JP2004276809A - 車両用車輪 - Google Patents
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Abstract
【課題】タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を十分に低減できると共に、ホイールに対するタイヤの組付性を高められるようにする。
【解決手段】ホイール4のリム3とタイヤ5のインナーライナ7との間に形成される環状の密閉空間からなるタイヤ空気室A内には、例えば多孔質なウレタンゴム等からなるリング状の弾性部材8を収容して設ける。また、この弾性部材8は、弾性変形したときの復元力を利用してタイヤ5のインナーライナ7に対して強固に圧着する。そして、弾性部材8の内周面8Bを長円形状に形成することにより、タイヤ空気室Aの横断面形状をタイヤ5の周方向に対して大きく変化させるようにする。
【選択図】 図2
【解決手段】ホイール4のリム3とタイヤ5のインナーライナ7との間に形成される環状の密閉空間からなるタイヤ空気室A内には、例えば多孔質なウレタンゴム等からなるリング状の弾性部材8を収容して設ける。また、この弾性部材8は、弾性変形したときの復元力を利用してタイヤ5のインナーライナ7に対して強固に圧着する。そして、弾性部材8の内周面8Bを長円形状に形成することにより、タイヤ空気室Aの横断面形状をタイヤ5の周方向に対して大きく変化させるようにする。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車両に装備される車両用車輪に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、自動車等に装備される車両用車輪(以下、車輪という)は、ディスクの外周側にリムが取り付けられたホイールと、このホイールのリムに取り付けられたタイヤとによって構成され、これらホイールのリムとタイヤとの間には環状の密閉空間からなるタイヤ空気室が形成される。
【0003】
ところで、車両の走行時には、ホイールのリムとタイヤとの間で形成されるタイヤ空気室内で気柱共鳴が生じ、この気柱共鳴が車両から発生する騒音を悪化させる原因となっていることが知られている。なお、気柱共鳴とは、路面からタイヤに伝わるランダムな振動がタイヤ空気室内の空気を振動させ、その結果、タイヤ空気室の気柱共鳴周波数付近で共鳴現象が起こり、共鳴音が発生する現象である。
【0004】
そこで、従来、このような気柱共鳴を低減するために、例えば特許文献1に記載された方法が知られている。この従来技術では、ホイールの外周面に周方向に間隔をおいてバルクヘッドを複数個設け、これらのバルクヘットを用いてタイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させるようにしている。このように、タイヤ空気室の横断面形状を周方向で変化させると、タイヤ空気室の気柱共鳴周波数が車輪の回転に伴って変化するので、単一の周波数で共鳴する時間が短縮できると共に、気柱共鳴周波数のピークを2つに分散してピークを小さく抑えることができ、気柱共鳴に伴う騒音を低減することができる。
【0005】
【特許文献1】
特開2001−113902号公報(第2〜3頁、図1)
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記特許文献1に記載の従来技術による車輪では、ホイールに取り付けられるバルクヘッドを大きく形成すれば、タイヤ空気室の横断面形状を周方向に対してより大きく変化させることができ、気柱共鳴に伴う騒音をさらに効果的に低減することが可能である。
【0007】
しかし、この従来技術では、ホイールの外周面にバルクヘッドを一体に取り付ける構成としているから、前記のようにバルクヘッドを大きく形成すると、タイヤをホイールに組み付けるときに、タイヤがバルクヘッドと干渉してタイヤの組付性が低下するという不具合が生じる。
【0008】
このため、バルクヘッドを大きく形成することができず、このようなバルクヘッドを用いただけでは、タイヤ空気室の横断面形状を周方向で大きく変化させることができず、タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を必ずしも十分に低減することができないという問題がある。
【0009】
そこで、本発明は、タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を十分に低減できると共に、ホイールに対するタイヤの組付性を高められるようにした車両用車輪を提供することを目的としている。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために本発明に係る車両用車輪は、ディスクの外周側にリムが取り付けられたホイールと、前記ホイールのリムに固定されて内周側に全周に亘ってインナーライナが取り付けられたタイヤとからなり、前記ホイールとタイヤのインナーライナとの間には環状のタイヤ空気室が形成される。
【0011】
そして、請求項1に記載の発明が採用する構成の特徴は、前記タイヤ空気室内には、弾性変形したときの復元力によって前記インナーライナに圧着され、前記タイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させる弾性部材を設けたことにある。
【0012】
このように構成したことにより、弾性部材を弾性変形させた状態でタイヤのインナーライナに圧着して取り付けることができ、この弾性部材によりホイールとタイヤのインナライナとの間で形成されるタイヤ空気室の横断面形状を周方向で変化させることができる。また、タイヤをホイールに組み付けるときには、予め弾性部材をタイヤに一体に取り付けた状態で、このタイヤをホイールに組み付けることができる。
【0013】
また、請求項2に記載の発明が採用する構成の特徴は、インナーライナに圧着される弾性部材の圧着面には、前記インナーライナと弾性部材との間の気密を保つための空気遮断フィルムを貼着したことにある。
【0014】
このように構成した場合、空気遮断フィルムによってインナーライナと弾性部材との間に空気が侵入するのを阻止することができ、タイヤ空気室内の空気圧により弾性部材をインナーライナに押し付けた状態で固定することができる。
【0015】
また、請求項3に記載の発明が採用する構成の特徴は、弾性部材は吸音材であり、前記吸音材の外表面のうちタイヤ空気室に臨む面には、遮音材を部分的にコーティングしたことにある。
【0016】
このように構成したことにより、走行時にタイヤ空気室内で生じる共鳴音を、吸音材の外表面にコーティングされた遮音材で効率よく反射することができる。また、吸音材の外表面のうち遮音材がコーティングされていない面で前記共鳴音を効率的に吸音することができる。
【0017】
さらに、請求項4に記載の発明が採用する構成の特徴は、弾性部材は厚肉部と薄肉部とを有し、前記弾性部材のうち前記厚肉部は中空に形成し、前記薄肉部は中実に形成したことにある。
【0018】
このように構成したことにより、弾性部材の厚肉部の重量と薄肉部の重量を均等に設定することができる。
【0019】
さらに、請求項5に記載の発明が採用する構成の特徴は、弾性部材にはインナーライナに対する圧着力を高めるためのばね部材を取り付ける構成としたことにある。
【0020】
このように構成した場合、ばね部材によりインナーライナに対する弾性部材の圧着力(押付力)を高めることができる。
【0021】
一方、請求項6に記載の発明が採用する構成の特徴は、弾性部材には、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機のうち少なくともいずれか一つを内臓したことにある。
【0022】
