JP2004271661A

JP2004271661A - Sealant curing method and sealant curing device

Info

Publication number: JP2004271661A
Application number: JP2003059439A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Sakai; 和宏坂井
Original assignee: Iwasaki Denki KK
Current assignee: Iwasaki Denki KK
Priority date: 2003-03-06
Filing date: 2003-03-06
Publication date: 2004-09-30

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a sealant curing method using UV capable of obtaining satisfactory curing characteristics of the sealant applied on a substrate nearly free from an energy loss and thermal influence on the substrate and having excellent sticking characteristics when two substrates are stuck to each other via the sealant. <P>SOLUTION: A sealant curing device is a device for curing the sealant by applying the UV reactive sealant on the substrates and irradiating the sealant with UV. The sealant curing device is provided with an irradiation device 20 irradiating the sealant with light comprising UV in a pulse shape and a controlling part 30 controlling the irradiation so that the sealant is irradiated with the light at least once in the pulse shape by using the irradiation device 20. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、液晶表示装置（ＬＣＤ）等の表示パネルを構成する、シール材を介して重ね合わされた２枚のガラス基板に紫外線を照射して、該シール材を硬化させるシール材硬化方法及びシール材硬化装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＬＣＤ等の液晶表示装置はカラーフィルタ、透明電極、配向膜等から構成された第１のガラス基板と、薄膜トランジスタ、透明電極、配向膜等から構成された第２のガラス基板との間にスペーサを散布して貼り合わせ、液晶を封入して構成されている。
【０００３】
従来から、２枚のガラス基板を貼り合わせるためのシール材として、熱硬化型樹脂が使用されていた。しかし、最近では、貼り合わせに要する時間を短縮するために少なくとも紫外線反応性を有する（紫外線＋熱等）シール材が使用されるようになっている。
【０００４】
紫外線反応性を有するシール材を使用する場合、ガラス基板の周辺部の紫外線が遮光されない位置にシール材を塗布し、カラーフィルタ等から構成されたガラス基板の上方から被照射面が均一の照度分布になるように紫外線照射装置を配置し、メタルハライドランプ、高圧水銀ランプ等の連続発光の光源から紫外線を照射してシール材を硬化させていた。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−８７０１９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
近年、ＬＣＤ等の液晶表示装置の大型化に伴ってガラス基板における表示部の有効面積が増加し、ガラス基板上にパターン化して配置される表示パネルの周囲まで各種膜や配線が配置されている。
【０００７】
また、紫外線照射側の上面のガラス基板には、カラーフィルタ、透明電極、配向膜等の他に、紫外線を遮断するクロム等で構成される枠状のブラックマトリクスが表示パネルの端まで配置されている。
【０００８】
このため、従来の照射方法では、ガラス基板の上方から均一に紫外線を照射してもブラックマトリクスによって遮光されたシール材には紫外線が殆ど照射されず、ブラックマトリスからはみ出たわずかなシール材のみに照射され、したがって良好な硬化特性を得ることができないという欠点があった。したがってまた、ガラス基板の貼り合わせの信頼性が低いという問題があった。
【０００９】
また、従来の照射方法では、紫外線が液晶に当たらないようにマスク材を用意する必要があった。更に、従来の照射方法では、ガラス基板面積に対してシール材が塗布されている面積は非常に少ない領域であるので、無駄な紫外線照射（電力）が多いという問題があった。
【００１０】
本発明は、前記に鑑みてなされたものであり、基板に塗布したシール材を、エネルギーロスや基板への熱的影響が少なく、しかもシール材の良好な硬化特性を得ることができ、且つシール材を介して２枚の基板を貼り合せたときの貼り合せ特性が極めて優れた、紫外線によるシール材硬化方法及びシール材硬化装置を提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係るシール材硬化方法は、基板に紫外線反応性のシール材を塗布し、前記シール材に紫外線を照射して前記シール材を硬化させる方法において、前記基板のシール材に対して紫外線を含む光を少なくとも１回以上パルス状に照射して前記シール材を硬化させることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係るシール材硬化方法は、前記基板は、液晶表示装置の表示パネルに用いる表示パネル用ガラス基板であり、前記表示パネルの外側近傍に対応する位置に塗布された型枠状のシール材に対して、紫外線を含む光をパルス状に照射する少なくとも１つ以上の照射手段を前記型枠状のシール材の各辺に対応する位置に順次移動させて前記光を照射することを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係るシール材硬化装置は、基板に紫外線反応性のシール材を塗布し、前記シール材に紫外線を照射して前記シール材を硬化させる装置において、紫外線を含む光をパルス状に照射する照射手段と、前記照射手段により前記シール材に対して少なくとも１回以上前記光をパルス状に照射するように制御する制御手段と、を具備することを特徴とする。
【００１４】
また、本発明に係るシール材硬化装置は、前記基板が液晶表示装置の表示パネルに用いる表示パネル用ガラス基板であり、前記制御手段は前記表示パネルの外側近傍に対応する位置に塗布された型枠状のシール材に対して、前記照射手段を前記型枠状のシール材の各辺に対応する位置に順次移動させて前記光をパルス状に照射することを特徴とする。
【００１５】
上記発明では、シール材に対して紫外線を含む光を少なくとも１回以上パルス状に照射し、光が照射された位置のシール材を硬化させる。その後、次のシール材の位置まで照射手段もしくは表示パネル用ガラス基板を移動させ、同様にパルス状に照射してシール材を硬化させる。このような動作を順次行っていく。なお照射手段もしくは表示パネル用ガラス基板が移動している間は照射を休止（消灯）する。
【００１６】
次に、表示パネル用ガラス基板もしくはこの照射手段を９０度回転させ、同様に照射と移動を繰り返す。このようにして、表示パネル用ガラス基板上の複数の表示パネルの外周近傍に対応する位置に塗布されたシール材を熱影響が少ない状態で硬化させることができる。
【００１７】
また、表示パネル用ガラス基板に対して斜め上方から照射することにより、更に硬化特性が向上する。
【００１８】
一方、シール材の位置や硬化状況に応じて照射手段に供給する電力を調整することにより、均一な硬化特性が得られる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づき説明する。図１は、本発明の方法により形成される液晶表示装置の表示パネルの構成を模式的に表わした図である。図１に示す液晶表示装置の表示パネル５０は、第１のガラス基板１と、第２のガラス基板６と、第１のガラス基板１と第２のガラス基板６との間に配置されたスペーサ１２、液晶１１及びシール材１３とを備えている。第１のガラス板１は、薄膜トランジスタ７と、配向膜８等を備えて構成されている。また、第２のガラス板６は、カラーフィルタ２と、透明電極３と、配向膜４と、ブラックマトリクス５等を備えて構成されている。シール材１３は、外周近傍に線幅約１ｍｍで型枠状に形成されている。なお、図１の矢印Ａは液晶表示装置の動作時におけるバックライトからの光の方向を示す。
