JP2004322107A - ワークのクランプ装置およびワークのクランプ方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークに打痕による凹凸が発生することを防止し、かつ設備費を抑えることができるワークのクランプ装置およびワークのクランプ方法を提供する。
【解決手段】ワークのクランプ装置１０は、上・下のクランプ爪２６〜２９を有するクランプ機構２４〜２５を基台１１に水平方向移動可能に複数個設け、これらのクランプ機構２４〜２５をワーク２０の大きさに合わせて移動し、ワーク２０をクランプするものである。このワークのクランプ装置１０は、上・下のクランプ爪をウレタン樹脂で形成し、上・下のクランプ爪でワーク２０の略平坦部をクランプするように構成したものである。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のワークを所定の溶接位置で相互に当接させた状態にクランプするワークのクランプ装置およびワークのクランプ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複数のワークを溶接するために、ワークを所定位置に保持するものとしてクランプ装置が知られている。（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−５２１８０号公報（第３−５頁、図４および図７）
【０００４】
以上の特許文献１について次図を参照の上、詳しく説明する。
図１８（ａ），（ｂ）は従来のワークのクランプ装置を説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図を示す。なお、符号を振り直した。
基台２００に備えた中央の位置決めピン２０１に、中央ワーク２０２の取付孔を嵌合し、中央ワーク２０２を受け部材２０３・・・（・・・は複数個を示す）に載せるとともに、外周フランジ２０４をバックバー２０５・・・に当接する。これにより、中央ワーク２０２を所定の溶接位置に位置決めする。
【０００５】
さらに、基台２００に備えた左・右の位置決めピン２０６・・・に、左・右のワーク２０７，２０７の取付孔を嵌合するとともに、左・右のワーク２０７，２０７の外周フランジ２０８，２０８をバックバー２０９・・・に当接する。これにより、左・右のワークを所定の溶接位置に位置決めする。
【０００６】
次に、基台２００に備えた固定クランプ爪２１０・・・，２１１・・・に板状ワーク２１２を載せ、サイドアーム２１３をピン２１４を軸にして矢印の如く下降して、サイドアーム２１３に設けた可動クランプ爪２１５・・・，２１６・・・で、板状ワーク２１２の上面を押圧する。
【０００７】
これにより、固定クランプ爪２１０・・・，２１１・・・と可動クランプ爪２１５・・・，２１６・・・で板状ワーク２１２を挟持し、所定の溶接位置に位置決めし、中央ワーク２０２の外周フランジ２０４に当接するとともに、左・右のワーク２０７，２０７の外周フランジ２０８，２０８に当接する。
【０００８】
この状態で、板状ワーク２１２に、中央ワーク２０２の外周フランジ２０４をスポット溶接ガン（図示せず）で溶接するとともに、板状ワーク２１２に、左・右のワーク２０７，２０７の外周フランジ２０８，２０８をスポット溶接ガンで溶接する。
【０００９】
ここで、固定クランプ爪２１０・・・，２１１・・・は、デルリン樹脂製の部材であり「上記公報段落［００１６］第９行〜第１０行に記載」、可動クランプ爪２１５・・・，２１６・・・は、ウレタン樹脂製の部材である「上記公報段落［００２１］第２行〜第３行に記載」。
【００１０】
クランプ爪をデルリン樹脂やウレタン樹脂で形成する理由は、固定クランプ爪２１０・・・，２１１・・・と、可動クランプ爪２１５・・・，２１６・・・とで板状ワーク２１２をクランプした際に、板状ワーク２１２に打痕（凹み）が発生してすることを防ぐためである。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、各々のクランプ爪をデルリン樹脂やウレタン樹脂で形成した場合でも、固定クランプ爪２１０・・・，２１１・・・と、可動クランプ爪２１５・・・，２１６・・・とで板状ワーク２１２をクランプした際に、板状ワーク２１２に打痕による凹凸が発生することが考えられる。
このため、クランプの際に、ワークに打痕による凹凸が発生することを確実に防ぐことができるクランプ装置の実用化が望まれていた。
【００１２】
一方、固定クランプ爪２１０・・・，２１１・・・と、可動クランプ爪２１５・・・，２１６・・・とで板状ワーク２１２をクランプするために、固定クランプ爪２１０・・・，２１１・・・の上端２１０ａ・・・，２１１ａ・・・や、可動クランプ爪２１５・・・，２１６・・・の下端２１５ａ・・・，２１６ａ・・・を板状ワーク２１２の形状に合わせて形成する必要がある。
【００１３】
具体的には、固定クランプ爪２１０・・・，２１１・・・の上端２１０ａ・・・，２１１ａ・・・を板状ワーク２１２の下面に合わせて大きく傾斜させ、可動クランプ爪２１５・・・，２１６・・・の下端２１５ａ・・・，２１６ａ・・・を板状ワーク２１２の上面に合わせて大きく傾斜させる必要がある。
【００１４】
このため、板状ワーク２１２の品種を変更する際には、新たなワークに合わせて、新たな固定クランプ爪や新たな可動クランプ爪を用意する必要がある。
よって、多種の固定クランプ爪や可動クランプ爪を準備する必要があり、そのことが設備費を抑える妨げになっていた。
【００１５】
そこで、本発明の目的は、ワークに打痕による凹凸が発生することを防止し、かつ設備費を抑えることができるワークのクランプ装置およびワークのクランプ方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、上・下のクランプ爪を有するクランプ機構を基台に水平方向移動可能に複数個設け、これらのクランプ機構をワークの大きさに合わせて移動してワークをクランプするワークのクランプ装置であって、前記上・下のクランプ爪をウレタン樹脂で形成し、上・下のクランプ爪でワークの略平坦部をクランプするように構成したことを特徴とする。
【００１７】
上・下のクランプ爪でワークの略平坦部をクランプすることで、ワークの形状を変更した場合に、新たなワークの略平坦部を、現状の上・下のクランプ爪でクランプすることが可能になる。
加えて、クランプ機構をワークの大きさに合わせて移動することで、クランプ機構を多種のワークに合わせてクランプ位置に配置することができる。
よって、ワークのクランプ装置を、多種のワークに適用することができるので、ワークを変更した場合に、同じクランプ装置で、新たなワークをクランプすることができる。
【００１８】
さらに、上・下のクランプ爪でワークの略平坦部をクランプすることで、ワークのクランプ位置をある程度ラフに決めても、ワークを良好にクランプすることができる。よって、クランプ機構を比較的ラフに位置決めすることができる。
【００１９】
加えて、上・下のクランプ爪をウレタン樹脂で形成することで、上・下のクランプ爪の硬さを好適に調整することが可能になる。
よって、上・下のクランプ爪でワークをクランプした際に、ワークに打痕による凹凸が発生することを防止することができる。
【００２０】
請求項２は、上・下のクランプ爪を、ロックウエル硬さ（Ｃスケール）で３０〜５０のウレタン樹脂としたことを特徴とする。
【００２１】
ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）を３０未満に設定すると、ウレタン樹脂が柔らかすぎて、ワークをクランプした際に、ワークを安定させることが難しい。
