【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ノートパソコン用電源回路、あるいはゲーム機用電源回路に使用されるのに好適な、面実装型コイルおよびその製造方法に関し、特に、その端子形状およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、巻線型コイルで平角線をそのまま引き出し、外部端子として構成している面実装型コイルとその製造方法が提案されている。例えば、特許文献１では、平角線を縦方向に重ね巻きし、始端と終端をクロスさせる方向で引き出し、同一方向に２つの端子を形成させている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−１３４８２７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この場合、端子の位置については、製品の中心に対し、軸対称にするために、端子の引き出しを長くして、対称とする位置までもってこなければならなくなるため、巻線の直流抵抗の増加や、端子引き回しのための空間が必要になるため、部品の小型化にも支障があった。
【０００５】
また、特許文献２では、端子引き出し部の長さを押さえるために、立方型部品のコーナー部を利用する形で端子を引き出している。この場合は、基板接続側のランドパターンもこの方向に合わせる必要があることから、部品の共通化、汎用化に支障があった。
【０００６】
【特許文献２】
特開平１０−０４１１５２号公報
【０００７】
本発明は、小型で低背高の面実装型コイルとその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、巻線型コイルに１対のコアを組み合わせて磁気回路を形成する面実装型コイルにおいて、平角線を巻線後、巻芯を中心に軸対称に巻線端末を引き出し、更に巻線端末をつぶし加工し、下コアの端面とその底面部に施された溝部に端子部が収納されるように、曲げ加工を行うことにより、軸対称の端子構造を持つ、端子接続部のない、小型で低背高の面実装型コイルとその製造方法を提供できることを発見した。
【０００９】
すなわち、本発明は、巻線型コイルにコアを組み合わせて磁気回路を形成する面実装型コイルであって、巻線の一部が端子部として機能するよう構成した。また、前記巻線は、平角線が巻回されたものである。さらに前記端子部がつぶし加工により前記コイルの他の部分よりも幅広に形成されている。前記巻線は、前記コアによって形成される磁芯に巻回される巻回し部と前記端子部に繋がる引出し部および端子部を有し、少なくとも前記巻回し部は前記１対のコアの内側に配置し、前記引出し部と前記端子部は前記上下コアの開口部より外側へ露出し、更に前記端子部は前記下コアの端面から実装面側に向かって、前記下コアの外表面に沿った形で引き出され端子が形成されている。
【００１０】
前記巻線の端子部は、巻回し部の始端と終端を巻回し部を挟んで対向する方向に同軸線上に引き出され、その先端を端子部とさせ、前記下コアの対向する両端面中央部を通り前記下コアの実装面側に向かって接続用の外部端子が形成されている。前記コアの実装面側に、前記端子部の端部が収容される溝部を有する。前記コアの凹部は、前記コアの実装面側の中央部に行くにしたがって深くなるように、斜めに面が形成されている。
【００１１】
本発明は、巻線に上コアと下コアを組み合わせて磁気回路を形成する面実装型コイルの製造方法において、前記巻線を巻線後に始端と終端を巻回し部を挟んで対向する方向に同軸線上に引き伸ばし、その後、端子部となる前記コイルの引き出し部の両端の部分のつぶし加工を行い、その次に前記下コアが来る方向に両引き出し部を直角に曲げ、その後、上コア、下コアを組み込み、最後に突き出した端子部を前記下コア底面の彫り込み部にし収容してなる面実装型コイルの製造方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態による面実装型コイルおよびその製造方法について、以下に説明する。
【００１３】
図１は、本発明の実施の形態による面実装型コイルの説明図である。図１において、本面実装型コイルは、平角線を用いて巻線された巻線３に、上下２つの１対のコアとなる上コア１と下コア２を組み合わせて磁気回路を形成してなる形状である。
【００１４】
図２は、本発明の面実装型コイルの巻線の形成される工程の説明図である。図２（ａ）は、導線を巻線した状態であり、図２（ｂ）は、巻線から、端子を引き出してフォーミングした状態であり、図２（ｃ）は、端子をつぶした状態であり、図２（ｄ）は、つぶした端子を角度、約９０度にて一次曲げした状態の説明図である。
【００１５】
ここで、図２（ａ）にて、平角線を縦巻き（平角線の幅の広い方向に巻線）に２．５ターン重ね巻きし、図２（ｂ）にて、軸対称に互いに端末が遠ざかる方向にフォーミング（引き出し）し、図２（ｃ）に示すごとく、端子部になる部分を機械プレス等でつぶし、図２（ｄ）にて、下コアが来る方向に直角に曲げ（一次曲げ）て、次のコア組込み工程へと進む。
【００１６】
図３は、本発明の面実装型コイルの巻線と上コア、下コアとが組込れる工程の説明図である。図３（ａ）は、前記一次曲げ工程終了後の巻線に、上方向と下方向からそれぞれ上コア、下コアが挿入される前の状態を示し、図３（ｂ）は、上コア１、下コア２が接着により固定される状態を示し、図３（ｃ）は、二次曲げ工程で切りたった端子が、下コア底面溝部７に折り畳まれ、収納され二次曲げ工程が終了し、軸対称２端子形状の面実装型コイルが完成された状態の説明図である。
【００１７】
ここで、従来の製造方法では、巻線を直出しして端子部とする場合、半田付け基板側との接合強度や接触抵抗を考慮し、設置面積をできるだけ広く取れるように、扁平度の大きい平角電線が使用されるが、この場合、扁平度が大きくなるにつれて、縦巻きや、巻線後のフォーミングが外内径比の差から困難になり、巻線や、端子を軸対称に引き出す、フォーミングが困難なことから、曲げ半径を大きく取らざるを得なくなり、部品の小型化に支障が起きてしまっていた。ここで、フォーミングとは、巻線の途中工程における同一方向に出された端部を、ほぼ１８０°となる方向に曲げ加工することと定義する。
