JP2004238860A

JP2004238860A - Frame member for mounting panel, and manufacturing method therefor

Info

Publication number: JP2004238860A
Application number: JP2003027636A
Authority: JP
Inventors: Hatsushige Tanaka; 初重田中
Original assignee: TANAKKU KK
Current assignee: TANAKKU KK
Priority date: 2003-02-04
Filing date: 2003-02-04
Publication date: 2004-08-26
Anticipated expiration: 2023-02-04
Also published as: JP4017995B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To enable easy manufacture while maintaining the strength and durability of a frame for mounting a panel. <P>SOLUTION: A frame member 10 constitutes one side of a rectangular frame for mounting the panel. The frame member 10 has a cross-sectional shape which is equipped with a bottom plate 12, a standing wall 13 elongated upward from the bottom plate, an upper plate 16 elongated sideward from an upper end of the standing wall 13, and an L-shaped cross-section holding part 38 for forming a fitting recess 14, fitted with the peripheral edge of the panel, between the holding part 38 and the upper plate 16. The bottom plate 12, the standing wall 13, the upper plate 16 and the holding part 38 are formed by bending a single metallic plate. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はパネル取り付け用のフレーム部材およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、太陽電池パネルなどの板状のパネルに外嵌する枠状フレーム部材とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開２００１−２３０４４０
従来の太陽電池パネルを設置するためのフレームには、耐候性の高さや軽重量で強度が高いなどの理由からアルミニウムの押し出し成形品が用いられている。
【０００３】
図８および図９を参照してそのフレームを構成する部材の一例を説明する。このフレーム部材は各々２本の第１フレーム部材１０２と、第２フレーム部材１０３とを矩形枠状に連結したものである。第１フレーム部材１０２は図８ａに示すように、ベース板１１１と、そのベース板１１１の一端から垂直上方に立ち上がる外側の立ち壁１１０ａと、前記ベース板１１１から外側の立ち壁１１０ａと平行に上方に立ち上がる内側の立ち壁１１０ｂと、その内側の立ち壁１１０ｂの両端で外側の立ち壁１１０ａと向かい合う面に設けたネジ受け突条１０４と、前記両立ち壁の上部同士を連結して形成する天井板１１２と、立ち壁１１０ａをさらに上方に延長した基部１１３と、その基部１１３の上部から天井板１１２と同じ方向に延びた押え部１１４とを有する。他方、図８ｂに示すように第２フレーム部材１０３では、ネジ受け突条１０４の代わりに外側の立ち壁１１０ａに貫通孔１０５が形成されている。特許文献１には、これらのフレーム部材と同様のものが開示されている。
