JP2004298489A

JP2004298489A - Seat for vehicle

Info

Publication number: JP2004298489A
Application number: JP2003096892A
Authority: JP
Inventors: Hirochika Takei; 泰親武井; Takako Fukuda; 貴子福田
Original assignee: TS Tech Co Ltd
Current assignee: TS Tech Co Ltd
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2003-03-31
Publication date: 2004-10-28

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide merchantability with high-grade external appearance, shorten a working time in assembling a seat for a vehicle, simplify the work and reduce the number of components. <P>SOLUTION: This seat for the vehicle is provided with a back board which is formed by adding crimp pattern on the surface of a resin base layer and treating it by fluffing. An assembling part between the back board and a seat back frame (hereinafter referred to as a frame) is so formed that (1) recessed parts are formed in the back board base material and projecting pieces provided in the frame are fitted therein; (2) an attachment surface with engagement holes is attached to the frame, and protrusion parts with attachment surface abutment faces are provided in the back board and inserted and locked in the engagement holes; and (3) a projecting edge part with a protrusion is provided in the back board and a pair of wires stretched across the frame clamp the projecting edge therebetween. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シートバックフレームと、シートバックフレームの背面部に組み付けたバックボードとを備えた車両用座席に係り、組み付けが容易で熟練を要さない車両用座席に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などの車両に設置された車両用座席において、背もたれ部の背面側にバックボードが設けられているが、このバックボードとシートバックフレームとの組み付けについて、従来では、以下のような構成により行っていた。
【０００３】
特許文献１の構成は、金属により構成されたフレーム組立体に係止孔が設けられ、バックボードに金属からなるフックあるいは樹脂製のクリップ等の係止体が設けられたものである。そして、上記フックあるいは係止体を係止孔に係合することにより、フレーム組立体にバックボードを固定している。
【０００４】
なお、特許文献１の座席では、座面側は表皮材で被覆されているが、座席背面側に表出するバックボードの表面には加工がなされておらず、座席の外観商品性を低下させてしまうという問題点があった。一方、特許文献２には、射出成形された樹脂板の外面に表皮材を貼り付けてなるバックボードが記載されている。更に、特許文献３には、組み付けの際にバックボードをシート状のカバー材で被覆し、カバー材の端部に設けられたクリップをバックボードの取付孔に嵌合する構成が記載されている。
【０００５】
【特許文献１】
特許第２８６０７６２号公報
【特許文献２】
特開２００２−１４２９１５号公報
【特許文献３】
特開平８−２５６８７４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術では、バックボード側にクリップやフック等の係合部材を取り付ける必要があり、作業性の向上及び部品点数の削減が課題であった。
【０００７】
本発明の目的は、背もたれ部の背面に設けられるバックボードとシートバックフレームの組み付け作業において、作業時間の短縮と、作業の容易化を図るとともに、部品点数が削減された車両用座席を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の車両用座席の構成は、以下の通りである。
▲１▼ シートバックフレームと、シートバックフレームの背面側に取り付けられるバックボードとを備えた車両用座席において、前記シートバックフレームは、枠体を備え、該枠体には前記バックボード側に突出する突片部が設けられており、前記バックボードは樹脂材からなる基材層を備え、該基材層に、前記突片部が嵌入装着される凹状部が設けられていることを特徴とする。
【０００９】
このような構成により、バックボード側にクリップやフック等の係合部材を設ける必要がない。従って、従来よりも部品点数を少なくすることができる。また、バックボードをシートバックフレームの背面に押し込むだけで組み付けが可能であるため、組み付けが短時間で容易に行えるとともに、作業に熟練を要さず、好適である。