【００２０】
図２は液晶表示装置の表示パネルの製造方法を説明するための図である。最新の製造方法では、一枚の大きなマザーガラス基板を用いて、複数の液晶表示装置の表示パネルを製造している。まず、第１のマザーガラス基板であるＴＦＴ基板１０ａ上にスペーサ１２を散布し、複数の液晶表示装置の表示パネルの外周近傍に対応する位置にシール材１３を型枠状に塗布する。なお、シール材１３にもスペーサを含有させている場合がある。次に、型枠状に塗布されたシール材１３の内側に液晶を滴下し、第２のマザーガラス基板であるカラーフィルタ基板１０ｂを重ね合せる。このようにしてＴＦＴ基板１０ａとカラーフィルタ基板１０ｂがシール材１３を介して貼り合わされ、シール材１３の内側に液晶１１を内蔵した状態で、シール材硬化工程の表示パネル用ガラス基板１０を構成する。
【００２１】
次に、シール材を硬化するために紫外線を照射する。ここで、紫外線をバックライト側（第１のガラス基板側）から照射すると、液晶駆動素子等に紫外線が照射されて液晶駆動素子等の電気的特性が劣化する。このため、通常、紫外線を照射するときには、遮光効果を有するブラックマトリックスが形成された第２のガラス基板の側から照射する。
【００２２】
ところで、シール材はブラックマトリクス５の直下に塗布されるが、位置的にはずれており、ほぼ半分がブラックマトリクス５からはみ出ている。このため、図３に示すように照射装置５１を表示パネル用ガラス基板１０上方に，光軸が垂直になるように（垂線からの傾斜角０度）配置して紫外線を照射する従来の紫外線照射方法では、ブラックマトリクスに遮光されてシール材の約半分には紫外線が届かず、良好な硬化性を得ることはできない。
【００２３】
また、図４に示すように照射装置５１をシール材硬化工程にある表示パネル用ガラス基板１０上方に、光軸Ｌが傾斜角θ（１０〜３０度）となるように配置して紫外線を照射する方法では、良好なシール材の硬化特性を得ることはできるが、表示パネル用ガラス基板１０の面積に対して、シール材が塗布されている面積は非常に小さいので、エネルギーロスが大きく、また液晶に対する熱影響が大きかった。
【００２４】
図５は本実施形態であるシール材硬化装置の構成を示す概略側面図、図６は本実施形態であるシール材硬化装置の概略平面図である。なお、図６のｘ軸はシール材硬化工程にある表示パネル用ガラス基板１０の長手方向（型枠状のシール材の一辺に平行な方向）とし、ｙ軸は紙面と平行で且つｘ軸と直交する方向（型枠状のシール材の他辺に平行な方向）としている。５０ａは型枠状のシール材で囲まれた部分を表わし、最終的に表示パネル５０の母体になる。図５及び図６に示すように、本実施形態のシール材硬化装置は、照射装置２０と制御部３０とを備えている。照射装置２０は、筐体２１と、筐体２１内に配置された、断面形状が放物線状もしくは楕円状等に形成された凹柱面状の反射鏡２２と、反射鏡２２の内側に配置された、紫外線を含む光をパルス状に照射するランプ２３と、石英ガラス板２４とを有する。反射鏡２２としては、アルミニウム製のもの或いは紫外線を選択的に反射する特性を有する膜を形成したものを用いることができる。なお、２５は、表示パネル用ガラス基板の両側に当該基板に沿って平行に配置された、高純度アルミ等の紫外線反射材を用いた補助反射鏡である。この補助反射鏡２５は、照射装置２０の端部方向に発せられる無駄な光を反射してシール材に照射するためのものである。図５においては、補助反射鏡２５は主として紙面に垂直な方向に光を反射する。また、補助反射鏡２５は所定の角度で配置することにより、反射特性をより高めてシール材を効率よく硬化させることができる。
【００２５】
制御部３０は、照射装置２０の移動やランプ２３に供給するパルス状の電圧を制御する。ランプ２３には、例えばキセノンガスを封入した直管状のランプを用いることができる。このランプ２３は１秒間に数回〜数十回の間隔で発光させることができ、１回あたりの発光時間は数十μｓｅｃ〜数ｍｓｅｃである。ランプ２３から放射される光は、ガラスの透過率とシール材の感度に応じた、少なくとも３００ｎｍ以上の紫外線を含む光である。照射装置２０の下面開口部に設けられた石英ガラス板２４は、照射装置２０の内部から塵や埃が表示パネル用ガラス基板１０上に落下するのを防ぐためのものである。なお、この石英ガラス板２４の代わりに、赤外線を吸収する熱線カットフィルタを配置してもよいし、石英ガラス板と熱線カットフィルタの両方を設けるようにしてもよい。
【００２６】
本実施形態のシール材硬化装置の照射装置２０は、シール材硬化工程にある表示パネル用ガラス基板１０の上方もしくは下方、好ましくは斜め上方もしくは斜め下方から紫外線を含む光をパルス状に照射するように構成することが望ましい。また、本実施形態の照射装置２０の傾斜角は、試験の結果、約１５度位が最適であることが分かった。
【００２７】
次に、本実施形態のシール材硬化装置の動作を説明する。本実施形態のシール材硬化装置の下方に、表示パネル用ガラス基板１０が搬送装置（不図示）等を介して前工程から搬入され、本装置により一連のシール材硬化処理を行った後に後工程に搬出される。
【００２８】
図７は、本実施形態のシール材硬化装置の動作を説明するための図である。本実施形態では、まず、型枠状に形成された４辺のシール材のうちｘ軸に直交するシール材を硬化させる。図７（ａ）に示すように、照射装置２０をｘ軸に直交するシール材のうち一番左側に位置するシール材の斜め上方に移動して停止する。次に、制御部３０からパルス状の電圧を供給してランプ２３を発光させ、このシール材に紫外線を含む光をパルス状に照射する。次に、ランプ２３を消灯し、図７（ｂ）に示すように、照射装置２０をｘ軸に沿って図の右側に移動し、照射装置２０をｘ軸に直交するシール材のうち左側から二番目に位置するシール材の斜め上方に移動して停止する。そして、上述したように、制御部３０からパルス状の電圧を供給して、ランプから１秒間に数回〜数十回のパルス状の光を照射する。このようにして、照射装置２０を順次、ｘ軸方向に移動して、ｘ軸に直交するシール材にパルス状の紫外線を照射して、シール材を硬化させる。
【００２９】
次に、型枠状に形成された４辺のシール材のうちｘ軸に平行なシール材を硬化させるために、ｘ軸に直交する全てのシール材に紫外線を照射して硬化させた後、照射装置２０或いは表示パネル用ガラス基板１０を９０度回転する。今、照射装置２０を９０度回転したとすると、まず、図６において表示パネル用ガラス基板１０の右側に位置する領域５０ａの型枠状のシール材のうち、ｘ軸に平行で同図の下側に位置する辺のシール材にパルス状の紫外線を照射して硬化させる。次に、照射装置２０をｙ軸方向に移動して停止し、同じ領域５０ａの型枠状のシール材のうちｘ軸に平行で同図の上側に位置する辺のシール材にパルス状の紫外線を照射して硬化させる。同様にして図６において表示パネル用ガラス基板１０の左側に位置する領域５０ａの型枠状のシール材にパルス状の紫外線を照射して硬化させる。これにより、図６における左右の型枠状のシール材を全て硬化させることができる。なお、照射装置２０の移動中は、ランプ２３を点灯しない。
【００３０】
次に、本実施形態のシール材硬化装置を用いてシール材の硬化試験を行なったときの試験結果の一例について説明する。本実施形態の試験条件は以下のとおりである。
【００３１】
ランプ：パルスドキセノンランプ×１灯（岩崎電気（株）製ＰＸＬ８０−Ｌ２２）
５ショット／ｓｅｃ、８０Ｊ
照射器（反射鏡）：アルミ集光
照射距離：１００ｍｍ（ランプ表面〜表示パネル用ガラス基板の表面まで）
表示用ガラス基板に対する照射角度：１５度
照度計：ＵＶＰＸ−Ｇ１（岩崎電気（株）製）
ガラス基板：ＬＣＤ用無アルカリガラス（５０ｍｍ×５０ｍｍ×１ｍｍ）
シール材：ガラス基板貼合わせ用シール材
評価方法：シール材反応率
【００３２】
また、比較対照のために行なった従来方法の試験条件は以下のとおりである。
ランプ：メタルハライドランプ×１灯（岩崎電気（株）製Ｍ０８−Ｌ４１）
照射器（反射鏡）：コールドミラー集光
照射距離：４００ｍｍ（ランプ表面〜表示パネル用ガラス基板の表面まで）
基板に対する照射角度：１５度
照度計：ＵＶＰＦ−Ａ１／ＰＤ−３６５（岩崎電気（株）製）
ガラス基板：ＬＣＤ用無アルカリガラス（５０ｍｍ×５０ｍｍ×１ｍｍ）
シール材：ガラス基板貼合わせ用シール材
評価方法：シール材反応率
【００３３】
なお、従来の光源はメタルハライドランプを用いて連続放電させていたが、本実施形態ではパルス照射専用に開発されているパルス発光用のパルスドキセノンランプを用いている。原理的にキセノンランプでないとパルス状に発光させることはできない。なお、通常のランプの場合、電力をワット（Ｗ）で表示するが、パルス照射の場合は間欠的な放電になるためにワットで表せないのでランプに投入する電気的エネルギー（ジュールＪ）で表示している。
【００３４】
上記の本試験では、無アルカリガラスにシール材を塗布して重ね合わせ、シール材の一部が遮光されるように遮光テープを貼り、照射時間を変えながらシール材の深さ方向の反応率を観察した。測定結果は下記の表１に示す通りである。
【００３５】
【表１】

