【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マフラ内排気パイプの端部等に設けられ、排圧により開閉する排圧感応式の制御マフラ用バルブの緩衝材取付け構造の技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の制御用マフラは、バルブが当接するシール面の全周に耐熱性緩衝シール部材をスポット溶接により取り付けている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−８９２５７号公報（第４−６頁、第２図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の制御マフラ用バルブにあっては、バルブの洩れ量が少なすぎることにより、並行して設けられるパイプの通気孔の数を多くしたり、径を大きくしたりしなければならず、並行して設けられるパイプの剛性が低下し、熱変形を生じるなどの問題があった。
そこで、緩衝材を一部にのみ設ける制御マフラ用バルブが考案されたが、この緩衝材を弁体にどのようにスポット溶接で取り付けるかという点に技術課題がある。
詳しく説明すると、緩衝材を弁体にスポット溶接で取り付ける際には、信頼性の確保から少なくとも２点で溶接する必要があった。
しかしながら、一部のみに設ける緩衝材は全周に設ける大きさの従来の緩衝材より小さく、１点目のスポット溶接に対して、２点目のスポット溶接が近い位置で行われることとなるため、スポット溶接の際に溶接部材を挟むようにした電極間で通電する溶接電流が、１点目の溶接部分を多く流れてしまうために溶接の充分な溶け込みを得ることができないという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、１点目の溶接位置に近い溶接位置でも充分な溶け込みで強度を得るスポット溶接で緩衝材を取り付けることができる制御マフラ用バルブの緩衝材取付け構造を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明では、マフラ本体内の排気パイプ部の端部に設けられる弁座に対し開閉可能な弁体を備えた制御マフラ用バルブにおいて、弁体全閉の際に弁体と弁座の間に隙間を設けるように弁体の当接面の一部に緩衝材を配置し、少なくとも２点止めとなるスポット溶接で緩衝材を弁体に取り付けるようにし、緩衝材のスポット溶接位置間の電気抵抗を増加させる抵抗増加部を緩衝材のスポット溶接位置間に設けたことを特徴とする手段とした。
【０００７】
請求項２記載の発明では、緩衝材の抵抗増加部が、緩衝材のスポット溶接位置間にスリットを設けたものであることを特徴とする手段とした。
なお、本発明における弁体と緩衝マットはスポット溶接が可能な程度の導電性のある材質であるものとする。
【０００８】
【発明の作用と効果】
請求項１記載の発明では、緩衝材のスポット溶接位置の間に抵抗増加部を設けている。スポット溶接終了後に、次のスポット溶接を行うために、電極で溶接箇所を挟むようにし、溶接電流を流すと、その溶接電流の一部は前の溶接部分を流れようとするが、抵抗増加部により前の溶接部分を通る電流の経路の電気抵抗が大きくなっているため、前の溶接部分に流れるスポット溶接に寄与しない電流を少なくして、充分な溶融が得ることができ、弁体の一部に設ける緩衝材を確実に溶接することができる。
【０００９】
請求項２記載の発明では、緩衝材の溶接位置間にスリットを設けることにより、緩衝材の前の溶接位置と次の溶接位置との間の緩衝材の断面積を少なくすることにより、溶接位置間の電気抵抗を増大させて、スポット溶接の際に前の溶接部分に流れるスポット溶接に寄与しない電流を少なくして、充分な溶融が得ることができ、弁体の一部に設ける緩衝材を確実に溶接することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の制御マフラ用バルブの緩衝材取付け構造を実現する実施の形態を、請求項１，２に係る発明に対応する実施例に基づいて説明する。
【００１１】
（実施例）
【００１２】
まず、構成を説明する。
図１は実施例の制御マフラ用バルブを示す断面図である。図２は実施例の制御マフラ用バルブの説明図である。図３は実施例の制御マフラ用バルブの緩衝マットの説明図である。図４は実施例の制御マフラの断面図である。図１〜４における主要符号を説明すると、１は制御マフラ、２は弁座、３は弁体、３１は当接面、４は支軸、５はコイルスプリング（付勢手段）、６は緩衝マット（緩衝材）、６１は緩衝マットに設けたスリット（これにより抵抗増加部を形成する）、Ａは弁体と弁座の隙間、Ｐ１はインレットパイプ、Ｐ２はアウトレットパイプ、Ｐ，Ｐ３，Ｐ４はインナーパイプ、Ｒは電流経路の例、Ｓ１は１つ目のスポット溶接位置、Ｓ２は２つ目のスポット溶接位置である。
【００１３】
本実施例の制御マフラ１は、図４に示すように内部を２つの隔壁で仕切るようにして３つの消音室を形成し、上流から制御マフラ１の内部に排気を取り込むためのインレットパイプＰ１、内部の消音室を接続するインナーパイプＰ，Ｐ３，Ｐ４、制御マフラ１の内部から外部の排気系の下流に排気を送りだすアウトレットパイプＰ２を設ける。
このインナーパイプＰ，Ｐ３，Ｐ４のうち、並行に設けられる２本の１本は、通気孔を多数パンチングにより設けたバッフルプレートで製作するようにし、他の１本にはバルブを設けるようにする。
このバルブは図１に示すように、インナーパイプＰの端面を平面状に拡げて弁座２を形成し、この弁座２に開閉して当接する弁体３を外周側の一端が弁座２に支軸４で開閉自在に取り付けるように設ける。
【００１４】
さらに、弁体３の支軸４には、コイルスプリング５を支軸４の回りに装着するように取り付け、その一端を弁体３に係合させ、他端を弁座２に係合させることによる、弁体３を弁座２に押し付けるように付勢させる。
この支軸４を設けた反対側位置となる弁体３の当接面３１に緩衝マット６を設ける。緩衝マット６は、本来は環状となる当接面３１の一部のみを覆うようにスポット溶接により取り付ける。また、これにより、弁体３を閉じると緩衝マット６の両側に弁体３と弁座２の隙間Ａができる緩衝マット６の大きさ、厚さにする。