このように構成したことにより、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機のうち少なくともいずれか一つを弾性部材に一体に固定して取り付けることができる。
【0023】
【発明の実施の形態】
(第1の実施の形態)
本発明の第1の実施の形態に係る車両用車輪を図1ないし図4を参照して詳細に説明する。
【0024】
図1は、本実施の形態に係る車両用車輪の縦断面図であり、図2は、本実施の形態に係る車両用車輪を図1中の矢示II−II方向からみた部分拡大断面図であり、図3は、本実施の形態に係る車両用車輪を図1中の矢示III−III方向からみた部分拡大断面図である。図4は、図1中の弾性部材を単体で示す斜視図であり、図5は、本実施の形態に係るタイヤに対する弾性部材の取付方法を示す説明図である。
【0025】
図1ないし図3に示すように、本実施の形態に係る車両用車輪1(以下、車輪1という)は、円板状のディスク2の外周側にリム3が固定して取り付けられたホイール4と、このホイール4のリム3に固定されたタイヤ5とによって構成され、前記リム3の幅方向の両端側には、タイヤ5のビード部7Aが装着されるビードシート部3A,3Aと、L字状に折り曲げられたリムフランジ3B,3Bとが設けられている。
【0026】
また、タイヤ5は、路面(図示せず)に接地するタイヤ本体6と、このタイヤ本体6の内周側に全周に亘って取り付けられたインナーライナ7とによって構成されている。そして、インナーライナ7は、一対のビード部7A,7Aを有し、これら各ビード部7Aは、リム3のビードシート部3A,3Aに弾性的に密着した状態で取り付けられている。このため、リム3のビードシート部3Aとインナーライナ7のビード部7Aとの間は気密にシールされ、リム3とインナーライナ7との間に環状の密閉空間からなるタイヤ空気室Aが形成される。
【0027】
ここで、リム3とインナーライナ7との間に形成されるタイヤ空気室A内には、リング状の弾性部材8(図4参照)が収納して設けられ、この弾性部材8は、例えば多孔質なウレタンゴム等の弾性を有する吸音材を用いて形成されている。また、弾性部材8の外周面8Aは、インナーライナ7の内径よりも僅かに大きな径寸法をもって円形状に形成されている。これにより、弾性部材8の圧着面となる外周面8Aは、インナーライナ7の内周面に対し、弾性変形した状態で一定の復元力(押付力)をもって強固に圧着(固定)されている。
【0028】
また、弾性部材8の内周面8Bは長円形状(非円形状)に形成されている。このため、弾性部材8は、リム3を挟んで互いに対向して配置された一対の厚肉部8C,8Cと、各厚肉部8C間を連結した一対の薄肉部8D,8Dとによって構成され、これら厚肉部8Cと薄肉部8Dとによりタイヤ空気室Aの横断面形状(タイヤ空気室Aの長さ方向に対して直交する方向からみた断面形状)をタイヤ5の周方向で変化させている。つまり、図3に示すように弾性部材8の厚肉部8C側では、タイヤ空気室Aの横断面形状を小さく設定し、図2に示すように弾性部材8の薄肉部8D側では、タイヤ空気室Aの横断面形状を大きく設定している。
【0029】
さらに、図2及び図3に示すように、弾性部材8の外表面のうちタイヤ空気室Aに臨む面(図4中に記載の弾性部材8にハッチングを施した面)には、全面に亘って例えばゴムや樹脂、アルミ箔等からなる音反射材である遮音材9がコーティングされている。
【0030】
このように構成される本実施の形態によれば、弾性部材8をウレタンゴム等の弾性材料を用いて形成したので、リング状の弾性部材8をタイヤ5に取り付けるときには、図5に示すように、弾性部材8を弾性変形させた状態でタイヤ5の内側からインナーライナ7に容易に取り付けることができる。
【0031】
また、弾性部材8の外周面8Aの径寸法をインナーライナ7の内径よりも僅かに大きな径寸法をもって形成したので、弾性部材8をインナーライナ7の内周面に対し、弾性変形させた状態で一定の復元力(押付力)をもって強固に圧着することができ、タイヤ5に対する弾性部材8の取付強度を高めることができる。なお、このようなタイヤ5に対する弾性部材8の押付力は低速走行時に必要となるものの、高速走行時には遠心力によって弾性部材8がタイヤ5に強く押し付けられるため、高速走行時にも低速走行時と同様に弾性部材8がタイヤ5に対して移動(位置ずれ)することはない。
【0032】
このため、タイヤ5をホイール4に組み付けるときには、弾性部材8を予めタイヤ5に固定して取り付けた状態で、このタイヤ5をホイール4に組み付けることができ、弾性部材8の厚肉部8Cを大きく形成しても、タイヤ5が弾性部材8と干渉して弾性部材8が邪魔になることがなくなり、タイヤ5の組付性を高めることができる。
【0033】
従って、本実施の形態では、弾性部材8の厚肉部8Cを薄肉部8Dに比べて十分に大きく形成することが可能となり、タイヤ空気室Aの横断面形状を、弾性部材8を用いてタイヤ5の周方向で大きく変化させることができる。この結果、走行時にタイヤ空気室A内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を十分に小さく抑えることができる。
【0034】
また、弾性部材8の外表面のうちタイヤ空気室Aに臨む面には、全面に亘って遮音材9をコーティングする構成としたので、走行時にタイヤ空気室A内で生じる共鳴音を、遮音材9によって効率よく反射することができ、この共鳴音が騒音となって車輪1の外部に伝わるのを遮断することができる。また、弾性部材8を図1中の左右方向と上下方向で対称に形成したので、車輪1全体を静バランス的にも動バランス的にもバランスのとれた構造にすることができる。
【0035】
(第2の実施の形態)
次に、図6及び図7は本発明の第2の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、タイヤに取り付けられる弾性部材を厚肉部と薄肉部とからなる帯状体として形成したことにある。図6は、本実施の形態に係る弾性部材の自由長状態を示す斜視図であり、図7は、本実施の形態に係る弾性部材をリング状に弾性変形させた状態を示す斜視図である。
【0036】
図6に示すように、本実施の形態に係る弾性部材11は、ウレタンゴム等の吸音性を有する多孔質な弾性材料を用いて形成されている。そして、この弾性部材11は、一対の厚肉部11A,11Aと、これら各厚肉部11Aを一体に連結した第1の薄肉部11Bと、弾性部材11の長さ方向両端側に位置して各厚肉部11Aに一体に形成された一対の第2の薄肉部11C,11Cとによって構成されている。また、前記第1の実施の形態で述べた弾性部材8と同様に、弾性部材11の外表面のうちタイヤ空気室に臨む面には、全面に亘って遮音材(図示せず)がコーティングされている。
【0037】
このように構成される本実施の形態では、弾性部材11をタイヤに取り付けるときに、その両端側(薄肉部11C,11C側)を図6中に示す矢示a方向に向けて弾性変形させることにより、弾性部材11を図7に示すようにリング状に弾性変形させた状態でタイヤに容易に取り付けることができ、弾性部材11の取付時の作業性等を高めることができる。
【0038】
(第3の実施の形態)
次に、図8及び図9は本発明の第3の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、弾性部材の外表面のうちタイヤ空気室に臨む面に部分的に遮音材をコーティングしたことにある。図8は、本実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図であり、図9は、タイヤ空気室内での周波数と騒音レベルとの関係を示す特性線図である。
【0039】
図8に示すように、本実施の形態に用いる弾性部材21は、第1の実施の形態で述べた弾性部材8と同様に、例えば多孔質なウレタンゴム等の弾性を有する吸音材を用いて形成され、その圧着面である外周面21Aは円形状に形成されている。また、弾性部材21の内周面21Bは長円形状(非円形状)に形成されている。そして、弾性部材21は、一対の厚肉部21C,21Cと一対の薄肉部21D,21Dとによってリング状に形成されている。