【００３６】
ここで、シール材の深さというのは、シール材の外側を基準としてガラス水平面に沿ってシール材の内側方向に入った距離をいう。表１中の８００μｍはシール材の一番深いところ（内側の端縁）までの距離である。また、反応率とは、シール材の分子構造に存在する二重結合の量を測定して百分率で表示したものである。反応率が１００％近くまで到達していれば硬化したと判断することができる。また、シール材の内側に行くほど光は入りにくいので当然固まりにくくなる。なお、本発明は、上記の試験で用いたランプや条件等に限定されるものではない。
【００３７】
表１から分かるように、上記の本試験によれば、従来方法よりも短時間に、且つ深く硬化させることができることを確認できた。従来、例えば３０秒照射で得られた特性は、本実施形態によると、５秒で達成することができる。また、シール材部分以外の温度は、従来約５０℃（温度上昇２５ｄｅｇ）であったが、本実施形態では、２７℃（同２ｄｅｇ）であった。シール材塗布部でも、本実施形態は、約４５℃（同２０ｄｅｇ）であり、従来方法よりも熱的な影響が非常に少ないことが確認できた。
【００３８】
上記の本実施形態によれば、硬化させるシール材の部分にのみパルス状に紫外線を照射し、他の部分には光を照射しないので、従来の装置で紫外線が液晶に当たらないようにするために設けていたマスク材は不要となり、また、従来の装置に比べて省電力化を図ることができる。更に、照射する光をパルス状とすることにより、連続発光させる従来の装置に比べて高照度の光を照射することができ、更に温度上昇の低減を図ることができる。
【００３９】
また、上記の本実施形態によれば、ランプに供給する電力、例えばパルス電圧の最高値或いは１回の照射時に供給するパルスの数やパルスの幅を調整することにより、シール材の材質、塗布量、硬化状況、位置等に応じて、適量の紫外線を照射してシール材を効率良く確実に硬化させることができる。
【００４０】
また、本実施形態では、型枠状のシール材の各辺に対応する位置で一旦止まって紫外線を照射するので、マザーガラス基板上に配置した表示板の数が多くなると、従来の連続照射方法に比べて、合計処理時間が長くなる場合あるが、この場合でも、複数台の照射装置を使用すれば、一ヶ所毎に停止して照射しても合計処理時間を従来方法と略同様とすることができる。更に、照射装置を停止せずに、移動しながら、所定のタイミングでパルス状に照射することも可能である。この方法によれば、合計処理時間は従来方法と同じとなる。
【００４１】
なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々の変形が可能である。例えば、大型の表示パネル用ガラス基板のシール材を硬化させるときには、図８に示すように、複数のランプ２３を千鳥状に配置して、パルス状の紫外線を照射するようにしてもよい。なお、図８は、本発明の他の実施形態を示す概略平面図であり、上述した実施形態の図６に対応するものである。したがって、図８において図６と同一の機能を有するものには、同一の符号を付することにより、その詳細な説明を省略する。
【００４２】
また、本発明は、照射装置をシール材の上方に垂直に配置して紫外線を照射し、シール材を先ず仮硬化させた後に本硬化させるようにしてもよい。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、必要な場所にのみ光を照射するので、エネルギーロスや熱的影響が非常に少なく、また、光をパルス状に照射するので、非常に高い照度が得られ、シール材の硬化速度が向上し、生産性が向上する。
【００４４】
また、本発明によれば、表示パネル用ガラス基板に対して斜めから照射することにより、更に硬化特性が向上する。
【００４５】
また、本発明によれば、シール材の位置や硬化状況に応じて照射手段に供給する電力調整することにより、均一な硬化特性が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法により形成される液晶表示装置の表示パネルの構成を模式的に表わした図である。
【図２】液晶表示装置の表示パネルの製造方法を説明するための図である。
【図３】従来の紫外線照射方法を説明するための図である。
【図４】従来の紫外線照射方法を説明するための図である。
【図５】本実施形態であるシール材硬化装置の構成を示す概略側面図である。
【図６】本実施形態であるシール材硬化装置の概略平面図である。
【図７】本実施形態のシール材硬化装置の動作を説明するための図である。
【図８】本発明の他の実施形態を示す概略平面図である。
【符号の説明】
１０：シール材硬化工程の表示パネル用ガラス基板１１：液晶
１３：シール材２０：照射装置２１：筐体２２：反射鏡
２３：ランプ２４：石英ガラス板２５：補助反射鏡
３０：制御部５０：表示パネル[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for curing a sealing material, for example, by irradiating ultraviolet rays to two glass substrates superposed via a sealing material, which constitute a display panel such as a liquid crystal display (LCD), to cure the sealing material. And a sealing material curing device.
[0002]
[Prior art]
In a liquid crystal display device such as an LCD, a spacer is provided between a first glass substrate formed of a color filter, a transparent electrode, an alignment film, and the like, and a second glass substrate formed of a thin film transistor, a transparent electrode, an alignment film, and the like. It is scattered and bonded together, and sealed with liquid crystal.
[0003]
Conventionally, a thermosetting resin has been used as a sealing material for bonding two glass substrates. However, recently, in order to shorten the time required for bonding, a sealing material having at least ultraviolet reactivity (ultraviolet light + heat) has been used.
[0004]
When using a sealing material having an ultraviolet reactivity, the sealing material is applied to a portion of the periphery of the glass substrate where the ultraviolet light is not shielded, and the illuminated surface is uniformly distributed from above the glass substrate formed of a color filter or the like. An ultraviolet irradiation device is arranged so that the sealing material is cured by irradiating ultraviolet light from a continuous light source such as a metal halide lamp and a high-pressure mercury lamp.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-8-87019
[Problems to be solved by the invention]
In recent years, as the size of liquid crystal display devices such as LCDs has increased, the effective area of a display unit on a glass substrate has increased, and various films and wirings have been arranged around a display panel patterned and arranged on the glass substrate. .
[0007]
In addition, in addition to a color filter, a transparent electrode, an alignment film, and the like, a frame-shaped black matrix made of chromium or the like that blocks ultraviolet light is arranged on the upper glass substrate on the ultraviolet irradiation side to the end of the display panel. I have.
[0008]
For this reason, in the conventional irradiation method, even if the ultraviolet light is uniformly irradiated from above the glass substrate, the seal material shielded by the black matrix is hardly irradiated with the ultraviolet light, and only the slight seal material protruding from the black matrix is applied. Irradiated and therefore had the disadvantage that good curing properties could not be obtained. Therefore, there is another problem that the reliability of bonding the glass substrates is low.
[0009]
Further, in the conventional irradiation method, it is necessary to prepare a mask material so that ultraviolet rays do not hit the liquid crystal. Further, in the conventional irradiation method, the area where the sealing material is applied is very small with respect to the area of the glass substrate.
[0010]
The present invention has been made in view of the above, and a sealing material applied to a substrate has a small energy loss and a small thermal effect on the substrate, and can obtain a good curing property of the sealing material, and a sealing material. It is an object of the present invention to provide a method and an apparatus for curing a sealing material by ultraviolet rays, which have extremely excellent bonding characteristics when two substrates are bonded via a material.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, a sealing material curing method according to the present invention is a method of applying an ultraviolet-reactive sealing material to a substrate, and irradiating the sealing material with ultraviolet rays to cure the sealing material. The sealing material is cured by irradiating the sealing material with light including ultraviolet light at least once in a pulsed manner.
[0012]
Further, in the sealing material curing method according to the present invention, the substrate is a glass substrate for a display panel used for a display panel of a liquid crystal display device, and a frame-shaped mold applied to a position corresponding to a position near the outside of the display panel. Irradiating the light by sequentially moving at least one or more irradiating means for irradiating light including ultraviolet rays in a pulse shape to the sealing material to positions corresponding to each side of the mold-shaped sealing material. Features.
[0013]
Further, the sealing material curing device according to the present invention is a device for applying an ultraviolet reactive sealing material to a substrate, and irradiating the sealing material with ultraviolet light to cure the sealing material. It is characterized by comprising irradiation means for irradiating, and control means for controlling the irradiation of the sealing material at least once by the irradiation means in a pulsed manner.
[0014]
