【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、偏光性かつ太陽光、可視光線などに対する防眩性に優れた合成樹脂積層成形物およびその製造方法に関し、デジタル時計、コンピューターディスプレイ、自動車用計器板などの液晶表示用偏光板、眼鏡レンズ等の光学部品に適した成形物およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、偏光性の合成樹脂積層成形品、例えば光学レンズ、特にサングラスレンズなどの表面に金属薄膜層を形成し、入射光線を反射させることにより、人間の目に入る光線量を少なくすることで目を眩しさから保護することが一般的に行われている。また、この手法で電磁波シールド性を付与したり、導電性、制電性を付与したりしている。
【０００３】
上記のような防眩性に優れた偏光性の合成樹脂成形品としては、
（１）ポリビニルアルコールなどの高分子プラスチックフィルムに沃素などの２色性色素を吸着、配向させた偏光板とポリカーボネートフィルムからなる保護カバー樹脂層とを一体化させて得た偏光性合成樹脂成形品において、表面に凹凸を賦形したポリカーボネートフィルム、あるいは防眩コートを施したポリカーボネートフィルムを保護カバーとして用いることで防眩性を持たせる方法（特許文献１）、
（２）偏光板の片面あるいは両面にレターデーション値が２０００ｎｍ以上のポリカーボネートシートを貼り合わせることで防眩性を持たせる方法（特許文献２）、
（３）所望の形状の偏光性の合成樹脂成形品に加工したのちに、該成形品の表面に金属蒸着薄膜を形成して防眩性を持たせる方法、
などが知られている。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭６１−３２００４号公報
【特許文献２】
特開平３−３９９０３号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記の（１）および（２）による方法では、所望形状の成形品に成形する工程での高温によってポリカーボネートフィルム表面の凹凸が流れてしまったり、レターデーション値が低下して防眩性にムラができる恐れがある。また、（３）の方法は、従来から実施されている、スパッタリング法、イオンプレーティング法、抵抗加熱蒸着、高周波誘導加熱、電子ビーム加熱蒸着などの真空蒸着法で、例えばプラスチックフィルムなどの基材表面に金属薄膜を成膜する方法によるものであるが、この方法は、上記の何れの方法で行うとしても高価な装置であり、長尺体であって短時間に連続して大量に処理することの可能な基材について実施されているのであり、サングラスやゴーグルなどの偏光製品、あるいは液晶表示板などのように、個々の形状に加工された積層製品の表面に適用するにはバッチ式とせざるを得ず、従ってその作業に非常に手数を要するだけでなく、加工効率が悪く、かつ高価な加工費用を要するという問題がある。
【０００６】
この発明は、上記に鑑みてサングラスやゴーグルなどの偏光部品、あるいは液晶表示板などの個々の形状に加工する前の所要の偏光板基材の一方の表面に、金属蒸着を施したプラスチックフィルムを貼着しておき、しかるのち、該偏光板基材の他表面に成形材料による所要形状の成形加工を施すことによって、例えば防眩目的の金属蒸着膜を外表面に形成する偏光レンズを簡単にしかも安価に提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、偏光膜の両面に保護膜を貼着し、その一方の保護膜上に金属蒸着フィルムを貼着してなる偏光板を予備成形し、この予備成形物の他方の保護膜側に、該保護膜と熱融着可能な成形用樹脂材料が積層されている積層成形物を特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の積層成形物において、保護膜が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂からなる膜であることを特徴とし、請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の積層成形物において、成形用樹脂材料が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂であることを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、偏光膜の両面に保護膜を貼着し、その一方の保護膜上に金属蒸着フィルムを、他方の保護膜上に光学的に透明なプラスチックフィルムをそれぞれ貼着してなる偏光板を予備成形し、この予備成形物の上記プラスチックフィルム側に、該プラスチックフィルムと熱融着可能な成形用樹脂材料が積層されている積層成形物を特徴とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の積層成形物において、保護膜が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂あるいはセルロース系誘導体の一種からなる膜であることを特徴とし、請求項６に記載の発明は、請求項４に記載の積層成形物において、光学的に透明なプラスチックフィルムがポリエステル、ポリエーテル、ポリアクリル、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアミドの群からなる樹脂の単独またはそれらの変性樹脂よりなるフィルムであること、さらに請求項７に記載の発明は、請求項４に記載の積層成形物において、成形用樹脂材料が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂の群から選んだ一種の樹脂であることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項８に記載の発明は、偏光膜の両面に保護膜を貼着し、その一方の保護膜上に金属蒸着フィルムを貼着してなる偏光板を、熱プレス加工して所要形状に予備成形したのち、この予備成形物を射出成形型に装入し、該成形物の他方の保護膜面に、この保護膜と熱融着可能な成形用樹脂材料を射出成形することを特徴とする積層成形物の製造方法である。
