【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディスクを収納するディスクカートリッジ及びカートリッジに収容されないディスク単体が使用可能なディスクローディング装置及びディスク装置に関し、特に、記録及び／又は再生用のディスクをトレーに搭載してディスク装置本体内へローディング及びディスク装置本体外へアンローディングするディスクローディング装置及び該ディスクローディング装置を使用するディスク装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
光ディスク記録媒体の使用方法は、ＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤ−ＲＯＭ等のようにカートリッジに収納せずディスク単体（以下、ベアディスクという）で使用する場合と、ＤＶＤ−ＲＡＭやＭＤ等のようにカートリッジに収納された状態で使用する場合の２通りがある。更に、同一のディスク規格においても、ディスクに付着するゴミ、ホコリ等が記録特性に顕著に影響を及ぼすことから、再生専用ディスクはベアディスクのままで使用するが、記録ディスクはカートリッジに収納して使用する場合がある。このような状況から、現在では、ディスクがカートリッジに収容されているか否かに係わらずに、同一のトレー上にベアディスク又はディスクカートリッジのいずれかを装着して、ディスク装置本体の内外へローディング又はアンローディングして使用するディスク装置が存在する。
【０００３】
図５は、ベアディスクとディスクカートリッジの双方が装着可能な従来のディスクローディング装置を示す斜視図である。
図６は、図５に示すディスクローディング装置のトレーにベアディスクを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図６（Ａ）はローディング前の状態を示し、図６（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
図７は、図５に示すディスクローディング装置のトレーにディスクカートリッジを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図７（Ａ）はローディング前の状態を示し、図７（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
なお、以下の記載において、ディスク単体であるベアディスクとカートリッジに収納されたディスクを総称するときは、単にディスクということがある。
【０００４】
以下、図５〜図７を用いて、従来のディスクローディング装置及びローディング動作について説明する。
従来のディスクローディング装置において、ディスク装置本体３に出入自在なトレー４は、ディスクカートリッジ１を装着するディスクカートリッジ装着面４ａが上面に形成されると共に、ディスクカートリッジ装着面４ａからベアディスク２の厚み寸法程度低く、かつベアディスク２の外形より若干大きな外形寸法を有するディスク装着凹溝４ｂがトレー４の略中央部に形成されている。ベアディスク２を使用する場合には、トレー４のディスク装着凹溝４ｂにベアディスク２を装着する。ここで、トレー４はディスク装置本体３の前面３ａに形成された横長の開口３ｂから水平に出し入れ自在に移動して、ベアディスク２及びディスクカートリッジ１をローディング又はアンローディングする。
【０００５】
また、ディスク装置本体３の下側には、ディスクを回転させるスピンドルモータ５、送りガイド６に沿って移送するピックアップ７、ディスクカートリッジ１を位置決めする位置決め基準ピン８等を搭載したメカシャーシ９が取付バネ１０によってディスク装置本体３に固定されている。そして、ディスク装置本体３の内部にベアディスク２がローディングされた後、トレー４の下側に配置されたメカシャーシ９が取付バネ１０を支点として図示しない回転機構によって上昇する。これにより、ベアディスク２には下側からスピンドルモータ５の嵌合部５ｂが挿入されて、スピンドルモータ５のターンテーブル５ａ上にベアディスク２が搭載される。このとき、トレー４の挿入側には切欠き部４ｃが形成されているので、ピックアップ７がベアディスク２及びディスクカートリッジ１に収納されたディスク１ａへ記録／再生可能とし、かつローディング過程でトレー４がスピンドルモータ５に当接することが回避される。
【０００６】
また、ディスク装置本体３の天板３ｃには、ディスククランパホルダ１１に上下方向に移動可能なディスククランパ１２が設置されて、ディスククランパ１２がターンテーブル５ａ上に搭載されたベアディスク２に向かって降下することで、ベアディスク２をチャッキングする。そして、スピンドルモータ５によってベアディスク２を回転させると共に、ベアディスク２の半径方向へピックアップ７を移動させることで、ディスクの記録／再生が行われる。
【０００７】
しかしながら、図５に示す従来のディスクローディング装置において、図７に示すように、ディスクカートリッジ１を搭載する場合には、トレー４のディスクカートリッジ装着面４ａにディスクカートリッジ１を搭載するために、ディスクカートリッジ１の内部に収納されたディスク１ａは、トレー４のディスクカートリッジ装着面４ａから更にディスクカートリッジ１の下側の肉厚寸法ｈだけ高い位置に設置されることになる。一方、ベアディスク２の場合には、ベアディスク２はディスクカートリッジ装着面４ａからベアディスク２の厚み寸法程度掘り下げられたディスク装着凹溝４ｂに搭載されるために、ベアディスク２がディスクカートリッジ１に収納されたディスク１ａよりも低い位置に設置される。ここで、スピンドルモータ５の嵌合部５ｂがディスク装置本体３内へローディングされたベアディスク２を最適な嵌合状態でチャッキングするには、図６（Ｂ）に示すように、メカシャーシ９が上昇を完了した水平状態で、スピンドルモータ５の嵌合部５ｂがベアディスク２に嵌合することが望ましい。
【０００８】
ところが、ディスクカートリッジ１の場合には、図７（Ｂ）に示すように、ディスク１ａがベアディスク２に対して高く設置されるために、メカシャーシ９を水平状態から更に回転させて、図７（Ｂ）に示すように、ベアディスク２の設置位置よりも高い位置で、スピンドルモータ５の嵌合部５ｂをディスク１ａに嵌合させる必要がある。従って、ベアディスク２の場合、スピンドルモータ５の嵌合部５ｂがベアディスク２の下側からほぼ垂直に挿入して嵌合されるが、ディスクカートリッジ１の場合には、ディスク１ａに対して傾斜した状態で嵌合される。そのために、ディスクカートリッジ１を搭載する場合とベアディスク２を搭載する場合の両方において、スピンドル５とディスクの嵌合状態を最適化することは難しい。
【０００９】
特に、スピンドルモータ５の嵌合部５ｂの上面センタ位置に嵌合シャフトを設けて、ディスクのセンタハブ内径と嵌合させるセンターリング方法では、ディスクに対するスピンドルモータ５の嵌合角度がチャッキング動作の良否に顕著に影響を及ぼすことになる。また、ディスクカートリッジ１の場合には、ディスク１ａがディスクカートリッジ１の設置姿勢に対して傾斜した状態となり、ディスク１ａの外周面がディスクカートリッジ１の内壁１ｂと接近して、接触する可能性も高くなる。更に、ディスクのチャッキング過程においては、メカシャーシ９の回転角をベアディスク２の場合と比べて増加させる必要があるために、メカシャーシ９に搭載されたメカ部品とトレー４の干渉が生じ易くなり、それによってディスク装置本体の厚みを増加せざるを得ず、装置全体の薄型化を阻害する場合もあった。