【0040】
しかし、本実施の形態に用いる弾性部材21は、厚肉部21Cと薄肉部21Dのうち、タイヤ空気室に臨む厚肉部21C側の外表面(図8中に記載の弾性部材21にハッチングを施した面)にのみ、部分的に音反射材である遮音材22をコーティングしている点で、第1の実施の形態のものとは異なっている。
【0041】
ところで、タイヤ空気室に弾性部材を設けていない場合(タイヤ空気室の断面形状が一定の場合)には、図9中に一点鎖線で示す特性線f1のように、気柱共鳴周波数のピークがP1となって騒音レベルが増大する。また、タイヤ空気室内に第1の実施の形態で述べた弾性部材8を設けた場合には、前記したようにタイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させることができるため、図9中に点線で示す特性線f2のように、気柱共鳴周波数のピークがP2,P2′となって2つに分散され、騒音レベルを低減することができる。
【0042】
ここで、本実施の形態では、弾性部材21の外表面のうち厚肉部21C側にのみ遮音材22を塗布することにより、吸音材からなる弾性部材21のうち薄肉部21D側の外表面をタイヤ空気室内に直接露出させる構成としている。
【0043】
このため、本実施の形態では、第1の実施の形態による効果(タイヤ空気室の横断面形状の変化による共鳴低減効果)に加えて、吸音材からなる薄肉部21Dによる吸音効果を得ることができる。即ち、図9中に示す特性線f3のように、気柱共鳴周波数のピークをP2,P2′からさらに小さく抑えてP3,P3′とすることができ、騒音レベルをより一層低減することができる。
【0044】
(第4の実施の形態)
次に、図10は本発明の第4の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、インナーライナに圧着される弾性部材の圧着面に空気遮断フィルムを貼着したことにある。なお、本実施の形態では、前記第1の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。図10は、本実施の形態に係る車両用車輪を図1と同一方向からみた部分拡大断面図である。
【0045】
図10に示すように、本実施の形態に係る車両用車輪31は、前記第1の実施の形態で述べた車輪1と同様に、ディスク2、リム3、ホイール4、タイヤ5、タイヤ本体6、インナーライナ7および弾性部材8を有し、リム3とインナーライナ7との間にはタイヤ空気室Aが形成される。
【0046】
ここで、タイヤ5のインナーライナ7に圧着される弾性部材8の圧着面である外周面8Aには、全周に亘って空気遮断フィルム32が貼着され、この空気遮断フィルム32は、例えばゴムや樹脂、アルミ箔等を用いて形成されている。そして、この空気遮断フィルム32は、タイヤ5のインナーライナ7と弾性部材8の外周面8Aとの間に介在し、両者の間に空気が侵入するのを阻止している。
【0047】
このように構成される本実施の形態では、空気遮断フィルム32によってインナーライナ7と弾性部材8の外周面8Aとの間に空気が侵入するのを阻止することができ、タイヤ空気室A内の空気圧により弾性部材8をインナーライナ7に押し付けた状態で強固に固定することができ、タイヤ5に対する弾性部材8の取付強度を一層高めることができる。
【0048】
(第5の実施の形態)
次に、図11及び図12は本発明の第5の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、弾性部材のうち厚肉部を中空に形成して薄肉部を中実に形成すると共に、弾性部材には、インナーライナに対する圧着力を高めるためのばね部材を埋設する構成としたことにある。図11は、本実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図であり、図12は、本実施の形態に係る弾性部材を図11中の矢示XII−XII方向からみた拡大断面図である。
【0049】
図11及び図12に示すように、本実施の形態に係る弾性部材41は、前記第1の実施の形態で述べた弾性部材8とほぼ同様に、例えば多孔質なウレタンゴム等の弾性を有する吸音材を用いて形成され、外周面(圧着面)41A、内周面41B、厚肉部41C,41C及び薄肉部41D,41Dを有している。
【0050】
ここで、本実施の形態に用いる弾性部材41は、厚肉部41C側が中空に形成され、その内部が中空部41Eとなっているのに対し、薄肉部41D側は中実に形成されている。また、弾性部材41の内部には、その厚さ方向に離間して一対のリング状のばね部材42,42が埋設されている。
【0051】
このように構成される本実施の形態では、弾性部材41のうち厚肉部41C側を中空に形成し、薄肉部41D側を中実に形成したので、厚肉部41Cの中空部41Eの大きさ(体積)を適宜に設定することにより、厚肉部41Cと薄肉部41Dの重量を均等に保つことができ、弾性部材41を含めた車輪全体の重量バランスをとることができる。
【0052】
また、弾性部材41に埋設したばね部材42によりタイヤのインナーライナに対する弾性部材41の押付力(圧着力)を高めることができ、弾性部材41の取付強度を一層高めることができる。
【0053】
(第6の実施の形態)
次に、図13は本発明の第6の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、弾性部材の内部に空気圧センサ、温度センサ及びこれら各センサ用のバッテリを内臓したことにある。図13は、本実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図である。
【0054】
図13に示すように、本実施の形態に係る弾性部材51は、前記第1の実施の形態で述べた弾性部材8とほぼ同様に、例えば多孔質なウレタンゴム等の弾性を有する吸音材を用いて形成され、外周面(圧着面)51A、内周面51B、厚肉部51C,51C及び薄肉部51D,51Dを有している。
【0055】
ここで、本実施の形態に用いる弾性部材51には、タイヤの空気圧を検出する空気圧センサ52と、タイヤ内の温度を検出する温度センサ53と、バッテリ54と、空気圧センサ52及び温度センサ53をそれぞれバッテリ54に接続する配線55,56とが内臓されている。
【0056】
また、図示しない車体側には、空気圧センサ52が検出した空気圧データ及び温度センサ53が検出した温度データが、配線等を介して入力されるコントロールユニット(いずれも図示せず)が設置され、このコントロールユニットは、例えば前記空気圧データ及び温度データ等に基づいてタイヤがパンクしたか否かを判定して乗員に警報する構成となっている。
【0057】
このように構成される本実施の形態では、空気圧センサ52、温度センサ53及びバッテリ54を弾性部材51に埋設したので、この弾性部材51を、空気圧センサ52及び温度センサ53等のセンサ類を保持または保護するためのセンサハウジングとして利用することができ、既存の部品(タイヤ、ホイール等)を変更することなく、前記センサ53,54及びバッテリ54を車輪に固定することができる。
【0058】
つまり、空気圧センサ52、温度センサ53及びバッテリ54等を車輪に固定するために、わざわざタイヤ、ホイール等の構造を変更したり、別途部品を追加したりする必要がなくなる。また、これら各センサ52,53及びバッテリ54の取付作業を複雑化させることなく、センサ52,53及びバッテリ54の固定を簡単に行うことができる。
【0059】