【００１２】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の積層成形物の製造方法において、保護膜が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂からなる膜であることを特徴とし、請求項１０に記載の発明は、請求項８に記載の積層成形物の製造方法において、成形用樹脂材料が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂であることを特徴とする。
【００１３】
請求項１１の発明は、偏光膜の両面に保護膜を貼着し、その一方の保護膜上に金属蒸着フィルムを、他方の保護膜上に光学的に透明なプラスチックフィルムをそれぞれ貼着してなる偏光板を、熱プレス加工して所要形状に予備成形したのち、この予備成形物を射出成形型に装入し、上記プラスチックフィルム面に、このプラスチックフィルムと熱融着可能な成形用樹脂材料を射出成形することを特徴とする積層成形物の製造方法である。
【００１４】
請求項１２の発明は、請求項１１に記載の積層成形物の製造方法において、保護膜が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂、セルロース系誘導体の一種からなる膜であることを特徴とし、請求項１３の発明は、請求項１１に記載の積層成形物の製造方法において、光学的に透明なプラスチックフィルムがポリエステル、ポリエーテル、ポリアクリル、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアミドの群からなる樹脂の単独またはそれらの変性樹脂よりなるフィルムであることを特徴とし、さらに請求項１４の発明は、請求項１１に記載の積層成形物の製造方法において、成形用樹脂材料が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂の群から選んだ一種の樹脂であることを特徴とするものである。
【００１５】
即ち、この発明によれば、偏光膜の両面に貼着した保護膜の一方の表面に、金属蒸着薄膜を形成したプラスチックフィルムを貼着した偏光板、あるいはこの偏光板の他方の保護膜上にプラスチックフィルムを貼着した積層偏光板を得たのち、これらの偏光板を予備成形して例えばレンズなどの所要形状にしてから、一方の保護膜あるいは保護膜上のプラスチックフィルムと熱融着可能な成形樹脂材料を射出成形することによって、外表面に防眩性にすぐれる金属蒸着薄膜を有する積層成形物を得るものである。この方法によれば、防眩性の効果を発揮する金属蒸着薄膜を所要形状の積層物に成形する前に偏光膜の両面に貼着した保護膜の一方の表面に形成するので、長尺体のフィルム状物に金属蒸着薄膜を加工することができ、そのような金属蒸着薄膜を有する偏光板を短時間に連続して大量に得ることができるのである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
この発明において、偏光膜は例えばポリビニルアルコール系のフィルムを耐湿熱性を有する二色性色素を吸着させる従来公知の方法によるものが用いられる。また、この偏光膜の両面に貼着する保護膜としては、脂環式樹脂あるいはセルロース系誘導体からなる透明性を有するフィルムが用いられる。
【００１７】
脂環式樹脂としては、脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂が使用でき、またセルロース系誘導体としては、セルロースアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートブチレートなどがあり、これらからなるフィルムは、ポリウレタン系、変性尿素系、ポリイミン系、ポリイミド系、ポリビニル系などの樹脂からなる接着剤により偏光膜の両面に保護膜として貼着され偏光板が得られる。
【００１８】
上記において、保護膜としての該フィルムの厚さは０．１〜０．５ｍｍが適当であるが、脂環式樹脂を成形樹脂として一体化させる場合の脂環式樹脂フィルムの厚さは、成形時にその熱量が相当高くなり、偏光膜に使用している偏光用色素が熱劣化し偏光性能を喪失することがあるので０．２ｍｍより厚いことが好ましい。
【００１９】
この発明では上記偏光板の一方の保護膜上に金属蒸着フィルムを貼着するが、そのフィルム基材としては、ポリエステルフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリカーボネートフィルム、セルロース系フィルムが適当であり、それらのフィルム上に金属薄膜を形成する金属としては、アルミニウム、金、銀、銅、錫、亜鉛、ニッケル、クロム、ＩＴＯ（酸化インジウムと酸化錫との複合体）が用いられる。また、これらのフィルム基材表面に上記の金属薄膜を蒸着にて施すには、コロナ放電処理や火炎処理などによって表面の接着性を向上させたプラスチックフィルムに、スパッタリング法、イオンプレーティング法、高周波誘導加熱、電子ビーム加熱など、一般的な真空蒸着法にて得ることができる。
【００２０】
上記の金属蒸着フィルムを得る場合のフィルム基材の厚さは、１００μｍ以下が適当である。これは、１００μｍ以上の厚さではこの蒸着フィルムを貼着した偏光板の熱成形に相当の熱量が必要となり、内部の偏光膜の偏光度の低下を招く恐れがあるためである。また、フィルム基材表面へ蒸着される金属薄膜の厚さは、全光線透過率の要求レベルにより異なるが、この全光線透過率が零に近い値となるのを避けるうえから４００Å以下が適当である。
【００２１】