一方、ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）が５０を超えると、ウレタン樹脂が硬すぎて、ワークをクランプした際に、ワークに打痕による凹凸が発生する虞がある。
そこで、ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）を３０〜５０に設定することで、ワークを好適にクランプし、かつワークに打痕による凹凸が発生することを防止する。
【００２２】
請求項３は、上・下のクランプ爪を有するクランプ機構を基台に水平方向移動可能に複数個設け、これらのクランプ機構をワークの大きさに合わせて移動してワークをクランプし、この状態で溶接ロボットによりワークへ溶接を施す溶接装置において、前記クランプ機構を前記溶接ロボットで押すことによりクランプ機構の位置を決定することを特徴とする。
【００２３】
ここで、クランプ機構をクランプ位置に位置決めするためには、一般に近接スイッチや制御部などの位置決め手段が必要になり設備費が嵩む。
加えて、ワークのクランプ装置の近傍には、複数の溶接ロボットが備えられており、これらの溶接ロボットが溶接のために作動するスペースを確保する必要がある。
このため、位置決め手段として近接スイッチや制御部などを備えると、溶接ロボットが作動するスペースを確保することが難しくなる。
そこで、請求項３において、クランプ機構を溶接ロボットで押すことによりクランプ機構の位置を決定するようにした。
【００２４】
これにより、クランプ機構を位置決めするために必要とされていた近接スイッチや制御部などの位置決め手段を不要とすることができ、設備の簡素化を図ることができる。
加えて、近接スイッチや制御部などの位置決め手段を不要とすることで、溶接ロボットが溶接のために作動するスペースを容易に確保することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。ここで、「前」、「後」、「左」、「右」は運転者から見た方向に従う。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るワークのクランプ装置を示す斜視図である。
ワークのクランプ装置１０は、基台１１に左・右の前レール１２，１２を介して左・右の前支持部材１５，１５をワーク（一例として、テールゲート）２０に近づく方向とワーク２０から離れる方向とに移動自在に設け、基台１１に左・右の後レール１３，１３を介して左・右の後支持部材１６，１６をワーク２０に近づく方向とワーク２０から離れる方向とに移動自在に設け、左・右の前支持部材１５，１５に左・右の前クランプ機構２４，２４を設け、左・右の後支持部材１６，１６に左・右の後クランプ機構２５，２５を設ける。
ワーク２０は、上・下のワーク２１，２２（図６および図７参照）からなる。
【００２６】
さらに、ワークのクランプ装置１０は、左・右の前クランプ機構２４，２４に、下ワーク２２の略平坦部２２ａ，２２ａ（図３、図６参照）を支える左・右の下前クランプ爪２６，２６を設けるとともに、上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａ（図３、図６参照）を上方から押し付ける左・右の上前クランプ爪２７，２７を設け、基台１１に上ワーク２１の前辺２１ｂに当接可能な左・右の基準部材３１，３１を設けるとともに、左・右の前クランプ機構２４，２４のベース３３，３３に上ワーク２１の左右辺２１ｃ、２１ｃの位置を規制する左・右の前規制ロッド３５、３５を設ける。
【００２７】
加えて、ワークのクランプ装置１０は、左・右の後クランプ機構２５，２５に、下ワーク２２の略平坦部２２ａ，２２ａ（図５、図７参照）を支える左・右の下後クランプ爪２８，２８を設けるとともに、上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａ（図５、図７参照）を上方から押し付ける左・右の上後クランプ爪２９，２９を設け、左・右の後クランプ機構２５，２５のベース３７，３７に上ワーク２１の左右辺２１ｃ、２１ｃの位置を規制する左・右の後規制ロッド３８、３８を設ける。
【００２８】
このワークのクランプ装置１０は、左・右の基準部材３１，３１、左・右の前規制ロッド３５、３５および左・右の後規制ロッド３８、３８で、ワーク２０を位置決めし、上・下のワーク２１，２２を上・下の前クランプ爪２６，２７および上・下の後クランプ爪２８，２９で溶接可能な状態にクランプするものである。
【００２９】
基台１１は、前後の横梁４１，４１を一定間隔をおいて配置し、これらの横梁４１，４１を３本のクロスメンバ４２・・・で連結し、前横梁４１の左右端近傍に突出部４３，４３を設け、前横梁４１の左右端にそれぞれ左・右の前取付プレート４４，４４を設け、後横梁４１の左右端にそれぞれ左・右の後取付プレート４５，４５を設けた略矩形状の枠体である。
【００３０】
前横梁４１の左・右の突出部４３，４３に、左・右の前取付プレート４４，４４の突片４４ａ，４４ａをそれぞれ延ばし、左・右の突片４４ａ，４４ａに左・右の基準部材３１，３１をボルト止めする。
【００３１】
左・右の前取付プレート４４，４４に、左右方向に延びる左・右の前レール１２，１２を設け、これらの前レール１２，１２に沿って、左・右の前移動体４７，４７を移動自在に取り付ける。
左・右の前移動体４７，４７に左・右の前支持部材１５，１５を立設し、左・右の前支持部材１５，１５の頂部に左・右の前クランプ機構２４，２４を設け、左・右の前クランプ機構２４，２４のベース３３，３３に、左・右の前規制ロッド３５，３５を設ける。
【００３２】
そして、左・右の前移動体４７，４７に、左・右の前ロックシリンダ５１，５１のロッド部５１ａ，５１ａをそれぞれ連結し、各々の前ロックシリンダ５１，５１のシリンダ部５１ｂ，５１ｂを支持プレート５２，５２を介して左・右の前取付プレート４４，４４に取り付ける。
【００３３】
左・右の後取付プレート４５，４５に、左右方向に延びる左・右の後レール１３，１３を設け、これらの後レール１３，１３に沿って、左・右の後移動体４８，４８を移動自在に取り付ける。
左・右の後移動体４８，４８に左・右の後支持部材１６，１６を立設し、左・右の後支持部材１６，１６の頂部に左・右の後クランプ機構２５，２５を設け、左・右の後クランプ機構２５，２５のベース３７，３７に、左・右の後規制ロッド３８，３８を設ける。
【００３４】
そして、左・右の後移動体４８，４８に、左・右の後ロックシリンダ５４，５４のロッド部５４ａ，５４ａをそれぞれ連結し、各々の後ロックシリンダ５４，５４のシリンダ部５４ｂ，５４ｂを支持プレート５５，５５を介して左・右の後取付プレート４５，４５に取り付ける。
【００３５】
なお、左・右の前クランプ機構２４，２４は同一機構なので、以下、主に右前クランプ機構２４を例に説明する。また、左・右の後クランプ機構２５，２５は同一機構なので、以下、主に右後クランプ機構２５を例に説明する。
【００３６】
図２は本発明に係るワークのクランプ装置の右前クランプ機構を示す斜視図である。
右基準部材３１は、略矩形状のプレートで、下端を前方に折り曲げて折曲部３１ａとし、折曲部３１ａをボルト３２，３２で右前取付プレート４４の突片４４ａに固定し、上端を斜め外側に折り曲げた傾斜部３１ｂとした略矩形状のプレートである。
【００３７】
右前取付プレート４４に、左右方向に延びる右前レール１２を設け、右前レール１２に沿って、右前移動体４７を矢印方向に移動自在に取り付ける。
右前移動体４７に右前支持部材１５を立設し、右前支持部材１５の頂部に右前クランプ機構２４を設け、右前クランプ機構２４のベース３３に、右前規制ロッド３５を設ける。