【００１０】
▲２▼ そして、前記シートバックフレームは、前記バックボードに並列した取付面を備え、該取付面に係合孔が設けられており、前記バックボードは、前記係合孔に嵌入される突起部（２２ａ）を有する係合部を備え、該係合部は、前記バックボードに形成された***部に所定形状の係止材の端部を埋設して設けられ、前記係合部は、前記突起部が前記係合孔に嵌入された状態において、前記取付面と当接するようにするとよい。このような構成により、樹脂材の発泡成形体のような柔らかい基材においても、一体成形により突起部を設けることができる。
【００１１】
▲３▼ また、前記シートバックフレームは、前記枠体に張設された一対のワイヤーを備え、前記バックボードは、前記一対のワイヤーに挟持される突縁部を備え、前記突縁部には、前記一対のワイヤーが係止される突起部を設けるようにすると良い。このような構成により、組み付けが短時間で容易に行えるとともに、作業に熟練を要さず、好適である。
【００１２】
▲４▼ 更に、前記基材層は、樹脂材を発泡成形して形成すると良い。このような素材は、柔らかく、圧縮と復元が可能な素材であるため、組み付けが短時間で容易に行えるとともに、作業に熟練を要さず、好適である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１４】
図１乃至図１０は本発明に係る実施例を示すものであり、図１は本発明の一実施形態である一般的車両用座席の背もたれ部の分解斜視図である。図２はシートバックフレームの外観図、図３はバックボードの外観図、図４はバックボードの植毛部の一部切欠斜視図、図５は図４の要部を拡大して示す部分断面図（図４のＡ−Ａ’断面図）である。また、図６〜図１０は本発明のバックボードとシートバックフレームとの組み付け部を示す分解斜視図及び断面図である。
【００１５】
図１に示すように、車両用座席の背もたれ部は、着座側にクッションパッドと、このクッションパッドを被覆するカバー材を備え、シートバックフレーム１の背面側にバックボード２を備えて構成されている。本例のバックボード２は、シートバックフレーム１をほぼ覆うことのできる大きさに成形されている。
【００１６】
前記バックボード２は、樹脂成形品からなる基材層２ａを備え、基材層２ａの表面にはパイル（短繊維）による静電植毛加工を施した植毛層２ｂを備えている。そして、図４及び図５に示すように、前記基材層２ａの外面には所定の凹凸パターン、この実施例ではシボ模様が付されている。これにより、車両用内装品に好適なトリコット調の外観と風合い、触感を得ることが可能となる。
【００１７】
なお、植毛するパイルの太さ、長さによって外観と風合いを調整することも可能である。また、植毛加工を施す部位は、本実施例ではバックボード２の外側に表出する面、すなわち、シートバックフレームとの組み付け面以外の全面であるが、これに限らず、一部のみを植毛加工とし、図形やロゴ等のデザインを表現することも可能である。
【００１８】
植毛するパイルの材質としては、例えば、レーヨン、ナイロン６、ナイロン６６（ナイロンは商品名）等のポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維などが挙げられる。
【００１９】
そして、前記基材層２ａを形成する樹脂素材としては、ＰＰ（ポリプロピレン）ビーズ発泡体が挙げられる。ＰＰ（ポリプロピレン）はオレフィン系であるが、オレフィン系に限らず、ＰＡ（ポリアミド）等のナイロン系やＰＥＴ（ポリエステル系）を使用することも可能である。また、ビーズ発泡体に限らず、非発泡タイプの樹脂を使用することも可能であり、樹脂素材であれば材質、製法等を何ら限定されるものではない。
【００２０】
上記バックボード２及びシートバックフレーム１には、図２及び図３に示すように、種々の形状の組み付け部が形成されている。すなわち、第一の組み付け部は背もたれ部の両側縁部に設けられ、第二の組み付け部は背もたれ部下部に設けられ、第三の組み付け部は背もたれ部上部に設けられている。以下に、その形状及び組み付け方法を説明する。
【００２１】
まず、図６に示す組み付け部について述べる（第一の組み付け部）。前記シートバックフレーム１の枠体１１の左右両側縁には、バックボード２に嵌入装着される複数の突片部１２が設けられている。該突片部１２は、ワイヤーを略コの字形に折り曲げ、その両端部を前記枠体１１に接合したものである。そして、略コの字形の頂部がバックボード２を向くように折り曲げられている。一方、前記バックボード２の組み付け面には、前記突片部１２に対応する位置に、それぞれ、凹状部２１が形成されている。
【００２２】
前記凹状部２１は、図６に示すように、バックボードに、前記突片部を形成する略コの字形状のワイヤー頂部の外形と略等しい形状の穴部を形成し、前記穴部によって囲まれる略四角形の部分を、バックボード表面から前記穴部に達するまで、前記ワイヤーの直径を下回る厚みで切り取った形状とされている。従って、前記凹状部は、バックボード表面において、前記突片部の頂部よりも一部幅狭となっている。
【００２３】
以上の構成により、バックボード基材が弾力性をもった樹脂材であることから、前記凹状部に前記突片部を押し込むことが可能であり、押し込み後には凹状部の樹脂材が復元して嵌入装着完了となる。
【００２４】
次に、図７に示す組み付け部について述べる（第二の組み付け部）。前記シートバックフレーム１の枠体１１の下端部には、複数の係合孔１３ａを有する板状の取付面１３が設けられている。一方、前記バックボード１の組み付け面の前記係合孔１３ａに対応する位置には、それぞれ、係合部２２が設けられている。該係合部２２は、図８に示すように、バックボード基材に形成された***部２２ｂを備え、係止材である樹脂クリップを前記***部に埋設固定して形成された突起部２２ａを備えている。前記係合部２２が設けられたバックボード２の下端部は、他の部分よりも基材が薄く形成されている。そして、前記突起部２２ａを前記係合孔１３ａに嵌入させ、前記***部２２ｂの上端面である当接面２２ｃが前記取付面１３に当接するように構成されている。このようにして、背もたれ部下部におけるシートバックフレームとバックボードとの係止が完了となる。