Further, in the sealing material curing device according to the present invention, the substrate is a glass substrate for a display panel used for a display panel of a liquid crystal display device, and the control unit is a mold coated on a position corresponding to a position near the outside of the display panel. For the frame-shaped sealing material, the irradiation means is sequentially moved to a position corresponding to each side of the mold-shaped sealing material, and the light is irradiated in a pulsed manner.
[0015]
In the above invention, the sealing material is irradiated with light including ultraviolet rays at least once in a pulsed manner, and the sealing material at the position where the light is irradiated is cured. After that, the irradiation means or the glass substrate for a display panel is moved to the position of the next sealing material, and the sealing material is similarly cured by irradiating in a pulsed manner. Such operations are sequentially performed. The irradiation is stopped (turned off) while the irradiation means or the display panel glass substrate is moving.
[0016]
Next, the glass substrate for a display panel or this irradiation means is rotated by 90 degrees, and irradiation and movement are repeated in the same manner. In this manner, the sealant applied to the positions corresponding to the vicinity of the outer periphery of the plurality of display panels on the display panel glass substrate can be cured with little heat influence.
[0017]
By irradiating the display panel glass substrate obliquely from above, the curing characteristics are further improved.
[0018]
On the other hand, by adjusting the power supplied to the irradiating means according to the position of the sealing material and the curing state, uniform curing characteristics can be obtained.
[0019]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a diagram schematically showing a configuration of a display panel of a liquid crystal display device formed by the method of the present invention. The display panel 50 of the liquid crystal display device shown in FIG. 1 includes a first glass substrate 1, a second glass substrate 6, and a spacer disposed between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 6. 12, a liquid crystal 11 and a sealing material 13. The first glass plate 1 includes a thin film transistor 7, an alignment film 8, and the like. The second glass plate 6 includes the color filter 2, the transparent electrode 3, the alignment film 4, the black matrix 5, and the like. The seal member 13 is formed in a mold shape with a line width of about 1 mm near the outer periphery. Note that the arrow A in FIG. 1 indicates the direction of light from the backlight during operation of the liquid crystal display device.
[0020]
FIG. 2 is a diagram for explaining a method of manufacturing a display panel of a liquid crystal display device. In the latest manufacturing method, a display panel of a plurality of liquid crystal display devices is manufactured using one large mother glass substrate. First, spacers 12 are scattered on a TFT substrate 10a, which is a first mother glass substrate, and a sealing material 13 is applied in a mold shape at a position corresponding to the vicinity of the outer periphery of a display panel of a plurality of liquid crystal display devices. Note that the sealing material 13 may also contain a spacer. Next, liquid crystal is dropped inside the sealing material 13 applied in the form of a mold, and the color filter substrate 10b, which is the second mother glass substrate, is overlaid. In this manner, the TFT substrate 10a and the color filter substrate 10b are bonded together with the sealant 13 interposed therebetween, and the liquid crystal 11 is built in the sealant 13 to constitute the display panel glass substrate 10 in the sealant curing step. .
[0021]
Next, ultraviolet rays are irradiated to cure the sealing material. Here, when ultraviolet light is irradiated from the backlight side (the first glass substrate side), the liquid crystal driving element and the like are irradiated with the ultraviolet light, and the electrical characteristics of the liquid crystal driving element and the like are deteriorated. For this reason, when irradiating with ultraviolet rays, it is usual to irradiate from the side of the second glass substrate on which the black matrix having a light shielding effect is formed.
[0022]
By the way, the sealing material is applied immediately below the black matrix 5, but it is misaligned, and almost half of the sealing material protrudes from the black matrix 5. For this reason, as shown in FIG. 3, a conventional ultraviolet irradiation in which the irradiation device 51 is arranged above the display panel glass substrate 10 so that the optical axis is vertical (the inclination angle from the perpendicular is 0 degree) and the ultraviolet light is irradiated. According to the method, ultraviolet rays do not reach about half of the sealing material due to light shielding by the black matrix, and good curability cannot be obtained.
[0023]
Also, as shown in FIG. 4, the irradiation device 51 is disposed above the display panel glass substrate 10 in the sealing material curing step so that the optical axis L has an inclination angle θ (10 to 30 degrees), and the ultraviolet light is irradiated. In this method, good curing properties of the sealing material can be obtained, but the area where the sealing material is applied is very small with respect to the area of the display panel glass substrate 10, so that the energy loss is large, and Thermal influence on the liquid crystal was large.
[0024]
FIG. 5 is a schematic side view showing the configuration of the sealing material curing device of the present embodiment, and FIG. 6 is a schematic plan view of the sealing material curing device of the present embodiment. In addition, the x-axis in FIG. 6 is the longitudinal direction of the display panel glass substrate 10 in the sealing material curing step (the direction parallel to one side of the mold-shaped sealing material), and the y-axis is parallel to the paper surface and the x-axis. The direction is orthogonal (the direction parallel to the other side of the mold-shaped sealing material). Reference numeral 50a denotes a portion surrounded by a mold-shaped sealing material, and finally becomes a base of the display panel 50. As shown in FIGS. 5 and 6, the sealing material curing device of the present embodiment includes an irradiation device 20 and a control unit 30. The irradiating device 20 is disposed inside a housing 21, a concave columnar reflecting mirror 22 having a parabolic or elliptical cross section, and a reflecting mirror 22 disposed inside the housing 21. Further, it has a lamp 23 for irradiating light including ultraviolet rays in a pulse shape, and a quartz glass plate 24. As the reflecting mirror 22, an aluminum mirror or a mirror formed with a film that selectively reflects ultraviolet light can be used. Reference numeral 25 denotes an auxiliary reflecting mirror which is disposed on both sides of the display panel glass substrate in parallel along the substrate and uses an ultraviolet reflecting material such as high-purity aluminum. The auxiliary reflecting mirror 25 reflects unnecessary light emitted toward the end of the irradiation device 20 to irradiate the sealing material. In FIG. 5, the auxiliary reflecting mirror 25 reflects light mainly in a direction perpendicular to the paper surface. In addition, by arranging the auxiliary reflecting mirror 25 at a predetermined angle, it is possible to enhance the reflection characteristics and efficiently cure the sealing material.