この発明で、一方の保護膜上に金属蒸着フィルムを貼着した偏光板の他方の保護膜上にプラスチックフィルムを貼着する場合において、プラスチックフィルムとしては、基本的には積層体を構成する成形樹脂と相溶性、融着性のあるポリエステル、ポリエーテル、ポリアクリル、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアミドなどの樹脂の単独またはそれらの変性樹脂よりなるフィルムを用いることができる。
【００２２】
そして、このフィルムの厚さは１００〜３００μｍ（好ましくは１２０〜２００μｍ）が好ましい。これは、一方の保護膜上に金属蒸着フィルムを貼着し、他方の保護膜上にプラスチックフィルムを貼着した偏光板を熱プレス加工して所要形状に予備成形する際に、このプラスチックフィルムの厚さが３００μｍ以上であると、フィルム内に分子歪みが生じやすくなるためである。また、フィルムの厚さを１００μｍ以上とするのは、熱プレス加工した予備成形物を、その後成形型にて成形樹脂を供給し、上記フィルムと成形樹脂が界面で溶解して均一に一体化した積層成形物を得る際に、成形時の熱、圧力と成形型内での樹脂流れによる剪断力で、１００μｍ以下のフィルム厚ではこのフィルムを通して外側の偏光膜が破壊される恐れがあるためである。
【００２３】
次に、この発明について図を参照して説明する。図１はこの発明の積層成形物の構成の一例を示す断面図である。図において、２はポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素系色素を吸着させ延伸して得た偏光膜であり、６はこの偏光膜２の両面にポリウレタン系接着剤で保護膜４、４′を貼着して得た偏光板である。また、８は偏光板６の一方の保護膜４表面に設けた金属蒸着フィルムである。この金属蒸着フィルム８はプラスチックフィルム基材８ｂ表面にアルミニウムや金などの金属８ａを真空蒸着することで得られる。１０は、金属蒸着フィルム８を一方の保護膜４表面に設けた偏光板６からなる積層物を熱プレスにて所要形状にしたのちに、この所要形状の積層物を成形型にて積層成形物とするために、他方の保護膜４′に融着して一体化させた成形樹脂層である。このようにして、外表面に金属蒸着膜を有することで、防眩性の目的に有用な積層成形物とすることができる。
【００２４】
上記の構成からなる積層成形物において、外表面となる金属蒸着面８ａが酸化されやすい膜である場合には、図２のように金属蒸着フィルム８を、金属蒸着面８ａ側で保護膜４に貼着してプラスチックフィルム基材８ｂ側を外表面とする構成にすればよい。
【００２５】
図３はこの発明の積層成形物の構成の他の例を示す断面図であり、図１の構成と異なるのは、偏光板６の保護膜４′の表面に透明なプラスチックフィルム層１２を設けた点である。これは保護膜４、４′としてセルロース系誘導体を用いた場合に、積層成形物とするために使用する成形樹脂と融着一体化させることのできる層としてプラスチックフィルム層１２を設けるもので、保護膜４′表面に接着剤を介して貼着される。
【００２６】
図４は、図３の積層成形物において、外表面となる金属蒸着面８ａが酸化されやすい膜である場合に、金属蒸着フィルム８を、金属蒸着面８ａ側で保護膜４に貼着してプラスチックフィルム基材８ｂ側を外表面としたものである。
【００２７】
次に、この発明の積層成形物の製法の一例を、防眩性を有する偏光レンズについて図５にて説明すると、偏光膜２の両面に保護膜４、４′を貼り合わせた偏光板６の保護膜４表面に金属蒸着フィルム８を積層し、この偏光板６をレンズ形状に熱プレス成形したのち、このレンズ形状とした偏光板６を、その凸面側の金属蒸着フィルム８面を同じ球面状とした射出成形型の雌型２２の凹面２２ａに当接させる。その後、下面を凸面２０ａとした雄型２０を注入孔２４を設けるようにして雌型２２上にセットしたのち、偏光板６の凹面側保護膜４と雄型２０の凸面２０ａとの空隙内に、注入孔２４から保護膜４と融着一体化する成形用樹脂を射出成形することにより、所望の防眩性を有する偏光レンズを得ることができる。
【００２８】
上記した方法によれば、偏光レンズに限らず、デジタル時計、コンピュータディスプレイ、自動車用計器板などの液晶表示用偏光板などとして有用な防眩性を有する積層成形物を得ることができる。
【００２９】
【実施例】
以下、実施例によりこの発明を詳細に説明するが、この発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３０】
実施例１
ポリビニルアルコールの延伸フィルムにヨウ素系染料を吸着させて得た２０μｍ厚の偏光膜の両面に、保護膜として脂環式ポリオレフィン樹脂よりなる２００μｍ厚さのフィルム（日本ゼオン社製、商品名ゼノアフィルム）を、二液硬化型ポリエーテルポリウレタン樹脂接着剤を用いて貼り合わせ、厚さ４２０μｍ、全光線透過率４３％、偏光度９９．０％の偏光シートを得た。
【００３１】
次いで、表面に５Å厚さに金の蒸着薄膜を形成した、２５μｍ厚で全光線透過率が約３０％であるポリエステルフィルムを、上記で得た偏光シートの一方の保護膜表面上にポリウレタン系接着剤によって貼り合わせ、表面に金の蒸着薄膜を有する偏光シートを得た。
【００３２】
上記で得た、表面に金の蒸着薄膜を有する偏光シートを、金の蒸着薄膜面が凸側になるように熱プレス型にて１４０℃で３分間加圧してレンズ形状に成形した。その後、この成形物をレンズ成形用成形機の型内に装着し、その凹面側（即ち、他面の脂環式ポリオレフィンフィルムの保護膜側）にシクロオレフィン樹脂をレンズの総厚さが２．５ｍｍとなるように射出成形してシクロオレフィン偏光レンズを得た。この偏光レンズは、赤外線の反射に有効であり、全光線透過率も約１２％と、目にやさしいレンズであった。
【００３３】
実施例２