【００２５】
更に、図９に示す組み付け部について述べる（第三の組み付け部）。前記シートバックフレーム１の枠体１１の上端部には、略水平方向に一対のワイヤー１４が設けられている。該一対のワイヤー１４は、それぞれ背もたれの背面側に向けて湾曲し、湾曲部の中央部において、ワイヤー同士が近接するように張設されている。一方、前記バックボード２の上端縁の中央部には突縁部２３が設けられている。該突縁部２３は、図１０に示すように、バックボード全体の厚みよりも薄く形成されているが、その上端部には厚み方向に盛り上がった凸起部２３ａが形成されている。
【００２６】
従って、前記一対のワイヤー１４を撓ませて中央部の隙間を広げ、この隙間に前記突縁部２３を挟み込むと、前記突起部抜け止め２３ａが外れ止めとなり組み付けが完了する。
【００２７】
なお、前記第一の組み付け部と第二の組み付け部については、本例では、バックボード２の裏面を組み付け面とすることを前提として、前記突片部１２や凹状部２１、或いは係合孔１３ａや係合部２２を所定位置に設けているが、上下左右いずれかの側面を組み付け面とするものであってもよく、バックボード２が切欠き面や突出面を有する場合には、その面を組み付け面とするものであってもよい。また、上記三種類の組み付け部のうち、いずれか一種類のみ又は二種類のみを併用してもよいし、従来技術の組み付け方法と併用するものであってもよい。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る車両用座席は、バックボードの基材に植毛加工した構成であるため、従来行われたカバー材で被覆する技術のように、カバー材固定のための係合部材やワイヤー等の部品を設ける必要がなく、部品点数の削減、コスト、作業性の面でも有利となる。更に、従来工法では不可能だった複雑な形状にも対応することが可能となり、デザインの自由度が向上する。
また、バックボード側にクリップやフック等の係合部材を設ける必要がなく、部品点数の削減を図ることができるとともに、組み付けが短時間で容易に行え、作業に熟練を要さない車両用座席を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一般的車両用座席の背もたれ部の分解斜視図である。
【図２】本発明に係るシートバックフレームの外観図である。
【図３】本発明に係るバックボードの外観図である。
【図４】本発明に係るバックボードの植毛部の一部切欠斜視図である。
【図５】図４における植毛部の部分拡大断面図（Ａ−Ａ’断面図）である。
【図６】背もたれ部両側縁部の組み付け部（第一の組み付け部）の分解斜視図である。
【図７】背もたれ部下部の組み付け部（第二の組み付け部）の分解斜視図である。
【図８】図７における組み付け部の部分断面図（Ｂ−Ｂ’断面図）である。
【図９】背もたれ部上部の組み付け部（第三の組み付け部）の分解斜視図である。
【図１０】図９における組み付け部の部分断面図（Ｃ−Ｃ’断面図）である。
【符号の説明】
１シートバックフレーム
１１枠体
１２突片部
１３取付面
１３ａ係合孔
１４ワイヤー
２バックボード
２ａ基材層
２ｂ植毛層
２１凹状部
２２係合部
２２ａ突起部
２２ｂ ***部
２２ｃ当接面
２３突縁部
２３ａ凸起部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle seat provided with a seat back frame and a backboard assembled to a rear portion of the seat back frame, and more particularly to a vehicle seat that is easy to assemble and requires no skill.
[0002]
[Prior art]
In a vehicle seat installed in a vehicle such as an automobile, a backboard is provided on the back side of the backrest portion.Assembling the backboard with the seat back frame is conventionally performed by the following configuration. I was
[0003]
In the configuration of Patent Document 1, a locking hole is provided in a metal frame assembly, and a locking member such as a metal hook or a resin clip is provided on a backboard. Then, the backboard is fixed to the frame assembly by engaging the hook or the locking body with the locking hole.
[0004]
In the seat of Patent Literature 1, the seat surface is covered with a skin material, but the surface of the backboard exposed on the back side of the seat is not processed, which degrades the appearance and productability of the seat. There was a problem that would. On the other hand, Patent Literature 2 describes a backboard in which a skin material is attached to an outer surface of an injection-molded resin plate. Further, Patent Literature 3 describes a configuration in which a backboard is covered with a sheet-like cover material at the time of assembly, and a clip provided at an end of the cover material is fitted into a mounting hole of the backboard. .