【０００４】
図９ａと図９ｂに図８に示したフレーム部材を用いたフレーム組み立て体の全体図とその分解図を示す。前記基部１１３と、その基部１１３の両端から直角方向へ互いに平行に延びる上板１１４および天井板１１２とで形成する断面コ字形の嵌合凹部１０１は、太陽電池パネルＰの外周の４辺を嵌合するためのものである。前記第１と第２フレーム部材１０２、１０３の連結部には、各々が重ならないように切り欠き部１０６、１０７が設けられている。そして第２フレーム部材の貫通孔１０５から挿入したネジを第１フレーム部材のネジ受け突条１０４の端部にねじ込むことにより、両フレーム部材１０２、１０３を連結する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記アルミニウム押し出し成形品のフレームは、耐久性が高く、美観もすぐれているが、押し出し成形用の金型の製作が煩雑であり、押し出し成形およびその後の追加工など、製造工程が複雑である。また一部の変更にも大幅な改造を要する。また強度および剛性を維持するため、使用する材料が多くなる。本発明は、これらの問題に鑑みてなされたものであり、パネル取り付け用のフレームの強度および耐久性を維持したまま容易に製造できるようにすることを技術課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のパネル取り付け用のフレーム部材の基本形態は、矩形状のパネル取り付け用フレームの一辺を構成するフレーム部材であって、底板と、その底板から上向きに延びる立ち壁と、その立ち壁の上端から横向きに延びる上板と、その上板との間にパネルの周縁と嵌合する嵌合凹部を形成する断面Ｌ字状の保持部とを備えた断面形状を有すると共に、前記底板、立ち壁、上板および保持部が１枚の金属板を折り曲げ形成することにより形成されていることを特徴とする（請求項１）。
【０００７】
このようなフレーム部材においては、両端に、前記立ち壁の端部から内向きに立ち上がる連結片が設けられ、その連結片に締結部材を通すための連結孔が形成されている第１形態（請求項２）と、両端における立ち壁に、締結部材を通すための連結孔が形成されている第２形態（請求項３）とがある。いずれの場合も、前記底板の端部から底板の下面に折り重ねられた折り重ね部が設けられており、その折り重ね部の他端が立ち壁の下端に連続している（請求項４）ものが好ましい。また前記上板と保持部との間に、二重に折り曲げ形成した係止部が介在されている（請求項５）ものが好ましい。さらに前記嵌合凹部の内部に緩衝材が収容されている（請求項６）ものが好ましい。
【０００８】
本発明のパネル取り付け用フレーム組み立て体は、一対の第１形態のフレーム部材と、それらのフレーム部材の端部同士を連結する一対の第２形態のフレーム部材と、それらのフレーム部材の重ねられた連結孔を貫通してフレーム部材の端部同士を締結する締結部材とからなることを特徴としている（請求項７）。
【０００９】
本発明のフレーム部材の製造方法は前述の基本形態のフレーム部材の製造方法であって、金属板を所定の輪郭形状にブランキングするブランク工程と、得られたブランク材を最終の曲げ角度に達しない角度まで断面略Ｗ字状に折り曲げる第１曲げ工程と、所定の断面形状を得るべく最終の曲げ角度まで折り曲げる第２曲げ工程とを含むことを特徴としている（請求項８）。
【００１０】
本発明のフレーム部材の製造方法の第２の態様は、前記第１の形態のフレーム部材の製造方法であって、金属板を、両端に連結片を有する所定の輪郭形状にブランキングすると共に、連結片に連結孔を穿設するブランク・ピアス工程と、得られたブランク材を最終の曲げ角度に達しない角度まで断面略Ｗ字状に折り曲げる第１曲げ工程と、所定の断面形状を得るべく最終の曲げ角度まで折り曲げる第２曲げ工程と、両端を折り曲げて連結片を形成する第３折り曲げ工程とを含むことを特徴としている（請求項９）。