実施例１と同じ厚さ４２０μｍ、偏光度９９．０％の偏光シートを用い、その一方の表面上に、表面に２０Å厚さのアルミニウムの蒸着薄膜を形成した２５μｍ厚で全光線透過率が約４５％であるポリエステルフィルムをポリウレタン系接着剤によって貼着した。また、他方の表面に全光線透過率９０％、厚さ１５０μｍのポリカーボネートフィルムを二液硬化型ポリエーテルポリウレタン樹脂接着剤で貼着して積層偏光シートを得た。かくして得られた積層偏光シートを、アルミニウムの蒸着薄膜面が凸側になるようにして熱プレス型にて１２０℃で１分間加圧してレンズ形状に成形した。その後、この成形物をレンズ成形用成形機の型内に装着し、その凹面側のポリカーボネートフィルム面に総厚さが２ｍｍとなるようにポリカーボネート樹脂を射出成形して、表面にアルミニウム蒸着薄膜の反射層を有する全光線透過率が２０％の偏光レンズを得た。
【００３４】
実施例３
上記実施例１で用いたと同じ偏光膜の両面に、保護膜として８０μｍ厚のセルローストリアセテートフィルムを貼着して厚さ１８０μｍ、全光線透過率４３％、偏光度９９．９％の偏光シートを得た。
【００３５】
次いで、表面に２０Å厚さのアルミニウムの蒸着薄膜を真空蒸着法にて形成した２５μｍ厚で全光線透過率が約４５％のポリエステルフィルムを、上記で得た偏光シートの一方の表面上にポリウレタン系接着剤によって貼着し、表面にアルミニウムの蒸着薄膜を有する偏光シートを得た。
【００３６】
上記で得た偏光シートの他面側のセルローストリアセテートフィルム面に、全光線透過率９０％、厚さ１５０μｍのポリカーボネートフィルムを二液硬化型ポリエーテルポリウレタン樹脂接着剤で貼着して積層偏光シートを得た。かくして得られた積層偏光シートを、アルミニウムの蒸着薄膜面が凸側になるように熱プレス型にて１２０℃で１分間加圧してレンズ形状に成形した。その後、この成形物をレンズ成形用成形機の型内に装着し、その凹面側のポリカーボネートフィルム面に総厚さが２ｍｍとなるようにポリカーボネート樹脂を射出成形して、表面にアルミニウム蒸着薄膜の反射層を有する全光線透過率が２０％の偏光レンズを得た。
【００３７】
実施例４
実施例３で得た厚さ１８０μｍ、全光線透過率４３％、偏光度９９．９％の偏光シートを用い、その片面に、表面に１０Å厚さのアルミニウムの蒸着薄膜を形成した、３５μｍ厚で全光線透過率が約６５％であるポリプロピレンフィルムをポリウレタン系接着剤によって貼着し、表面にアルミニウム蒸着薄膜を有する偏光シートを得た。次いで、この偏光シートの他面側のセルローストリアセテートフィルム面に、実施例３と同じようにして厚さ１５０μｍのポリカーボネートフィルムを二液硬化型ポリエーテルポリウレタン樹脂接着剤で貼着し、得られた積層偏光シートを実施例３と同様にしてポリカーボネート樹脂を射出成形して、表面にアルミニウム蒸着薄膜の反射層を有する総厚さ２ｍｍ、全光線透過率が３０％の偏光レンズを得た。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、保護膜の一方の面に金属蒸着フィルムを貼着した偏光板、あるいは保護膜の一方の面に金属蒸着フィルムを貼着し、他方の保護膜面にプラスチックフィルム層を形成した偏光板を用い、熱プレスで所要形状に予備成形し、これを成形型にて保護膜面、あるいはプラスチックフィルム面と融着可能な成形材料を用いて成形することによって、表面に金属薄膜の反射層を有して防眩効果のある積層成形物を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の積層成形物の構成の一実施態様を示す断面図である。
【図２】この発明の積層成形物の構成の他の実施態様を示す断面図である。
【図３】この発明の積層成形物の構成の他の実施態様を示す断面図である。
【図４】この発明の積層成形物の構成の他の実施態様を示す断面図である。
【図５】偏光レンズの成形型による成形状態を示す説明図である。
【符号の説明】
２ 偏光膜
４、４′ 保護膜
６ 偏光板
８ 金属蒸着フィルム
８ａ 金属蒸着膜
８ｂ プラスチックフィルム基材
１０ 成形樹脂層
１２ プラスチックフィルム層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a synthetic resin laminate molded article having a polarizing property and an excellent antiglare property against sunlight, visible light, and the like, and a method for producing the same. The present invention relates to a molded product suitable for an optical component such as a lens and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, by forming a metal thin film layer on the surface of a polarizing synthetic resin laminated molded product, for example, an optical lens, particularly a sunglass lens, and by reflecting incident light, the amount of light entering the human eye is reduced. It is common practice to protect the eyes from glare. In addition, an electromagnetic wave shielding property is imparted, and conductivity and antistatic properties are imparted by this method.