【００１０】
そこで、前記の問題点を改善しようとするディスクローディング装置が、例えば特許文献１において知られている。
図８は、特許文献１において既に知られているディスクローディング装置を示す斜視図、図９は、図８に示すディスクローディング装置のトレーにディスクを装着した状態を示す側断面図で、図９（Ａ）はベアディスクを装着した状態を示し、図９（Ｂ）はディスクカートリッジを装着した状態を示す。
この従来例のトレー１３は、ディスクカートリッジ設置面１４ａにディスクカートリッジ１を装着する外トレー１４とベアディスク２を装着する内トレー１５とが分離された２重構造で、内トレー１５が外トレー１４に対して昇降自在に移動する。この昇降機構は、水平方向に内トレー１５を押圧する押圧ロッド１６、押圧ロッド１６を附勢するコイルバネ１７、外トレー１４の両方の側面１４ｂに形成されたカム溝１８、内トレー１５の両方の側面から突出されカム溝１８に嵌合する嵌合ピン１９から構成されている。
【００１１】
ここで、コイルバネ１７のバネ力が図中の右側から左側に向かって常に作用して、内トレー１５の側面に設置された嵌合ピン１９が外トレー１４の側面１４ｂに形成されたカム溝１８の上部位置に嵌合されるために、内トレー１５は上昇位置に保持される。また、ディスクカートリッジ１を外トレー１４のディスクカートリッジ設置面１４ａに設置する場合には、ディスクカートリッジ１を内トレー１５のディスクカートリッジ設置面１４ａに載置すると、ディスクカートリッジ１の荷重によって内トレー１５の両側面に設けられた嵌合ピン１９はカム溝１８に沿って降下し、内トレー１５の上端面が外トレー１４に設けたディスクカートリッジ設置面１４ａと同一高さまで退避し、ディスクカートリッジ１がカートリッジ設置面１４ａに装着される。
【００１２】
【特許文献１】
特許第３１１４６３７号公報（段落番号０００４〜０００８、図１７〜１９）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記した従来のディスクローディング装置では、コイルバネ１７の押圧力が常に内トレー１５に付勢されているために、ディスクカートリッジ１の荷重がコイルバネ１７の押圧力による規制力を十分に上回らなければ、ディスクカートリッジ１の荷重によって内トレー１５を降下させることができない。従って、ディスクが小径で荷重が小さいディスクカートリッジの場合等は、ディスクカートリッジ１の荷重によって内トレー１５を適正な位置まで降下させることが困難となる。更に、ディスクカートリッジ１の荷重がコイルバネ１７の規制力に対して十分に作用しない場合には、内トレー１５の嵌合ピン１９がカム溝１８の最終位置まで降下できず、ディスクカートリッジ１が完全に退避されていない内トレー１５の上面に搭載されて、ディスクの高さは正規位置からずれた状態でローディングされる。
【００１４】
これらの問題点を解決するには、ディスクカートリッジの荷重に対して、コイルバネ１７の押圧力を適正に設定する必要がある。ここで、仮にディスクカートリッジ１の荷重が小さい場合でも内トレー１５の動作に支障がないように、コイルバネ１７の押圧力を低く設定すると、内トレー１５の嵌合ピン１９がカム溝１８の上部位置に安定して保持されない。また、コイルバネ１７の押圧力を低下させると、それに伴って、内トレー１５の位置を保持する保持力も減少するために、内トレー１５に取付けたベアディスク２の設置高さを変動させる原因となる。
【００１５】
以上のように、関連する諸条件によっては、十分な動作が確保できる適正な範囲にコイルバネ１７の押圧力を設定できない場合も生じる。また、図８に示す従来のトレー構造では、内トレー１５に外トレー１４の側面１４ｂに形成したカム溝１８と嵌合する嵌合ピン１９を設けているが、動作上の観点から十分な剛性を有する構造であることが要求されるために、外トレー１４、内トレー１５は昇降量に対して厚く形成される。
【００１６】
本発明は、以上のような状況に鑑みてなされたもので、ベアディスク及びディスクカートリッジが選択的に装着されて記録及び／又は再生を行うディスクローディング装置において、トレーにベアディスクを装着する場合とディスクカートリッジを装着する場合とで、ディスクの高さを同一位置に安定して保持し、確実にディスクをチャッキングすると共に、ディスク装置を薄型化するのに適したディスクローディング装置を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための第１の技術手段は、ディスクが収納されたディスクカートリッジ及びディスク単体をトレーに装着し、ディスク装置本体内へローディング及びディスク装置本体外へアンローディングするディスクローディング装置において、前記トレーは、前記ディスクカートリッジを装着する外トレーと前記ディスク単体を装着する内トレーとからなり、前記内トレーは前記外トレーの前記ディスクカートリッジが装着されるトレー面に対して回動及び昇降可能であると共に、前記ディスクカートリッジが前記外トレーに装着される際には、前記内トレーを一方向に所定量回動させることにより前記ディスクカートリッジと当接しない降下位置まで退避させ、前記内トレーへ前記ディスク単体を装着する際には、前記内トレーを他方向に所定量回動させることにより前記ディスクカートリッジが装着されるトレー面に対して上昇させて、前記ディスク単体が前記ディスクカートリッジに収納されたディスクと同一高さに設定されることを特徴とし、外トレーにディスクカートリッジを装着する場合と内トレーにベアディスクを装着する場合の両方において、ディスクの高さを同一位置に安定して保持でき、確実にディスクをチャッキングすることが可能となる。
【００１８】
第２の技術手段は、第１の技術手段のディスクローディング装置において、前記内トレーに傾斜面を有する突起を設けると共に、前記外トレーの前記ディスクカートリッジが装着されるトレー面に係合孔を設け、前記内トレーの回動により前記傾斜面と前記係合孔が係合し、前記内トレーを昇降させることを特徴とし、容易に内トレーを上下動できると共に、ディスクの高さ位置を安定に保持することが可能となり、また内トレーの厚みが薄く形成できて、全体のトレーの厚みを薄くすることが可能となる。
【００１９】
第３の技術手段は、第１又は２の技術手段のディスクローディング装置において、前記内トレーに切替えレバーを設け、該切替えレバーを操作して前記内トレーを回動させ、前記外トレーの前記ディスクカートリッジを装着するトレー面に対し昇降させることを特徴とし、内トレーの外周側から突出した切替えレバーを左右に移動させる簡単な操作だけで、ディスクカートリッジの装着面に対して容易に内トレーが上下動可能となる。
【００２０】
第４の技術手段は、第１〜３の技術手段のディスクローディング装置を備えたディスク装置であることを特徴とし、外トレーにディスクカートリッジを装着する場合と内トレーにベアディスクを装着する場合の両方において、ディスクの高さを同一位置に安定して保持でき、確実にディスクをチャッキングすることができる記録／再生装置が可能となる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図１〜図４に示す実施例に基づいて説明する。