【００１１】
本発明のパネル取り付け用のフレーム部材の製造方法の第３の態様は前記第２の形態のフレーム部材の製造方法であって、金属板を所定の輪郭形状にブランキングするブランク工程と、得られたブランク材を最終の曲げ角度に達しない角度まで断面略Ｗ字状に折り曲げる第１曲げ工程と、所定の断面形状を得るべく最終の曲げ角度まで折り曲げる第２曲げ工程と、両端の立ち壁に連結孔を穿設するピアス工程とを含むことを特徴としている（請求項１０）。
【００１２】
【作用および発明の効果】
本発明の矩形状のパネル取り付け用フレーム部材の基本形態（請求項１）は、１枚の金属板から所定の断面形状に曲げ加工したものであるので、プレス加工により容易に製造することができる。すなわち金属板からブランキングや穴抜きなどの加工をプレス機で行い、その後、曲げ加工を行うことにより製造する。その場合は従来にあったような切り欠き部の追加工を必要としないため、製造の手間を省くことができ、簡単な設計変更や現場の要望などにも柔軟に対応することができる。さらに曲げ加工のため、鉄、ガルバ（溶融亜鉛メッキ鋼板）、ステンレスなどの板状鋼材を使用することができ、アルミに比べて材料コストを低減することができる。また、あらかじめ鋼板などの金属板に亜鉛メッキや粉体塗装を施すことにより耐候性を向上させることができ、その場合は亜鉛メッキ、樹脂皮膜などがあらかじめ施された既製品を用いることができる。また粉体塗装を施した場合は外観も好ましいものとなる。
【００１３】
このようなフレーム部材において、その両端に、前記立ち壁の端部から内向きに立ち上がる連結片が設けられ、その連結片に締結部材を通すための連結孔が形成されている（請求項２）第１の形態の場合は、フレーム部材同士を連結するためのジョイント部を別個に設ける必要がなく部品点数を少なくすることができる。またその両端の立ち壁に、締結部材を通すための連結孔が形成されている（請求項３）場合は、前記第１形態のフレーム部材と連結することができる。
【００１４】
また前記底板の他端をその下に折り重ねて形成した折り重ね部を有するもの（請求項４）は、より強度を向上することができ、その分だけ板厚を減少することができる。そのため前述した軽量化、プレス加工、曲げ加工、ロールフォーミング法にとって有利となる。また折り重ね部は一連の折り曲げ加工の中で設けることができるため容易に成形することができる。同時に折り重ね部は、そのフレーム構造の中に一体設けることができるため部品点数も増えず、強度の向上が図れ、板厚を薄くでき軽量化となる。
【００１５】
さらに前記上板と保持部との間に、二重に折り曲げ形成した係止部が介在されている（請求項５）場合は、２つ以上のフレーム部材を同時に屋根などに固定するのに便利である。また前記嵌合凹部の開口内部の、前記基部が、前記上板と形成するコーナー部に、緩衝材を設けた（請求項６）場合は、嵌合凹部は、そのコーナー部分で、嵌入された太陽電池などの板状のパネルの角部を傷つけることなく固定することができる。また、挿入する緩衝材は可撓性のある樹脂やプラスチックの発泡体などの材料を用いることができる。そのため緩衝材はその可撓性の反発力で前記太陽電池や板状のパネルを押さえることができ、確実に枠に固定することができる。そして、緩衝材が縮む量の分だけ、パネル寸法とフレーム寸法に余裕をもたすことができるため、組み立てが容易となる。
【００１６】
本発明の矩形状のパネル取り付け用フレームは、一対の前記第１形態のフレーム部材と、それらのフレーム部材の端部同士を連結する一対の第２形態のフレーム部材とを用いるので、前述のフレーム部材の作用効果を奏する。さらに締結具としてブラインドリベットなどを用いると、フレームの外側から容易に取り付けができるため高所作業も素早く安全に行なうことができる。
【００１７】
