【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加硫前のビードエーペックスゴムの断面形状を特定することにより、クリンチゴムの厚さを充分に確保し、ビード耐久性を向上した空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤのビード部には、一般に、図５（Ａ）に略示するように、カーカスａのプライ本体部ａ１とプライ折返し部ａ２との間を通ってビードコアｂから半径方向外方にのびるビード補強用の硬質のビードエーペックスゴムｃが設けられるとともに、このビードエーペックスゴムｃのタイヤ軸方向外側には、リムフランジとの擦れによる損傷を防止する耐摩耗性に優れるクリンチゴムｄが配される。
【０００３】
他方、このようなタイヤは、図５（Ｂ）に略示するように、滑らかな断面形状を有する生タイヤを金型ｆ内でインフレートせしめ、タイヤ外表面を金型面に押し付けながら加熱加硫することにより、仕上げ断面形状のタイヤに成形している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、カーカスａのプライ折返し部ａ２がビードエーペックスゴムｃを越えて半径方向外方に延在するハイターンアップのタイヤにおいては、前記ビードエーペックスゴムｃが、カーカスａによって袋状に閉じ込められるため、加硫成形時のゴム流動が少なくなる。そのため、加硫前における生ビードエーペックスゴムｃが略三角形状をなす従来的な場合には、クリンチ部分ｙ（リムフランジとの接触用の凹円弧状の凹み部分）において、クリンチゴムｄが金型の凸部ｆ１によって半径方向外側に押し出され、特にこのクリンチ部分ｙ内かつリムフランジ上端よりも半径方向外側の領域ｙ１において、クリンチゴムｄのゴム厚さｔを不足させるという問題がある。
【０００５】
このゴム厚さｔの不足は、ビード変形の際にプライ折返し部ａ２に作用する圧縮応力を増大させるため、前記プライ折返し部ａ２とビードエーペックスゴムｃとのセパレーション、及びプライ折返し部ａ２におけるカーカスコードの破断損傷を招来させるなど、ビード耐久性の低下原因となる。
【０００６】
なお、前記領域ｙ１でのゴム厚さ不足を補うために、クリンチゴムｄの押し出しを見越して、図５（Ｂ）に一点鎖線で略示するように、サイドウォール部からビード部にかけて全体のゴム外皮の厚さを増大させることが案出されるが、このものはタイヤ重量や部材コストを増加させるという不利がある。
【０００７】
そこで本発明は、加硫前の生ビードエーペックスゴムｃの断面形状を特定することを基本として、タイヤ重量や部材コストの増加を招くことなく、前記領域ｙ１でのクリンチゴムｄのゴム厚さｔを充分に確保することができ、ビード耐久性を向上しうる空気入りタイヤを提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、ビードコアの半径方向外面に底面を着座してビード部に配されるビードエーペックスゴムを有する空気入りタイヤであって、
該ビードエーペックスゴムは、加硫前の生ビードエーペックスゴムにおいて、
前記底面からの半径方向のエーペックス高さＨ０を４０ｍｍ以上とするとともに、
前記生ビードエーペックスゴムは、その高さ中間点Ｃを含みかつタイヤ軸方向の厚さＴが略一定で半径方向に連なる中央等厚領域と、この中央等厚領域の半径方向外端に下端が連なりかつ前記厚さＴを半径方向外方に向かって漸減させる外テーパ領域と、前記中央等厚領域の半径方向内端に上端が連なりかつ前記厚さＴを半径方向内方に向かって前記底面まで漸増させる内テーパ領域とからなり、
しかも前記中央等厚領域の厚さＴｃは、前記底面における厚さＴａの５０％以下、かつ前記中央等厚領域の半径方向長さＨｃは、前記エーペックス高さＨ０の２０〜５０％としたことを特徴としている。
【０００９】
又請求項２の発明では、前記中央等厚領域の半径方向外端と、前記外テーパ領域の下端とは同厚さ、かつ前記中央等厚領域の半径方向内端と、前記内テーパ領域の上端とも同厚さであることを特徴としている。
【００１０】
又請求項３の発明では、前記中央等厚領域の半径方向内端は、前記底面からの高さＨａが、前記エーペックス高さＨ０の２５〜５０％であることを特徴としている。
【００１１】