また、弾性部材51全体を、空気圧センサ52、温度センサ53及びバッテリ54に比較して十分に大きく形成できるため、これら各センサ52,53及びバッテリ54を、図13に示すように、弾性部材51の周方向に互いに間隔をおいて分散配置することができ、各センサ52,53及びバッテリ54の取り付けに伴って生じる車輪の重量アンバランスを解消することができる。さらに、各センサ52,53及びバッテリ54からなる複数個の部品を1個の弾性部材51を用いて保持及び保護することができ、これら各センサ52,53及びバッテリ54のレイアウト設計等を簡単に行うことができる。
【0060】
なお、第6の実施の形態では、弾性部材51に空気圧センサ52、温度センサ53及びバッテリ54を設ける構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限ることなく、例えば前記各センサ52,53からの空気圧データ及び温度データが入力されるコントロールユニット等の電子回路を弾性部材に設けてもよい。また、各センサ52,53からの空気圧データ及び温度データを前記コントロールユニットに無線で送信する送信機(図示せず)を設けたり、前記空気圧データ及び温度データ等を無線で受信してコントロールユニットに出力する受信機(図示せず)を設けてもよい。また、空気圧センサ52、温度センサ53、バッテリ54、コントロールユニット、送信機および受信機のうち少なくともいずれか一つを弾性部材51に設けてもよい。
【0061】
また、各実施の形態では、弾性部材の内周面を長円形状に形成する場合を例に挙げて説明したが、弾性部材の内周面は非円形状であればいずれの形状でもよく、例えば楕円形、三角形、四角形等の形状に形成してもよい。
【0062】
また、第5の実施の形態では、リング状をなす弾性部材41の厚肉部41C側に中空部41Eを形成すると共に、この弾性部材41にばね部材42を設ける構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限ることなく、例えば第2の実施の形態で述べたような帯状をなす弾性部材11の厚肉部11Aに中空部を設ける構成としてもよいし、弾性部材11にばね部材を設ける構成としてもよい。
【0063】
さらに、各実施の形態では、車輪の静バランス、動バランスを考慮して、弾性部材の厚肉部は密度が小さくなるように形成し、薄肉部は密度が大きくなるように形成してもよい。
【0064】
【発明の効果】
以上、詳述した通り、請求項1に記載の発明によれば、ホイールとタイヤのインナーライナとの間で形成されるタイヤ空気室内には、タイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させるための弾性部材を設け、この弾性部材は弾性変形時の復元力を利用してタイヤのインナーライナに圧着して取り付ける構成としたので、タイヤをホイールに組み付けるときには、予め弾性部材をタイヤに一体に取り付けた状態で、このタイヤをホイールに組み付けることができる。
【0065】
従って、弾性部材を大きく形成したとしても、タイヤの組付時にタイヤが弾性部材と干渉することがなくなり、タイヤの組付性を高めることができる。また、このように弾性部材を大きく形成できることにより、タイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で大きく変化させることができ、タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を十分に小さく抑えることができる。
【0066】
また、請求項2に記載の発明によれば、インナーライナに圧着される弾性部材の圧着面に空気遮断フィルムを貼着する構成としたので、タイヤ空気室内の空気圧を高めることにより弾性部材をインナーライナに押し付けた状態で固定することができ、タイヤに対する弾性部材の取付強度を高めることができる。
【0067】
また、請求項3に記載の発明によれば、弾性部材を吸音材を用いて形成し、この吸音材の外表面のうちタイヤ空気室に臨む面に部分的に遮音材をコーティングする構成としたので、走行時にタイヤ空気室内で生じる共鳴音を、吸音材の外表面にコーティングされた遮音材で効率よく反射できると共に、吸音材の外表面のうち遮音材がコーティングされていない面で前記共鳴音を効率的に吸音することができる。
【0068】
さらに、請求項4に記載の発明によれば、弾性部材の厚肉部と薄肉部とによりタイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で十分に大きく変化させることができ、タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴を確実に低減することができる。また、弾性部材の厚肉部を中空に形成し、薄肉部は中実に形成したので、弾性部材の厚肉部の重量と薄肉部の重量を均等に設定することができ、弾性部材を含めた車両用車輪の重量バランスをとることができる。
【0069】
さらに、請求項5に記載の発明によれば、弾性部材にはインナーライナに対する圧着力を高めるためのばね部材を取り付ける構成としたので、ばね部材によりインナーライナに対する弾性部材の圧着力を高めることができ、弾性部材の取付強度を一層高めることができる。
【0070】
一方、請求項6に記載の発明によれば、弾性部材には、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機のうち少なくともいずれか一つを内臓する構成としたので、この弾性部材を、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機等の部品を保持または保護するためのハウジングとして利用することができ、既存の部品(タイヤ、ホイール等)を変更することなく、これらの部品を車両用車輪に固定して取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態に係る車両用車輪を示す縦断面図である。
【図2】本発明の第1の実施の形態に係る車両用車輪を図1中の矢示II−II方向からみた部分拡大断面図である。
【図3】本発明の第1の実施の形態に係る車両用車輪を図1中の矢示III−III方向からみた部分拡大断面図である
【図4】図1中の弾性部材を単体で示す斜視図である。
【図5】本発明の第1の実施の形態に係るタイヤに対する弾性部材の取付方法を示す説明図である。
【図6】本発明の第2の実施の形態に係る弾性部材の自由長状態を示す斜視図である。
【図7】本発明の第2の実施の形態に係る弾性部材をリング状に弾性変形させた状態を示す斜視図である。
【図8】本発明の第3の実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図である。
【図9】タイヤ空気室内での周波数と騒音レベルとの関係を示す特性線図である。
【図10】本発明の第4の実施の形態に係る車両用車輪を図1と同一方向からみた部分拡大断面図である。
【図11】本発明の第5の実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図である。
【図12】本発明の第5の実施の形態に係る弾性部材を図11中の矢示XII−XII方向からみた拡大断面図である。
【図13】本発明の第6の実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図である。
【符号の説明】
1,31 車両用車輪
2 ディスク
3 リム
4 ホイール
5 タイヤ
6 タイヤ本体
7 インナーライナ
8,11,21,41,51 弾性部材
8A,21A,41A,51A 外周面(圧着面)
8C,11A,21C,41C,51C 厚肉部
8D,11B,11C,21D,41D,51D 薄肉部
9,22 遮音材
32 空気遮断フィルム
41E 中空部
42 ばね部材
52 空気圧センサ
53 温度センサ
54 バッテリ
A タイヤ空気室