本発明のフレーム部材の製造方法（請求項１）は折り曲げ工程が二段に分かれているため製造が容易であり、完成品の寸法精度が向上する。また、本発明の製造方法の第２の態様（請求項９）は、前述の作用効果に加えて、ブランクとピアス工程が同時に行なわれるため製造が容易となる。なお、両端から突出する連結片には折り曲げ加工の影響が及ばないので、あらかじめ連結片にピアス加工を施しておくことができる。本発明のフレーム部材の製造方法の第３の態様では、折り曲げが終わった後の立ち壁にピアス工程を行なうため、ピアスの寸法が折り曲げ時の引けの影響を受けない。
【００１８】
【発明の実施の形態】
つぎに図面を参照しながら本発明のフレーム部材およびその製造方法の実施形態を説明する。図１は本発明のフレーム部材の一実施形態を示す断面図である。図２ａと図２ｂは本発明のフレーム部材の一実施形態の斜面図である。図３は本発明のフレーム部材の一実施形態の部分断面図である。図４ａと図４ｂは図２に示したフレーム部材を用いたフレーム組み立て体の全体図とその分解図である。図５は図４ａの連結部の拡大図である。図６ａ、図６ｂは本発明の製造方法の実施形態のブランキング工程を示す概略平面図である。図７ａ〜ｃは本発明の製造方法の一実施形態の折り曲げ工程を示す部分断面図である。
【００１９】
本発明のフレーム部材の一実施形態の断面図を図１に示す。このフレーム部材１０は、図４に示すそれぞれ２本の長尺な第１フレーム部材１０と第２のフレーム部材１１とからなる枠状のフレーム組み立て体Ｆを形成するための第１フレーム部材１０である。なお、その長手方向に垂直な面で切った断面形状は両フレーム部材１０、１１に共通であるので、以下、第１のフレーム部材１０について説明する。第１フレーム部材１０は底板１２と、その底板１２の一端内側の端部から垂直に立ち上がる立ち壁１３と、底板１２の他端から底板１２の下に重なるように１８０度折り返した折り返し部２０と、前記立ち壁１３の上部から底板１２と同じ向きに延びた上板１６と、その上板１６の端部から垂直上方に立ち上がる垂直片１９と、その垂直片１９の上端から下向きに折り返された内側垂直片１９ａと、その内側垂直片１９ａの下端から前記上板１６に重なるように内向き１８０度折り返した上面部１６ａと、その上面部１６ａの内側の端部から垂直上方に立ち上がる基部１７と、その基部１７の上端から内側に延びた押え板１８とを有する。
【００２０】
前記上板１６と、基部１７および押え板１８からなる断面Ｌ字状の保持部３８とで構成される断面コ字状の部分は、パネルの端部を収容するための嵌合凹部１４を形成している。前記上板１６の端部、垂直片１９、内側垂直片１９ａ、および上面部１６ａは、図３のように隣接するフレーム部材同士を結合するための係止部１５を構成している。
【００２１】
次に図２ａを参照して第１フレーム部材１０の端部の形状を説明する。第１フレーム部材１０の端部には第２フレーム部材１２と突き合わした時に当接するように（図４参照）、長手方向に対して４５度の角度で切り欠いた切り欠き部２１が形成されている。さらに第１フレーム部材１０では、立ち壁１３の端部から内向きに直角に立ち上がる連結片２３が設けられており、その連結片２３には、第２フレーム部材１１との締結手段である上下２個の連結孔２４が形成されている。他方、図２ｂに示すように、第２フレーム部材１１は連結片を設けておらず、その長手方向の両端部の立ち壁１３に第１フレーム部材１０との締結手段である上下２個の連結孔２５を有する。他の点については、図２ａの第１フレーム部材１０と同じである。
【００２２】
上述の第１、第２フレーム部材を形成する、底部１２、折り返し部１９、立ち壁１３、嵌合凹部１４、係止部１５はすべて一枚の板状部材を折り曲げることにより形成することができる。そのため部品点数を少なくすることができる。また切り欠き部２１、２２や、第１フレーム部材１０の連結片２３、あるいは、第２フレーム部材１１に設けられた連結孔２５は、曲げ加工する前のプレス加工で前記板状部材に設けることができるため容易に製造することができる。さらに折り返した底部１２の先端や第１フレームの連結片２３などの角部も取り付け作業などの安全のための上記プレス加工で同時に面取り加工することができる。第１フレーム部材１０、第２フレーム部材１１は鋼板で形成する場合は板厚は０．６〜１．６ｍｍであり、好ましくは０．８〜１．３ｍｍ、さらに好ましくは１．０ｍｍ前後である。そのため従来のアルミの一体成形と違い、曲げ加工をパネル重量や組み立てた後の全体重量と、パネルの受ける風や、パネルの傾きなどの取り付け環境を考慮し、その用途に応じてより容易に厳密な設計を可能とする。