又請求項４の発明では、加硫後の仕上ビードエーペックスゴムは、その高さ中間点Ｃｆを含む中央部分のタイヤ軸方向外側に、クリンチゴムを受け入れる凹状の湾曲部を有することを特徴としている。
【００１２】
又請求項５の発明では、前記仕上ビードエーペックスゴムの高さ中間点Ｃｆでの厚さＴｃｆは、仕上ビードエーペックスゴムの底面における厚さＴａｆの５０％以下としたことを特徴としている。
【００１３】
又請求項６の発明では、前記厚さＴｃｆは、前記厚さＴａｆの３５〜５０％であることを特徴としている。
【００１４】
なお本明細書において、前記「高さ中間点Ｃ」とは、生ビードエーペックスゴムの底面からの周方向高さの１／２の距離を、前記底面から隔てた高さ位置を意味し、又「高さ中間点Ｃｆ」とは、仕上げビードエーペックスゴムの底面からの周方向高さの１／２の距離を、前記底面から隔てた高さ位置を意味する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。
図１は、本発明の空気入りタイヤが小型トラック用タイヤである場合を例示した断面図、図２はそのビード部を拡大して示す断面図である。
【００１６】
図１において、空気入りタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、トレッド部２の内方かつ前記カーカス６の外側に配されるベルト層７とを具える。
【００１７】
前記ベルト層７は、ベルトコードをタイヤ周方向に対して例えば１０〜３５°の角度で配列した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂから構成される。各ベルトプライ７Ａ、７Ｂは、ベルトコードがプライ間相互で交差するように傾斜の向きを違えて重置され、これによってベルト剛性を高め、トレッド部２の略全巾をタガ効果を有して強固に補強している。ベルトコードとしては、スチールコード、及びそれに匹敵するコード強力を有する例えば芳香族ポリアミド等の高モジュラス有機繊維コードが好適に採用できる。
【００１８】
なお本例では、前記ベルト層７に対する拘束力を高めて高速耐久性能等を向上させる目的で、ベルト層７の外側にバンド層９を配した場合を例示している。このバンド層９は、タイヤ周方向に対して例えば５°以下の角度で螺旋巻きしたバンドコードを有し、少なくとも前記ベルト層７のタイヤ軸方向外端部を覆って延在する。
【００１９】
次に、前記カーカス６は、カーカスコードをタイヤ周方向に対して７０〜９０°の角度で配列する１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６Ａからなり、カーカスコードとして、ナイロン、ポリエステル、レーヨンなどの有機繊維コードが好適に採用される。このカーカスプライ６Ａは、前記ビードコア５、５間を跨るプライ本体部６ａの両端に、前記ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返されるプライ折返し部６ｂを一連に具える。
【００２０】
又前記ビード部４には、前記プライ本体部６ａとプライ折返し部６ｂとの間を通ってビードコア５から半径方向外方にのびるビード補強用のビードエーペックスゴム８、及びこのビードエーペックスゴム８のタイヤ軸方向外側に前記プライ折返し部６ｂを介して配されリムフランジとの擦れによる損傷を防止するクリンチゴム１０とが設けられる。
【００２１】
このクリンチゴム１０は、図２に拡大して示すように、ビード部４のゴム外皮をなす耐摩耗性に優れる硬質のゴムからなり、例えばビードヒールから立上がりビード外側面を形成する立上り部１０ａを少なくとも含む。本例では、前記立上り部１０ａに一体に連なりコア下を通ってビード底面を形成するベース部１０ｂを具える場合を例示しているが、立上り部１０ａのみで形成することもできる。なお前記立上り部１０ａの半径方向外端は、サイドウォール部３のゴム外皮をなす柔軟なサイドウォールゴム３Ｇと隣接する。
【００２２】
又前記ビードエーペックスゴム８は、ビードコア５の半径方向外面５Ｓ（以下コア外面５Ｓという場合がある）に着座する底面Ｓから半径方向外方に先細状にのびる硬質のゴムからなり、これによりビード剛性を高め、リムとの嵌合力および操縦安定性を確保する。なおビードエーペックスゴム８のゴム硬度Ｈｓ１（デュロメータ硬さ）は、特に規制されないが、従来的なタイヤと同様、７８〜９４°の範囲が好ましく、又クリンチゴム１０のゴム硬度Ｈｓ２は、６２〜７２°の範囲かつ前記ゴム硬度Ｈｓ１よりも小に設定するのが好ましい。