図１は、本発明の実施例によるディスクローディング装置を示す斜視図で、図１（Ａ）は内トレーが下降位置にある状態を示し、図１（Ｂ）は内トレーが上昇位置にある状態を示す。
図２は、図１に示すディスクローディング装置のトレーにディスクを装着した状態を示す側断面図で、図２（Ａ）はベアディスクを装着した状態を示し、図２（Ｂ）はディスクカートリッジを装着した状態を示す。
図３は、図１に示すディスクローディング装置のトレーにベアディスクを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図３（Ａ）はローディング前の状態を示し、図３（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
本実施例のディスクローディング装置は、従来のディスクローディング装置とトレーの構成において相違し、トレーによってローディングあるいはアンローディングされたディスクを駆動し、記録／再生を行うディスク装置本体としては従来例で示したのと同様の装置を使用することができる。
【００２２】
本実施例におけるトレー２０は、内部にディスク１ａが収納されたディスクカートリッジ１を装着する外トレー２１と、ベアディスク２を装着する内トレー２２とからなり、ディスク装置本体３の前面３ａに形成された開口３ｂから水平に出入し、ディスクカートリッジ１及びベアディスク２をローディング又はアンローディングする。外トレー２１は、ディスクカートリッジ１が設置されるディスクカートリッジ装着面２１ａの中央部に円板状の内トレー２２を嵌合する内トレー嵌合穴が形成されており、この内トレー嵌合穴に内トレー２２が外トレー２１の下側から嵌め込まれる。内トレー２２にベアディスク２を搭載するために、内トレー２２の中央部には、ベアディスク２の厚み寸法程度低く、かつベアディスク２の外形寸法より若干大きな外形を有するディスク装着凹溝２２ａが形成されている。
【００２３】
また、ピックアップ７がベアディスク２及びディスクカートリッジ１に収納されたディスク１ａへ記録／再生可能として、かつローディング過程で外トレー２１がスピンドルモータ５に当接することを回避するために、内トレー２２の挿入側には切欠き部２２ｂが設けられている。まず、内トレー２２の外周部側面２２ｃに設けた複数の突起２２ｄを外トレー２１のディスクカートリッジ装着面２１ａに形成された突起係合孔２１ｂに嵌合した後、外トレー２１のトレー下面２１ｃに取付けられた付勢ばね２３によって内トレー２２を垂直方向へ付勢して、外トレー２１に内トレー２２を取付ける。ここで、内トレー２２の外周部側面２２ｃの下側にはフランジ２２ｇが設けられて、フランジ２２ｇが外トレー２１のトレー下面２１ｃと当接することで、内トレー２２が上昇した際の高さ位置を規制している。また、内トレー２２の外周部側面２２ｃは外トレー２１の中央に形成された内トレー嵌合穴の内径壁２１ｄに当接及び摺動して、内トレー２２は外トレー２１に対して回動自在な構成になっている。
【００２４】
そして、外トレー２１の挿入手前側に設けられた切替えレバー用孔２１ｅの内側には、内トレー２２の外周部側面２２ｃから突出して形成された切替えレバー２４が配置されており、切替えレバー２４を左右に移動させる簡単な操作により、内トレー２２を所定量回転させることができる。ここで、切替えレバー２４の操作は、手動或いは自動のどちらの手段でおこなってもかまわない。
【００２５】
次に、内トレー２２を上昇又は下降させる動作について説明する。
図１（Ａ）中の矢印Ｘ方向に切替えレバー２４を切替えレバー用孔２１ｅ中で移動させた場合には、内トレー２２が図中の矢印Ｘ方向に回転することで、突起２２ｄの上面に形成された突起傾斜面２２ｅが外トレー２１の突起係合孔２１ｂからトレー下面２１ｃに潜り込む。それに伴って、図２（Ｂ）に示すように、内トレー２２が徐々に図２（Ｂ）中の矢印Ｙ方向へ下降して、突起２２ｄの突起上端面２２ｆと外トレー２１のトレー下面２１ｃが当接し、その当接位置で内トレー２２が外トレー２１に確実に保持される。
【００２６】
この内トレー２２の下降位置では、内トレー２２の上端面２２ｈが外トレー２１のディスクカートリッジ装着面２１ａよりも低くなり完全に退避するために、外トレー２１にディスクカートリッジ１を装着する際には、ディスクカートリッジ１が内トレー２２に当接することはない。従って、外トレー２１搭載されたディスクカートリッジ１は規定の高さ位置に確実かつ安定して設置されて、ディスク１ａも正規高さに位置する状態にローディングされる。また、本発明のトレー２０では、図８に示す従来のトレーのように、内トレー２２の外周部側面２２ｃにカム溝１８と嵌合する嵌合ピン１９を設ける必要はないために、内トレー２２の昇降量に対して内トレー２２の厚みを薄く形成できて、装置の薄型化に有利となる。
【００２７】
ここで、ディスクカートリッジの使用頻度が多い場合には、上述したように、内トレー２２を降下させた状態に予め固定しておく。また、ディスクカートリッジ１に代わってベアディスク２を使用する場合には、図１（Ａ）に示した矢印Ｘ方向と逆方向へ切替えレバー２４を移動させることで、これまで外トレー２１のトレー下面２１ｃに潜り込ませていた突起２２ｄを突起係合孔２１ｂから突出させて、ディスクカートリッジ装着面２１ａに対して内トレー２２を上昇させる。内トレー２２の外周部側面２２ｃには下側にフランジ２２ｇが設けられて、フランジ２２ｇの上面が外トレー２１のトレー下面２１ｃに当接することで、内トレー２２を確実に保持して高さ位置が規定される。
【００２８】
ここで、内トレー２２のフランジ２２ｇが外トレー２１のトレー下面２１ｃに当接した状態において、内トレー２２のディスク装着凹溝２２ａに搭載されるベアディスク２がディスクカートリッジ１に収納されたディスク１ａと同一高さに設置されるように、前記フランジ２２ｇの上面からディスク装着凹溝２２ａまでの寸法を予め管理している。これによって、外トレー２１にディスクカートリッジ１を装着する場合、及びベアディスク２を装着する場合の両方において、安定かつ確実にディスク高さ位置を保持することができる。
【００２９】
図３は、本実施例の内トレーにベアディスクを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図３（Ａ）はローディング前の状態を示し、図３（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
図４は、本実施例のトレーにディスクカートリッジを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図３（Ａ）はローディング前の状態を示し、図３（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
ここで、トレー２０のローディング動作、ローディング後におけるメカシャーシ９の回転動作、クランパ１２によるディスクのクランピング動作に関しては、既に従来例において説明した動作と略同一であるため、本発明に特有な動作を中心として、本発明のトレー２０を用いたローディング動作について説明する。
【００３０】