[0025]
The control unit 30 controls the movement of the irradiation device 20 and the pulsed voltage supplied to the lamp 23. As the lamp 23, for example, a straight tubular lamp in which xenon gas is sealed can be used. The lamp 23 can emit light several times to several tens of times per second, and the light emission time per one light is several tens μsec to several msec. The light emitted from the lamp 23 is light containing at least 300 nm or more ultraviolet rays according to the transmittance of the glass and the sensitivity of the sealing material. The quartz glass plate 24 provided in the opening at the lower surface of the irradiation device 20 is for preventing dust and dirt from falling onto the display panel glass substrate 10 from inside the irradiation device 20. Note that, instead of the quartz glass plate 24, a heat ray cut filter that absorbs infrared rays may be provided, or both the quartz glass sheet and the heat ray cut filter may be provided.
[0026]
The irradiation device 20 of the sealant curing device of the present embodiment emits light including ultraviolet rays in a pulsed manner from above or below, preferably, diagonally above or below the display panel glass substrate 10 in the sealant curing step. It is desirable to configure. In addition, as a result of the test, it was found that the optimum inclination angle of the irradiation device 20 of this embodiment was about 15 degrees.
[0027]
Next, the operation of the sealant curing device of the present embodiment will be described. The glass substrate 10 for a display panel is carried in from a previous process via a transfer device (not shown) or the like below the sealant curing device of the present embodiment, and after a series of sealant curing processes is performed by the present device, a postprocess is performed. To be carried out.
[0028]
FIG. 7 is a diagram for explaining the operation of the sealing material curing device of the present embodiment. In the present embodiment, first, of the four sides of the sealing material formed in the form of the mold, the sealing material orthogonal to the x-axis is cured. As shown in FIG. 7A, the irradiation device 20 is moved obliquely above the leftmost seal member among the seal members orthogonal to the x-axis and stopped. Next, a pulse-like voltage is supplied from the control unit 30 to cause the lamp 23 to emit light, and this sealing material is irradiated with light containing ultraviolet rays in a pulse-like manner. Next, the lamp 23 is turned off, and as shown in FIG. 7B, the irradiation device 20 is moved to the right side of the figure along the x-axis, and the irradiation device 20 is moved from the left side of the sealing material orthogonal to the x-axis. It moves obliquely above the second sealing material and stops. Then, as described above, the pulse voltage is supplied from the control unit 30, and the lamp emits pulse light several times to several tens of times per second. In this manner, the irradiation device 20 is sequentially moved in the x-axis direction, and the sealing material orthogonal to the x-axis is irradiated with pulsed ultraviolet rays to cure the sealing material.
[0029]
Next, in order to cure the sealing material parallel to the x-axis among the sealing materials on the four sides formed in the form of the mold, all the sealing materials orthogonal to the x-axis are irradiated with ultraviolet rays and cured. The irradiation device 20 or the display panel glass substrate 10 is rotated by 90 degrees. Now, assuming that the irradiation device 20 is rotated by 90 degrees, first, among the mold-shaped sealing materials in a region 50a located on the right side of the display panel glass substrate 10 in FIG. The sealing material on the side located on the side is irradiated with pulsed ultraviolet light to be cured. Next, the irradiation device 20 is moved in the y-axis direction and stopped, and the pulsed ultraviolet light is applied to the sealing material on the upper side of FIG. To cure. Similarly, the mold-shaped sealing material in the region 50a located on the left side of the display panel glass substrate 10 in FIG. Thereby, all of the left and right mold-shaped sealing materials in FIG. 6 can be cured. During the movement of the irradiation device 20, the lamp 23 is not turned on.
[0030]
Next, an example of test results when a sealing material curing test is performed using the sealing material curing device of the present embodiment will be described. The test conditions of the present embodiment are as follows.
[0031]
Lamp: pulsed xenon lamp x 1 lamp (PXL80-L22 manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd.)
5 shots / sec, 80J
Irradiator (reflection mirror): Aluminum focusing irradiation distance: 100mm (from lamp surface to surface of glass substrate for display panel)
Irradiation angle on display glass substrate: 15 degrees Illuminometer: UVPX-G1 (manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd.)
Glass substrate: Non-alkali glass for LCD (50mm x 50mm x 1mm)
Sealing material: Sealing material for bonding glass substrates Evaluation method: Reaction rate of sealing material
The test conditions of the conventional method performed for comparison are as follows.
Lamp: Metal halide lamp x 1 (M08-L41 manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd.)
Irradiator (reflection mirror): Cold mirror Focusing irradiation distance: 400 mm (from lamp surface to surface of glass substrate for display panel)
Irradiation angle to substrate: 15 degrees Illuminance meter: UVPF-A1 / PD-365 (manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd.)
Glass substrate: Non-alkali glass for LCD (50mm x 50mm x 1mm)
Sealing material: Sealing material for bonding glass substrates Evaluation method: Reaction rate of sealing material [0033]
Although a conventional light source uses a metal halide lamp for continuous discharge, the present embodiment uses a pulsed xenon lamp for pulse emission developed exclusively for pulse irradiation. In principle, it is impossible to emit light in a pulsed form unless using a xenon lamp. In the case of a normal lamp, the power is displayed in watts (W). However, in the case of pulse irradiation, it cannot be expressed in watts because of intermittent discharge, so it is expressed by the electric energy (Joule J) input to the lamp. are doing.
[0034]
In the above test, a sealing material was applied to non-alkali glass and superimposed, a light-shielding tape was applied so that part of the sealing material was shielded from light, and the reaction rate in the depth direction of the sealing material was changed while changing the irradiation time. Observed. The measurement results are as shown in Table 1 below.
[0035]
[Table 1]