【００２３】
又前記カーカス６では、プライ折返し部６ｂの前記コア外面５Ｓからの半径方向高さｈ０を、前記ビードエーペックスゴム８の前記コア外面５Ｓからの半径方向高さｈ１よりも大とした所謂ハイターンアップ構造なし、ビードエーペックスゴム８の外端８ｅを越えた半径方向外方では、プライ折返し部６ｂとプライ本体部６ａとが互いに隣接して延在している。
【００２４】
そして本発明では、このような構造のタイヤが加硫成形される際、ゴム流れに起因して、クリンチ部分Ｙ内かつリムフランジ上端よりも半径方向外側の領域Ｙ１において、前記クリンチゴム１０のゴム厚さｔが不足するのを抑制するため、加硫前の生ビードエーペックスゴム１１の断面形状を以下の如く特定する。
【００２５】
なお前記クリンチ部分Ｙは、荷重負荷時にリムフランジと接触することを想定した凹円弧状の凹み部分であり、前記図５（Ｂ）に示す如く、加硫成形時の生タイヤのインフレートにより、その外面に金型の凸部ｆ１が押し入ることによって形成される。このとき生クリンチゴムが、前記金型の凸部ｆ１と生ビードエーペックスゴムとの間で強く押される結果、その一部が半径方向外方に流出し、前記領域Ｙ１におけるクリンチゴム１０にゴム厚さ不足を発生させる。
【００２６】
そこで本発明では、生タイヤ形成前の生ビードエーペックスゴム１１を、図３に示す如く、その高さ中間点Ｃを含みかつタイヤ軸方向の厚さＴが略一定で半径方向に連なる中央等厚領域１１Ｃと、この中央等厚領域１１Ｃの半径方向外端Ｃ１に下端Ｕ１が連なりかつ前記厚さＴを半径方向外方に向かって漸減させる外テーパ領域１１Ｕと、前記中央等厚領域１１Ｃの半径方向内端Ｃ２に上端Ｌ１が連なりかつ前記厚さＴを半径方向内方に向かって前記底面Ｓまで漸増させる内テーパ領域１１Ｌとで構成している。
【００２７】
このとき、前記中央等厚領域１１Ｃの厚さＴｃは、前記底面Ｓにおける厚さＴａの５０％以下であり、しかも中央等厚領域１１Ｃの半径方向長さＨｃは、生ビードエーペックスゴム１１の底面Ｓからの半径方向高さＨ０（エーペックス高さＨ０）の２０〜５０％の範囲に設定される。
【００２８】
なお本例では、中央等厚領域１１Ｃの前記半径方向外端Ｃ１と、外テーパ領域１１Ｕの下端Ｕ１とは同厚さに、かつ前記中央等厚領域１１Ｃの半径方向内端Ｃ２と、前記内テーパ領域１１Ｌの上端Ｌ１とは同厚さに形成される場合を例示している。即ち、各領域１１Ｕ、１１Ｃ、１１Ｌが段差を有することなく互いに連設され、その厚さ変化を滑らかなものとすることにより、ビード変形時の応力集中を抑制している。
【００２９】
このような生ビードエーペックスゴム１１は、断面略三角形状をなす従来的な生ビードエーペックスゴムに比して、その中央部分が大きく切欠かれた如き形状をなす。その結果、これを用いてタイヤを形成した場合、加硫後の仕上ビードエーペックスゴム８は、前記図２に示すように、その高さ中間点Ｃｆを含む中央部分８Ｃのタイヤ軸方向外側に、クリンチゴム１０を受け入れる凹状の湾曲部１２が形成されることとなる。そして加硫成形時、この湾曲部１２内にクリンチゴム１０が収容されるため、前記領域Ｙ１においてクリンチゴム１０のゴム厚さｔを充分に確保することができるのである。
【００３０】
なお中央等厚領域１１Ｃの前記厚さＴｃが、前記厚さＴａの５０％を越えた場合、及び中央等厚領域１１Ｃの長さＨｃが前記エーペックス高さＨ０の２０％未満の場合、前記湾曲部１２の凹み容量が過小、即ちクリンチゴム１０におけるゴム厚さｔの充分な確保が困難となりビード耐久性の向上効果が達成されなくなる。又前記長さＨｃがエーペックス高さＨ０の５０％を越えると、生ビードエーペックスゴム１１自体のボリュームが過小となるなどビード剛性が過度に減少し、操縦安定性等が損なわれる。なお前記厚さＴｃが前記厚さＴａの３５％未満の場合にも、同様にビード剛性の過度の減少を招く。
【００３１】