【００１８】
しかしながら、本発明による製造方法では、端子部を巻線後に先端部をつぶし、コイルの素線よりも幅広くできるため、比較的扁平度の小さな平角電線を用いても、端子部と半田付け基板との設置面積が十分取ることが可能で、巻線やフォーミングにおいて、より小さな曲げ半径が可能となり部品の小型化が容易になる。
【００１９】
次の効果として、従来の二次曲げ工程で、従来コア底面部に端子部が折り畳まれ収納される場合、電線のスプリングバックにより、端子部が戻され、端子部の平坦度の確保が困難であった。ここで、スプリングバックとは、端子部を２次曲げした場合、前記２次曲げした部分が、加工した直後の位置から戻ることと定義する。通常、従来方法では、スプリングバックによって、面実装型コイルにて高さ方向で０．１ｍｍ程度以上の傾きが生じていた。
【００２０】
図４は、本発明の面実装型コイルにおける、下コアの形状および、端子部が下コア底面部に収納される様子の説明図である。
【００２１】
このように、本発明による製造方法では、図４のごとく、下コア２には予め、コアの中心部に向かって溝深さが深くなるよう、斜めに溝が掘ってあり、下コア溝部７が形成されているため、端子部のスプリングバックを予想し、直角より、更に鋭角に折り曲げることが可能であるため、通常０．１ｍｍ程度のスプリングバックが生じるものについては、０．１ｍｍ程度深めに、端子を曲げ込めば、スプリングバックして、ちょうど傾きが０付近となるよう調整が可能となり、従来の面精度より優れた平坦度（０．１ｍｍ以下）の実現が可能となる。
【００２２】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の面実装型コイルおよびその製造方法によれば、汎用性の高い軸対称２端子形状で設置面積が大きく取れる、小型低背型の面実装型コイルおよびその製造方法の提供が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による面実装型コイルの説明図。
【図２】本発明の面実装型コイルの巻線の形成される工程の説明図。図２（ａ）は、導線を巻線した状態を示す図、図２（ｂ）は、巻線から端子を引き出してフォーミングした状態を示す図、図２（ｃ）は、端子をつぶした状態を示す図、図２（ｄ）は、つぶした端子を角度、約９０度にて一次曲げした状態の説明図。
【図３】本発明の面実装型コイルの巻線と上コア、下コアとが組込れる工程の説明図。図３（ａ）は、前記一次曲げ工程終了後の巻線に、上方向と下方向からそれぞれ上コア、下コアが挿入される前の状態を示す図、図３（ｂ）は、上コア、下コアが接着により固定される状態を示す図、図３（ｃ）は、二次曲げ工程で切りたった端子が、下コア溝部に折り畳まれ、収納され二次曲げ工程が終了し、軸対称２端子形状の面実装型コイルが完成された状態の説明図。
【図４】本発明の面実装型コイルにおける、下コアの形状および、端子部が下コア底面部に収納される様子の説明図。
【符号の説明】
１ 上コア
２ 下コア
３ 巻線
４，４ａ 巻回し部
５，５ａ，５ｂ 引出し部
６，６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ，６ｅ 端子部
７ 下コア底面溝部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a surface mount type coil suitable for use in a power supply circuit for a notebook personal computer or a power supply circuit for a game machine, and a method for manufacturing the same, and particularly to a terminal shape and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, there have been proposed surface-mounting coils in which a rectangular wire is directly drawn out from a wound coil and configured as an external terminal, and a manufacturing method thereof. For example, in Patent Literature 1, a flat wire is wound in a vertical direction and pulled out in a direction of crossing a start end and an end, and two terminals are formed in the same direction.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-9-134827
[Problems to be solved by the invention]
In this case, the terminal position must be extended to bring the terminal to the symmetric position with respect to the center of the product in order to make it axially symmetric, so that the DC resistance of the winding increases. Also, a space for terminal routing is required, which hinders miniaturization of components.