まず、ベアディスク２又はディスクカートリッジ１を装着したトレー２０は、ディスク装置本体３の前面３ａに形成された横長の開口３ｂから水平にローディングされる。ここで、本実施例のトレー構造では、外トレー２１にディスクカートリッジ１を装着した場合と、内トレー２２にベアディスク２を装着した場合の両方において、ベアディスク２及びディスクカートリッジ１に収納されたディスク１ａが同一の高さに配置される。そして、ベアディスク２がディスク装置本体３の内部にローディングされた後は、トレー２０の下側に配置されたメカシャーシ９が上昇することで、両ディスクは、その下側からスピンドルモータ５の嵌合部５ｂが挿入されて、スピンドルモータ５のターンテーブル５ａ上に搭載される。
【００３１】
その際、図３（Ｂ）及び図４（Ｂ）に示すように、トレー２０にディスクカートリッジ１を装着する場合とベアディスク２を装着する場合の両方において、メカシャーシ９に搭載されたスピンドルモータ５の嵌合部５ｂはディスクの内径に下側から垂直に嵌合される。更に、ディスクとスピンドルモータ５の嵌合部５ｂが同一位置関係となるために、両方の場合において、嵌合状態を最適化することが可能となる。従って、トレー２０にディスクカートリッジ１を装着しても、ベアディスク２を装着しても、ディスクの高さを同一位置に安定に保持でき、ディスクを確実にチャッキングすることができる。また、内トレー２２の厚みが内トレー２２の昇降量に対して薄く形成できて、全体のトレー２０の厚みを薄く構成できるために、装置の薄型化を図ることができる。
【００３２】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明のディスクローディング装置及びディスク装置によれば、ベアディスクが装着される内トレーとディスクカートリッジが装着される外トレーを別部材で構成し、ディスクカートリッジを装着する場合には、内トレーがディスクカートリッジと当接しない降下位置まで退避し、他方、ベアディスクを装着する場合には、反対に内トレーを上昇させて、ディスクカートリッジを装着した際のディスク高さと内トレーに装着したベアディスクの高さを同一に設定するために、トレーにディスクカートリッジを装着する場合とベアディスクを装着する場合の両方において、ディスクの高さを同一位置に安定して保持でき、確実にディスクをチャッキングすることが可能となる。
また、ディスクカートリッジの装着面に対して、ベアディスクが装着される内トレーを回転させることで、容易に内トレーを上下動できると共に、ディスクの高さ位置を安定して保持することが可能となり、また内トレーの厚みが薄く形成できて、全体のトレーの厚みを薄く構成できるために、装置の薄型化を図ることが可能となる。
更に、内トレーの外周側から突出した切替えレバーを左右に移動させる簡単な操作だけで、ディスクカートリッジの装着面に対して容易に内トレーが上下動可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例によるディスクローディング装置を示す斜視図で、図１（Ａ）は内トレーが下降位置にある状態を示し、図１（Ｂ）は内トレーが上昇位置にある状態を示す。
【図２】図１に示すディスクローディング装置のトレーにディスクを装着した状態を示す側断面図で、図２（Ａ）はベアディスクを装着した状態を示し、図２（Ｂ）はディスクカートリッジを装着した状態を示す。
【図３】図１に示すディスクローディング装置のトレーにベアディスクを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図３（Ａ）はローディング前の状態を示し、図３（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
【図４】図１に示すディスクローディング装置のトレーにディスクカートリッジを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図３（Ａ）はローディング前の状態を示し、図３（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
【図５】ベアディスクとディスクカートリッジの双方が装着可能な従来のディスクローディング装置を示す斜視図である。
【図６】図５に示すディスクローディング装置のトレーにベアディスクを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図６（Ａ）はローディング前の状態を示し、図６（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
【図７】図５に示すディスクローディング装置のトレーにディスクカートリッジを装着してローディングする状態を示す側断面図で、図７（Ａ）はローディング前の状態を示し、図７（Ｂ）はローディング後の状態を示す。
【図８】従来例のトレー構造を示す斜視図である。
【図９】図８に示すトレーにディスクを装着した状態を示す側断面図で、図９（Ａ）はトレーにベアディスクを装着した状態を示し、図９（Ｂ）はトレーにディスクカートリッジを装着した状態を示す。
【符号の説明】
１…ディスクカートリッジ、１ａ…ディスク、２…ベアディスク、３…ディスク装置本体、３ａ…前面、３ｂ…開口、３ｃ…天板、４…トレー、４ａ…ディスクカートリッジ装着面、４ｂ…ディスク装着凹溝、５…スピンドルモータ、５ａ…ターンテーブル、５ｂ…スピンドル嵌合部、６…送りガイド、７…ピックアップ、８…位置決め基準ピン、９…メカシャーシ、１０…取付バネ、１１…ディスククランパホルダ、１２…ディスククランパ、１３…トレー、１４…外トレー、１４ａ…ディスクカートリッジ設置面、１４ｂ…外トレーの側面、１５…内トレー、１５ａ…平面部、１５ｂ…ディスク装着凹溝、１５ｂ…切欠き部、１６…押圧ロッド、１７…コイルバネ、１８…カム溝、１９…嵌合ピン、２０…トレー、２１…外トレー、２１ａ…ディスクカートリッジ装着面、２１ｂ…突起係合孔、２１ｃ…トレー下面、２１ｄ…（内トレー嵌合穴の）内径壁、２１ｅ…切替えレバー用孔、２２…内トレー、２２ａ…ディスク装着凹溝、２２ｂ…切欠き部、２２ｃ…外周部側面、２２ｄ…突起、２２ｅ…突起傾斜面、２２ｆ…突起上端面、２２ｇ…フランジ、２２ｈ…内トレー上端面、２３…付勢ばね、２４…切替えレバー。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a disk loading device and a disk device that can use a disk cartridge for storing a disk and a disk alone that is not stored in the cartridge, and more particularly to loading a recording and / or reproducing disk on a tray and inserting the disk into a disk device body. The present invention relates to a disk loading device for loading and unloading to the outside of a disk device main body, and a disk device using the disk loading device.