又本発明の効果を有効に発揮させるために、中央等厚領域１１Ｃの前記半径方向内端Ｃ２の前記底面Ｓからの高さＨａを、前記エーペックス高さＨ０の２５〜５０％の範囲とすることが好ましく、５０％を越えると湾曲部１２における凹み容量の減少を招く。又２０％未満では、生ビードエーペックスゴム１１における過度のボリューム低下を招くとともに、湾曲部１２の形成位置が半径方向内方にずれるため、前記領域Ｙ１におけるクリンチゴム１０のゴム厚さｔを充分に確保できなくなる。
【００３２】
又本発明の効果を、加硫成形後のタイヤから捉えた場合、前記図２の如く、仕上ビードエーペックスゴム８の前記高さ中間点Ｃｆでの厚さＴｃｆを、その底面Ｓにおける厚さＴａｆの５０％以下とするのが好ましく、５０％を越えると、前記湾曲部１２の凹み容量が過小となる。なお３５％未満では、ビードエーペックスゴム８のボリュームが過度に低下して充分なビード剛性が維持できなくなる。従って、前記厚さＴｃｆは前記厚さＴａｆの３５〜４５％の範囲とするのがさらに好ましい。
【００３３】
なお前記生ビードエーペックスゴム１１の断面形状の特定による本発明の効果は、生ビードエーペックスゴム１１の前記エーペックス高さＨ０が４０ｍｍ以上の場合に発揮される。これはエーペックス高さＨ０が４０ｍｍ未満では、前記領域Ｙ１におけるビードエーペックスゴム８の厚さ自体が小であるため、クリンチゴムｄのゴム厚さ不足といった問題がほとんど生じないからである。なおエーペックス高さＨ０が５０ｍｍを越えると、湾曲部１２が前記領域Ｙ１より半径方向外側にずれ込むため、ビード耐久性の向上は見込めない。従って前記エーペックス高さＨ０を４０ｍｍ以上とする必要があり、又その上限を５０ｍｍ以下とするのが好ましい。
【００３４】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００３５】
【実施例】
タイヤサイズが２３５／６０Ｒ１６であり、かつ図１に示す基本構成を有する小型トラック用タイヤを表１の仕様に基づき試作するとともに、各試供タイヤのビード耐久性をテストし、その結果を表１に記載した。なお図４（Ａ）〜（Ｆ）に、試供タイヤに用いた生ビードエーペックスゴムの断面形状及び各部の寸法（ｍｍ表示）を例示した。
【００３６】
（１）ビード耐久性；
試供タイヤを、リム（７．０Ｊ）、内圧（１８０ｋＰａ）、荷重（７．８５ｋＮ）の条件下で、ドラムマシン上を速度８１ｋｍ／ｈで走行させ、ビード部に故障が発生するまでの走行時間を実施例１を１００（完走）とする指数で表示している。指数の大きい方が良好である。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【発明の効果】
叙上の如く本発明は、加硫前の生ビードエーペックスゴムの断面形状を特定しているため、タイヤ重量や部材コストの増加を招くことなく、クリンチ部分の領域内でのクリンチゴムのゴム厚さを充分に確保することができ、ビード耐久性を向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りタイヤの一実施例を示す断面図である。
【図２】そのビード部を拡大して示す断面図である。
【図３】生ビードエーペックスゴムを示す断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｆ）は、表１のタイヤに用いた生ビードエーペックスゴムの断面形状及び各部の寸法（ｍｍ表示）を示す断面図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）は従来技術の問題点を説明する線図である。
【符号の説明】
５ ビードコア
５Ｓ 半径方向外面
４ ビード部
８ ビードエーペックスゴム
８Ｃ 中央部分
１１ 生ビードエーペックスゴム
１１Ｃ 中央等厚領域
１１Ｕ 外テーパ領域
１１Ｌ 内テーパ領域
１２ 湾曲部
Ｓ 底面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic tire in which the cross-sectional shape of a bead apex rubber before vulcanization is specified, thereby ensuring a sufficient thickness of the clinch rubber and improving the bead durability.