【００２３】
前記フレーム部材に使用できる板状部材は、鋼、ガルバ（溶融亜鉛メッキ鋼材）、ステンレスなどの鋼材やアルミ、チタンなどの非鉄金属やプラスチックなどを使用することができ、パネルが設置される環境により強度や外観などを考慮して選択することができる。また、曲げ加工の前に溶融亜鉛メッキや粉体塗装、樹脂コーティングすることにより耐候性を向上させることができる。もちろんすべての加工が終了した後に、それらを行なうこともできる。さらに、あらかじめ溶融亜鉛メッキ、粉体塗装、樹脂のコーティングなどが施された板状部材を用いることもできる。上記の理由から従来のアルミニウムの押し出し成型と比べて、簡単な設計の変更や消費者のニーズに合わせて柔軟に対応することができるため多品種、少量生産が可能である。
【００２４】
図２に戻って、両フレーム部材１０、１１にはその長手方向に間隔をあけて複数のでビード２６が設けられている。これらのビード２６は連結孔２５の近辺と立ち壁１３から上板１６にかけて配置している。また、前記嵌合凹部１４の内部には緩衝材２７と前記基部１７と前記上板１８とが形成するコーナー部２８がある。図３に嵌合凹部１４の断面図を示す。前記緩衝材２７は前記コーナー部２８のアール部分を覆って配置してある。
【００２５】
連結孔２５の近辺に設けたビード２６は前記第２フレーム部材１１の連結面の強度向上のために設け、立ち壁１３と下板１６の延設部に一定の間隔で数箇所に設けたビード２６はパネル装着時の撓み防止のためと、立ち壁１３と上板１６の間にリブの代わりとして設ける。さらに、これらビード２６は通常、その断面形状は半円状であるが、三角形や台形状でもよい。また、パネルが設置される環境を考慮して、荷重が大きくかかる箇所に設けることができる。
【００２６】
この実施の形態では緩衝材２７は可撓性のある樹脂やプラスチックの発泡製品を用いることができ、前記嵌合凹部１４の開口内部の、前記基部１７が、前記押え板１８とで形成するコーナー部２８にアールがあるので、そのアールを覆うように数箇所または、長尺なフレームの長手方向に前記嵌合凹部１４の開口内部に連続して設けることができる。緩衝材２７は嵌合凹部１４のコーナー部２８だけでなく、その凹部の形状に沿うように断面をコの字に形成され配置することもできる。その場合も数箇所に不連続に、あるいは長尺なフレームの長手方向に連続して用いることができ、この時の嵌合凹部１４の内部での固定の手段は接着剤で接着したり、嵌合凹部１４の開口部寸法より大きめに製作してその可撓性で固定したりすることができる。
【００２７】
図４ａに本発明のパネル取り付け用フレーム組み立て体Ｆの一実施形態全体の平面図を、図４ｂにその分解図を示す。この実施の形態は、太陽電池パネルＰなどのパネルを屋根に取り付けるものであって、その外周にパネルＰと嵌合する嵌合凹部１４をもつ第１フレーム部材１０と、第２フレーム部材１１と、それを固定するための締結具２９とからなる。
【００２８】
これらのフレーム部材をパネルに組み付けるには、まず最初にパネルＰの外周の１辺に第１フレーム部材１０の嵌合凹部１４を嵌入する。次に、他方の対向する辺に第１フレーム部材１０の嵌合凹部１４を嵌入した後、２本の第２フレーム部材１１の嵌合凹部１４を嵌入する。この実施例では第１フレーム部材１０を嵌入した後、第２フレーム部材を取り付けたがどちらが先でもよい。
【００２９】
図５に図４ａの連結部の拡大図を示す。前記第１フレーム１０と第２フレーム１１の連結面には図２ａ、図２ｂのように切り欠き部２１、２２が設けてある。この切り欠き部２１、２２は第１、第２の両フレームに共通で、各々を突き合わせて連結する時に二本のフレームのなす角度が直角となるように各々の両端にフレームの長手方向に対して４５度と１３５度の角度となるよう設けてある。
【００３０】