[0005]
Further, in Patent Literature 2, in order to reduce the length of the terminal lead-out portion, the terminal is drawn out using a corner of a cubic component. In this case, since the land pattern on the board connection side also needs to be adjusted in this direction, there has been a problem in common use and general use of components.
[0006]
[Patent Document 2]
JP-A-10-041152
An object of the present invention is to provide a small-sized, low-height surface-mount type coil and a method for manufacturing the same.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors, in a surface-mounted coil in which a pair of cores are combined with a wound coil to form a magnetic circuit, after winding a flat wire, pull out a winding terminal axisymmetrically around the winding core, By crushing the winding end and bending it so that the terminal part is housed in the end face of the lower core and the groove part provided on the bottom part, it has an axially symmetric terminal structure, the terminal connection part It has been found that a compact, low-height surface-mount coil and a method of manufacturing the same can be provided.
[0009]
That is, the present invention is a surface mount type coil in which a magnetic circuit is formed by combining a core with a wound type coil, and a part of the winding functions as a terminal portion. The winding is formed by winding a rectangular wire. Further, the terminal portion is formed wider than other portions of the coil by crushing. The winding has a winding portion wound around a magnetic core formed by the core, a lead portion connected to the terminal portion, and a terminal portion, and at least the winding portion is provided inside the pair of cores. The lead portion and the terminal portion are exposed outside the openings of the upper and lower cores, and the terminal portion extends along the outer surface of the lower core from the end surface of the lower core toward the mounting surface. The terminal is formed in the shape.
[0010]
The terminal portion of the winding is drawn out on the coaxial line in a direction facing the start and end of the wound portion with the wound portion interposed therebetween, and the leading end is made to be a terminal portion. And external terminals for connection are formed toward the mounting surface side of the lower core. A groove is provided on the mounting surface side of the core to accommodate an end of the terminal. The concave portion of the core has a surface formed diagonally so as to become deeper toward the central portion on the mounting surface side of the core.
[0011]
The present invention is directed to a method of manufacturing a surface-mount type coil in which a magnetic circuit is formed by combining an upper core and a lower core with a winding. It is stretched on a coaxial line, and thereafter, the both ends of the lead portion of the coil serving as a terminal portion are crushed, and then both lead portions are bent at a right angle in the direction in which the lower core comes, and then the upper core and the lower portion are bent. This is a method for manufacturing a surface-mount type coil in which a core is incorporated, and a terminal portion projecting last is accommodated in a carved portion on the bottom surface of the lower core.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
A surface-mounted coil and a method of manufacturing the same according to an embodiment of the present invention will be described below.
[0013]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a surface-mount type coil according to an embodiment of the present invention. In FIG. 1, the surface mount type coil forms a magnetic circuit by combining an upper core 1 and a lower core 2 as a pair of upper and lower cores with a winding 3 wound using a rectangular wire. Shape.
[0014]
FIG. 2 is an explanatory diagram of a process of forming a winding of the surface mount type coil of the present invention. 2A shows a state in which the conductor is wound, FIG. 2B shows a state in which the terminal is pulled out from the winding and is formed, and FIG. 2C shows a state in which the terminal is crushed. FIG. 2D is an explanatory view of a state where the crushed terminal is primarily bent at an angle of about 90 degrees.
[0015]
Here, in FIG. 2 (a), a rectangular wire is vertically wound (winding in the direction of widening of the rectangular wire) for 2.5 turns, and is wound in an axisymmetric manner in FIG. 2 (b). 2 (c), the portion to be a terminal portion is crushed by a mechanical press or the like, and as shown in FIG. 2 (d), it is bent at right angles to the direction in which the lower core comes (primary). Bend) and proceed to the next core assembling step.