[0002]
[Prior art]
In general, the bead portion of the pneumatic tire extends radially outward from the bead core b through a space between the ply body portion a1 and the ply turnover portion a2 of the carcass a, as schematically shown in FIG. A hard bead apex rubber c for bead reinforcement is provided, and a clinch rubber d having excellent abrasion resistance for preventing damage due to friction with a rim flange is disposed outside the bead apex rubber c in the tire axial direction.
[0003]
On the other hand, in such a tire, as shown schematically in FIG. 5 (B), a raw tire having a smooth cross-sectional shape is inflated in a mold f and heated while pressing the outer surface of the tire against the mold surface. By vulcanizing, a tire having a finished cross-sectional shape is formed.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in a high turn-up tire in which the ply folded portion a2 of the carcass a extends radially outward beyond the bead apex rubber c, the bead apex rubber c is confined in a bag shape by the carcass a, Rubber flow during vulcanization molding is reduced. Therefore, in the conventional case where the raw bead apex rubber c before vulcanization has a substantially triangular shape, in the clinch portion y (the concave arc-shaped concave portion for contact with the rim flange), the clinch rubber d is formed in the mold. There is a problem that the rubber thickness t of the clinch rubber d is insufficient in the area y1 inside the clinch portion y and radially outside the upper end of the rim flange, especially in the area y1 inside the clinch part y and the protrusion f1.
[0005]
The lack of the rubber thickness t increases the compressive stress acting on the ply folded portion a2 at the time of bead deformation, so that the separation between the ply folded portion a2 and the bead apex rubber c, and the carcass cord in the ply folded portion a2. This leads to a decrease in bead durability, for example, causing breakage of the steel.
[0006]
In order to compensate for the lack of rubber thickness in the area y1, in anticipation of the extrusion of the clinch rubber d, as shown by a dashed line in FIG. However, this has the disadvantage of increasing the weight of the tire and the cost of components.
[0007]
Therefore, the present invention specifies the cross-sectional shape of the raw bead apex rubber c before vulcanization, and determines the rubber thickness t of the clinch rubber d in the region y1 without increasing the tire weight or the member cost. An object of the present invention is to provide a pneumatic tire that can be sufficiently secured and can improve bead durability.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the object, the invention of claim 1 of the present application is a pneumatic tire having a bead apex rubber disposed on a bead portion with a bottom surface seated on a radially outer surface of a bead core,
The bead apex rubber is a raw bead apex rubber before vulcanization,
Apex height H0 in the radial direction from the bottom surface is 40 mm or more,
The raw bead apex rubber has a middle middle thickness C, a thickness T in the tire axial direction is substantially constant, and a center equal thickness region which is continuous in the radial direction, and a lower end is formed at a radially outer end of the center equal thickness region. An outer tapered region which is continuous and gradually reduces the thickness T radially outward; and an upper end which is continuous with a radially inner end of the center equal thickness region and which extends the thickness T radially inward. Consisting of an inner tapered region that gradually increases until
Moreover, the thickness Tc of the center equal thickness region is 50% or less of the thickness Ta at the bottom surface, and the radial length Hc of the center equal thickness region is 20% to 50% of the apex height H0. It is characterized by.