【００１５】
さらに、緩衝マット６には、２つのスポット溶接位置Ｓ１，Ｓ２の間に緩衝マット６を貫通する長穴形状のスリット６１を設ける。
【００１６】
次に、作用を説明する。
［充分な溶融を得られる溶接作用］
本実施例の制御マフラ用バルブにおいて、弁体３の当接面３１に緩衝マット６をスポット溶接で取り付ける際には、スポット溶接機の電極で緩衝マット６及び弁体３を挟むようにする。この状態で溶接電流を流すと、緩衝マット６と弁体３の電極間となる部分が抵抗発熱により溶融して緩衝マット６と弁体３が接合する。
このようにして、１つ目のスポット溶接を行った後、図３に示すように２つ目のスポット溶接を行う際には、電極間に流れる溶接電流の一部が１つ目の溶接部分Ｓ１を介して流れようとする。しかし、本実施例では、緩衝マット６の１つ目の溶接位置Ｓ１と２つ目の溶接位置Ｓ２の間にスリット６１を設けているので、電流が流れる経路Ｒにおける電気通電路の断面積は小さくなり、その分、電気抵抗が増大するため１つ目の溶接位置Ｓ１を流れる電流は小さくなる。よって、２つ目の溶接位置Ｓ２の電極間を流れる電流が多くなり、確実に溶融させて接合させる。
【００１７】
［制御マフラの制御作用］
本実施例の制御マフラ１は、エンジンが中・高回転時においては、制御マフラ１の内部を流れる排気ガスによる流体力（排圧）が大きくなるため、図４の一点鎖線で示すように、流体力がコイルスプリング５の付勢力を上回ってバルブが開いた状態となり、これにより、エンジンの中・高回転時における低背圧化が図れる。
エンジンが低回転時においては、図４の実線で示すように、制御マフラ１の内部を流れる排気ガスによる流体力（排圧）が小さいため、コイルスプリング５の付勢力の方が上回ってバルブが閉じた状態に維持され、これにより、排気パイプＰの上流側の室が排気の流れのない共鳴室として機能する。
【００１８】
［洩れを増やす作用］
エンジンが低回転における弁体３の全閉時には、図１に示すようにコイルスプリング５による付勢力によって弁体３の当接面３１は弁座２に押し付けられ、弁体３の当接面３１に設けた緩衝マット６が弁座２に当接することとなる。この緩衝マット６は支軸４と反対側部分の当接面３１部分にしか設けていないため、図１に示すように弁体３と弁座２の間に隙間Ａが生じることとなる。
本実施例では、エンジンの低回転時に生じる所定の排気圧において、５００リットル／ｍｉｎの流量を洩らすことができる。
これにより、インナーパイプＰと並行して設けられる別のインナーパイプＰ４を構成するバッフルプレートに設ける小孔の数を減らし、小孔の大きさを小さくすることができる。
よって、バッフルプレートの剛性を向上させて熱変形等を防止する。
【００１９】
次に、効果を説明する。
【００２０】
実施例の制御マフラ１用バルブの緩衝材取付け構造にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
【００２１】
（１）マフラ本体内のインナーパイプＰの端部に設けられる弁座２に対し開閉可能な弁体３を備えた制御マフラ用バルブにおいて、弁体３全閉の際に弁体３と弁座２の間に隙間Ａを設けるように弁体３の当接面３１の一部に緩衝マット６を配置し、少なくとも２点止めとなるスポット溶接で緩衝マット６を弁体３に取り付けるようにし、緩衝マット６のスポット溶接位置間の電気抵抗を増加させるスリット６１を緩衝マット６のスポット溶接位置間に設けたため、充分な溶融が得ることができ、弁体３の一部に設ける緩衝材を確実に溶接することができる。
【００２２】
（２）緩衝材の抵抗増加部が、緩衝マット６のスポット溶接位置間にスリット６１を設けたものであるため、簡単な構成でコストを抑制して、充分な溶融が得ることができ、弁体３の一部に設ける緩衝材を確実に溶接することができる。
【００２３】
以上、本発明の制御マフラ用バルブの緩衝材取付け構造を実施例に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００２４】
例えば、実施例では、緩衝材として緩衝マットを示したが、耐熱性と緩衝性能を有するものであれば別のものであってもよい。
また、実施例では、抵抗増加部としてスリットを設けたが、抵抗を増加させれば、所定深さの溝、凹部等でもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の制御マフラ用バルブを示す断面図である。
【図２】実施例の制御マフラ用バルブの説明図である。
【図３】実施例の制御マフラ用バルブの緩衝マットの説明図である。
【図４】実施例の制御マフラの断面図である。
【符号の説明】
１ 制御マフラ
２ 弁座
３ 弁体
３１ 当接面
４ 支軸
５ コイルスプリング
６ 緩衝マット
６１ （緩衝マットに設けた）スリット
Ａ （弁体と弁座の）隙間
Ｐ１ インレットパイプ
Ｐ２ アウトレットパイプ
Ｐ インナーパイプ
Ｐ３ インナーパイプ
Ｐ４ インナーパイプ
Ｒ 電流経路の例
Ｓ１ １つ目のスポット溶接位置
Ｓ２ ２つ目のスポット溶接位置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention belongs to the technical field of a shock absorber mounting structure for an exhaust pressure sensitive control muffler valve provided at an end of an exhaust pipe in a muffler and opened and closed by an exhaust pressure.
[0002]
[Prior art]