【００３８】
そして、右前移動体４７に、右前ロックシリンダ５１のロッド部５１ａを連結し、右前ロックシリンダ５１のシリンダ部５１ｂを支持プレート５２を介して右前取付プレート４４に取り付ける。
よって、右前ロックシリンダ５１をロックすることにより、右前移動体４７を所定位置に保持する。
【００３９】
図３は本発明に係るワークのクランプ装置の右前クランプ機構を示す側面図である。
右前クランプ機構２４は、右前支持部材１５の頂部にベース３３の内側端部３３ａを取り付け、内側端部３３ａの上面に右下前クランプ爪２６を取り付け、ベース３３の外側端部３３ｂに前押圧手段６１を備える。
【００４０】
前押圧手段６１は、ベース３３の外側端部３３ｂの下面にクランプシリンダ６２を取り付け、クランプシリンダ６２のピストンロッド６２ａを外側端部３３ｂから上方に突出させ、ベース３３の外側端部３３ｂの上面に一対の案内板６３，６３（奥側の案内板６３は図２参照）に略Ｌ形のガイド孔６３ａ，６３ａを形成し、左・右の案内板６３，６３の間にアーム６４を配置し、アーム６４の基端に備えた上・下のピン６５ａ，６５ｂをガイド孔６３ａ，６３ａに移動自在に配置し、下ピン６５ｂにピストンロッド６２ａの先端６２ｂを回動自在に取り付けたものである。
【００４１】
さらに、前押圧手段６１は、アーム６４の先端に一対のロッド６６，６６（図２も参照）を移動自在に取り付け、これらのロッド６６，６６の先端に右上前クランプ爪２７を設け、右上前クランプ爪２７とアーム６４の先端との間には圧縮ばね６７，６７を備える。
よって、圧縮ばね６７，６７のばね力で、想像線で示すように一対のロッド６６，６６が突出し、一対のロッド６６，６６の後端に備えたロックナット６８，６８がアーム６４の先端に当接する。
【００４２】
右前クランプ機構２４によれば、クランプシリンダ６２のピストンロッド６２ａを下降することにより、上・下のピン６５ａ，６５ｂをガイド孔６３ａ，６３ａの下側直線部まで移動し（実線で示す位置）、アーム６４を矢印ａの如く移動して鉛直に立てる。
【００４３】
これにより、右上前クランプ爪２７を上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａに当接させて圧縮ばね６７，６７を圧縮し、この圧縮ばね６７，６７のばね力を右上前クランプ爪２７にかけることにより、右上前クランプ爪２７で上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａを押圧する。
【００４４】
また、右前クランプ機構２４によれば、クランプシリンダ６２のピストンロッド６２ａを上昇することにより、上・下のピン６５ａ，６５ｂを想像線で示す位置まで上昇し、アーム６４を矢印ｂの如く後方に傾斜し、右上前クランプ爪２７を実線の位置から想像線の待機位置まで移動する。
右上前クランプ爪２７を上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａから離すことにより、圧縮ばね６７，６７のばね力で一対のロッド６６，６６が突出し、ロックナット６８，６８がアーム６４の先端に当接する。
【００４５】
クランプシリンダ６２に当接片７１を備える。この当接片７１は、外側に向けて突出することで先端７１ａを、溶接部７４の先端７４ａに当接可能に形成した部材である。
溶接部７４は、溶接ロボット７２のアーム７３に備えた部材である。
【００４６】
なお、ワークのクランプ装置１０（図１も参照）に溶接ロボット７２を備えることにより、溶接装置７０を構成する。
溶接ロボット７２の個数は、一例として左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５に対応させて４個としてもよく、さらには２個や３個のように、その他の個数とすることも可能である。
【００４７】
クランプシリンダ６２に当接片７１を備え、当接片７１に溶接ロボット７２の溶接部７４を当接可能に構成することで、溶接ロボット７２でクランプシリンダ６２を移動させることができる。
すなわち、右前ロックシリンダ５１のロックを解除した状態（いわゆる、フリー状態）にした後、溶接ロボット７２で溶接部７４を操作して、溶接部７４の先端７４ａを当接片７１の先端７１ａに当接する。
溶接ロボット７２で溶接部７４を矢印ｃの如く移動することで、当接片７１の先端７１ａを内側に押圧する。
【００４８】
これにより、右前移動体４７を右前レール１２に沿って左方向に移動して、右前支持部材１５と一体に右前クランプ機構２４および右前規制ロッド３５を左方向（矢印ｃ方向）、すなわち上・下のワーク２１，２２（図１参照）に近づく方向に移動することができる。
右前クランプ機構２４および右前規制ロッド３５を所望位置まで移動した後、右前ロックシリンダ５１をロック状態に切り換えることで、右前クランプ機構２４および右前規制ロッド３５を所定位置に静止させる。
【００４９】
一方、右前クランプ機構２４および右前規制ロッド３５を矢印ｄ方向に移動する際には、右前ロックシリンダ５１を操作して右前移動体４７を右前レール１２に沿って矢印ｄ方向に移動する。
これにより、右前支持部材１５と一体に右前クランプ機構２４および右前規制ロッド３５を矢印ｄ方向に移動して待機位置に戻す。
【００５０】
ここで、右前クランプ機構２４をクランプ位置に位置決めする際には、溶接ロボット７２を使用し、待機位置に待機させる際には右前ロックシリンダ５１を使用した理由について説明する。
右前ロックシリンダ５１で右前クランプ機構２４をクランプ位置に位置決めするためには、右前ロックシリンダ５１に、例えば近接スイッチや制御部のような位置決め手段を備える必要がある。
このため、右前ロックシリンダ５１のコストが嵩み、設備費を抑える妨げになる。
【００５１】
加えて、ワークのクランプ装置１０の近傍には、複数の溶接ロボット７２・・・が備えられており、これらの溶接ロボット７２・・・が溶接のために作動するスペースを確保する必要がある。
このため、右前ロックシリンダ５１に、例えば近接スイッチや制御部のような位置決め手段を備えると、溶接ロボット７２・・・が作動するスペースを確保することが難しくなる。
そこで、溶接ロボット７２を利用することにより、右前クランプ機構２４をクランプ位置に位置決めすることにした。
【００５２】
一方、右前クランプ機構２４の待機位置を、例えば右前ロックシリンダ５１のストロークエンド（最大後退位置）に設定することで、近接スイッチや制御部のような位置決め手段を備えなくても、右前クランプ機構２４の待機位置まで戻すことが可能である。
よって、右前クランプ機構２４を待機位置に待機させる際には、右前ロックシリンダ５１を使用することにした。
【００５３】
ところで、図６に示すように、左・右の前クランプ機構２４，２４をクランプ位置に位置決めした状態で、ワーク２０をセットした際に、上ワーク２１の左右辺２１ｃ，２１ｃと左・右の前規制ロッド３５，３５との間に僅かな間隔を形成する（図３も参照）。
このように、上ワーク２１の左右辺２１ｃ，２１ｃと、左・右の前規制ロッド３５，３５との間に僅かな間隔を形成することで、ワーク２０のセットを容易におこなうことができる。
【００５４】
図４は本発明に係るワークのクランプ装置の右後クランプ機構を示す斜視図である。
右後取付プレート４５に、左右方向に延びる右後レール１３を設け、右後レール１３に沿って、右後移動体４８を矢印方向に移動自在に取り付ける。
右後移動体４８に右後支持部材１６を立設し、右後支持部材１６の頂部に右後クランプ機構２５を設け、右後クランプ機構２５のベース３７に、右後規制ロッド３８を設ける。
【００５５】