[0009]
Further, in the invention of claim 2, a radially outer end of the center equal thickness region and a lower end of the outer tapered region have the same thickness, and a radially inner end of the center equal thickness region and a radially inner end of the inner tapered region. It is characterized in that the upper end has the same thickness.
[0010]
Further, in the invention according to claim 3, a height Ha from the bottom surface of the radially inner end of the center equal thickness region is 25 to 50% of the apex height H0.
[0011]
Further, the invention of claim 4 is characterized in that the finished bead apex rubber after vulcanization has a concave curved portion for receiving the clinch rubber on the outside in the tire axial direction of the central portion including the height intermediate point Cf.
[0012]
According to a fifth aspect of the present invention, the thickness Tcf of the finished bead apex rubber at a height intermediate point Cf is set to 50% or less of the thickness Taf on the bottom surface of the finished bead apex rubber.
[0013]
In the invention according to claim 6, the thickness Tcf is 35 to 50% of the thickness Taf.
[0014]
In the present specification, the “height intermediate point C” means a height position separated from the bottom surface by a distance of の of a circumferential height from the bottom surface of the raw bead apex rubber, The "height intermediate point Cf" means a height position separated from the bottom surface by a distance of 1/2 of the circumferential height from the bottom surface of the finished bead apex rubber.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to illustrated examples.
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a case where the pneumatic tire of the present invention is a light truck tire, and FIG. 2 is a cross-sectional view showing an enlarged bead portion.
[0016]
In FIG. 1, a pneumatic tire 1 includes a carcass 6 extending from a tread portion 2 to a bead core 5 of a bead portion 4 through a sidewall portion 3, and a belt disposed inside the tread portion 2 and outside the carcass 6. And a layer 7.
[0017]
The belt layer 7 is composed of two or more belt plies 7A and 7B in this example in which belt cords are arranged at an angle of, for example, 10 to 35 ° with respect to the tire circumferential direction. The belt plies 7A and 7B are superposed with different inclinations so that the belt cords intersect each other between the plies, thereby increasing the belt rigidity and reducing the substantially entire width of the tread portion 2 with a tag effect. Strongly reinforced. As the belt cord, a steel cord and a high modulus organic fiber cord such as an aromatic polyamide having cord strength comparable to that of the steel cord can be suitably adopted.
[0018]
In this example, the case where the band layer 9 is disposed outside the belt layer 7 for the purpose of increasing the binding force to the belt layer 7 and improving high-speed durability performance and the like is illustrated. The band layer 9 has a band cord spirally wound at an angle of, for example, 5 ° or less with respect to the tire circumferential direction, and extends so as to cover at least an outer end of the belt layer 7 in the tire axial direction.
[0019]
Next, the carcass 6 is composed of one or more carcass plies 6A in which carcass cords are arranged at an angle of 70 to 90 ° with respect to the tire circumferential direction, in this example, one carcass ply 6A, and nylon, polyester, An organic fiber cord such as rayon is suitably employed. The carcass ply 6A includes a series of ply folded portions 6b that are folded around the bead core 5 from the inside to the outside in the tire axial direction at both ends of the ply main body 6a extending between the bead cores 5 and 5.
[0020]
The bead portion 4 has a bead apex rubber 8 for reinforcing the bead extending radially outward from the bead core 5 through a space between the ply body portion 6a and the ply turnover portion 6b, and a tire of the bead apex rubber 8 A clinch rubber 10 is provided on the outside in the axial direction via the ply turn-up portion 6b to prevent damage due to friction with the rim flange.
[0021]
As shown in FIG. 2 in an enlarged manner, the clinch rubber 10 is made of a hard rubber having excellent abrasion resistance and forms a rubber outer skin of the bead portion 4, and includes at least a rising portion 10a which rises from a bead heel and forms a bead outer surface. . In this example, a case is shown in which the base portion 10b is formed integrally with the rising portion 10a and passes below the core to form a bead bottom surface. However, the base portion 10b may be formed only with the rising portion 10a. The radially outer end of the rising portion 10a is adjacent to a flexible sidewall rubber 3G which forms a rubber outer skin of the sidewall portion 3.