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車両に装備される車両用車輪に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、自動車等に装備される車両用車輪(以下、車輪という)は、ディスクの外周側にリムが取り付けられたホイールと、このホイールのリムに取り付けられたタイヤとによって構成され、これらホイールのリムとタイヤとの間には環状の密閉空間からなるタイヤ空気室が形成される。
【0003】
ところで、車両の走行時には、ホイールのリムとタイヤとの間で形成されるタイヤ空気室内で気柱共鳴が生じ、この気柱共鳴が車両から発生する騒音を悪化させる原因となっていることが知られている。なお、気柱共鳴とは、路面からタイヤに伝わるランダムな振動がタイヤ空気室内の空気を振動させ、その結果、タイヤ空気室の気柱共鳴周波数付近で共鳴現象が起こり、共鳴音が発生する現象である。
【0004】
そこで、従来、このような気柱共鳴を低減するために、例えば特許文献1に記載された方法が知られている。この従来技術では、ホイールの外周面に周方向に間隔をおいてバルクヘッドを複数個設け、これらのバルクヘットを用いてタイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させるようにしている。このように、タイヤ空気室の横断面形状を周方向で変化させると、タイヤ空気室の気柱共鳴周波数が車輪の回転に伴って変化するので、単一の周波数で共鳴する時間が短縮できると共に、気柱共鳴周波数のピークを2つに分散してピークを小さく抑えることができ、気柱共鳴に伴う騒音を低減することができる。
【0005】
【特許文献1】
特開2001−113902号公報(第2〜3頁、図1)
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記特許文献1に記載の従来技術による車輪では、ホイールに取り付けられるバルクヘッドを大きく形成すれば、タイヤ空気室の横断面形状を周方向に対してより大きく変化させることができ、気柱共鳴に伴う騒音をさらに効果的に低減することが可能である。
【0007】
しかし、この従来技術では、ホイールの外周面にバルクヘッドを一体に取り付ける構成としているから、前記のようにバルクヘッドを大きく形成すると、タイヤをホイールに組み付けるときに、タイヤがバルクヘッドと干渉してタイヤの組付性が低下するという不具合が生じる。
【0008】
このため、バルクヘッドを大きく形成することができず、このようなバルクヘッドを用いただけでは、タイヤ空気室の横断面形状を周方向で大きく変化させることができず、タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を必ずしも十分に低減することができないという問題がある。
【0009】
そこで、本発明は、タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を十分に低減できると共に、ホイールに対するタイヤの組付性を高められるようにした車両用車輪を提供することを目的としている。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために本発明に係る車両用車輪は、ディスクの外周側にリムが取り付けられたホイールと、前記ホイールのリムに固定されて内周側に全周に亘ってインナーライナが取り付けられたタイヤとからなり、前記ホイールとタイヤのインナーライナとの間には環状のタイヤ空気室が形成される。
【0011】
そして、請求項1に記載の発明が採用する構成の特徴は、前記タイヤ空気室内には、弾性変形したときの復元力によって前記インナーライナに圧着され、前記タイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させる弾性部材を設けたことにある。
【0012】
このように構成したことにより、弾性部材を弾性変形させた状態でタイヤのインナーライナに圧着して取り付けることができ、この弾性部材によりホイールとタイヤのインナライナとの間で形成されるタイヤ空気室の横断面形状を周方向で変化させることができる。また、タイヤをホイールに組み付けるときには、予め弾性部材をタイヤに一体に取り付けた状態で、このタイヤをホイールに組み付けることができる。
【0013】
また、請求項2に記載の発明が採用する構成の特徴は、インナーライナに圧着される弾性部材の圧着面には、前記インナーライナと弾性部材との間の気密を保つための空気遮断フィルムを貼着したことにある。
【0014】
このように構成した場合、空気遮断フィルムによってインナーライナと弾性部材との間に空気が侵入するのを阻止することができ、タイヤ空気室内の空気圧により弾性部材をインナーライナに押し付けた状態で固定することができる。
【0015】
また、請求項3に記載の発明が採用する構成の特徴は、弾性部材は吸音材であり、前記吸音材の外表面のうちタイヤ空気室に臨む面には、遮音材を部分的にコーティングしたことにある。
【0016】
このように構成したことにより、走行時にタイヤ空気室内で生じる共鳴音を、吸音材の外表面にコーティングされた遮音材で効率よく反射することができる。また、吸音材の外表面のうち遮音材がコーティングされていない面で前記共鳴音を効率的に吸音することができる。
【0017】
さらに、請求項4に記載の発明が採用する構成の特徴は、弾性部材は厚肉部と薄肉部とを有し、前記弾性部材のうち前記厚肉部は中空に形成し、前記薄肉部は中実に形成したことにある。
【0018】
このように構成したことにより、弾性部材の厚肉部の重量と薄肉部の重量を均等に設定することができる。
【0019】
さらに、請求項5に記載の発明が採用する構成の特徴は、弾性部材にはインナーライナに対する圧着力を高めるためのばね部材を取り付ける構成としたことにある。
【0020】
このように構成した場合、ばね部材によりインナーライナに対する弾性部材の圧着力(押付力)を高めることができる。
【0021】
一方、請求項6に記載の発明が採用する構成の特徴は、弾性部材には、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機のうち少なくともいずれか一つを内臓したことにある。
【0022】
このように構成したことにより、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機のうち少なくともいずれか一つを弾性部材に一体に固定して取り付けることができる。
【0023】
【発明の実施の形態】
(第1の実施の形態)
本発明の第1の実施の形態に係る車両用車輪を図1ないし図4を参照して詳細に説明する。
【0024】
図1は、本実施の形態に係る車両用車輪の縦断面図であり、図2は、本実施の形態に係る車両用車輪を図1中の矢示II−II方向からみた部分拡大断面図であり、図3は、本実施の形態に係る車両用車輪を図1中の矢示III−III方向からみた部分拡大断面図である。図4は、図1中の弾性部材を単体で示す斜視図であり、図5は、本実施の形態に係るタイヤに対する弾性部材の取付方法を示す説明図である。
【0025】
図1ないし図3に示すように、本実施の形態に係る車両用車輪1(以下、車輪1という)は、円板状のディスク2の外周側にリム3が固定して取り付けられたホイール4と、このホイール4のリム3に固定されたタイヤ5とによって構成され、前記リム3の幅方向の両端側には、タイヤ5のビード部7Aが装着されるビードシート部3A,3Aと、L字状に折り曲げられたリムフランジ3B,3Bとが設けられている。
【0026】
また、タイヤ5は、路面(図示せず)に接地するタイヤ本体6と、このタイヤ本体6の内周側に全周に亘って取り付けられたインナーライナ7とによって構成されている。そして、インナーライナ7は、一対のビード部7A,7Aを有し、これら各ビード部7Aは、リム3のビードシート部3A,3Aに弾性的に密着した状態で取り付けられている。このため、リム3のビードシート部3Aとインナーライナ7のビード部7Aとの間は気密にシールされ、リム3とインナーライナ7との間に環状の密閉空間からなるタイヤ空気室Aが形成される。