[0003]
As a polarizing synthetic resin molded article with excellent anti-glare properties,
(1) A polarizing synthetic resin molded product obtained by integrating a polarizing plate in which a dichroic dye such as iodine is adsorbed and oriented on a polymer plastic film such as polyvinyl alcohol with a protective cover resin layer made of a polycarbonate film. A method of imparting anti-glare properties by using a polycarbonate film having irregularities on its surface or a polycarbonate film having an anti-glare coat as a protective cover (Patent Document 1)
(2) A method of imparting antiglare properties by laminating a polycarbonate sheet having a retardation value of 2000 nm or more on one or both surfaces of a polarizing plate (Patent Document 2).
(3) a method of forming a metal-deposited thin film on the surface of the molded article to have anti-glare properties after processing into a polarized synthetic resin molded article having a desired shape;
Etc. are known.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-61-32004 [Patent Document 2]
JP-A-3-39903 [0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the methods according to the above (1) and (2), irregularities on the surface of the polycarbonate film flow due to the high temperature in the step of molding into a molded article having a desired shape, or the retardation value is reduced to reduce the antiglare property. There may be unevenness. The method (3) is a conventional vacuum deposition method such as a sputtering method, an ion plating method, a resistance heating deposition, a high-frequency induction heating, and an electron beam heating deposition. This method is based on a method of depositing a metal thin film on the surface. However, this method is an expensive apparatus even if it is performed by any of the above methods, and is a long body, and continuously processes a large amount in a short time. It is applied to substrates that can be used, and it is not a batch type to apply to the surface of laminated products processed into individual shapes such as polarized products such as sunglasses and goggles, or liquid crystal display panels. Inevitably, there is a problem that not only the operation is extremely troublesome, but also the processing efficiency is low and expensive processing cost is required.
[0006]
In view of the above, the present invention provides a polarizing film such as sunglasses or goggles, or a plastic film on which one surface of a required polarizing plate base material has been subjected to metal evaporation before being processed into an individual shape such as a liquid crystal display panel. By sticking, and then subjecting the other surface of the polarizing plate base material to a molding process of a required shape with a molding material, for example, a polarizing lens for forming a metal-deposited film for antiglare purpose on the outer surface can be easily formed. Moreover, it is intended to provide at a low cost.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, a polarizing plate formed by attaching protective films to both surfaces of a polarizing film and attaching a metal deposition film to one of the protective films is preformed, and the other of the preformed product is used. Is characterized in that a molded resin material which is heat-fusible with the protective film is laminated on the protective film side.
[0008]
According to a second aspect of the present invention, in the laminated molded product according to the first aspect, the protective film is a kind selected from the group consisting of an alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, and an alicyclic acrylic resin. The invention according to claim 3 is characterized in that the resin material is a film made of a resin, and in the laminated molded article according to claim 1, the molding resin material is an alicyclic polyolefin resin or an alicyclic polyolefin copolymer resin. And a kind of resin selected from the group of alicyclic acrylic resins.
[0009]
According to a fourth aspect of the present invention, protective films are adhered on both surfaces of a polarizing film, a metal-deposited film is adhered on one of the protective films, and an optically transparent plastic film is adhered on the other protective film. A preform is formed of the polarizing plate formed as described above, and the preform is characterized in that a laminated resin material is laminated on the plastic film side with a molding resin material that can be thermally fused with the plastic film.
[0010]
According to a fifth aspect of the present invention, in the laminated molded product according to the fourth aspect, the protective film is made of one of alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, an alicyclic acrylic resin, and a cellulose-based derivative. The invention according to claim 6, wherein the optically transparent plastic film is formed of polyester, polyether, polyacryl, polycarbonate, polyurethane, polyamide, or the like. The film according to claim 7, wherein the resin material for molding is an alicyclic polyolefin resin in the laminated molded product according to claim 4. , Alicyclic polyolefin copolymer resin, alicyclic acrylic resin, polyurethane resin, polycarbonate resin, It is characterized in that a type of resin selected from the group consisting of amide resin.
[0011]
In the invention according to claim 8, a polarizing plate formed by attaching protective films on both surfaces of a polarizing film and attaching a metal vapor-deposited film on one of the protective films is subjected to hot press processing to prepare a polarizing plate into a required shape. After molding, the preform is charged into an injection mold, and the other protective film surface of the molded product is injection-molded with a molding resin material that can be thermally fused with the protective film. This is a method for producing a laminated molded product.