In a conventional control muffler, a heat-resistant cushioning sealing member is attached by spot welding to the entire periphery of a sealing surface with which a valve abuts (for example, see Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-89257 (pages 4 to 6, FIG. 2)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional valve for a control muffler, since the amount of leakage of the valve is too small, it is necessary to increase the number of vents of pipes provided in parallel or to increase the diameter, There is a problem that the rigidity of the pipes provided in parallel is reduced and thermal deformation occurs.
Therefore, a valve for a control muffler in which a cushioning material is provided only in part has been devised. However, there is a technical problem in how to attach the cushioning material to a valve body by spot welding.
More specifically, when attaching the cushioning material to the valve body by spot welding, it was necessary to perform welding at at least two points in order to ensure reliability.
However, since the cushioning material provided only in a part is smaller than the conventional cushioning material provided in the entire circumference, the second spot welding is performed at a position closer to the first spot welding. However, there is a problem that a sufficient welding current cannot be obtained because a large amount of a welding current flowing between electrodes which sandwich a welding member during spot welding flows through a first welding portion. .
[0005]
The present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to attach a cushioning material by spot welding to obtain sufficient strength at a welding position close to the first welding position. An object of the present invention is to provide a cushioning material mounting structure for a valve for a control muffler.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, there is provided a control muffler valve including a valve body that can be opened and closed with respect to a valve seat provided at an end of an exhaust pipe section in a muffler body. At this time, a cushioning material is arranged on a part of the abutting surface of the valve body so as to provide a gap between the valve body and the valve seat, and the buffer material is attached to the valve body by spot welding at least two points. The resistance increasing portion for increasing the electric resistance between the spot welding positions of the cushioning material is provided between the spot welding positions of the cushioning material.
[0007]
According to the second aspect of the present invention, the resistance increasing portion of the cushioning material is provided with a slit between the spot welding positions of the cushioning material.
Note that the valve body and the buffer mat in the present invention are made of a conductive material capable of spot welding.