[0022]
The bead apex rubber 8 is made of a hard rubber that extends radially outward from a bottom surface S seated on a radially outer surface 5S of the bead core 5 (hereinafter, sometimes referred to as a core outer surface 5S). And secure the fitting force with the rim and steering stability. The rubber hardness Hs1 (durometer hardness) of the bead apex rubber 8 is not particularly limited, but is preferably in the range of 78 to 94 ° as in a conventional tire, and the rubber hardness Hs2 of the clinch rubber 10 is 62 to 72 °. And smaller than the rubber hardness Hs1.
[0023]
Further, in the carcass 6, a so-called high turn-up in which the radial height h0 of the ply turn-up portion 6b from the core outer surface 5S is larger than the radial height h1 of the bead apex rubber 8 from the core outer surface 5S. Without the structure, the ply turn-up portion 6b and the ply body portion 6a extend adjacent to each other radially outward beyond the outer end 8e of the bead apex rubber 8.
[0024]
In the present invention, when the tire having such a structure is vulcanized and formed, the rubber thickness of the clinch rubber 10 is set in a region Y1 inside the clinch portion Y and radially outside the upper end of the rim flange due to the rubber flow. In order to suppress the shortage t, the sectional shape of the raw bead apex rubber 11 before vulcanization is specified as follows.
[0025]
The clinch portion Y is a concave arc-shaped concave portion that is assumed to come into contact with the rim flange when a load is applied. As shown in FIG. 5B, the clinch portion Y is formed by inflation of a raw tire during vulcanization molding. It is formed by pushing the convex part f1 of the mold into the outer surface. At this time, as a result of the raw clinch rubber being strongly pressed between the convex part f1 of the mold and the raw bead apex rubber, a part thereof flows out in the radial direction and the thickness of the clinch rubber 10 in the area Y1 is insufficient. Generate.
[0026]
Therefore, in the present invention, as shown in FIG. 3, the raw bead apex rubber 11 before forming the raw tire is formed such that the thickness T in the tire axial direction is substantially constant, the thickness T in the tire axial direction is substantially constant, and the middle thickness is continuous in the radial direction. A region 11C, an outer tapered region 11U in which a lower end U1 is continuous with a radially outer end C1 of the central equal thickness region 11C and gradually reduces the thickness T radially outward, and a radius of the central equal thickness region 11C An upper end L1 is continuous with the inner end C2 in the direction, and the inner taper region 11L gradually increases the thickness T inward in the radial direction to the bottom surface S.
[0027]
At this time, the thickness Tc of the center equal thickness region 11C is 50% or less of the thickness Ta on the bottom surface S, and the radial length Hc of the center equal thickness region 11C is equal to the bottom surface of the raw bead apex rubber 11. It is set in the range of 20 to 50% of the height H0 in the radial direction from S (apex height H0).
[0028]
In this example, the radially outer end C1 of the center equal thickness region 11C and the lower end U1 of the outer tapered region 11U have the same thickness, and the radial inner end C2 of the center equal thickness region 11C and the inner end C2 have the same thickness. The case where the upper end L1 of the tapered region 11L is formed to have the same thickness as the upper end L1 is illustrated. That is, the regions 11U, 11C, and 11L are connected to each other without any step, and the thickness change is made smooth, thereby suppressing stress concentration during bead deformation.
[0029]
Such a raw bead apex rubber 11 has a shape such that a central portion thereof is largely cut away as compared with a conventional raw bead apex rubber having a substantially triangular cross section. As a result, when a tire is formed using this, the finished bead apex rubber 8 after vulcanization is, as shown in FIG. 2, outside the central portion 8C including the height intermediate point Cf in the tire axial direction, A concave curved portion 12 for receiving the clinch rubber 10 is formed. Since the clinch rubber 10 is accommodated in the curved portion 12 at the time of vulcanization molding, the rubber thickness t of the clinch rubber 10 can be sufficiently ensured in the region Y1.