[0036]
Here, the depth of the sealing material refers to a distance that enters the inside of the sealing material along the glass horizontal plane with reference to the outside of the sealing material. 800 μm in Table 1 is the distance to the deepest part (inner edge) of the sealing material. The reaction rate is a value obtained by measuring the amount of double bonds present in the molecular structure of the sealing material and expressing the result in percentage. If the reaction rate has reached nearly 100%, it can be determined that the composition has been cured. In addition, light is harder to enter as it goes inside the sealing material, so that it is naturally harder to harden. Note that the present invention is not limited to the lamps, conditions, and the like used in the above test.
[0037]
As can be seen from Table 1, according to the above-described test, it was confirmed that the composition can be cured deeper in a shorter time than in the conventional method. Conventionally, for example, characteristics obtained by irradiation for 30 seconds can be achieved in 5 seconds according to the present embodiment. In addition, the temperature other than that of the sealing material portion was conventionally about 50 ° C. (temperature rise 25 deg), but in the present embodiment, it was 27 ° C. (2 deg.). In this embodiment, the temperature was about 45 ° C. (20 deg.) In the sealing material application section, and it was confirmed that the thermal influence was much smaller than in the conventional method.
[0038]
According to the above-described present embodiment, only the portion of the sealing material to be cured is irradiated with ultraviolet light in a pulsed manner, and the other portions are not irradiated with light. This eliminates the need for the mask material provided in the device, and can save power as compared with the conventional device. Furthermore, by making the irradiation light pulse-shaped, it is possible to irradiate light with higher illuminance than a conventional device that emits light continuously, and it is possible to further reduce a rise in temperature.
[0039]
Further, according to the above-described embodiment, by adjusting the power supplied to the lamp, for example, the maximum value of the pulse voltage or the number and width of the pulses supplied in one irradiation, the material of the sealing material, The sealing material can be efficiently and reliably cured by irradiating an appropriate amount of ultraviolet rays according to the amount, the curing state, the position, and the like.
[0040]
Further, in the present embodiment, since the ultraviolet light is once stopped at a position corresponding to each side of the mold-shaped sealing material, when the number of display plates arranged on the mother glass substrate increases, a conventional continuous irradiation method is used. Although the total processing time may be longer than that of the conventional method, even in this case, if a plurality of irradiation devices are used, the total processing time is substantially the same as that of the conventional method even if the irradiation is stopped at each location and irradiation is performed. be able to. Furthermore, it is also possible to irradiate in a pulsed manner at a predetermined timing while moving the irradiation device without stopping the irradiation device. According to this method, the total processing time is the same as the conventional method.
[0041]
The present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications can be made within the scope of the invention. For example, when curing the sealing material of a large display panel glass substrate, as shown in FIG. 8, a plurality of lamps 23 may be arranged in a zigzag manner to irradiate pulsed ultraviolet rays. FIG. 8 is a schematic plan view showing another embodiment of the present invention, and corresponds to FIG. 6 of the above-described embodiment. Therefore, in FIG. 8, components having the same functions as those in FIG. 6 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.
[0042]
Further, in the present invention, the irradiation device may be arranged vertically above the seal material to irradiate ultraviolet rays, and the seal material may be temporarily cured and then fully cured.
[0043]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, light is radiated only to a necessary place, so that energy loss and thermal influence are extremely small.In addition, since the light is radiated in a pulse shape, a very high illuminance can be obtained. As a result, the curing speed of the sealing material is improved, and the productivity is improved.
[0044]
Further, according to the present invention, the curing properties are further improved by irradiating the display panel glass substrate obliquely.
[0045]
Further, according to the present invention, uniform curing characteristics can be obtained by adjusting the power supplied to the irradiation unit according to the position of the sealing material and the curing state.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram schematically illustrating a configuration of a display panel of a liquid crystal display device formed by a method of the present invention.
FIG. 2 is a diagram illustrating a method for manufacturing a display panel of a liquid crystal display device.
FIG. 3 is a view for explaining a conventional ultraviolet irradiation method.
FIG. 4 is a view for explaining a conventional ultraviolet irradiation method.
FIG. 5 is a schematic side view illustrating a configuration of a sealing material curing device according to the present embodiment.
FIG. 6 is a schematic plan view of a sealing material curing device according to the present embodiment.
FIG. 7 is a diagram for explaining the operation of the sealant curing device of the present embodiment.
FIG. 8 is a schematic plan view showing another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
10: Glass substrate for display panel in sealing material curing step 11: Liquid crystal 13: Sealing material 20: Irradiation device 21: Housing 22: Reflecting mirror 23: Lamp 24: Quartz glass plate 25: Auxiliary reflecting mirror 30: Control unit 50: Display panel