[0008]
Function and Effect of the Invention
According to the first aspect of the present invention, the resistance increasing portion is provided between the spot welding positions of the cushioning material. After the end of spot welding, in order to perform the next spot welding, the welding spot is sandwiched between the electrodes, and when a welding current flows, a part of the welding current tends to flow in the previous welding part, but the resistance increase part As a result, the electric resistance of the path of the current passing through the previous welded portion is increased, so that the current that does not contribute to spot welding flowing through the previous welded portion is reduced, and sufficient melting can be obtained, and the valve element The cushioning material provided on the portion can be reliably welded.
[0009]
According to the second aspect of the present invention, the slit is provided between the welding positions of the cushioning material, so that the cross-sectional area of the cushioning material between the previous welding position and the next welding position of the cushioning material is reduced, so that the welding position is reduced. By increasing the electric resistance during the welding, reducing the current that does not contribute to spot welding in the previous welding part during spot welding, sufficient melting can be obtained, and the cushioning material provided in a part of the valve body Welding can be performed reliably.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment for realizing a buffer material mounting structure for a control muffler valve according to the present invention will be described based on embodiments corresponding to the first and second aspects of the present invention.
[0011]
(Example)
[0012]
First, the configuration will be described.
FIG. 1 is a sectional view showing a control muffler valve according to the embodiment. FIG. 2 is an explanatory view of the control muffler valve of the embodiment. FIG. 3 is an explanatory view of a buffer mat of the control muffler valve of the embodiment. FIG. 4 is a sectional view of the control muffler of the embodiment. 1 to 4, reference numeral 1 denotes a control muffler, 2 denotes a valve seat, 3 denotes a valve body, 31 denotes a contact surface, 4 denotes a support shaft, 5 denotes a coil spring (biasing means), and 6 denotes a cushion. A mat (buffer material), 61 is a slit provided in the buffer mat (this forms a resistance increasing portion), A is a gap between the valve body and the valve seat, P1 is an inlet pipe, P2 is an outlet pipe, P, P3, and P4. Is an inner pipe, R is an example of a current path, S1 is a first spot welding position, and S2 is a second spot welding position.
[0013]
As shown in FIG. 4, the control muffler 1 of this embodiment forms three muffling chambers by partitioning the inside with two partition walls, and an inlet pipe P1 for taking in exhaust gas from the upstream into the control muffler 1. Inner pipes P, P3, and P4 for connecting the internal muffler chamber and an outlet pipe P2 for sending exhaust gas from the inside of the control muffler 1 to the downstream of the external exhaust system are provided.
Of the inner pipes P, P3 and P4, one of the two provided in parallel is made of a baffle plate provided with a large number of air holes by punching, and the other is provided with a valve. .
As shown in FIG. 1, this valve has a valve seat 2 formed by expanding an end face of an inner pipe P in a planar shape, and a valve element 3 which opens and closes and comes into contact with the valve seat 2 has one end on an outer peripheral side thereof. Is provided so that it can be freely opened and closed by the support shaft 4.
[0014]
Further, a coil spring 5 is attached to the support shaft 4 of the valve body 3 so as to be mounted around the support shaft 4, one end of which is engaged with the valve body 3, and the other end of which is engaged with the valve seat 2. Urges the valve body 3 to press against the valve seat 2.
The buffer mat 6 is provided on the contact surface 31 of the valve body 3 at the opposite position where the support shaft 4 is provided. The buffer mat 6 is attached by spot welding so as to cover only a part of the contact surface 31 which is originally annular. In addition, when the valve body 3 is closed, the size and thickness of the buffer mat 6 are formed on both sides of the buffer mat 6 so that a gap A between the valve body 3 and the valve seat 2 is formed.
[0015]
Further, the buffer mat 6 is provided with an elongated slit 61 penetrating the buffer mat 6 between the two spot welding positions S1 and S2.
[0016]
Next, the operation will be described.
[Welding action to obtain sufficient melting]
In the control muffler valve of the present embodiment, when the buffer mat 6 is attached to the contact surface 31 of the valve body 3 by spot welding, the buffer mat 6 and the valve body 3 are sandwiched between the electrodes of the spot welding machine. When a welding current is applied in this state, the portion between the electrodes of the buffer mat 6 and the valve body 3 is melted by resistance heat and the buffer mat 6 and the valve body 3 are joined.