【0027】
ここで、リム3とインナーライナ7との間に形成されるタイヤ空気室A内には、リング状の弾性部材8(図4参照)が収納して設けられ、この弾性部材8は、例えば多孔質なウレタンゴム等の弾性を有する吸音材を用いて形成されている。また、弾性部材8の外周面8Aは、インナーライナ7の内径よりも僅かに大きな径寸法をもって円形状に形成されている。これにより、弾性部材8の圧着面となる外周面8Aは、インナーライナ7の内周面に対し、弾性変形した状態で一定の復元力(押付力)をもって強固に圧着(固定)されている。
【0028】
また、弾性部材8の内周面8Bは長円形状(非円形状)に形成されている。このため、弾性部材8は、リム3を挟んで互いに対向して配置された一対の厚肉部8C,8Cと、各厚肉部8C間を連結した一対の薄肉部8D,8Dとによって構成され、これら厚肉部8Cと薄肉部8Dとによりタイヤ空気室Aの横断面形状(タイヤ空気室Aの長さ方向に対して直交する方向からみた断面形状)をタイヤ5の周方向で変化させている。つまり、図3に示すように弾性部材8の厚肉部8C側では、タイヤ空気室Aの横断面形状を小さく設定し、図2に示すように弾性部材8の薄肉部8D側では、タイヤ空気室Aの横断面形状を大きく設定している。
【0029】
さらに、図2及び図3に示すように、弾性部材8の外表面のうちタイヤ空気室Aに臨む面(図4中に記載の弾性部材8にハッチングを施した面)には、全面に亘って例えばゴムや樹脂、アルミ箔等からなる音反射材である遮音材9がコーティングされている。
【0030】
このように構成される本実施の形態によれば、弾性部材8をウレタンゴム等の弾性材料を用いて形成したので、リング状の弾性部材8をタイヤ5に取り付けるときには、図5に示すように、弾性部材8を弾性変形させた状態でタイヤ5の内側からインナーライナ7に容易に取り付けることができる。
【0031】
また、弾性部材8の外周面8Aの径寸法をインナーライナ7の内径よりも僅かに大きな径寸法をもって形成したので、弾性部材8をインナーライナ7の内周面に対し、弾性変形させた状態で一定の復元力(押付力)をもって強固に圧着することができ、タイヤ5に対する弾性部材8の取付強度を高めることができる。なお、このようなタイヤ5に対する弾性部材8の押付力は低速走行時に必要となるものの、高速走行時には遠心力によって弾性部材8がタイヤ5に強く押し付けられるため、高速走行時にも低速走行時と同様に弾性部材8がタイヤ5に対して移動(位置ずれ)することはない。
【0032】
このため、タイヤ5をホイール4に組み付けるときには、弾性部材8を予めタイヤ5に固定して取り付けた状態で、このタイヤ5をホイール4に組み付けることができ、弾性部材8の厚肉部8Cを大きく形成しても、タイヤ5が弾性部材8と干渉して弾性部材8が邪魔になることがなくなり、タイヤ5の組付性を高めることができる。
【0033】
従って、本実施の形態では、弾性部材8の厚肉部8Cを薄肉部8Dに比べて十分に大きく形成することが可能となり、タイヤ空気室Aの横断面形状を、弾性部材8を用いてタイヤ5の周方向で大きく変化させることができる。この結果、走行時にタイヤ空気室A内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を十分に小さく抑えることができる。
【0034】
また、弾性部材8の外表面のうちタイヤ空気室Aに臨む面には、全面に亘って遮音材9をコーティングする構成としたので、走行時にタイヤ空気室A内で生じる共鳴音を、遮音材9によって効率よく反射することができ、この共鳴音が騒音となって車輪1の外部に伝わるのを遮断することができる。また、弾性部材8を図1中の左右方向と上下方向で対称に形成したので、車輪1全体を静バランス的にも動バランス的にもバランスのとれた構造にすることができる。
【0035】
(第2の実施の形態)
次に、図6及び図7は本発明の第2の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、タイヤに取り付けられる弾性部材を厚肉部と薄肉部とからなる帯状体として形成したことにある。図6は、本実施の形態に係る弾性部材の自由長状態を示す斜視図であり、図7は、本実施の形態に係る弾性部材をリング状に弾性変形させた状態を示す斜視図である。
【0036】
図6に示すように、本実施の形態に係る弾性部材11は、ウレタンゴム等の吸音性を有する多孔質な弾性材料を用いて形成されている。そして、この弾性部材11は、一対の厚肉部11A,11Aと、これら各厚肉部11Aを一体に連結した第1の薄肉部11Bと、弾性部材11の長さ方向両端側に位置して各厚肉部11Aに一体に形成された一対の第2の薄肉部11C,11Cとによって構成されている。また、前記第1の実施の形態で述べた弾性部材8と同様に、弾性部材11の外表面のうちタイヤ空気室に臨む面には、全面に亘って遮音材(図示せず)がコーティングされている。
【0037】
このように構成される本実施の形態では、弾性部材11をタイヤに取り付けるときに、その両端側(薄肉部11C,11C側)を図6中に示す矢示a方向に向けて弾性変形させることにより、弾性部材11を図7に示すようにリング状に弾性変形させた状態でタイヤに容易に取り付けることができ、弾性部材11の取付時の作業性等を高めることができる。
【0038】
(第3の実施の形態)
次に、図8及び図9は本発明の第3の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、弾性部材の外表面のうちタイヤ空気室に臨む面に部分的に遮音材をコーティングしたことにある。図8は、本実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図であり、図9は、タイヤ空気室内での周波数と騒音レベルとの関係を示す特性線図である。
【0039】
図8に示すように、本実施の形態に用いる弾性部材21は、第1の実施の形態で述べた弾性部材8と同様に、例えば多孔質なウレタンゴム等の弾性を有する吸音材を用いて形成され、その圧着面である外周面21Aは円形状に形成されている。また、弾性部材21の内周面21Bは長円形状(非円形状)に形成されている。そして、弾性部材21は、一対の厚肉部21C,21Cと一対の薄肉部21D,21Dとによってリング状に形成されている。
【0040】
しかし、本実施の形態に用いる弾性部材21は、厚肉部21Cと薄肉部21Dのうち、タイヤ空気室に臨む厚肉部21C側の外表面(図8中に記載の弾性部材21にハッチングを施した面)にのみ、部分的に音反射材である遮音材22をコーティングしている点で、第1の実施の形態のものとは異なっている。
【0041】
ところで、タイヤ空気室に弾性部材を設けていない場合(タイヤ空気室の断面形状が一定の場合)には、図9中に一点鎖線で示す特性線f1のように、気柱共鳴周波数のピークがP1となって騒音レベルが増大する。また、タイヤ空気室内に第1の実施の形態で述べた弾性部材8を設けた場合には、前記したようにタイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させることができるため、図9中に点線で示す特性線f2のように、気柱共鳴周波数のピークがP2,P2′となって2つに分散され、騒音レベルを低減することができる。
【0042】
ここで、本実施の形態では、弾性部材21の外表面のうち厚肉部21C側にのみ遮音材22を塗布することにより、吸音材からなる弾性部材21のうち薄肉部21D側の外表面をタイヤ空気室内に直接露出させる構成としている。
【0043】