この時、第１フレーム１０の連結片２３と、それに設けた連結孔２４と、第２フレーム１１の立ち壁１３に設けた連結孔２５とはネジ、ボルト、ブラインドリベットなどの締結具２９によって固定することができる。特に、ブラインドリベットを用いる場合は取り付けが容易で、高所作業も素早く安全に行なうことができる。また、第２フレーム部材１１の連結孔２５の穴径は加工精度を考慮して第１フレーム部材１０の連結孔２４より大きい。また第２フレーム部材の連結孔２５の周縁はリベット打ち込み方向に向けてくぼんでいる。このくぼみは連結孔２５との位置決めのために設けてある。
【００３１】
前述のように枠状にフレームを組み上げた後は、枠を取り付けるための手段としては折り返し部２０に設けた取り付け穴３１（図２参照）と、係止部１５（図３参照）がある。取り付け穴３１はフレーム部材１０、１１の長手方向に間隔をあけて複数個設けられており、パネル取り付け用フレーム組み立て体Ｆを設置する場所により、必要に応じて用いることができ、パネル取り付け用フレーム組み立て体Ｆを固定することができる。また、係止部１５は二つ以上のパネル取り付け用フレーム組み立て体Ｆを連結するための取り付け部であり、たとえば図３の二点鎖線で示すように、ボルト３５、連結具３６、連結具ベース３７を用いて、屋根などに固定した連結具ベース３７に左右のフレーム部材１０を乗せて、連結具３６で左右の係止部１５を押え、ボルト３５で連結具３６を連結具ベース３７に締め付けることにより、パネル取り付け用フレーム組み立て体Ｆの数個を互いに連結して大きく一つにまとめて組み立てることができる。
【００３２】
次に図６ａ、図６ｂおよび図７ａ〜ｃを参照して前記の第１フレーム部材１０および第２フレーム部材１１の製造方法について説明する。図６ａに示す第１フレーム部材１０のブランク材３２は、例えばコイル材あるいは長尺材をブランキング型で打ち抜く（ブランキング加工）ことにより得られる。図６ａのブランク材３２は、左から順に連結する折り返し部２０、底板１２、立ち壁１３、上板１６、垂直片１９、内側垂直片１９ａ、上面部１６ａ、基部１７および押さえ板１８を有し、さらに立ち壁１３の両端に連結する連結片２３を有する輪郭形状を備えている。なお、この実施形態では、ブランク加工の時に同時に、連結片２３に連結孔２４を形成している（ブランク・ピアス加工）。
【００３３】
図２ａの切り欠き部２１は前記ブランク加工のときに同時に形成している。そのため折り返し部２０および底板１２の端縁は４５度に切り欠かれ、上板１６および押え板１８の端縁の一部も４５度に切り欠かれている。立ち壁１３、垂直片１９および内側垂直片１９ａの端部は長手方向の軸に対して直角であり、上板１６の残りの部分も長手方向に対して直角である。
【００３４】
上記のようにして得られたブランク材３２は、曲げ型によって図７ａのように最終の曲げ角度に達しない角度で、略Ｗ字状に折り曲げる（第１曲げ加工）。なお図７ａの曲げ加工では、上板１６と上面部１６ａの端部には垂直片１９および内側垂直片１９ａを形成しない。加工の方向は矢印Ｂ１で示すように、折り返し部２０と底板１２の間および上板１６と上面板１６ａの間を通る方向である。ついで図７ｂに示すように、各部分同士の角度が最終の折り曲げ形状となるように曲げると共に、折り返し部２０と底板１２の間および上板１６と上面板１６ａの間は、それぞれ互いに密着するように決め押しをする（第２曲げ工程）。この第２曲げ加工の加工方向はたとえば矢印Ｂ２方向であり、決め押しの加工方向は、矢印Ｂ３で示すように第２曲げ加工とほぼ直角の方向である。そのため決め押しは通常は、カム型を用いて第２加工と同時に行なう。ついで上板１６と上面部１６ａの端部同士が折り重ねられている部分の先端側を９０度上向きに折り曲げる第３折り曲げ加工が一気に行われる（第３曲げ加工）。図２ａのビード２６は、第２折り曲げ加工または第３折り曲げ加工のときに同時に行なう。それにより図７ｃに示すように、垂直片１９および内側垂直片１９ａが形成される。
【００３５】
上記のようにして得られる断面略Ｃ字状の第１フレーム部材１０の半製品３２は、第４の曲げ加工により、連結片（図６の符号２３）を立ち壁１３に対して直角に折り曲げる。連結片２３は両側を同時に折り曲げてもよく、１個ずつ折り曲げてもよい。この折り曲げ加工では、連結片２３の周囲３箇所がフリーであり、１箇所のみが立ち壁１３に対して直線の折り曲げ線を介して連結されているので、折り曲げのときに連結孔２４の位置や形状が変形しない。そのため、前述のようにブランキング加工と同時にあらかじめピアス加工しても問題がない。