[0016]
FIG. 3 is an explanatory diagram of a process of assembling the windings of the surface-mounted coil according to the present invention, and the upper core and the lower core. FIG. 3A shows a state before the upper core and the lower core are inserted from above and below, respectively, into the winding after the primary bending step, and FIG. 3C shows a state in which the lower core 2 is fixed by bonding. FIG. 3C shows that the terminal cut in the secondary bending step is folded and stored in the lower core bottom groove 7, and the secondary bending step is completed. It is explanatory drawing of the state where the axially symmetric two terminal shape surface mount type coil was completed.
[0017]
Here, in the conventional manufacturing method, when the winding is directly extended to be a terminal portion, the flatness is large so that the installation area can be as large as possible in consideration of the bonding strength and contact resistance with the soldering board side. Flat wire is used, but in this case, as the flatness increases, vertical winding and forming after winding become more difficult due to the difference in the outer diameter ratio, and the winding and terminals are drawn out axisymmetrically. Therefore, it was necessary to increase the bending radius, which hindered miniaturization of components. Here, the term "forming" is defined as a process of bending an end portion of the winding, which is formed in the same direction in an intermediate step, in a direction of substantially 180 °.
[0018]
However, in the manufacturing method according to the present invention, the terminal portion is crushed at the tip after winding, and can be wider than the element wire of the coil. Can have a sufficient installation area, and a smaller bend radius can be obtained in winding and forming, which facilitates miniaturization of components.
[0019]
As a next effect, in the conventional secondary bending process, when the terminal portion is folded and housed on the conventional core bottom portion, the terminal portion is returned by the spring back of the wire, and it is difficult to secure the flatness of the terminal portion. there were. Here, the term “springback” is defined as that when the terminal portion is secondarily bent, the secondary bent portion returns from a position immediately after processing. Normally, in the conventional method, the surface mount coil has a tilt of about 0.1 mm or more in the height direction due to springback.
[0020]
FIG. 4 is an explanatory diagram of the shape of the lower core and the state in which the terminal portion is housed in the lower core bottom portion in the surface-mount type coil of the present invention.
[0021]
As described above, in the manufacturing method according to the present invention, as shown in FIG. 4, the lower core 2 is preliminarily formed with a diagonal groove so that the groove depth becomes deeper toward the center of the core. Is formed, the spring back of the terminal part is anticipated, and it is possible to bend at a sharper angle than a right angle. If the terminal is bent in, it can be adjusted so that the inclination becomes close to 0 by springback, and a flatness (0.1 mm or less) superior to the conventional surface accuracy can be realized.
[0022]
【The invention's effect】
As described above, according to the surface-mounted coil and the method of manufacturing the same according to the present invention, a small and low-profile surface-mounted coil and a method of manufacturing the surface-mounted coil, which can be provided with a large installation area with a highly versatile two-terminal axisymmetric shape. Is now available.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a surface-mount type coil according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view of a process of forming a winding of the surface mount type coil of the present invention. 2A is a diagram showing a state in which a conductor is wound, FIG. 2B is a diagram showing a state in which a terminal is pulled out from the winding and forming is performed, and FIG. 2C is a state in which the terminal is crushed. FIG. 2D is an explanatory view showing a state in which the crushed terminal is primarily bent at an angle of about 90 degrees.
FIG. 3 is an explanatory view of a process of assembling a winding of a surface-mount type coil according to the present invention and an upper core and a lower core. FIG. 3A is a diagram showing a state before the upper core and the lower core are inserted into the winding after the primary bending step from above and below, respectively, and FIG. FIG. 3 (c) is a view showing a state in which the lower core is fixed by bonding. FIG. 3 (c) shows that the terminal cut in the secondary bending step is folded and stored in the lower core groove, the secondary bending step is completed, and the axis is symmetric. Explanatory drawing of the state where the surface mounting type coil of two terminal shape was completed.
FIG. 4 is an explanatory diagram of a shape of a lower core and a state in which a terminal portion is housed in a bottom portion of the lower core in the surface mount coil of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Upper core 2 Lower core 3 Windings 4, 4a Winding parts 5, 5a, 5b Leading parts 6, 6a, 6b, 6c, 6d, 6e Terminal part 7 Lower core bottom groove