In this manner, when the second spot welding is performed as shown in FIG. 3 after the first spot welding is performed, a part of the welding current flowing between the electrodes is reduced to the first welding portion. Attempts to flow through S1. However, in this embodiment, since the slit 61 is provided between the first welding position S1 and the second welding position S2 of the buffer mat 6, the cross-sectional area of the electric conduction path in the path R through which the current flows is The current flowing through the first welding position S1 decreases because the electrical resistance increases accordingly. Therefore, the current flowing between the electrodes at the second welding position S2 increases, and the electrodes are reliably melted and joined.
[0017]
[Control action of control muffler]
In the control muffler 1 of this embodiment, the fluid force (exhaust pressure) due to the exhaust gas flowing inside the control muffler 1 increases when the engine is rotating at a middle or high speed. The fluid force exceeds the urging force of the coil spring 5 and the valve is opened, thereby reducing the back pressure at the time of middle / high engine rotation.
When the engine is running at a low speed, as shown by the solid line in FIG. 4, since the fluid force (exhaust pressure) due to the exhaust gas flowing inside the control muffler 1 is small, the urging force of the coil spring 5 exceeds and the valve is turned on. It is maintained in a closed state, whereby the chamber on the upstream side of the exhaust pipe P functions as a resonance chamber without the flow of exhaust gas.
[0018]
[Action to increase leakage]
When the valve body 3 is fully closed when the engine is running at a low speed, the contact surface 31 of the valve body 3 is pressed against the valve seat 2 by the urging force of the coil spring 5 as shown in FIG. The cushion mat 6 provided on the valve seat 2 comes into contact with the valve seat 2. Since the buffer mat 6 is provided only on the contact surface 31 on the opposite side to the support shaft 4, a gap A is generated between the valve body 3 and the valve seat 2 as shown in FIG.
In this embodiment, a flow rate of 500 liter / min can be leaked at a predetermined exhaust pressure generated when the engine is running at a low speed.
Thereby, the number of small holes provided in the baffle plate constituting another inner pipe P4 provided in parallel with the inner pipe P can be reduced, and the size of the small holes can be reduced.
Therefore, the rigidity of the baffle plate is improved to prevent thermal deformation and the like.
[0019]
Next, effects will be described.
[0020]
In the structure for mounting the cushioning material of the valve for the control muffler 1 of the embodiment, the following effects can be obtained.
[0021]
(1) In a control muffler valve provided with a valve body 3 that can be opened and closed with respect to a valve seat 2 provided at an end of an inner pipe P in a muffler main body, the valve body 3 and the valve seat when the valve body 3 is fully closed. The buffer mat 6 is arranged on a part of the contact surface 31 of the valve body 3 so as to provide a gap A between the two, and the buffer mat 6 is attached to the valve body 3 by spot welding that serves as at least two points, Since the slit 61 for increasing the electric resistance between the spot welding positions of the buffer mat 6 is provided between the spot welding positions of the buffer mat 6, sufficient melting can be obtained, and the cushioning material provided on a part of the valve body 3 is surely provided. Can be welded.
[0022]
(2) Since the resistance increasing portion of the cushioning material is provided with the slit 61 between the spot welding positions of the cushioning mat 6, the cost can be suppressed with a simple configuration, sufficient melting can be obtained, and the valve can be obtained. The cushioning material provided on a part of the body 3 can be reliably welded.
[0023]
As described above, the cushioning member mounting structure of the control muffler valve according to the present invention has been described based on the embodiments. However, the specific configuration is not limited to these embodiments, and the claims are not limited thereto. Changes or additions to the design are permitted without departing from the gist of the invention according to (1).
[0024]
For example, in the embodiment, the buffer mat is shown as the buffer material, but another material may be used as long as it has heat resistance and buffer performance.
In the embodiment, the slit is provided as the resistance increasing portion. However, a groove, a concave portion, or the like having a predetermined depth may be provided as long as the resistance is increased.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a control muffler valve according to an embodiment.
FIG. 2 is an explanatory diagram of a control muffler valve according to an embodiment.
FIG. 3 is an explanatory view of a buffer mat of the control muffler valve of the embodiment.
FIG. 4 is a sectional view of a control muffler according to the embodiment.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 control muffler 2 valve seat 3 valve element 31 contact surface 4 support shaft 5 coil spring 6 buffer mat 61 slit A (provided on buffer mat) gap P between valve element and valve seat P1 inlet pipe P2 outlet pipe P inner pipe P3 Inner pipe P4 Inner pipe R Current path example S1 First spot welding position S2 Second spot welding position