このため、本実施の形態では、第1の実施の形態による効果(タイヤ空気室の横断面形状の変化による共鳴低減効果)に加えて、吸音材からなる薄肉部21Dによる吸音効果を得ることができる。即ち、図9中に示す特性線f3のように、気柱共鳴周波数のピークをP2,P2′からさらに小さく抑えてP3,P3′とすることができ、騒音レベルをより一層低減することができる。
【0044】
(第4の実施の形態)
次に、図10は本発明の第4の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、インナーライナに圧着される弾性部材の圧着面に空気遮断フィルムを貼着したことにある。なお、本実施の形態では、前記第1の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。図10は、本実施の形態に係る車両用車輪を図1と同一方向からみた部分拡大断面図である。
【0045】
図10に示すように、本実施の形態に係る車両用車輪31は、前記第1の実施の形態で述べた車輪1と同様に、ディスク2、リム3、ホイール4、タイヤ5、タイヤ本体6、インナーライナ7および弾性部材8を有し、リム3とインナーライナ7との間にはタイヤ空気室Aが形成される。
【0046】
ここで、タイヤ5のインナーライナ7に圧着される弾性部材8の圧着面である外周面8Aには、全周に亘って空気遮断フィルム32が貼着され、この空気遮断フィルム32は、例えばゴムや樹脂、アルミ箔等を用いて形成されている。そして、この空気遮断フィルム32は、タイヤ5のインナーライナ7と弾性部材8の外周面8Aとの間に介在し、両者の間に空気が侵入するのを阻止している。
【0047】
このように構成される本実施の形態では、空気遮断フィルム32によってインナーライナ7と弾性部材8の外周面8Aとの間に空気が侵入するのを阻止することができ、タイヤ空気室A内の空気圧により弾性部材8をインナーライナ7に押し付けた状態で強固に固定することができ、タイヤ5に対する弾性部材8の取付強度を一層高めることができる。
【0048】
(第5の実施の形態)
次に、図11及び図12は本発明の第5の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、弾性部材のうち厚肉部を中空に形成して薄肉部を中実に形成すると共に、弾性部材には、インナーライナに対する圧着力を高めるためのばね部材を埋設する構成としたことにある。図11は、本実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図であり、図12は、本実施の形態に係る弾性部材を図11中の矢示XII−XII方向からみた拡大断面図である。
【0049】
図11及び図12に示すように、本実施の形態に係る弾性部材41は、前記第1の実施の形態で述べた弾性部材8とほぼ同様に、例えば多孔質なウレタンゴム等の弾性を有する吸音材を用いて形成され、外周面(圧着面)41A、内周面41B、厚肉部41C,41C及び薄肉部41D,41Dを有している。
【0050】
ここで、本実施の形態に用いる弾性部材41は、厚肉部41C側が中空に形成され、その内部が中空部41Eとなっているのに対し、薄肉部41D側は中実に形成されている。また、弾性部材41の内部には、その厚さ方向に離間して一対のリング状のばね部材42,42が埋設されている。
【0051】
このように構成される本実施の形態では、弾性部材41のうち厚肉部41C側を中空に形成し、薄肉部41D側を中実に形成したので、厚肉部41Cの中空部41Eの大きさ(体積)を適宜に設定することにより、厚肉部41Cと薄肉部41Dの重量を均等に保つことができ、弾性部材41を含めた車輪全体の重量バランスをとることができる。
【0052】
また、弾性部材41に埋設したばね部材42によりタイヤのインナーライナに対する弾性部材41の押付力(圧着力)を高めることができ、弾性部材41の取付強度を一層高めることができる。
【0053】
(第6の実施の形態)
次に、図13は本発明の第6の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、弾性部材の内部に空気圧センサ、温度センサ及びこれら各センサ用のバッテリを内臓したことにある。図13は、本実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図である。
【0054】
図13に示すように、本実施の形態に係る弾性部材51は、前記第1の実施の形態で述べた弾性部材8とほぼ同様に、例えば多孔質なウレタンゴム等の弾性を有する吸音材を用いて形成され、外周面(圧着面)51A、内周面51B、厚肉部51C,51C及び薄肉部51D,51Dを有している。
【0055】
ここで、本実施の形態に用いる弾性部材51には、タイヤの空気圧を検出する空気圧センサ52と、タイヤ内の温度を検出する温度センサ53と、バッテリ54と、空気圧センサ52及び温度センサ53をそれぞれバッテリ54に接続する配線55,56とが内臓されている。
【0056】
また、図示しない車体側には、空気圧センサ52が検出した空気圧データ及び温度センサ53が検出した温度データが、配線等を介して入力されるコントロールユニット(いずれも図示せず)が設置され、このコントロールユニットは、例えば前記空気圧データ及び温度データ等に基づいてタイヤがパンクしたか否かを判定して乗員に警報する構成となっている。
【0057】
このように構成される本実施の形態では、空気圧センサ52、温度センサ53及びバッテリ54を弾性部材51に埋設したので、この弾性部材51を、空気圧センサ52及び温度センサ53等のセンサ類を保持または保護するためのセンサハウジングとして利用することができ、既存の部品(タイヤ、ホイール等)を変更することなく、前記センサ53,54及びバッテリ54を車輪に固定することができる。
【0058】
つまり、空気圧センサ52、温度センサ53及びバッテリ54等を車輪に固定するために、わざわざタイヤ、ホイール等の構造を変更したり、別途部品を追加したりする必要がなくなる。また、これら各センサ52,53及びバッテリ54の取付作業を複雑化させることなく、センサ52,53及びバッテリ54の固定を簡単に行うことができる。
【0059】
また、弾性部材51全体を、空気圧センサ52、温度センサ53及びバッテリ54に比較して十分に大きく形成できるため、これら各センサ52,53及びバッテリ54を、図13に示すように、弾性部材51の周方向に互いに間隔をおいて分散配置することができ、各センサ52,53及びバッテリ54の取り付けに伴って生じる車輪の重量アンバランスを解消することができる。さらに、各センサ52,53及びバッテリ54からなる複数個の部品を1個の弾性部材51を用いて保持及び保護することができ、これら各センサ52,53及びバッテリ54のレイアウト設計等を簡単に行うことができる。
【0060】
なお、第6の実施の形態では、弾性部材51に空気圧センサ52、温度センサ53及びバッテリ54を設ける構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限ることなく、例えば前記各センサ52,53からの空気圧データ及び温度データが入力されるコントロールユニット等の電子回路を弾性部材に設けてもよい。また、各センサ52,53からの空気圧データ及び温度データを前記コントロールユニットに無線で送信する送信機(図示せず)を設けたり、前記空気圧データ及び温度データ等を無線で受信してコントロールユニットに出力する受信機(図示せず)を設けてもよい。また、空気圧センサ52、温度センサ53、バッテリ54、コントロールユニット、送信機および受信機のうち少なくともいずれか一つを弾性部材51に設けてもよい。
【0061】
また、各実施の形態では、弾性部材の内周面を長円形状に形成する場合を例に挙げて説明したが、弾性部材の内周面は非円形状であればいずれの形状でもよく、例えば楕円形、三角形、四角形等の形状に形成してもよい。
【0062】