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 2860762 [Patent Document 2]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-142915 [Patent Document 3]
JP-A-8-256874
[Problems to be solved by the invention]
In the above prior art, it is necessary to attach an engaging member such as a clip or a hook to the backboard side, and there has been a problem of improving workability and reducing the number of parts.
[0007]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a vehicle seat in which, in assembling a backboard and a seatback frame provided on a back surface of a backrest portion, a work time is shortened and the work is facilitated, and the number of parts is reduced. It is in.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The configuration of the vehicle seat of the present invention for solving the above problems is as follows.
(1) In a vehicle seat including a seat back frame and a back board attached to the back side of the seat back frame, the seat back frame includes a frame, and the frame projects toward the back board. The backboard includes a base layer made of a resin material, and the base layer is provided with a concave portion into which the protrusion is fitted. I do.
[0009]
With such a configuration, there is no need to provide an engaging member such as a clip or a hook on the backboard side. Therefore, the number of parts can be reduced as compared with the conventional case. Further, since the assembling can be performed simply by pushing the backboard into the back surface of the seat back frame, the assembling can be easily performed in a short time, and the work is not required to be skillful.
[0010]
{Circle around (2)} The seat back frame has a mounting surface arranged in parallel with the back board, and the mounting surface is provided with an engagement hole, and the back board has a projection fitted into the engagement hole. (22a), wherein the engaging portion is provided by embedding an end of a locking member having a predetermined shape in a protruding portion formed on the backboard, and the engaging portion includes the engaging portion, In a state where the protrusion is fitted into the engagement hole, it is preferable that the protrusion comes into contact with the mounting surface. With such a configuration, the projection can be provided by integral molding even on a soft base material such as a foamed body of a resin material.