そして、右後移動体４８に、右後ロックシリンダ５４のロッド部５４ａを連結し、右後ロックシリンダ５４のシリンダ部５４ｂを支持プレート５５を介して右後取付プレート４５に取り付ける。
よって、右後ロックシリンダ５４をロックすることにより、右後移動体４８を所定位置に保持する。
【００５６】
図５は本発明に係るワークのクランプ装置の右後クランプ機構を示す側面図である。
右後クランプ機構２５は、右後支持部材１６の頂部にベース３７の内側端部３７ａを取り付け、内側端部３７ａの上面に右下後クランプ爪２８を取り付け、ベース３７の外側端部３７ｂに後押圧手段８１を備える。
【００５７】
後押圧手段８１は、ベース３７の外側端部３７ｂの下面にクランプシリンダ８２を取り付け、クランプシリンダ８２のピストンロッド８２ａを外側端部３７ｂから上方に突出させ、ベース３７の外側端部３７ｂの上面に一対の案内板８３，８３（奥側の案内板８３は図４参照）に略Ｌ形のガイド孔８３ａ，８３ａを形成し、左・右の案内板８３，８３の間にアーム８４を配置し、アーム８４の基端に備えた上・下のピン８５ａ，８５ｂをガイド孔８３ａ，８３ａに移動自在に配置し、下ピン８５ｂにピストンロッド８２ａの先端８２ｂを回動自在に取り付けたものである。
【００５８】
さらに、後押圧手段８１は、アーム８４の先端に一対のロッド８６，８６（図４も参照）を移動自在に取り付け、これらのロッド８６，８６の先端に右上後クランプ爪２９を設け、右上後クランプ爪２９とアーム８４の先端との間に圧縮ばね８７，８７を備える。
よって、圧縮ばね８７，８７のばね力で、想像線で示すように一対のロッド８６，８６が突出し、一対のロッド８６，８６の後端に備えたロックナット８８，８８がアーム８４の先端に当接する。
【００５９】
右後クランプ機構２５によれば、クランプシリンダ８２のピストンロッド８２ａを下降することにより、上・下のピン８５ａ，８５ｂをガイド孔８３ａ，８３ａの下側直線部まで移動し（実線で示す位置）、アーム８４を矢印ｅの如く移動して鉛直に立てる。
【００６０】
これにより、右上後クランプ爪２９を上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａに当接させて圧縮ばね８７，８７を圧縮し、この圧縮ばね８７，８７のばね力を右上後クランプ爪２９にかけることにより、右上後クランプ爪２９で上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａを押圧する。
【００６１】
また、右後クランプ機構２５によれば、クランプシリンダ８２のピストンロッド８２ａを上昇することにより、上・下のピン８５ａ，８５ｂを想像線で示す位置まで上昇し、アーム８４を矢印ｆの如く後方に傾斜し、右上後クランプ爪２９を実線の位置から想像線の待機位置まで移動する。
右上後クランプ爪２９を上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａから離すことにより、圧縮ばね８７，８７のばね力で一対のロッド８６，８６が突出し、ロックナット８８，８８がアーム８４の先端に当接する。
【００６２】
クランプシリンダ８２に当接片９１を備える。この当接片９１は、外側に向けて突出することで先端９１ａを、溶接部７４の先端７４ａに当接可能に形成した部材である。
溶接部７４は、図３で説明したように、溶接ロボット７２のアーム７３に備えた部材である。
【００６３】
よって、右後ロックシリンダ５４のロックを解除してフリー状態にした後、溶接ロボット７２で溶接部７４を操作して、溶接部７４の先端７４ａを当接片９１の先端９１ａに当接する。
溶接ロボット７２で溶接部７４を矢印ｇの如く移動することで、当接片９１の先端９１ａを内側に押圧する。
【００６４】
よって、右後移動体４８を右後レール１３に沿って左方向に移動して、右後支持部材１６と一体に右後クランプ機構２５および右後規制ロッド３８を左方向（矢印ｇ方向）、すなわち上・下のワーク２１，２２（図１参照）に近づく方向に移動することができる。
右後クランプ機構２５および右後規制ロッド３８を所望位置まで移動した後、右後ロックシリンダ５４をロック状態に切り換えることで、右後クランプ機構２５および右後規制ロッド３８を所定位置に静止させる。
【００６５】
一方、右後クランプ機構２５および右後規制ロッド３５を矢印ｈ方向に移動する際には、右後ロックシリンダ５４を操作して右後移動体４８を右後レール１３に沿って矢印ｈ方向に移動する。
これにより、右後支持部材１６と一体に右後クランプ機構２５および右後規制ロッド３８を矢印ｈ方向に移動して待機位置に戻す。
【００６６】
ここで、右後クランプ機構２５をクランプ位置に位置決めする際には、溶接ロボット７２を使用し、待機位置に待機させる際には右後ロックシリンダ５４を使用した理由は、図３に示す右前クランプ機構２４を、溶接ロボット７２を使用してクランプ位置に位置決めし、右前ロックシリンダ５１を使用して待機位置に待機させた理由と同じである。
【００６７】
ところで、図７に示すように、左・右の後クランプ機構２５，２５をクランプ位置に位置決めした状態で、ワーク２０をセットした際に、上ワーク２１の左右辺２１ｃ，２１ｃと、左・右の後規制ロッド３８，３８との間に僅かな間隔を形成する（図５も参照）。
このように、上ワーク２１の左右辺２１ｃ，２１ｃと、左・右の後規制ロッド３８，３８との間に僅かな間隔を形成することで、ワーク２０のセットを容易におこなうことができる。
【００６８】
図６は本発明に係るワークのクランプ装置の左・右の前クランプ機構でワークをクランプした状態を示す断面図である。
下ワーク２２の略平坦部２２ａ，２２ａをそれぞれ左・右の下前クランプ爪２６，２６に載せた後、左・右の前クランプシリンダ６２，６２のそれぞれのピストンロッド６２ａ，６２ａを下降し、左・右の上前クランプ爪２７，２７で上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａを押圧する。
【００６９】
これにより、右前クランプ機構２４の右下前クランプ爪２６および右上前クランプ爪２７で、ワーク２０の前右部、すなわち下ワーク２２の略平坦部２２ａおよび上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａをクランプする。
加えて、左前クランプ機構２４の左下前クランプ爪２６および左上前クランプ爪２７で、ワーク２０の前左部、すなわち下ワーク２２の略平坦部２２ａおよび上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａをクランプする。
【００７０】
左・右の下前クランプ爪２６、２６を、ロックウエル硬さ（Ｃスケール）３０〜５０のウレタン樹脂、好ましくはロックウエル硬さ（Ｃスケール）４０の樹脂で形成した。
また、左・右の上前クランプ爪２７，２７を、ロックウエル硬さ（Ｃスケール）で３０〜５０のウレタン樹脂、好ましくはロックウエル硬さ（Ｃスケール）４０の樹脂で形成した。
ここで、Ｃスケールとは、ダイヤモンド円錐圧子のスケールをいう。
【００７１】
クランプ爪２６，２７を形成するウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）を３０〜５０に設定した理由は、以下の通りである。
すなわち、ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）を３０未満に設定すると、ウレタン樹脂が柔らかすぎて、ワーク２０をクランプした際に、ワークを安定させることが難しい。
【００７２】