[0012]
According to a ninth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a laminated molded product according to the eighth aspect, the protective film is selected from the group consisting of an alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, and an alicyclic acrylic resin. According to a tenth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a laminated molded product according to the eighth aspect, the molding resin material is an alicyclic polyolefin resin or an alicyclic resin. It is a kind of resin selected from the group consisting of copolymer resins of formula polyolefins and alicyclic acrylic resins.
[0013]
According to the invention of claim 11, protective films are adhered on both surfaces of the polarizing film, a metal-deposited film is adhered on one of the protective films, and an optically transparent plastic film is adhered on the other protective film. After the polarizing plate is preformed into a required shape by hot pressing, the preformed product is charged into an injection mold, and a resin material for molding capable of being thermally fused with the plastic film on the plastic film surface. And a method for producing a laminated molded product.
[0014]
According to a twelfth aspect of the present invention, in the method of manufacturing a laminated molded product according to the eleventh aspect, the protective film is an alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, an alicyclic acrylic resin, or a cellulose derivative. According to a thirteenth aspect of the present invention, in the method for producing a laminated molded product according to the eleventh aspect, the optically transparent plastic film is made of polyester, polyether, polyacryl, polycarbonate, or polyurethane. And a film made of a resin alone or a modified resin thereof made of a group of polyamides. The invention of claim 14 is the method of manufacturing a laminated molded article according to claim 11, wherein the resin material for molding is Is alicyclic polyolefin resin, alicyclic polyolefin copolymer resin, alicyclic acrylic resin, polyurethane resin , It is characterized in that a polycarbonate resin, one resin chosen from the group of the polyamide resin.
[0015]
That is, according to the present invention, on one surface of a protective film adhered to both surfaces of a polarizing film, a polarizing plate in which a plastic film on which a metal vapor-deposited thin film is formed is adhered, or on the other protective film of this polarizing plate. After obtaining a laminated polarizing plate with a plastic film attached, these polarizing plates can be pre-formed into a required shape such as a lens, and then heat-fused with one of the protective films or the plastic film on the protective film. By injection molding a molding resin material, a laminated molded article having a metal-deposited thin film having excellent antiglare properties on the outer surface is obtained. According to this method, before forming a metal-deposited thin film exhibiting an antiglare effect into a laminate having a required shape, the metal-deposited thin film is formed on one surface of a protective film attached to both surfaces of a polarizing film. Thus, a metal-deposited thin film can be processed into a film-like material, and a large number of polarizing plates having such a metal-deposited thin film can be continuously obtained in a short time.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the present invention, for example, a polarizing film obtained by a conventionally known method of adsorbing a dichroic dye having wet heat resistance on a polyvinyl alcohol-based film is used. As the protective film to be attached to both sides of the polarizing film, a transparent film made of an alicyclic resin or a cellulose derivative is used.
[0017]
As the alicyclic resin, an alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, and an alicyclic acrylic resin can be used.As the cellulose derivative, cellulose acetate, cellulose triacetate, cellulose acetate butyrate, and the like can be used. There is a film made of these, which is adhered as a protective film to both surfaces of the polarizing film with an adhesive made of a resin such as polyurethane, modified urea, polyimine, polyimide, and polyvinyl to obtain a polarizing plate.
[0018]
In the above, the thickness of the film as the protective film is suitably 0.1 to 0.5 mm, but the thickness of the alicyclic resin film when the alicyclic resin is integrated as a molding resin is At times, the calorific value becomes considerably high, and the polarizing dye used in the polarizing film may be thermally degraded and lose the polarizing performance.
[0019]
In the present invention, a metal vapor-deposited film is adhered on one protective film of the polarizing plate, and as the film base, a polyester film, a polyolefin film, a polyamide film, a polycarbonate film, and a cellulose-based film are suitable. Aluminum, gold, silver, copper, tin, zinc, nickel, chromium, and ITO (composite of indium oxide and tin oxide) are used as a metal for forming a metal thin film on the above film. In addition, in order to apply the above-mentioned metal thin film on the surface of these film substrates by vapor deposition, a plastic film having an improved surface adhesion by corona discharge treatment, flame treatment, or the like, is subjected to a sputtering method, an ion plating method, a high frequency It can be obtained by a general vacuum deposition method such as induction heating and electron beam heating.
[0020]
The thickness of the film substrate for obtaining the above metal-deposited film is suitably 100 μm or less. This is because a thickness of 100 μm or more requires a considerable amount of heat for the thermoforming of the polarizing plate to which the vapor-deposited film is adhered, which may cause a decrease in the degree of polarization of the internal polarizing film. The thickness of the metal thin film deposited on the surface of the film substrate varies depending on the required level of the total light transmittance, but is preferably 400 ° or less in order to avoid that the total light transmittance becomes a value close to zero. is there.
[0021]
In the present invention, when a plastic film is adhered on the other protective film of a polarizing plate in which a metal vapor-deposited film is adhered on one protective film, the plastic film is basically formed by forming a laminate. A film made of a resin such as polyester, polyether, polyacryl, polycarbonate, polyurethane, polyamide or the like, which is compatible with and fusible with the resin, or a modified resin thereof can be used.