[0002]
[Prior art]
The method of using the optical disk recording medium includes a case where the disk is not contained in a cartridge such as a CD-ROM and a DVD-ROM and is used as a single disk (hereinafter referred to as a bare disk), and a case where a cartridge such as a DVD-RAM and an MD is used. There are two types of use when stored. Furthermore, even with the same disc standard, dust and dirt adhering to the disc significantly affect the recording characteristics. Therefore, a read-only disc is used as a bare disc, but a recording disc is stored in a cartridge. May be used. Under such circumstances, at present, regardless of whether the disk is accommodated in the cartridge or not, either the bare disk or the disk cartridge is mounted on the same tray and loaded or unloaded into or out of the disk device main body. There is a disk device used by unloading.
[0003]
FIG. 5 is a perspective view showing a conventional disk loading apparatus to which both a bare disk and a disk cartridge can be mounted.
6 is a side sectional view showing a state where a bare disk is mounted on a tray of the disk loading apparatus shown in FIG. 5 and loading is performed. FIG. 6A shows a state before loading, and FIG. 6B shows a state before loading. Show the later state.
7 is a side sectional view showing a state where a disc cartridge is mounted on a tray of the disc loading apparatus shown in FIG. 5 and loaded. FIG. 7A shows a state before loading, and FIG. 7B shows a state before loading. Show the later state.
Note that in the following description, when a bare disk as a single disk and a disk housed in a cartridge are collectively referred to, they may be simply referred to as a disk.
[0004]
Hereinafter, a conventional disk loading apparatus and a loading operation will be described with reference to FIGS.
In the conventional disk loading device, the tray 4 which can be moved into and out of the disk device main body 3 has a disk cartridge mounting surface 4a for mounting the disk cartridge 1 formed on the upper surface, and a thickness dimension of the bare disk 2 from the disk cartridge mounting surface 4a. A disk mounting groove 4b, which is slightly lower and has an outer dimension slightly larger than the outer diameter of the bare disk 2, is formed substantially in the center of the tray 4. When using the bare disk 2, the bare disk 2 is mounted in the disk mounting groove 4 b of the tray 4. Here, the tray 4 moves horizontally and freely through a horizontally long opening 3b formed in the front surface 3a of the disk device main body 3 to load or unload the bare disk 2 and the disk cartridge 1.
[0005]
A mechanical chassis 9 mounted with a spindle motor 5 for rotating the disk, a pickup 7 for transferring the disk along a feed guide 6, a positioning reference pin 8 for positioning the disk cartridge 1, and the like are mounted below the disk device body 3. It is fixed to the disk drive main body 3 by a spring 10. Then, after the bare disk 2 is loaded into the disk device main body 3, the mechanical chassis 9 disposed below the tray 4 is raised by a rotation mechanism (not shown) with the mounting spring 10 as a fulcrum. Thus, the fitting portion 5b of the spindle motor 5 is inserted into the bare disk 2 from below, and the bare disk 2 is mounted on the turntable 5a of the spindle motor 5. At this time, the notch 4c is formed on the insertion side of the tray 4, so that the pickup 7 can record / reproduce on / from the bare disk 2 and the disk 1a stored in the disk cartridge 1. Is prevented from contacting the spindle motor 5.
[0006]
A disk clamper 12 that can move vertically is mounted on a disk clamper holder 11 on a top plate 3c of the disk device main body 3, and the disk clamper 12 faces the bare disk 2 mounted on the turntable 5a. By descending, the bare disk 2 is chucked. Then, while the bare disk 2 is rotated by the spindle motor 5 and the pickup 7 is moved in the radial direction of the bare disk 2, recording / reproduction of the disk is performed.
[0007]
However, in the conventional disk loading device shown in FIG. 5, when the disk cartridge 1 is mounted as shown in FIG. 7, the disk cartridge 1 is mounted on the disk cartridge mounting surface 4a of the tray 4. The disk 1a housed inside the disk cartridge 1 is set at a position higher than the disk cartridge mounting surface 4a of the tray 4 by a further lower wall thickness dimension h. On the other hand, in the case of the bare disk 2, since the bare disk 2 is mounted in the disk mounting groove 4 b dug down from the disk cartridge mounting surface 4 a by the thickness dimension of the bare disk 2, the bare disk 2 is mounted on the disk cartridge 1. It is installed at a position lower than the stored disk 1a. Here, in order for the fitting portion 5b of the spindle motor 5 to chuck the bare disk 2 loaded into the disk device main body 3 in an optimally fitted state, as shown in FIG. It is desirable that the fitting portion 5b of the spindle motor 5 be fitted to the bare disk 2 in a horizontal state where the lifting has been completed.
[0008]
However, in the case of the disk cartridge 1, as shown in FIG. 7B, since the disk 1a is installed higher than the bare disk 2, the mechanical chassis 9 is further rotated from the horizontal state, and As shown in (B), it is necessary to fit the fitting portion 5b of the spindle motor 5 to the disk 1a at a position higher than the installation position of the bare disk 2. Accordingly, in the case of the bare disk 2, the fitting portion 5b of the spindle motor 5 is inserted almost perpendicularly from below the bare disk 2 and fitted therein. It is fitted in the state. Therefore, it is difficult to optimize the fitting state of the spindle 5 and the disk both when the disk cartridge 1 is mounted and when the bare disk 2 is mounted.