一方、ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）が５０を超えると、ウレタン樹脂が硬すぎて、ワーク２０をクランプした際に、ワーク２０に打痕による凹凸が発生する虞がある。
そこで、ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）を３０〜５０に設定することで、ワーク２０を好適にクランプし、かつワーク２０に打痕による凹凸が発生することを防止する。
【００７３】
左・右の下前クランプ爪２６，２６で、下ワーク２２の略平坦部２２ａ，２２ａを支えることで、左・右の下前クランプ爪２６，２６の頂部接触面２６ａ，２６ａを略平坦に形成する。
加えて、左・右の上前クランプ爪２７，２７で、上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａを押圧することで、左・右の上前クランプ爪２７，２７の下部接触面２７ａ，２７ａを略平坦に形成する。
これにより、左・右の下前クランプ爪２６，２６および左・右の上前クランプ爪２７，２７を、多種のワークに適用することができる。
【００７４】
図７は本発明に係るワークのクランプ装置の左・右の後クランプ機構でワークをクランプした状態を示す断面図である。
下ワーク２２の略平坦部２２ａ，２２ａをそれぞれ左・右の下後クランプ爪２８，２８に載せた後、左・右の後クランプシリンダ８２，８２のそれぞれのピストンロッド８２ａ，８２ａを下降し、左・右の上後クランプ爪２９，２９で上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａを押圧する。
【００７５】
これにより、右後クランプ機構２５の右下後クランプ爪２８および右上後クランプ爪２９で、ワーク２０の後右部、すなわち下ワーク２２の略平坦部２２ａおよび上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａをクランプする。
加えて、左後クランプ機構２５の左下後クランプ爪２８および左上後クランプ爪２９で、ワーク２０の後左部、すなわち下ワーク２２の略平坦部２２ａおよび上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａをクランプする。
【００７６】
左・右の下後クランプ爪２８、２８を、ロックウエル硬さ（Ｃスケール）３０〜５０のウレタン樹脂、好ましくはロックウエル硬さ（Ｃスケール）４０の樹脂で形成した。
また、左・右の上後クランプ爪２９，２９を、ロックウエル硬さ（Ｃスケール）で３０〜５０のウレタン樹脂、好ましくはロックウエル硬さ（Ｃスケール）４０の樹脂で形成した。
ここで、Ｃスケールとは、ダイヤモンド円錐圧子のスケールをいう。
【００７７】
クランプ爪２８，２９を形成するウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）を３０〜５０に設定した理由は、以下の通りである。
すなわち、ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）を３０未満に設定すると、ウレタン樹脂が柔らかすぎて、ワーク２０をクランプした際に、ワークを安定させることが難しい。
【００７８】
一方、ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）が５０を超えると、ウレタン樹脂が硬すぎて、ワーク２０をクランプした際に、ワーク２０に打痕による凹凸が発生する虞がある。
そこで、ウレタン樹脂のロックウエル硬さ（Ｃスケール）を３０〜５０に設定することで、ワーク２０を好適にクランプし、かつワーク２０に打痕による凹凸が発生することを防止する。
【００７９】
左・右の下後クランプ爪２８，２８で、下ワーク２２の略平坦部２２ａ，２２ａを支えることで、左・右の下後クランプ爪２８，２８の頂部接触面２８ａ，２８ａを略平坦に形成する。
加えて、左・右の上後クランプ爪２９，２９で、上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａを押圧することで、左・右の上後クランプ爪２９，２９の下部接触面２９ａ，２９ａを略平坦に形成する。
これにより、左・右の下後クランプ爪２８，２８および左・右の上後クランプ爪２９，２９を、多種のワークに適用することができる。
【００８０】
図８は本発明に係るワークのクランプ装置の平面図である。
左・右の基準部材３１，３１に上ワーク２１の前辺２１ｂを当てる。これにより、ワーク２０の前後方向の位置決めをおこなう。
左前規制ロッド３５で上ワーク２１の左辺２１ｃを規制するとともに、右前規制ロッド３５で上ワーク２１の右辺２１ｃを規制する。さらに、左後規制ロッド３８で上ワーク２１の左辺２１ｃを規制するとともに、右後規制ロッド３８で上ワーク２１の右辺２１ｃを規制する。
これにより、ワーク２０の左右方向の位置決めをおこなう。
【００８１】
この際に、上ワーク２１の左辺２１ｃと左前規制ロッド３５との間に僅かな間隔を形成するとともに、上ワーク２１の右辺２１ｃと右前規制ロッド３５との間に僅かな間隔を形成する。
加えて、上ワーク２１の左辺２１ｃと左後規制ロッド３８との間に僅かな間隔を形成するとともに、上ワーク２１の右辺２１ｃと右後規制ロッド３８との間に僅かな間隔を形成する。
【００８２】
次に、ワークのクランプ装置１０を用いたクランプ方法を、図９〜図１７に基づいて説明する。
図９は本発明に係るワークのクランプ方法を説明するフローチャートであり、図中ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１；左・右の前ロックシリンダ５１，５１をロックを解除した解放状態（フリー状態）に切り換えるとともに、左・右の後ロックシリンダ５４，５４をロックを解除した解放状態（フリー状態）に切り換える。
【００８３】
ＳＴ０２；溶接ロボット７２の溶接部７４で左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５を移動することにより、それぞれのクランプ機構２４，２４，２５，２５をクランプ位置に位置決めする。
次に、左・右の前ロックシリンダ５１，５１をロック状態に切り換えるとともに、左・右の後ロックシリンダ５４，５４をロック状態に切り換える。
【００８４】
ＳＴ０３；左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５にワーク２０をセットする。
ＳＴ０４；ワーク２０を、左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５でクランプする。
ＳＴ０５；溶接ロボット７２の溶接部７４で上ワーク２１と下ワーク２２とをスポット溶接する。
【００８５】
ＳＴ０６；溶接したワーク２０の総数が、予め設定したワーク２０の個数に達したか否かを確認する。
溶接したワーク２０の総数が、予め設定したワーク２０の個数に達していない場合には、ＳＴ０５に戻って、溶接ロボット７２の溶接部７４で上ワーク２１と下ワーク２２とをスポット溶接する。
一方、溶接したワーク２０の総数が、予め設定したワーク２０の個数に達している場合には、ＳＴ０７進む。
【００８６】
ＳＴ０７；ワーク２０の変更があるか否かを確認する。ワーク２０の変更がない場合には、溶接工程を停止する。
一方、ワーク２０の変更がある場合に、ＳＴ０１に戻って、以下ＳＴ０１〜ＳＴ０６の工程を順次繰り返す。
次に、前記ＳＴ０１〜ＳＴ０７の工程を図１０〜図１７に基づいて詳しく説明する。
【００８７】