[0011]
{Circle around (3)} The seat back frame includes a pair of wires stretched over the frame body, the backboard includes a protruding edge portion sandwiched between the pair of wires, and the protruding edge portion includes It is preferable to provide a projection for engaging the pair of wires. With such a configuration, the assembling can be easily performed in a short time, and the operation does not require skill, which is preferable.
[0012]
{Circle around (4)} The base material layer is preferably formed by foaming a resin material. Since such a material is soft and can be compressed and restored, it can be easily assembled in a short time and does not require any skill in the operation, and is suitable.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. The members, arrangements, and the like described below do not limit the present invention, and can be variously modified within the scope of the present invention.
[0014]
1 to 10 show an embodiment according to the present invention. FIG. 1 is an exploded perspective view of a backrest portion of a general vehicle seat according to an embodiment of the present invention. 2 is an external view of a seat back frame, FIG. 3 is an external view of a back board, FIG. 4 is a partially cutaway perspective view of a flocked portion of the back board, and FIG. 5 is a partial cross-sectional view showing a main part of FIG. FIG. 5 is a sectional view taken along line AA ′ of FIG. 4. 6 to 10 are an exploded perspective view and a sectional view showing an assembly portion of the backboard and the seat back frame of the present invention.
[0015]
As shown in FIG. 1, the backrest portion of the vehicle seat includes a cushion pad on the seating side, a cover material covering the cushion pad, and a backboard 2 on the back side of the seat back frame 1. I have. The backboard 2 of the present example is formed in a size that can substantially cover the seat back frame 1.
[0016]
The backboard 2 includes a base material layer 2a made of a resin molded product, and a surface of the base material layer 2a includes a flocking layer 2b subjected to electrostatic flocking processing by a pile (short fiber). As shown in FIGS. 4 and 5, the outer surface of the base material layer 2a is provided with a predetermined concavo-convex pattern, that is, a grain pattern in this embodiment. As a result, it is possible to obtain a tricot-like appearance, texture, and tactile sensation that are suitable for vehicle interior components.
[0017]
The appearance and texture can be adjusted according to the thickness and length of the pile to be planted. In this embodiment, the portion subjected to the flocking process is the surface exposed outside the backboard 2, that is, the entire surface other than the surface for assembling with the seat back frame. By processing, it is also possible to express designs such as figures and logos.
[0018]
Examples of the material of the pile on which the hair is implanted include polyamide fibers such as rayon, nylon 6, and nylon 66 (nylon is a trade name), polyester fibers, and acrylic fibers.
[0019]
As a resin material forming the base layer 2a, a PP (polypropylene) bead foam may be used. PP (polypropylene) is an olefin type, but is not limited to an olefin type, and it is also possible to use a nylon type such as PA (polyamide) or a PET (polyester type). Further, it is also possible to use a non-foamed resin without being limited to the bead foam, and the material, the manufacturing method and the like are not limited at all if it is a resin material.
[0020]
As shown in FIGS. 2 and 3, the backboard 2 and the seatback frame 1 are formed with attachment portions having various shapes. That is, the first mounting portion is provided at both side edges of the backrest portion, the second mounting portion is provided at the lower portion of the backrest portion, and the third mounting portion is provided at the upper portion of the backrest portion. Hereinafter, the shape and the assembling method will be described.
[0021]
First, the assembly section shown in FIG. 6 will be described (first assembly section). A plurality of projecting pieces 12 to be fitted into the backboard 2 are provided on both left and right side edges of the frame 11 of the seatback frame 1. The projecting piece 12 is formed by bending a wire into a substantially U-shape, and joining both ends of the wire to the frame 11. The substantially U-shaped top is bent so as to face the backboard 2. On the other hand, concave portions 21 are formed on the mounting surface of the backboard 2 at positions corresponding to the protruding pieces 12, respectively.