[0009]
In particular, in the centering method in which a fitting shaft is provided at the center position of the upper surface of the fitting portion 5b of the spindle motor 5 and the inner shaft is fitted to the center hub inner diameter of the disk, the fitting angle of the spindle motor 5 to the disk determines whether the chucking operation is good or not. Will be significantly affected. Further, in the case of the disc cartridge 1, the disc 1a is inclined with respect to the installation posture of the disc cartridge 1, and the outer peripheral surface of the disc 1a approaches the inner wall 1b of the disc cartridge 1 and is more likely to come into contact therewith. Become. Further, in the disk chucking process, since the rotation angle of the mechanical chassis 9 needs to be increased as compared with the case of the bare disk 2, interference between the mechanical components mounted on the mechanical chassis 9 and the tray 4 is likely to occur. As a result, the thickness of the disk device main body must be increased, which may hinder the thinning of the entire device.
[0010]
Therefore, a disk loading device that attempts to improve the above-described problem is known from, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-163,878.
FIG. 8 is a perspective view showing a disk loading device already known in Patent Document 1, and FIG. 9 is a side sectional view showing a state where a disk is mounted on a tray of the disk loading device shown in FIG. FIG. 9A shows a state in which a bare disk is mounted, and FIG. 9B shows a state in which a disk cartridge is mounted.
The conventional tray 13 has a double structure in which an outer tray 14 for mounting the disk cartridge 1 and an inner tray 15 for mounting the bare disk 2 are separated from each other on a disk cartridge mounting surface 14a. To move up and down freely. The lifting mechanism includes a pressing rod 16 for pressing the inner tray 15 in the horizontal direction, a coil spring 17 for urging the pressing rod 16, a cam groove 18 formed on both side surfaces 14 b of the outer tray 14, and both of the inner tray 15. It is composed of a fitting pin 19 protruding from the side face and fitting into the cam groove 18.
[0011]
Here, the spring force of the coil spring 17 always acts from the right side to the left side in the drawing, so that the fitting pin 19 installed on the side surface of the inner tray 15 becomes a cam groove 18 formed on the side surface 14 b of the outer tray 14. The inner tray 15 is held in the raised position in order to fit into the upper position of the inner tray. When the disk cartridge 1 is mounted on the disk cartridge mounting surface 14a of the outer tray 14, when the disk cartridge 1 is mounted on the disk cartridge mounting surface 14a of the inner tray 15, the inner tray 15 The fitting pins 19 provided on both side surfaces descend along the cam grooves 18, and the upper end surface of the inner tray 15 retreats to the same height as the disk cartridge installation surface 14a provided on the outer tray 14, so that the disk cartridge 1 It is mounted on the installation surface 14a.
[0012]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 3114637 (paragraphs 0004 to 0008, FIGS. 17 to 19)
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional disk loading device, since the pressing force of the coil spring 17 is constantly urged to the inner tray 15, the load of the disk cartridge 1 must be sufficiently higher than the regulating force by the pressing force of the coil spring 17. However, the inner tray 15 cannot be lowered by the load of the disk cartridge 1. Therefore, when the disk is a small-diameter disk cartridge having a small load, it is difficult to lower the inner tray 15 to an appropriate position by the load of the disk cartridge 1. Further, when the load of the disk cartridge 1 does not sufficiently act on the regulating force of the coil spring 17, the fitting pin 19 of the inner tray 15 cannot be lowered to the final position of the cam groove 18, and the disk cartridge 1 is completely removed. The disc is loaded on the upper surface of the inner tray 15 which has not been retracted, and is loaded with the height of the disc shifted from the normal position.
[0014]
To solve these problems, it is necessary to appropriately set the pressing force of the coil spring 17 with respect to the load of the disk cartridge. Here, if the pressing force of the coil spring 17 is set low so that the operation of the inner tray 15 is not hindered even if the load of the disk cartridge 1 is small, the fitting pin 19 of the inner tray 15 moves to the upper position of the cam groove 18. Is not held stably. Further, when the pressing force of the coil spring 17 is reduced, the holding force for holding the position of the inner tray 15 is also reduced, which causes a change in the installation height of the bare disk 2 attached to the inner tray 15. .
[0015]
As described above, depending on the related conditions, the pressing force of the coil spring 17 may not be set in an appropriate range where a sufficient operation can be ensured. Further, in the conventional tray structure shown in FIG. 8, the inner tray 15 is provided with the fitting pins 19 which are fitted to the cam grooves 18 formed on the side surface 14b of the outer tray 14, but from the viewpoint of operation sufficient rigidity is obtained. The outer tray 14 and the inner tray 15 are formed thicker with respect to the amount of elevation.
[0016]
The present invention has been made in view of the above situation, and in a disk loading apparatus in which a bare disk and a disk cartridge are selectively mounted and performs recording and / or reproduction, a case where a bare disk is mounted on a tray is provided. It is an object of the present invention to provide a disk loading device suitable for holding a disk height stably at the same position, reliably chucking the disk, and reducing the thickness of the disk device when a disk cartridge is mounted. Aim.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
A first technical means for solving the above problem is a disk loading device for mounting a disk cartridge containing a disk and a disk alone on a tray, loading the disk into a disk device main body, and unloading the disk device from the main body, The tray comprises an outer tray for mounting the disk cartridge and an inner tray for mounting the disk alone, and the inner tray is rotatable and vertically movable with respect to a tray surface of the outer tray on which the disk cartridge is mounted. When the disc cartridge is mounted on the outer tray, the inner tray is rotated by a predetermined amount in one direction so as to be retracted to a lower position where it does not come into contact with the disc cartridge. When mounting the disc alone, remove the inner tray The disk unit is raised with respect to the tray surface on which the disk cartridge is mounted by rotating the disk unit by a predetermined amount in the direction, so that the disk alone is set at the same height as the disk stored in the disk cartridge, In both the case where the disk cartridge is mounted on the outer tray and the case where the bare disk is mounted on the inner tray, the height of the disk can be stably held at the same position, and the disk can be reliably chucked.
[0018]
According to a second technical means, in the disk loading device of the first technical means, a projection having an inclined surface is provided on the inner tray, and an engagement hole is provided on a tray surface of the outer tray on which the disk cartridge is mounted. The rotation of the inner tray causes the inclined surface to engage with the engagement hole, thereby raising and lowering the inner tray. The inner tray can be easily moved up and down, and the height position of the disk can be stably maintained. The inner tray can be held thin, and the thickness of the inner tray can be reduced, so that the thickness of the entire tray can be reduced.
[0019]
A third technical means is the disk loading device according to the first or second technical means, wherein a switching lever is provided on the inner tray, and the switching lever is operated to rotate the inner tray, thereby causing the disk in the outer tray to rotate. The cartridge tray is raised and lowered with respect to the tray surface on which the cartridge is mounted.The inner tray can be easily moved up and down with respect to the disk cartridge mounting surface simply by moving the switching lever protruding from the outer peripheral side of the inner tray to the left or right. Moveable.