図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係るワークのクランプ方法を示す第１説明図であり、（ａ）はＳＴ０１およびＳＴ０２の前半を示し、（ｂ）はＳＴ０２の後半を示す。
（ａ）において、右前ロックシリンダ５１をロックを解除した解放状態（フリー状態）に切り換える。
次に、溶接ロボット７２を操作して、溶接部７４の先端７４ａを、右前クランプ機構２４に備えた当接片７１の先端７１ａに当てる。
次に、溶接ロボット７２で溶接部７４を矢印▲１▼の如く移動することにより、右前クランプ機構２４をクランプ位置に位置決めする。
【００８８】
（ｂ）において、右前クランプ機構２４と同様に、左前クランプ機構２４および左・右の後クランプ機構２５，２５を、溶接ロボット７２（（ａ）参照）で移動することによりクランプ位置に位置決めする。
次に、左・右の前ロックシリンダ５１，５１をロック状態に切り換えるとともに、左・右の後ロックシリンダ５４，５４をロック状態に切り換える。
これにより、左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５のクランプ位置への位置決めを完了する。
【００８９】
このように、溶接ロボット７２を利用して、左・右の前クランプ機構２４，２４をクランプ位置に位置決めするとともに、左・右の後クランプ機構２５，２５をクランプ位置に位置決めすることで、位置決め用の近接スイッチや制御部などを不要とすることができる。
【００９０】
図１１（ａ），（ｂ）は本発明に係るワークのクランプ方法を示す第２説明図であり、（ａ）はＳＴ０３を示し、（ｂ）はＳＴ０４の前半を示す。
（ａ）において、左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５にワーク２０をセットする。
【００９１】
具体的には、左・右の基準部材３１，３１に上ワーク２１の前辺２１ｂを当て、ワーク２０の前後方向の位置決めをおこなう。
同時に、左前規制ロッド３５で上ワーク２１の左辺２１ｃを規制するとともに、右前規制ロッド３５で上ワーク２１の右辺２１ｃを規制する。
さらに、左後規制ロッド３８で上ワーク２１の左辺２１ｃを規制するとともに、右後規制ロッド３８で上ワーク２１の右辺２１ｃを規制する。
これにより、ワーク２０の左右方向の位置決めをおこなう。
【００９２】
このように、左・右の基準部材３１，３１でワーク２０の前後方向の位置を決め、左・右の前規制ロッド３５，３５でワーク２０の左右辺を規制し、左・右の後規制ロッド３８，３８でワーク２０の左右辺を規制することにより、ワーク２０を容易にクランプ位置にセットすることができる。
【００９３】
（ｂ）において、ワーク２０を位置決めすることで、下ワーク２２の略平坦部２２ａが右下前クランプ爪２６に載る。
この状態で、右前クランプ機構２４のクランプシリンダ６２を作動させて、ピストンロッド６２ａを矢印▲２▼の如く下降する。
これにより、上・下のピン６５ａ，６５ｂがガイド孔６３ａに沿って移動し、アーム６４が矢印▲３▼の如く揺動する。
【００９４】
図１２（ａ），（ｂ）は本発明に係るワークのクランプ方法を示す第３説明図であり、（ａ），（ｂ）はＳＴ０４の中間を示す。
（ａ）において、右上前クランプ爪２７で上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａを押圧する。
これにより、右前クランプ機構２４の右下前クランプ爪２６および右上前クランプ爪２７で、ワーク２０の前右部、すなわち下ワーク２２の略平坦部２２ａおよび上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａをクランプする。
【００９５】
右前クランプ機構２４でワーク２０の前右部をクランプするとともに、左前クランプ機構２４でワーク２０の前左部をクランプする。
なお、左前クランプ機構２４でワーク２０の前左部をクランプする動作は、右前クランプ機構２４（図１参照）でワーク２０の前右部をクランプする動作と同じなので説明を省略する。
【００９６】
（ｂ）において、図１１（ａ）でワーク２０を位置決めすることで、下ワーク２２の略平坦部２２ａが右下後クランプ爪２８に載る。
この状態で、右後クランプ機構２５のクランプシリンダ８２を作動させて、ピストンロッド８２ａを矢印▲４▼の如く下降する。
これにより、上・下のピン８５ａ，８５ｂがガイド孔８３ａに沿って移動し、アーム８４が矢印▲５▼の如く揺動する。
【００９７】
図１３（ａ），（ｂ）は本発明に係るワークのクランプ方法を示す第４説明図であり、（ａ）はＳＴ０４の後半を示し、（ｂ）はＳＴ０５を示す。
（ａ）において、右上後クランプ爪２９で上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａを押圧する。
これにより、右後クランプ機構２５の右下後クランプ爪２８および右上後クランプ爪２９で、ワーク２０の後右部、すなわち下ワーク２２の略平坦部２２ａおよび上ワーク２１の周縁部（略平坦部）２１ａをクランプする。
【００９８】
右後クランプ機構２５でワーク２０の後右部をクランプするとともに、左後クランプ機構２５でワーク２０の後左部をクランプする。
なお、左後クランプ機構２５でワーク２０の後左部をクランプする動作は、右後クランプ機構２５（図１参照）でワーク２０の後右部をクランプする動作と同じなので説明を省略する。
これにより、左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５でワーク２０をクランプする工程を完了する。
【００９９】
ここで、図１１（ｂ）〜図１３（ａ）に示す左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５によるクランプ操作は、通常同時におこなう。
【０１００】
（ｂ）において、溶接ロボット７２の溶接部７４で、テールゲートを構成する上ワーク２１と下ワーク２２との所定箇所（窓枠）をスポット溶接する。これにより、ワーク２０の所定箇所（窓枠）の溶接工程が完了する。
【０１０１】
次に、ワーク２０から新たなワーク１００（図１５（ａ）参照）に変更した場合の工程を図１４〜図１７に基づいて説明する。
なお、新たなワーク１００は、ワーク２０と比較して一回り大きなサイズのワークである。
【０１０２】
図１４（ａ），（ｂ）は本発明に係るワークのクランプ方法を示す第５説明図である。
（ａ）において、右前ロックシリンダ５１を操作して、右前クランプ機構２４を矢印▲６▼の如く待機位置まで移動する。
【０１０３】
ここで、右前ロックシリンダ５１を操作して右前クランプ機構２４を待機位置まで移動する理由について説明する。
すなわち、右前クランプ機構２４の待機位置を、一例とし右前ロックシリンダ５１のストロークエンド（最大後退位置）に設定することで、右前クランプ機構２４の待機位置まで戻すことが可能である。
このため、右前クランプ機構２４を待機位置に待機させる際には、右前ロックシリンダ５１を使用することにした。
【０１０４】
（ｂ）において、右前クランプ機構２４を待機位置まで移動した後、溶接ロボット７２を操作して、溶接部７４の先端７４ａを、右前クランプ機構２４に備えた当接片７１の先端７１ａに当てる。
次に、溶接ロボット７２で溶接部７４を矢印▲７▼の如く移動することにより、右前クランプ機構２４をクランプ位置に位置決めする。
【０１０５】
図１５（ａ），（ｂ）は本発明に係るワークのクランプ方法を示す第６説明図である。
（ａ）において、左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５にワーク１００をセットする。
このワーク１００は、ワーク２０（想像線で示す）と比較して一回り大きく形成したものである。