[0022]
And, the thickness of this film is preferably 100 to 300 μm (preferably 120 to 200 μm). This is when a metal-deposited film is adhered on one protective film and a plastic film is adhered on the other protective film. If the thickness is 300 μm or more, molecular distortion is likely to occur in the film. Further, the reason why the thickness of the film is set to 100 μm or more is that the hot-pressed preformed product is thereafter supplied with a molding die, and the film and the molding resin are melted at the interface and uniformly integrated. This is because, when a laminated molded product is obtained, the outer polarizing film may be broken through the film at a film thickness of 100 μm or less due to heat, pressure at the time of molding and shearing force due to resin flow in the mold. .
[0023]
Next, the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a sectional view showing an example of the configuration of the laminated molded product of the present invention. In the drawing, reference numeral 2 denotes a polarizing film obtained by adsorbing an iodine dye on a polyvinyl alcohol-based film and stretching the film. Reference numeral 6 denotes a protective film 4, 4 'adhered to both surfaces of the polarizing film 2 with a polyurethane-based adhesive. It is a polarizing plate obtained by. Reference numeral 8 denotes a metal-deposited film provided on the surface of one protective film 4 of the polarizing plate 6. The metal-deposited film 8 is obtained by vacuum-depositing a metal 8a such as aluminum or gold on the surface of the plastic film base 8b. Reference numeral 10 denotes a laminate formed of a polarizing plate 6 having a metal-deposited film 8 provided on the surface of one of the protective films 4, formed into a required shape by hot pressing, and then formed into a laminate by using a molding die. Is a molded resin layer fused to and integrated with the other protective film 4 '. By having a metal vapor-deposited film on the outer surface in this way, a laminated molded article useful for the purpose of antiglare properties can be obtained.
[0024]
In the laminated molded article having the above configuration, when the metal-deposited surface 8a serving as the outer surface is a film that is easily oxidized, the metal-deposited film 8 is applied to the protective film 4 on the metal-deposited surface 8a side as shown in FIG. What is necessary is just to stick and to make it the structure which makes the plastic film base material 8b side the outer surface.
[0025]
FIG. 3 is a sectional view showing another example of the structure of the laminated molded product of the present invention. The difference from the structure of FIG. 1 is that a transparent plastic film layer 12 is provided on the surface of the protective film 4 ′ of the polarizing plate 6. It is a point. In the case where a cellulosic derivative is used as the protective films 4 and 4 ', a plastic film layer 12 is provided as a layer which can be fused and integrated with a molding resin used for forming a laminated molded product. It is attached to the surface of the film 4 'via an adhesive.
[0026]
FIG. 4 shows that, in the laminated molded article of FIG. 3, when the metal-deposited surface 8a serving as the outer surface is a film that is easily oxidized, the metal-deposited film 8 is attached to the protective film 4 on the metal-deposited surface 8a side. The plastic film substrate 8b side is the outer surface.
[0027]
Next, an example of a method for producing a laminated molded product of the present invention will be described with reference to FIG. 5 for a polarizing lens having antiglare properties. The polarizing plate 6 in which protective films 4 and 4 ′ are adhered to both surfaces of the polarizing film 2 will be described. After laminating a metal-deposited film 8 on the surface of the protective film 4 and hot-pressing the polarizing plate 6 into a lens shape, the polarizing plate 6 having the lens shape is replaced with the metal-deposited film 8 on the convex side having the same spherical surface. The female mold 22 of the injection mold described above is brought into contact with the concave surface 22a. After that, the male mold 20 having the lower surface of the convex surface 20a is set on the female mold 22 so as to provide the injection hole 24, and then the male mold 20 is placed in the gap between the concave protective film 4 of the polarizing plate 6 and the convex surface 20a of the male mold 20. By injection-molding a molding resin that is fused and integrated with the protective film 4 through the injection hole 24, a polarized lens having a desired antiglare property can be obtained.
[0028]
According to the above-described method, a laminated molded product having antiglare properties useful as a liquid crystal display polarizing plate such as a digital watch, a computer display, and an instrument panel for an automobile can be obtained without being limited to a polarizing lens.
[0029]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0030]
Example 1
A 200 μm-thick film made of an alicyclic polyolefin resin as a protective film on both surfaces of a 20 μm-thick polarizing film obtained by adsorbing an iodine-based dye on a stretched film of polyvinyl alcohol (Xenoa film, trade name, manufactured by Zeon Corporation) Were bonded using a two-part curable polyether polyurethane resin adhesive to obtain a polarizing sheet having a thickness of 420 μm, a total light transmittance of 43%, and a degree of polarization of 99.0%.
[0031]
Then, a polyester film having a thickness of 25 μm and a total light transmittance of about 30%, on which a gold vapor-deposited thin film was formed to a thickness of 5 mm on the surface, was bonded onto one of the protective films of the polarizing sheet obtained above by polyurethane bonding. A polarizing sheet having a gold vapor-deposited thin film on the surface was obtained.