【００３６】
他方、図６ｂに示す第２フレーム部材１１のためのブランク材３４は、連結片２３を有しないほかは第１フレーム部材１０のためのブランク材３２と同じ形状をしている。なおこのとき、立ち壁１３の両端に連結孔２５はまだ形成しない。前記ブランク材３４は、前述の第１フレーム部材１０の製造工程と同時に、図７ａの第１折曲げ加工、図７ｂの第２折曲げ加工、図７ｃの第３折曲げ加工の順に加工される。そして第４折り曲げ加工に代えて、立ち壁１３の両端に連結孔２５をピアス加工する。すなわち第２フレーム部材１１では、連結孔２５は立ち壁１３の内部に形成するので、最初に形成しておくと後の曲げ加工の時に位置がずれたり、形状が変形する。そのため、連結孔２５は曲げ加工が終了した後に行なうようにしている。図２ａに示すビード２６や図２ｂに示すビード２６は、第２曲げ加工のときに同時に行なう。第１折り曲げ加工から第３折曲げ加工は、第１フレーム部材１０と第２フレーム部材１１の両方に同じ金型を共通して用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフレーム部材の一実施形態を示す断面図である。
【図２】図２ａおよび図２ｂは本発明の一実施形態の斜面図である。
【図３】本発明の実施形態の部分断面図である。
【図４】図４ａおよび図４ｂは図２に示したフレーム部材を用いたフレーム組み立て体の全体図とその分解図である。
【図５】図４ａの連結部の拡大図である。
【図６】図６ａ、図６ｂ本発明の製造方法の実施形態のブランキング工程を示す概略平面図である。
【図７】図７ａ〜ｃは本発明の製造方法の折り曲げ工程を示す部分断面図である。
【図８】図８ａおよび図８ｂは従来の技術を示す斜面図である。
【図９】図９ａおよび図９ｂは従来の技術を示す平面図である。
【符号の説明】
１０第１フレーム部材
１１第２フレーム部材
１２底部
１３立ち壁
１４嵌合凹部
１５係止部
１６下板
１６ａ下板
１７基部
１８上板
１９垂直辺
２０折り返し部
２１切り欠き部
２２切り欠き部
２３連結片
２４連結孔
２５連結孔
２６ビード
２７緩衝材
２８曲線部
２９締結具
３０パネル角部
３１取り付け穴
３２ブランク材（第１フレーム部材１０）
３３半製品
３４ブランク材（第２フレーム部材１１）
３５ボルト
３６連結具
３７連結具ベース
３８保持部
Ｂ１加工方向
Ｂ２加工方向
Ｐパネル
Ｆフレーム組み立て体Ｆ
１０１嵌合凹部
１０２枠状フレーム
１０３枠状フレーム
１０４メス穴
１０５穴
１０６切り欠き部
１０７切り欠き部
１１０ａ立ち壁
１１０ｂ立ち壁
１１１ベース板
１１２天井板
１１３基部
１１４上板[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a frame member for mounting a panel and a method for manufacturing the same. More specifically, the present invention relates to a frame-shaped frame member which is fitted to a plate-shaped panel such as a solar cell panel, and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
[Patent Document 1] JP-A-2001-230440
For a frame for installing a conventional solar cell panel, an extruded aluminum product is used because of its high weather resistance, light weight and high strength.