【０１０６】
左・右の基準部材３１，３１に上ワーク１０１の前辺１０１ｂを当て、ワーク１００の前後方向の位置決めをおこなう。
同時に、左前規制ロッド３５で上ワーク１０１の左辺１０１ｃを規制するとともに、右前規制ロッド３５で上ワーク１０１の右辺１０１ｃを規制する。
さらに、左後規制ロッド３８で上ワーク１０１の左辺１０１ｃを規制するとともに、右後規制ロッド３８で上ワーク１０１の右辺１０１ｃを規制する。
これにより、ワーク１００の左右方向の位置決めをおこなう。
【０１０７】
（ｂ）において、ワーク１００を位置決めすることで、下ワーク１０２の略平坦部１０２ａが右下前クランプ爪２６に載る。
ここで、ワーク１００は、ワーク２０（想像線で示す）と比較して一回り大きく形成したものであり、ワーク２０とは形状が異なる。
しかし、右下前クランプ爪２６で、下ワーク１０２の略平坦部１０２ａを支えるように構成したので、ワーク１００の形状が異なっても、右下前クランプ爪２６で下ワーク１０２の略平坦部１０２ａを支えることができる。
【０１０８】
この状態で、右前クランプ機構２４のクランプシリンダ６２を作動させて、ピストンロッド６２ａを矢印▲８▼の如く下降する。
これにより、上・下のピン６５ａ，６５ｂがガイド孔６３ａに沿って移動し、アーム６４が矢印▲９▼の如く揺動する。
【０１０９】
図１６（ａ），（ｂ）は本発明に係るワークのクランプ方法を示す第７説明図である。
（ａ）において、右上前クランプ爪２７で上ワーク１０１の周縁部（略平坦部）１０１ａを押圧する。
ここで、ワーク１００は、ワーク２０（想像線で示す）と比較して一回り大きく形成したものであり、ワーク２０とは形状が異なる。
しかし、右上前クランプ爪２７で、上ワーク１０１の略平坦部１０１ａを押圧するように構成したので、ワーク１００の形状が異なっても、右上前クランプ爪２７で上ワーク１０１の略平坦部１０１ａを押圧することができる。
【０１１０】
これにより、右前クランプ機構２４の右下前クランプ爪２６および右上前クランプ爪２７で、ワーク１００の前右部、すなわち下ワーク１０２の略平坦部１０２ａおよび上ワーク１０１の周縁部（略平坦部）１０１ａをクランプする。
【０１１１】
右前クランプ機構２４でワーク１００の前右部をクランプするとともに、左前クランプ機構２４でワーク１００の前左部をクランプする。
なお、左前クランプ機構２４でワーク１００の前左部をクランプする動作は、右前クランプ機構２４（図１参照）でワーク１００の前右部をクランプする動作と同じなので説明を省略する。
【０１１２】
（ｂ）において、図１５（ａ）でワーク１００を位置決めすることで、下ワーク１０２の略平坦部１０２ａが右下後クランプ爪２８に載る。
ここで、ワーク１００は、ワーク２０（想像線で示す）と比較して一回り大きく形成したものであり、ワーク２０とは形状が異なる。
しかし、右下後クランプ爪２８で、下ワーク１０２の略平坦部１０２ａを支えるように構成したので、ワーク１００の形状が異なっても、右下後クランプ爪２８で下ワーク１０２の略平坦部１０２ａを支えることができる。
【０１１３】
この状態で、右後クランプ機構２５のクランプシリンダ８２を作動させて、ピストンロッド８２ａを矢印の如く下降する。
これにより、上・下のピン８５ａ，８５ｂがガイド孔８３ａに沿って移動し、アーム８４が矢印の如く揺動する。
【０１１４】
図１７（ａ），（ｂ）は本発明に係るワークのクランプ方法を示す第８説明図である。
（ａ）において、右上後クランプ爪２９で上ワーク１０１の周縁部（略平坦部）１０１ａを押圧する。
ここで、ワーク１００は、ワーク２０（想像線で示す）と比較して一回り大きく形成したものであり、ワーク２０とは形状が異なる。
しかし、右上後クランプ爪２９で、上ワーク１０１の略平坦部１０１ａを押圧するように構成したので、ワーク１００の形状が異なっても、右上後クランプ爪２７で上ワーク１０１の略平坦部１０１ａを押圧することができる。
【０１１５】
これにより、右後クランプ機構２５の右下後クランプ爪２８および右上後クランプ爪２９で、ワーク１００の後右部、すなわち下ワーク１０２の略平坦部１０２ａおよび上ワーク１０１の周縁部（略平坦部）１０１ａをクランプする。
【０１１６】
右後クランプ機構２５でワーク１００の後右部をクランプするとともに、左後クランプ機構２５でワーク１００の後左部をクランプする。
なお、左後クランプ機構２５でワーク１００の後左部をクランプする動作は、右後クランプ機構２５（図１参照）でワーク１００の後右部をクランプする動作と同じなので説明を省略する。
これにより、左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５でワーク１００をクランプする工程を完了する。
【０１１７】
ここで、図１５（ｂ）〜図１７（ａ）に示す左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５によるクランプ操作は、通常同時におこなう。
【０１１８】
（ｂ）において、溶接ロボット７２の溶接部７４で上ワーク２１と下ワーク２２との所定箇所をスポット溶接する。これにより、ワーク２０の溶接工程が完了する。
【０１１９】
以上説明したように、ワークのクランプ装置およびワークのクランプ方法によれば、溶接ロボット７２を利用して、左・右の前クランプ機構２４，２４をクランプ位置に位置決めするとともに、左・右の後クランプ機構２５，２５をクランプ位置に位置決めすることができる。
【０１２０】
加えて、左・右の前下クランプ爪２６，２６および左・右の前上クランプ爪２７，２７で、ワーク２０の略平坦部２２ａ，２２ａおよび周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａをクランプする。
よって、左・右の下前クランプ爪２６，２６の頂部接触面２６ａ，２６ａ（図３、図６参照）を略平坦に形成するとともに、左・右の上前クランプ爪２７，２７の下部接触面２７ａ，２７ａ（図３、図６参照）を略平坦に形成することができる。
【０１２１】
同様に、左・右の後下クランプ爪２８，２８および左・右の後上クランプ爪２９，２９で、ワーク２０の略平坦部２２ａ，２２ａおよび周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａをクランプする。
よって、左・右の下後クランプ爪２８，２８の頂部接触面２８ａ，２８ａ（図５、図７参照）を略平坦に形成するとともに、左・右の上後クランプ爪２９，２９の下部接触面２９ａ，２９ａ（図５、図７参照）を略平坦に形成することができる。
【０１２２】
このように、溶接ロボット７２で各クランプ機構を任意の位置に移動し、各クランプ爪でワークの略平坦部をクランプすることで、ワークの形状が変更になった際に、新たなワークの略平坦部を押さえることで、新たなワークを、現状のワークと同様にクランプすることができる。
よって、ワークのクランプ装置１０を、多種のワークに適用することができるので、現状のワーク２０から新たなワーク１００に変更した際にも、同じクランプ装置１０でクランプすることができる。
【０１２３】
さらに、ワークのクランプ装置１０でワーク２０の略平坦部２２ａ，２２ａおよび周縁部（略平坦部）２１ａ，２１ａをクランプするように構成したので、左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５を、ワーク２０やワーク１００に対してある程度ラフに位置決めしても、ワーク２０やワーク１００を良好にクランプすることができる。
【０１２４】