[0022]
As shown in FIG. 6, the concave portion 21 forms a hole having a shape substantially equal to the outer shape of a substantially U-shaped wire top forming the protruding portion on the backboard, and is surrounded by the hole. An approximately square portion to be cut out from the backboard surface to a thickness smaller than the diameter of the wire until reaching the hole. Therefore, the concave portion is partially narrower on the backboard surface than the top of the protruding piece.
[0023]
According to the above configuration, since the backboard substrate is a resin material having elasticity, it is possible to push the protruding piece into the concave portion, and after the pushing, the resin material of the concave portion is restored. The fitting is completed.
[0024]
Next, the assembling unit shown in FIG. 7 will be described (second assembling unit). At the lower end of the frame 11 of the seat back frame 1, a plate-like mounting surface 13 having a plurality of engagement holes 13a is provided. On the other hand, engagement portions 22 are provided at positions corresponding to the engagement holes 13a on the mounting surface of the backboard 1, respectively. As shown in FIG. 8, the engaging portion 22 includes a raised portion 22b formed on the backboard base material, and a protrusion 22a formed by embedding and fixing a resin clip serving as a locking material in the raised portion. It has. The lower end of the backboard 2 provided with the engaging portion 22 is formed with a thinner base material than other portions. The projection 22a is fitted into the engagement hole 13a, and the contact surface 22c, which is the upper end surface of the raised portion 22b, comes into contact with the mounting surface 13. In this way, the engagement between the seat back frame and the back board at the lower part of the backrest is completed.
[0025]
Further, the assembling unit shown in FIG. 9 will be described (third assembling unit). At the upper end of the frame 11 of the seat back frame 1, a pair of wires 14 are provided in a substantially horizontal direction. The pair of wires 14 are each bent toward the back side of the backrest, and are stretched at the center of the bent portion so that the wires are close to each other. On the other hand, a protruding edge 23 is provided at the center of the upper edge of the backboard 2. As shown in FIG. 10, the protruding edge portion 23 is formed to be thinner than the entire thickness of the backboard, and a protruding portion 23a which protrudes in the thickness direction is formed at the upper end thereof.
[0026]
Accordingly, when the pair of wires 14 are bent to widen the gap at the center and the protrusion 23 is sandwiched in the gap, the protrusion 23a is prevented from coming off and the assembly is completed.
[0027]
In the present embodiment, the first and second assembling portions are provided on the assumption that the back surface of the backboard 2 is used as an assembling surface. 13a and the engaging portion 22 are provided at predetermined positions, but may be one of upper, lower, left and right side surfaces as an assembling surface, and when the backboard 2 has a notched surface or a protruding surface, The surface may be an assembly surface. Further, of the above three types of assembling parts, only one of them or only two of them may be used in combination, or a combination with a conventional assembling method may be used.
[0028]
【The invention's effect】
As described above, the vehicular seat according to the present invention has a configuration in which the backboard substrate is planted with hairs, so that the engagement for fixing the cover material is performed as in the conventional technique of covering with the cover material. There is no need to provide components such as members and wires, which is advantageous in terms of reduction in the number of components, cost, and workability. Furthermore, it is possible to cope with a complicated shape which was impossible with the conventional method, and the degree of freedom in design is improved.
Also, there is no need to provide an engaging member such as a clip or a hook on the backboard side, so that the number of parts can be reduced, and the assembly can be performed easily in a short time, and the work does not require skill. Can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of a backrest portion of a general vehicle seat according to the present invention.
FIG. 2 is an external view of a seat back frame according to the present invention.
FIG. 3 is an external view of a backboard according to the present invention.
FIG. 4 is a partially cutaway perspective view of a flocked portion of the backboard according to the present invention.
FIG. 5 is a partially enlarged cross-sectional view (AA 'cross-sectional view) of the flocking portion in FIG.