Claims

基板に紫外線反応性のシール材を塗布し、前記シール材に紫外線を照射して前記シール材を硬化させる方法において、前記基板のシール材に対して紫外線を含む光を少なくとも１回以上パルス状に照射して前記シール材を硬化させることを特徴とするシール材硬化方法。In a method of applying an ultraviolet-reactive sealing material to a substrate and irradiating the sealing material with ultraviolet light to cure the sealing material, the sealing material of the substrate is pulsed with light containing ultraviolet light at least once. A method for curing a sealant, comprising irradiating the sealant with irradiation.

前記基板は、液晶表示装置の表示パネルに用いる表示パネル用ガラス基板であり、前記表示パネルの外側近傍に対応する位置に塗布された型枠状のシール材に対して、紫外線を含む光をパルス状に照射する少なくとも１つ以上の照射手段を前記型枠状のシール材の各辺に対応する位置に順次移動させて前記光を照射することを特徴とする請求項１記載のシール材硬化方法。The substrate is a glass substrate for a display panel used for a display panel of a liquid crystal display device, and pulsed with light including ultraviolet rays to a mold-shaped sealing material applied to a position corresponding to the vicinity of the outside of the display panel. 2. A sealing material curing method according to claim 1, wherein at least one or more irradiating means for irradiating the shape is sequentially moved to a position corresponding to each side of the mold-shaped sealing material to irradiate the light. .

シール材が塗布されている位置で前記照射手段を停止させて、少なくとも１回以上パルス状に照射し、前記照射手段もしくは前記表示パネル用ガラス基板が移動している間は照射しないことを特徴とする請求項２記載のシール材硬化方法。The irradiation means is stopped at the position where the sealing material is applied, irradiation is performed at least once in a pulsed manner, and irradiation is not performed while the irradiation means or the display panel glass substrate is moving. The method for curing a sealant according to claim 2.