よって、左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５を比較的ラフに位置決めすることが可能になり、クランプ機構２４，２４，２５，２５の位置決めを時間をかけないで簡単におこなうことができる。
【０１２５】
なお、前記実施形態では、ワークのクランプ装置１０に左・右の前クランプ機構２４，２４および左・右の後クランプ機構２５，２５を備えた例について説明したが、クランプ機構の個数は４個に限らないで任意に設定することができる。
【０１２６】
また、前記実施形態では、ワーク２０としてテールゲートを例に説明したが、ワークはテールゲートに限らないで、例えばサイドドアなどのその他の部材とすることも可能である。
【０１２７】
さらに、前記実施形態では、クランプシリンダ６２，８２に当接片７１，９１を備え、当接片７１，９１に溶接ロボット７２の溶接部７４を当接させて、溶接部７４で当接片７１，９１を押圧することで、クランプ機構２４，２５を位置決めする例について説明したが、これに限らないで、溶接ロボット７２の溶接部７４でクランプシリンダ６２，８２を直接押圧することでクランプ機構２４，２５を位置決めすることも可能で、さらには溶接ロボット７２の溶接部７４でクランプ機構２４，２５のその他の部位を押圧してクランプ機構２４，２５を位置決めすることも可能である。
【０１２８】
また、前記実施形態では、左・右の前ロックシリンダ５１，５１で左・右の前クランプ機構２４，２４を待機位置まで移動するとともに、左・右の後ロックシリンダ５４，５４で左・右の後クランプ機構２５，２５を待機位置まで移動した例について説明したが、これに限らないで、溶接ロボット７２を使用して各クランプ機構２４，２４，２５，２５を待機位置まで移動することも可能である。
【０１２９】
さらに、前記実施形態では、ワーク２０をクランプ位置に位置決めするために、２本基準部材３１，３１、２本の前規制ロッド３５，３５および２本の後規制ロッド３８，３８を備えた例について説明したが、これらの部材の本数は任意に選択することができる。
【０１３０】
また、前記実施形態では、上・下のワーク２１，２２を当接させた状態でクランプし、上・下のワーク２１，２２をスポット溶接した例について説明したが、スポット溶接に限らないで、その他の方法で溶接することも可能である。
【０１３１】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１は、上・下のクランプ爪でワークの略平坦部をクランプすることで、ワークの形状を変更した場合に、新たなワークの略平坦部を、現状の上・下のクランプ爪でクランプすることが可能になる。
加えて、クランプ機構をワークの大きさに合わせて移動することで、クランプ機構を多種のワークに合わせてクランプ位置に配置することができる。
よって、ワークのクランプ装置を、多種のワークに適用することができるので、ワークが変更した場合に、同じクランプ装置で、新たなワークをクランプすることができる。
これにより、ワークに合わせて多種のクランプ機構を準備する必要がないので、設備の簡素化を図り、設備費を抑えることができる。
【０１３２】
さらに、上・下のクランプ爪でワークの略平坦部をクランプすることで、ワークのクランプ位置をある程度ラフに決めても、ワークを良好にクランプすることができる。
これにより、クランプ機構を比較的ラフに位置決めすることが可能になり、クランプ機構の位置決めを時間をかけないで簡単におこなことができる。
【０１３３】
加えて、上・下のクランプ爪をウレタン樹脂で形成することで、上・下のクランプ爪の硬さを好適に調整することが可能になる。
これにより、上・下のクランプ爪でワークをクランプした際に、ワークに打痕による凹凸が発生することを防止して、ワークを好適にクランプすることができる。
【０１３４】
請求項２は、クランプ爪を、ロックウエル硬さ（Ｃスケール）で３０〜５０のウレタン樹脂とした。
このように、ウレタン樹脂を、ロックウエル硬さ（Ｃスケール）３０〜５０とすることで、ウレタン樹脂の硬さを良好に保つことができる。
これにより、ワークに打痕による凹凸を発生させずに、ワークを好適にクランプすることができる。
【０１３５】
請求項３は、クランプ機構を溶接ロボットで押すことによりクランプ機構の位置を決定するようにした。
これにより、クランプ機構を位置決めするために必要とされていた近接スイッチや制御部などの位置決め手段を不要とし、設備の簡素化を図ることにより設備費を抑えることができる。
加えて、近接スイッチや制御部などの位置決め手段を不要とすることで、溶接ロボットが溶接のために作動するスペースを容易に確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るワークのクランプ装置を示す斜視図
【図２】本発明に係るワークのクランプ装置の右前クランプ機構を示す斜視図
【図３】本発明に係るワークのクランプ装置の右前クランプ機構を示す側面図
【図４】本発明に係るワークのクランプ装置の右後クランプ機構を示す斜視図
【図５】本発明に係るワークのクランプ装置の右後クランプ機構を示す側面図
【図６】本発明に係るワークのクランプ装置の左・右の前クランプ機構でワークをクランプした状態を示す断面図
【図７】本発明に係るワークのクランプ装置の左・右の後クランプ機構でワークをクランプした状態を示す断面図
【図８】本発明に係るワークのクランプ装置の平面図
【図９】本発明に係るワークのクランプ方法を説明するフローチャート
【図１０】本発明に係るワークのクランプ方法を示す第１説明図
【図１１】本発明に係るワークのクランプ方法を示す第２説明図
【図１２】本発明に係るワークのクランプ方法を示す第３説明図
【図１３】本発明に係るワークのクランプ方法を示す第４説明図
【図１４】本発明に係るワークのクランプ方法を示す第５説明図
【図１５】本発明に係るワークのクランプ方法を示す第６説明図
【図１６】本発明に係るワークのクランプ方法を示す第７説明図
【図１７】本発明に係るワークのクランプ方法を示す第８説明図
【図１８】従来のワークのクランプ装置を説明する図
【符号の説明】
１０…ワークのクランプ装置、１１…基台、２６…左・右の下前クランプ爪（下クランプ爪）、２７…左・右の上前クランプ爪（上クランプ爪）、２８…左・右の下後クランプ爪（下クランプ爪）、２９…左・右の上後クランプ爪（上クランプ爪）、２０…ワーク、２１…上ワーク、２１ａ…周縁部（略平坦部）、２２…下ワーク、２２ａ…略平坦部、２４…左・右の前クランプ機構（クランプ機構）、２５…左・右の後クランプ機構（クランプ機構）、７０…溶接装置、７２…溶接ロボット。

Claims (3)

1. 上・下のクランプ爪を有するクランプ機構を基台に水平方向移動可能に複数個設け、これらのクランプ機構をワークの大きさに合わせて移動してワークをクランプするワークのクランプ装置であって、
   前記上・下のクランプ爪をウレタン樹脂で形成し、上・下のクランプ爪でワークの略平坦部をクランプするように構成したことを特徴とするワークのクランプ装置。
2. 前記上・下のクランプ爪を、ロックウエル硬さ（Ｃスケール）で３０〜５０のウレタン樹脂としたことを特徴とする請求項１記載のワークのクランプ装置。
3. 上・下のクランプ爪を有するクランプ機構を基台に水平方向移動可能に複数個設け、これらのクランプ機構をワークの大きさに合わせて移動してワークをクランプし、この状態で溶接ロボットによりワークへ溶接を施す溶接装置において、
   前記クランプ機構を前記溶接ロボットで押すことによりクランプ機構の位置を決定することを特徴とするワークのクランプ方法。

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