FIG. 6 is an exploded perspective view of an assembling portion (first assembling portion) on both side edges of the backrest portion.
FIG. 7 is an exploded perspective view of an assembly portion (second assembly portion) below the backrest.
FIG. 8 is a partial cross-sectional view (BB ′ cross-sectional view) of an assembly portion in FIG. 7;
FIG. 9 is an exploded perspective view of an assembling portion (third assembling portion) at an upper portion of the backrest.
FIG. 10 is a partial cross-sectional view (a cross-sectional view taken along the line CC ′) of an assembly portion in FIG. 9;
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Seat back frame 11 Frame 12 Protrusion part 13 Attachment surface 13a Engagement hole 14 Wire 2 Backboard 2a Base layer 2b Flocked layer 21 Concave part 22 Engagement part 22a Projection part 22b Protrusion part 22c Contact part 23 Protrusion edge Part 23a raised part

Claims

シートバックフレーム（１）と、シートバックフレーム（１）の背面側に取り付けられるバックボード（２）とを備えた車両用座席において、
前記シートバックフレーム（１）は、枠体（１１）を備え、該枠体（１１）には前記バックボード側に突出する突片部（１２）が設けられており、
前記バックボード（２）は樹脂材からなる基材層（２ａ）を備え、該基材層（２ａ）に、前記突片部（１２）が嵌入装着される凹状部（２１）が設けられていることを特徴とする、車両用座席。In a vehicle seat including a seat back frame (1) and a back board (2) attached to a back side of the seat back frame (1),
The seat back frame (1) includes a frame (11), and the frame (11) is provided with a protruding piece (12) protruding toward the backboard.
The backboard (2) includes a base layer (2a) made of a resin material, and the base layer (2a) is provided with a concave portion (21) into which the protruding piece (12) is fitted. A vehicle seat, characterized in that:

前記シートバックフレーム（１）は、前記バックボードに並列した取付面（１３）を備え、該取付面（１３）に係合孔（１３ａ）が設けられており、
前記バックボード（２）は、前記係合孔に嵌入される突起部（２２ａ）を有する係合部（２２）を備え、該係合部（２２）は、前記バックボード（２）に形成された***部（２２ｂ）に所定形状の係止材の端部を埋設して設けられ、前記係合部（２２）は、前記突起部（２２ａ）が前記係合孔（１３ａ）に嵌入された状態において、前記取付面（１３）と当接することを特徴とする、請求項１に記載の車両用座席。The seat back frame (1) includes a mounting surface (13) arranged in parallel with the back board, and the mounting surface (13) is provided with an engagement hole (13a).
The backboard (2) includes an engagement portion (22) having a projection (22a) fitted into the engagement hole, and the engagement portion (22) is formed on the backboard (2). The end of a locking material having a predetermined shape is embedded in the raised portion (22b), and the engaging portion (22) has the protrusion (22a) fitted into the engaging hole (13a). The vehicle seat according to claim 1, wherein in a state, the vehicle seat comes into contact with the mounting surface.

前記シートバックフレーム（１）は、前記枠体（１１）に張設された一対のワイヤー（１４）を備え、
前記バックボード（２）は、前記一対のワイヤー（１４）に挟持される突縁部（２３）を備え、
前記突縁部（２３）には、前記一対のワイヤー（１４）が係止される凸起部（２３ａ）を備えていることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の車両用座席。The seat back frame (1) includes a pair of wires (14) stretched over the frame (11),
The backboard (2) includes a protruding edge (23) sandwiched between the pair of wires (14),
The vehicle according to claim 1 or 2, wherein the protruding edge (23) is provided with a protrusion (23a) to which the pair of wires (14) are locked. seat.

前記基材層（２ａ）は樹脂材を発泡成形して形成されたものであることを特徴とする、請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の車両用座席。The vehicle seat according to any one of claims 1 to 3, wherein the base layer (2a) is formed by foaming a resin material.