前記表示パネル用ガラス基板の表示パネルに対応する位置に塗布された型枠状のシール材に対して、先ず前記型枠状のシール材の一辺に平行な方向（ｘ軸）において前記光をパルス状に照射し、次いで前記照射手段もしくは前記表示パネル用ガラス基板を９０度回転させて前記方向と直交する方向（Ｙ軸方向）において前記光をパルス状に照射することを特徴とする請求項２又は３記載のシール材硬化方法。First, the light is pulsed in a direction (x-axis) parallel to one side of the mold-shaped sealing material on the mold-shaped sealing material applied to a position corresponding to the display panel of the display panel glass substrate. And irradiating the light in a pulse shape in a direction (Y-axis direction) orthogonal to the direction by rotating the irradiating means or the glass substrate for a display panel by 90 degrees. Or the sealing material curing method according to 3.

前記表示パネル用ガラス基板のシール材に対して斜め方向から紫外線を含む光をパルス状に照射することを特徴とする請求項２、３又は４記載のシール材硬化方法。The sealing material curing method according to claim 2, wherein the sealing material of the display panel glass substrate is irradiated with light containing ultraviolet rays in a pulsed manner from an oblique direction.

前記表示パネル用ガラス基板のシール材に対して、そのシール材の位置や硬化状況に応じて前記照射手段に供給する電力を調整することを特徴とする請求項２、３、４又は５記載のシール材硬化方法。The power supply to the irradiating means is adjusted with respect to the sealing material of the display panel glass substrate according to the position of the sealing material and the state of curing. Sealing material curing method.

前記表示パネル用ガラス基板は一枚の大きなマザーガラス基板の上に前記シール材を介して複数の前記表示パネルに対応する表示板を重ね合せたものであることを特徴とする請求項２、３、４、５又は６記載のシール材硬化方法。4. The display panel glass substrate according to claim 2, wherein a plurality of display panels corresponding to the plurality of display panels are overlapped on one large mother glass substrate via the sealing material. 7. The method for curing a sealing material according to 4, 5, or 6.

基板に紫外線反応性のシール材を塗布し、前記シール材に紫外線を照射して前記シール材を硬化させる装置において、紫外線を含む光をパルス状に照射する照射手段と、前記照射手段により前記シール材に対して少なくとも１回以上前記光をパルス状に照射するように制御する制御手段と、を具備することを特徴とするシール材硬化装置。In an apparatus for applying an ultraviolet-reactive sealing material to a substrate and irradiating the sealing material with ultraviolet light to cure the sealing material, irradiation means for irradiating light containing ultraviolet light in a pulsed manner, and the sealing means by the irradiation means Control means for controlling the light so as to irradiate the light at least once to the material in a pulsed manner.

前記基板は液晶表示装置の表示パネルに用いる表示パネル用ガラス基板であり、前記制御手段は前記表示パネルの外側近傍に対応する位置に塗布された型枠状のシール材に対して、前記照射手段を前記型枠状のシール材の各辺に対応する位置に順次移動させて前記光をパルス状に照射することを特徴とする請求項８記載のシール材硬化装置。The substrate is a display panel glass substrate used for a display panel of a liquid crystal display device, and the control unit applies the irradiation unit to a mold-shaped sealing material applied to a position corresponding to the vicinity of the outside of the display panel. 9. The sealing material curing apparatus according to claim 8, wherein the light is irradiated in a pulse shape by sequentially moving the light to positions corresponding to respective sides of the mold-shaped sealing material.

前記制御手段はシール材が塗布されている位置で前記照射手段を停止させて、少なくとも１回以上パルス状に前記光を照射し、前記照射手段もしくは前記表示パネル用ガラス基板が移動している間は前記光を照射しないことを特徴とする請求項９記載のシール材硬化装置。The control unit stops the irradiation unit at a position where the sealing material is applied, and irradiates the light in a pulse form at least once or more, while the irradiation unit or the display panel glass substrate is moving. 10. The sealing material curing device according to claim 9, wherein the device does not irradiate the light.

前記制御手段は、前記表示パネル用ガラス基板の表示パネルに対応する位置に塗布された型枠状のシール材に対して、先ず前記型枠状のシール材の一辺に平行な方向（ｘ軸）において前記光をパルス状に照射し、次いで前記照射手段もしくは前記表示パネル用ガラス基板を９０度回転させて前記方向と直交する方向（Ｙ軸方向）において前記光をパルス状に照射することを特徴とする請求項９又は１０記載のシール材硬化装置。The control means may firstly apply a direction (x-axis) parallel to one side of the mold-shaped sealing material with respect to the mold-shaped sealing material applied to a position corresponding to the display panel of the display panel glass substrate. And irradiating the light in a pulse shape, and then irradiating the light in a pulse shape in a direction (Y-axis direction) orthogonal to the direction by rotating the irradiation means or the glass substrate for the display panel by 90 degrees. The sealing material curing device according to claim 9 or 10, wherein

前記表示パネル用ガラス基板のシール材に対して斜め方向から紫外線を含む光をパルス状に照射することを特徴とする請求項９、１０又は１１記載のシール材硬化装置。The sealing material curing device according to claim 9, wherein the sealing material of the display panel glass substrate is irradiated with light including ultraviolet rays in a pulsed manner from an oblique direction.

前記制御手段は、前記表示パネル用ガラス基板のシール材に対して、そのシール材の位置や硬化状況に応じて前記照射手段に供給する電力を調整することを特徴とする請求項９、１０又は１１記載のシール材硬化装置。11. The control device according to claim 9, wherein the control unit adjusts the power supplied to the irradiation unit in accordance with a position of the sealant and a curing state of the sealant of the display panel glass substrate. 12. The sealant curing device according to item 11.

前記表示パネル用ガラス基板は一枚の大きなマザーガラス基板の上に前記シール材を介して複数の前記表示パネルに対応する表示板を重ね合せたものであることを特徴とする請求項９、１０、１１又は１２記載のシール材硬化装置。11. The display panel glass substrate according to claim 9, wherein display plates corresponding to the plurality of display panels are overlapped on one large mother glass substrate via the sealing material. 13. The sealing material curing device according to claim 11, 11 or 12.