[0020]
The fourth technical means is a disk device provided with the disk loading device of the first to third technical means, wherein a disk cartridge is mounted on the outer tray and a bare disk is mounted on the inner tray. In both cases, a recording / reproducing apparatus capable of stably holding the height of the disk at the same position and reliably chucking the disk becomes possible.
[0021]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described based on examples shown in FIGS.
FIG. 1 is a perspective view showing a disk loading apparatus according to an embodiment of the present invention. FIG. 1A shows a state where an inner tray is at a lowered position, and FIG. 1B shows a state where the inner tray is at a raised position. Is shown.
2 is a side sectional view showing a state where a disk is mounted on a tray of the disk loading apparatus shown in FIG. 1, FIG. 2 (A) shows a state where a bare disk is mounted, and FIG. Shows the state of being mounted.
3 is a side sectional view showing a state where a bare disk is mounted on a tray of the disk loading apparatus shown in FIG. 1 and loading is performed. FIG. 3A shows a state before loading, and FIG. 3B shows loading. Show the later state.
The disc loading device of the present embodiment is different from the conventional disc loading device in the configuration of the tray. The disc loading / unreproducing disc device that drives a disc loaded or unloaded by the tray and performs recording / reproduction is shown in the conventional example. Similar devices can be used.
[0022]
The tray 20 in this embodiment includes an outer tray 21 for mounting the disk cartridge 1 in which the disk 1a is stored, and an inner tray 22 for mounting the bare disk 2, and is formed on the front surface 3a of the disk device main body 3. The disk cartridge 1 and the bare disk 2 are loaded or unloaded after entering and exiting horizontally through the opened opening 3b. The outer tray 21 has an inner tray fitting hole for fitting a disc-shaped inner tray 22 at the center of the disk cartridge mounting surface 21a on which the disk cartridge 1 is installed. The inner tray 22 is fitted from below the outer tray 21. In order to mount the bare disk 2 on the inner tray 22, a disk mounting groove 22a having a thickness smaller than the thickness of the bare disk 2 and slightly larger than the outer size of the bare disk 2 is provided at the center of the inner tray 22. Is formed.
[0023]
Also, in order to enable the pickup 7 to record / reproduce data on / from the bare disk 2 and the disk 1a stored in the disk cartridge 1, and to prevent the outer tray 21 from contacting the spindle motor 5 during the loading process, A notch 22b is provided on the insertion side. First, a plurality of protrusions 22d provided on the outer peripheral side surface 22c of the inner tray 22 are fitted into protrusion engagement holes 21b formed on the disk cartridge mounting surface 21a of the outer tray 21. The inner tray 22 is attached to the outer tray 21 by urging the inner tray 22 in the vertical direction by the attached urging spring 23. Here, a flange 22g is provided below the outer peripheral side surface 22c of the inner tray 22, and the flange 22g abuts on the tray lower surface 21c of the outer tray 21 so that the height position when the inner tray 22 is raised. Is regulated. Also, the outer peripheral side surface 22c of the inner tray 22 abuts and slides on the inner diameter wall 21d of the inner tray fitting hole formed in the center of the outer tray 21, and the inner tray 22 rotates with respect to the outer tray 21. It has a flexible configuration.
[0024]
A switching lever 24 protruding from the outer peripheral side surface 22c of the inner tray 22 is disposed inside the switching lever hole 21e provided on the front side of the insertion of the outer tray 21. The inner tray 22 can be rotated by a predetermined amount by a simple operation of moving the tray 22 right and left. Here, the operation of the switching lever 24 may be performed manually or automatically.
[0025]
Next, the operation of raising or lowering the inner tray 22 will be described.
When the switching lever 24 is moved in the switching lever hole 21e in the direction indicated by the arrow X in FIG. 1A, the inner tray 22 rotates in the direction indicated by the arrow X in FIG. The formed projection inclined surface 22e enters the tray lower surface 21c from the projection engagement hole 21b of the outer tray 21. 2 (B), the inner tray 22 gradually descends in the direction of arrow Y in FIG. 2 (B), and the upper end surface 22f of the projection 22d and the lower surface 21c of the outer tray 21. The inner tray 22 is securely held by the outer tray 21 at the contact position.
[0026]
At the lower position of the inner tray 22, the upper end surface 22h of the inner tray 22 is lower than the disk cartridge mounting surface 21a of the outer tray 21 and is completely retracted. The disk cartridge 1 does not come into contact with the inner tray 22. Therefore, the disk cartridge 1 mounted on the outer tray 21 is securely and stably installed at the prescribed height position, and the disk 1a is also loaded at the regular height. Further, in the tray 20 of the present invention, unlike the conventional tray shown in FIG. 8, there is no need to provide the fitting pin 19 for fitting into the cam groove 18 on the outer peripheral side surface 22c of the inner tray 22, so that the inner tray is not provided. The thickness of the inner tray 22 can be made smaller with respect to the amount of elevation of the inner 22, which is advantageous for reducing the thickness of the apparatus.
[0027]
Here, when the disk cartridge is frequently used, as described above, the inner tray 22 is fixed in advance in a lowered state. When the bare disk 2 is used in place of the disk cartridge 1, the switching lever 24 is moved in the direction opposite to the arrow X direction shown in FIG. The projection 22d that has been sunk into the projection 21c is projected from the projection engagement hole 21b, and the inner tray 22 is raised with respect to the disk cartridge mounting surface 21a. A flange 22g is provided below the outer peripheral side surface 22c of the inner tray 22, and the upper surface of the flange 22g abuts on the tray lower surface 21c of the outer tray 21, thereby securely holding the inner tray 22 and the height position. Is defined.
[0028]
Here, in a state in which the flange 22g of the inner tray 22 is in contact with the tray lower surface 21c of the outer tray 21, the bare disk 2 mounted on the disk mounting groove 22a of the inner tray 22 has the disk 1a stored in the disk cartridge 1. The dimensions from the upper surface of the flange 22g to the disk mounting groove 22a are controlled in advance so as to be installed at the same height. Thereby, the disk height position can be stably and reliably held both when the disk cartridge 1 is mounted on the outer tray 21 and when the bare disk 2 is mounted.
[0029]
FIG. 3 is a side sectional view showing a state in which a bare disk is mounted on the inner tray and loaded in the present embodiment. FIG. 3A shows a state before loading, and FIG. 3B shows a state after loading. Is shown.