[0032]
The obtained polarizing sheet having a vapor-deposited thin film of gold on the surface was pressed at 140 ° C. for 3 minutes with a hot press mold so that the vapor-deposited thin film of gold faced the convex side to form a lens shape. Thereafter, this molded product is mounted in a mold of a lens molding machine, and a cycloolefin resin is applied to the concave side (that is, the protective film side of the alicyclic polyolefin film on the other surface) so that the total thickness of the lens is 2. A cycloolefin polarized lens was obtained by injection molding to a thickness of 5 mm. This polarized lens was effective for reflection of infrared rays and had a total light transmittance of about 12%, which was a lens that was easy on the eyes.
[0033]
Example 2
A polarizing sheet having the same thickness of 420 μm and a degree of polarization of 99.0% as in Example 1 was used, and on one surface thereof, a 20 μm-thick aluminum vapor-deposited thin film was formed on the surface. A 45% polyester film was adhered with a polyurethane adhesive. A polycarbonate film having a total light transmittance of 90% and a thickness of 150 μm was adhered to the other surface with a two-component curable polyether polyurethane resin adhesive to obtain a laminated polarizing sheet. The laminated polarizing sheet thus obtained was pressed in a hot press mold at 120 ° C. for 1 minute so that the vapor-deposited thin film of aluminum was on the convex side to form a lens shape. Then, this molded product is mounted in a mold of a molding machine for lens molding, and a polycarbonate resin is injection-molded on the concave side of the polycarbonate film surface so as to have a total thickness of 2 mm. A polarizing lens having a layer and a total light transmittance of 20% was obtained.
[0034]
Example 3
A 80 μm-thick cellulose triacetate film was adhered to both surfaces of the same polarizing film as used in Example 1 as a protective film to obtain a polarizing sheet having a thickness of 180 μm, a total light transmittance of 43%, and a polarization degree of 99.9%. Was.
[0035]
Next, a polyester film having a thickness of 25 μm and a total light transmittance of about 45%, in which a thin film of aluminum having a thickness of 20 ° is formed on the surface by a vacuum evaporation method, is coated on one surface of the polarizing sheet obtained above with a polyurethane-based material. A polarizing sheet having an evaporated aluminum thin film on the surface was obtained by sticking with an adhesive.
[0036]
On the cellulose triacetate film surface on the other side of the polarizing sheet obtained above, a polycarbonate film having a total light transmittance of 90% and a thickness of 150 μm is stuck with a two-component curable polyether polyurethane resin adhesive to form a laminated polarizing sheet. Obtained. The laminated polarizing sheet thus obtained was pressed at 120 ° C. for 1 minute using a hot press mold to form a lens shape such that the surface of the deposited thin film of aluminum was on the convex side. Then, this molded product is mounted in a mold of a molding machine for lens molding, and a polycarbonate resin is injection-molded on the concave side of the polycarbonate film surface so as to have a total thickness of 2 mm. A polarizing lens having a layer and a total light transmittance of 20% was obtained.
[0037]
Example 4
A polarizing sheet having a thickness of 180 μm, a total light transmittance of 43%, and a degree of polarization of 99.9% obtained in Example 3 was used, and a vapor-deposited thin film of aluminum having a thickness of 10 ° was formed on one surface thereof on one surface thereof. A polypropylene film having a total light transmittance of about 65% was adhered with a polyurethane-based adhesive to obtain a polarizing sheet having an aluminum evaporated thin film on the surface. Next, a polycarbonate film having a thickness of 150 μm was adhered to the cellulose triacetate film surface on the other surface side of the polarizing sheet with a two-component curable polyether polyurethane resin adhesive in the same manner as in Example 3, and the obtained laminate was obtained. A polarizing sheet was injection-molded with a polycarbonate resin in the same manner as in Example 3 to obtain a polarizing lens having a total thickness of 2 mm and a total light transmittance of 30%, having a reflective layer of an aluminum-deposited thin film on the surface.
[0038]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a polarizing plate having a metallized film adhered to one surface of a protective film, or a metallized film is adhered to one surface of a protective film, and the other protective film surface Using a polarizing plate with a plastic film layer formed on it, pre-forming it to the required shape by hot pressing, and molding this using a molding material with a protective film surface or a molding material that can be fused to the plastic film surface In addition, a laminated molded article having an antiglare effect by having a reflective layer of a metal thin film on the surface can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing one embodiment of the configuration of a laminated molded product of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing another embodiment of the structure of the laminated molded product of the present invention.
FIG. 3 is a sectional view showing another embodiment of the configuration of the laminated molded product of the present invention.
FIG. 4 is a sectional view showing another embodiment of the structure of the laminated molded product of the present invention.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a molding state of a polarizing lens using a molding die.
[Explanation of symbols]
2 polarizing film 4, 4 'protective film 6 polarizing plate 8 metal-deposited film 8a metal-deposited film 8b plastic film substrate 10 molded resin layer 12 plastic film layer