また、第5の実施の形態では、リング状をなす弾性部材41の厚肉部41C側に中空部41Eを形成すると共に、この弾性部材41にばね部材42を設ける構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限ることなく、例えば第2の実施の形態で述べたような帯状をなす弾性部材11の厚肉部11Aに中空部を設ける構成としてもよいし、弾性部材11にばね部材を設ける構成としてもよい。
【0063】
さらに、各実施の形態では、車輪の静バランス、動バランスを考慮して、弾性部材の厚肉部は密度が小さくなるように形成し、薄肉部は密度が大きくなるように形成してもよい。
【0064】
【発明の効果】
以上、詳述した通り、請求項1に記載の発明によれば、ホイールとタイヤのインナーライナとの間で形成されるタイヤ空気室内には、タイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させるための弾性部材を設け、この弾性部材は弾性変形時の復元力を利用してタイヤのインナーライナに圧着して取り付ける構成としたので、タイヤをホイールに組み付けるときには、予め弾性部材をタイヤに一体に取り付けた状態で、このタイヤをホイールに組み付けることができる。
【0065】
従って、弾性部材を大きく形成したとしても、タイヤの組付時にタイヤが弾性部材と干渉することがなくなり、タイヤの組付性を高めることができる。また、このように弾性部材を大きく形成できることにより、タイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で大きく変化させることができ、タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴に伴う騒音を十分に小さく抑えることができる。
【0066】
また、請求項2に記載の発明によれば、インナーライナに圧着される弾性部材の圧着面に空気遮断フィルムを貼着する構成としたので、タイヤ空気室内の空気圧を高めることにより弾性部材をインナーライナに押し付けた状態で固定することができ、タイヤに対する弾性部材の取付強度を高めることができる。
【0067】
また、請求項3に記載の発明によれば、弾性部材を吸音材を用いて形成し、この吸音材の外表面のうちタイヤ空気室に臨む面に部分的に遮音材をコーティングする構成としたので、走行時にタイヤ空気室内で生じる共鳴音を、吸音材の外表面にコーティングされた遮音材で効率よく反射できると共に、吸音材の外表面のうち遮音材がコーティングされていない面で前記共鳴音を効率的に吸音することができる。
【0068】
さらに、請求項4に記載の発明によれば、弾性部材の厚肉部と薄肉部とによりタイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で十分に大きく変化させることができ、タイヤ空気室内で生じる気柱共鳴を確実に低減することができる。また、弾性部材の厚肉部を中空に形成し、薄肉部は中実に形成したので、弾性部材の厚肉部の重量と薄肉部の重量を均等に設定することができ、弾性部材を含めた車両用車輪の重量バランスをとることができる。
【0069】
さらに、請求項5に記載の発明によれば、弾性部材にはインナーライナに対する圧着力を高めるためのばね部材を取り付ける構成としたので、ばね部材によりインナーライナに対する弾性部材の圧着力を高めることができ、弾性部材の取付強度を一層高めることができる。
【0070】
一方、請求項6に記載の発明によれば、弾性部材には、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機のうち少なくともいずれか一つを内臓する構成としたので、この弾性部材を、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機等の部品を保持または保護するためのハウジングとして利用することができ、既存の部品(タイヤ、ホイール等)を変更することなく、これらの部品を車両用車輪に固定して取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態に係る車両用車輪を示す縦断面図である。
【図2】本発明の第1の実施の形態に係る車両用車輪を図1中の矢示II−II方向からみた部分拡大断面図である。
【図3】本発明の第1の実施の形態に係る車両用車輪を図1中の矢示III−III方向からみた部分拡大断面図である
【図4】図1中の弾性部材を単体で示す斜視図である。
【図5】本発明の第1の実施の形態に係るタイヤに対する弾性部材の取付方法を示す説明図である。
【図6】本発明の第2の実施の形態に係る弾性部材の自由長状態を示す斜視図である。
【図7】本発明の第2の実施の形態に係る弾性部材をリング状に弾性変形させた状態を示す斜視図である。
【図8】本発明の第3の実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図である。
【図9】タイヤ空気室内での周波数と騒音レベルとの関係を示す特性線図である。
【図10】本発明の第4の実施の形態に係る車両用車輪を図1と同一方向からみた部分拡大断面図である。
【図11】本発明の第5の実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図である。
【図12】本発明の第5の実施の形態に係る弾性部材を図11中の矢示XII−XII方向からみた拡大断面図である。
【図13】本発明の第6の実施の形態に係る弾性部材を単体で示す平面図である。
【符号の説明】
1,31 車両用車輪
2 ディスク
3 リム
4 ホイール
5 タイヤ
6 タイヤ本体
7 インナーライナ
8,11,21,41,51 弾性部材
8A,21A,41A,51A 外周面(圧着面)
8C,11A,21C,41C,51C 厚肉部
8D,11B,11C,21D,41D,51D 薄肉部
9,22 遮音材
32 空気遮断フィルム
41E 中空部
42 ばね部材
52 空気圧センサ
53 温度センサ
54 バッテリ
A タイヤ空気室
Claims (6)
- ディスクの外周側にリムが取り付けられたホイールと、前記ホイールのリムに固定されて内周側に全周に亘ってインナーライナが取り付けられたタイヤとからなり、前記ホイールとタイヤのインナーライナとの間には環状のタイヤ空気室が形成される車両用車輪において、
前記タイヤ空気室内には、弾性変形したときの復元力によって前記インナーライナに圧着され、前記タイヤ空気室の横断面形状をタイヤの周方向で変化させる弾性部材を設けたことを特徴とする車両用車輪。 - 前記インナーライナに圧着される弾性部材の圧着面には、前記インナーライナと弾性部材との間の気密を保つための空気遮断フィルムを貼着したことを特徴とする請求項1に記載の車両用車輪。
- 前記弾性部材は吸音材であり、前記吸音材の外表面のうち前記タイヤ空気室に臨む面には、遮音材を部分的にコーティングしたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の車両用車輪。
- 前記弾性部材は厚肉部と薄肉部とを有し、前記弾性部材のうち前記厚肉部は中空に形成し、前記薄肉部は中実に形成したことを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の車両用車輪。
- 前記弾性部材には前記インナーライナに対する圧着力を高めるためのばね部材を取り付ける構成としたことを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の車両用車輪。
- 前記弾性部材には、センサ、バッテリ、電子回路、送信機、受信機のうち少なくともいずれか一つを内臓したことを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載の車両用車輪。
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