4A and 4B are side sectional views showing a state where a disc cartridge is mounted on the tray of this embodiment and loading is performed. FIG. 3A shows a state before loading, and FIG. 3B shows a state after loading. Show.
Here, the loading operation of the tray 20, the rotation operation of the mechanical chassis 9 after loading, and the disk clamping operation by the clamper 12 are substantially the same as the operations already described in the conventional example, so that the operation unique to the present invention is performed. The loading operation using the tray 20 of the present invention will be described mainly.
[0030]
First, the tray 20 loaded with the bare disk 2 or the disk cartridge 1 is horizontally loaded from a horizontally long opening 3b formed in the front surface 3a of the disk device main body 3. Here, in the tray structure of this embodiment, the disk cartridge 1 is stored in the bare disk 2 and the disk cartridge 1 both when the disk cartridge 1 is mounted on the outer tray 21 and when the bare disk 2 is mounted on the inner tray 22. The disks 1a are arranged at the same height. After the bare disk 2 is loaded into the disk device main body 3, the mechanical chassis 9 disposed below the tray 20 is raised, so that both disks are fitted with the spindle motor 5 from below. The joint 5b is inserted and mounted on the turntable 5a of the spindle motor 5.
[0031]
At this time, as shown in FIGS. 3B and 4B, the spindle motor mounted on the mechanical chassis 9 is mounted both when the disk cartridge 1 is mounted on the tray 20 and when the bare disk 2 is mounted. The fitting portion 5b of 5 is vertically fitted to the inner diameter of the disk from below. Further, since the disk and the fitting portion 5b of the spindle motor 5 have the same positional relationship, the fitting state can be optimized in both cases. Therefore, regardless of whether the disk cartridge 1 or the bare disk 2 is mounted on the tray 20, the height of the disk can be stably held at the same position, and the disk can be reliably chucked. In addition, since the thickness of the inner tray 22 can be formed to be smaller than the amount of elevation of the inner tray 22, and the thickness of the entire tray 20 can be reduced, the apparatus can be made thinner.
[0032]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the disk loading device and the disk device of the present invention, the inner tray on which the bare disk is mounted and the outer tray on which the disk cartridge is mounted are formed of different members, and the disk cartridge is mounted. If the disc tray is retracted to the lower position where the inner tray does not come into contact with the disc cartridge, on the other hand, if a bare disc is loaded, the inner tray is raised to the same height as the disc when the disc cartridge is loaded. In order to set the height of the bare disk mounted on the inner tray to the same height, the disk height can be stably held at the same position both when the disk cartridge is mounted on the tray and when the bare disk is mounted. Thus, it is possible to reliably chuck the disk.
In addition, by rotating the inner tray on which the bare disk is mounted with respect to the mounting surface of the disk cartridge, the inner tray can be easily moved up and down and the height position of the disk can be stably held. In addition, since the thickness of the inner tray can be reduced, and the thickness of the entire tray can be reduced, the thickness of the apparatus can be reduced.
Further, the inner tray can easily be moved up and down with respect to the mounting surface of the disk cartridge by a simple operation of moving the switching lever protruding from the outer peripheral side of the inner tray left and right.
[Brief description of the drawings]
1 is a perspective view showing a disc loading device according to an embodiment of the present invention, FIG. 1 (A) shows a state where an inner tray is at a lowered position, and FIG. 1 (B) shows a state where the inner tray is at a raised position; Is shown.
FIG. 2 is a side sectional view showing a state where a disk is mounted on a tray of the disk loading device shown in FIG. 1; FIG. 2 (A) shows a state where a bare disk is mounted; FIG. Shows the state of being mounted.
3 is a side sectional view showing a state where a bare disk is mounted on a tray of the disk loading device shown in FIG. 1 and loading is performed, FIG. 3 (A) shows a state before loading, and FIG. 3 (B) shows loading; Show the later state.
FIG. 4 is a side sectional view showing a state where a disk cartridge is mounted on a tray of the disk loading device shown in FIG. 1, and FIG. 3 (A) shows a state before loading; FIG. 3 (B) shows a state before loading; Show the later state.
FIG. 5 is a perspective view showing a conventional disk loading device to which both a bare disk and a disk cartridge can be mounted.
6 is a side sectional view showing a state where a bare disk is mounted on a tray of the disk loading device shown in FIG. 5 and loading is performed, FIG. 6 (A) shows a state before loading, and FIG. 6 (B) shows loading; Show the later state.
7 is a side sectional view showing a state in which a disk cartridge is mounted on a tray of the disk loading device shown in FIG. 5, and FIG. 7 (A) shows a state before loading; FIG. 7 (B) shows a state before loading; Show the later state.
FIG. 8 is a perspective view showing a conventional tray structure.
9 is a side sectional view showing a state where a disk is mounted on the tray shown in FIG. 8, wherein FIG. 9 (A) shows a state where a bare disk is mounted on the tray, and FIG. 9 (B) shows a state where a disk cartridge is mounted on the tray; Shows the state of being mounted.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Disk cartridge, 1a ... Disk 2, ... Bare disk, 3 ... Disk device main body, 3a ... Front surface, 3b ... Opening, 3c ... Top plate, 4 ... Tray, 4a ... Disk cartridge mounting surface, 4b ... Disk mounting groove 5, a spindle motor, 5a, a turntable, 5b, a spindle fitting portion, 6: a feed guide, 7: a pickup, 8: a positioning reference pin, 9: a mechanical chassis, 10: a mounting spring, 11: a disc clamper holder, 12 ... Disc clamper, 13 ... Tray, 14 ... Outer tray, 14a ... Disc cartridge installation surface, 14b ... Outer tray side surface, 15 ... Inner tray, 15a ... Flat portion, 15b ... Disk mounting groove, 15b ... Notch portion, 16 ... Pressing rod, 17 ... Coil spring, 18 ... Cam groove, 19 ... Mating pin, 20 ... Tray, 21 ... Outer tray, 21 ... Disc cartridge mounting surface, 21b ... Protrusion engaging hole, 21c ... Tray lower surface, 21d ... Inner diameter wall (of inner tray fitting hole), 21e ... Switch lever hole, 22 ... Inner tray, 22a ... Disk mounting concave groove, 22b: Notch, 22c: Outer peripheral side surface, 22d: Projection, 22e: Projection inclined surface, 22f: Projection upper surface, 22g: Flange, 22h: Inner tray upper surface, 23: Urging spring, 24: Switching lever.