[0030]
In addition, when the thickness Tc of the center equal thickness region 11C exceeds 50% of the thickness Ta, and when the length Hc of the center equal thickness region 11C is less than 20% of the apex height H0, the bending is performed. The concave capacity of the portion 12 is too small, that is, it is difficult to sufficiently secure the rubber thickness t of the clinch rubber 10, and the effect of improving the bead durability cannot be achieved. On the other hand, if the length Hc exceeds 50% of the apex height H0, the bead rigidity is excessively reduced, for example, the volume of the raw bead apex rubber 11 itself becomes too small, and the steering stability is impaired. Even when the thickness Tc is less than 35% of the thickness Ta, the bead rigidity is similarly excessively reduced.
[0031]
In order to effectively exert the effect of the present invention, the height Ha of the radially inner end C2 of the center equal thickness region 11C from the bottom surface S is set to a range of 25 to 50% of the apex height H0. Preferably, if it exceeds 50%, the concave capacity in the curved portion 12 is reduced. If it is less than 20%, the volume of the raw bead apex rubber 11 will be excessively lowered, and the formation position of the curved portion 12 will be shifted inward in the radial direction. Therefore, the rubber thickness t of the clinch rubber 10 in the region Y1 will be sufficiently ensured. become unable.
[0032]
When the effect of the present invention is grasped from the tire after vulcanization molding, as shown in FIG. 2, the thickness Tcf of the finished bead apex rubber 8 at the height intermediate point Cf is determined by the thickness Taf at the bottom surface S. Is preferably 50% or less, and if it exceeds 50%, the concave capacity of the curved portion 12 becomes too small. If it is less than 35%, the volume of the bead apex rubber 8 will be excessively reduced, and sufficient bead rigidity cannot be maintained. Therefore, the thickness Tcf is more preferably in the range of 35 to 45% of the thickness Taf.
[0033]
The effect of the present invention by specifying the cross-sectional shape of the raw bead apex rubber 11 is exhibited when the apex height H0 of the raw bead apex rubber 11 is 40 mm or more. This is because when the apex height H0 is less than 40 mm, the thickness itself of the bead apex rubber 8 in the region Y1 is small, so that the problem of insufficient rubber thickness of the clinch rubber d hardly occurs. If the apex height H0 exceeds 50 mm, the bend durability is not expected to improve because the curved portion 12 is shifted radially outward from the region Y1. Therefore, the apex height H0 must be 40 mm or more, and the upper limit thereof is preferably 50 mm or less.
[0034]
As described above, particularly preferred embodiments of the present invention have been described in detail. However, the present invention is not limited to the illustrated embodiments, and can be implemented in various forms.
[0035]
【Example】
A small truck tire having a tire size of 235 / 60R16 and having the basic configuration shown in FIG. 1 was prototyped based on the specifications in Table 1, and the bead durability of each sample tire was tested. The results are shown in Table 1. Described. 4 (A) to 4 (F) exemplify the cross-sectional shape of the raw bead apex rubber used for the test tire and the dimensions (in mm) of each part.
[0036]
(1) bead durability;
The test tire was run on a drum machine at a speed of 81 km / h under the conditions of a rim (7.0 J), an internal pressure (180 kPa), and a load (7.85 kN), and a running time until a failure occurred in a bead portion. Is indicated by an index in which Example 1 is set to 100 (complete running). The larger the index, the better.
[0037]
[Table 1]
[0038]
【The invention's effect】
As described above, since the present invention specifies the cross-sectional shape of the raw bead apex rubber before vulcanization, the rubber thickness of the clinch rubber in the region of the clinch portion without increasing the tire weight or the member cost. Can be sufficiently secured, and bead durability can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of a pneumatic tire according to the present invention.
FIG. 2 is an enlarged sectional view showing the bead portion.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a raw bead apex rubber.
4 (A) to 4 (F) are cross-sectional views showing the cross-sectional shape of raw bead apex rubber used for the tires in Table 1 and the dimensions (in mm) of each part.
FIGS. 5A and 5B are diagrams illustrating a problem of the related art.
[Explanation of symbols]
5 Bead core 5S Radial outer surface 4 Bead portion 8 Bead apex rubber 8C Central portion 11 Raw bead apex rubber 11C Center equal thickness region 11U Outer taper region 11L Inner taper region 12 Curved portion S Bottom surface
