was unstable and the amount of spatter generated was large.
[0030]
In the wire symbol 15, since the total of the slag components was large, the slag peeling was poor.
Since the total of the slag components was low, the wire symbol 16 was poor in slag encapsulation, and the beads could not be welded because the beads were dripped in the vertical position welding.
Wire symbol 17, since the mass ratio _TiO 2 / SiO ₂ is high of TiO ₂ and SiO _2, oxidation discoloration bead is excessively generated, also the bead shape becomes convex.
[0031]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the flux cored wire for austenitic stainless steel welding of the present invention, the amount of generated spatter is extremely small, and good welding workability and bead-shaped weld metal can be obtained even in welding in all positions. Therefore, the quality and welding efficiency in welding austenitic stainless steel are improved, and the application of the flux-cored wire can be expanded.
[Brief description of the drawings]
1 (a) to 1 (d) are cross-sectional views showing examples of the shape of a flux-cored wire for welding austenitic stainless steel according to the present invention.
1 skin 2 flux

Claims (1)

ステンレス鋼からなる外皮中にフラックスを充填してなるフラックス入りワイヤにおいて、前記フラックスはワイヤ全質量に対して質量％で、ＴｉＯ_２ ：３〜６％、ＳｉＯ_２ ：１〜２．５％、ＺｒＯ_２ ：０．５〜０．９％、Ｎａ_２ ＯおよびＫ_２ Ｏの１種類以上で０．２〜０．４５％を含有し、かつＴｉＯ_２ とＳｉＯ_２ との質量比ＴｉＯ_２ ／ＳｉＯ_２ が３．４以下で、前記ＴｉＯ_２ 、ＳｉＯ_２ 、ＺｒＯ_２ 、Ｎａ_２ ＯおよびＫ_２ Ｏを含むスラグ成分の合計が９〜１１％であることを特徴とするオーステナイト系ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤ。In a flux-cored wire obtained by filling a flux into a shell made of stainless steel, the flux is 3% to 6% of TiO ₂ , 1 to 2.5% of SiO ₂ , and ZrO in mass% with respect to the total mass of the wire. _{2: 0.5~0.9%,} Na ₂ O and _{K 2} containing 0.2 to 0.45% at one or more O, and the weight ratio _TiO 2 / SiO ₂ of TiO ₂ and SiO ₂ And a total of 9 to 11% of a slag component containing TiO ₂ , SiO ₂ , ZrO ₂ , Na ₂ O and K ₂ O is contained in a flux for austenitic stainless steel welding. Wire.

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