[0003]
An example of a member constituting the frame will be described with reference to FIGS. 8 and 9. This frame member is formed by connecting two first frame members 102 and a second frame member 103 in a rectangular frame shape. As shown in FIG. 8A, the first frame member 102 includes a base plate 111, an outer standing wall 110 a that rises vertically upward from one end of the base plate 111, and an upper wall 110 a that extends parallel to the outer standing wall 110 a from the base plate 111. And a screw receiving ridge 104 provided on a surface facing the outer standing wall 110a at both ends of the inner standing wall 110b, and a ceiling formed by connecting upper portions of the both standing walls to each other. It has a plate 112, a base 113 extending the standing wall 110 a further upward, and a holding portion 114 extending from the upper portion of the base 113 in the same direction as the ceiling plate 112. On the other hand, as shown in FIG. 8B, in the second frame member 103, a through hole 105 is formed in the outer standing wall 110 a instead of the screw receiving ridge 104. Patent Document 1 discloses a frame member similar to these frame members.
[0004]
9a and 9b show an overall view and an exploded view of a frame assembly using the frame member shown in FIG. A fitting concave portion 101 having a U-shaped cross section formed by the base portion 113 and an upper plate 114 and a ceiling plate 112 extending parallel to each other in a direction perpendicular to both ends of the base portion 113 fits four sides of the outer periphery of the solar cell panel P. It is for matching. Notches 106 and 107 are provided at the connection between the first and second frame members 102 and 103 so that they do not overlap with each other. Then, the screws inserted from the through holes 105 of the second frame member are screwed into the ends of the screw receiving ridges 104 of the first frame member to connect the two frame members 102 and 103 together.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The frame of the aluminum extruded product has high durability and good appearance, but the production of a mold for extrusion is complicated, and the manufacturing process such as extrusion and subsequent additional processing is complicated. Some changes also require significant remodeling. Further, in order to maintain strength and rigidity, more materials are used. The present invention has been made in view of these problems, and an object of the present invention is to make it possible to easily manufacture a panel mounting frame while maintaining strength and durability.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The basic form of the panel mounting frame member of the present invention is a frame member constituting one side of a rectangular panel mounting frame, and includes a bottom plate, a standing wall extending upward from the bottom plate, and an upper end of the standing wall. And an upper plate extending laterally from the upper plate, and a holding portion having an L-shaped cross section that forms a fitting concave portion that fits with the peripheral edge of the panel between the upper plate and the bottom plate, the standing wall. , The upper plate and the holding portion are formed by bending a single metal plate.
[0007]
In such a frame member, a connecting piece that rises inward from an end of the standing wall is provided at both ends, and a connecting hole through which a fastening member is passed is formed in the connecting piece. Item 2) and a second mode (Claim 3) in which a connecting hole for passing a fastening member is formed in a standing wall at both ends. In any case, a folded portion is provided which is folded from the end of the bottom plate to the lower surface of the bottom plate, and the other end of the folded portion is continuous with the lower end of the standing wall. Are preferred. Further, it is preferable that a locking portion that is double-folded and formed is interposed between the upper plate and the holding portion (claim 5). Further, it is preferable that a cushioning material is accommodated inside the fitting recess (claim 6).
[0008]
The frame assembly for panel mounting according to the present invention includes a pair of frame members of the first embodiment, a pair of frame members of the second embodiment connecting end portions of the frame members, and the frame members of the pair. It is characterized by comprising a fastening member that penetrates the connection hole and fastens the ends of the frame member to each other (claim 7).
[0009]
The method for manufacturing a frame member according to the present invention is a method for manufacturing a frame member having the above-described basic form, in which a blanking step of blanking a metal plate into a predetermined contour shape and a step of bringing the obtained blank material to a final bending angle are performed. The method is characterized by including a first bending step of bending the section into a substantially W-shaped section to an angle not to be performed and a second bending step of bending the section to a final bending angle in order to obtain a predetermined sectional shape (claim 8).
[0010]
A second aspect of the method for manufacturing a frame member of the present invention is the method for manufacturing a frame member according to the first aspect, wherein the metal plate is blanked into a predetermined contour shape having connecting pieces at both ends, A blank piercing step of forming a connecting hole in the connecting piece, a first bending step of bending the obtained blank material into a substantially W-shaped cross section to an angle not reaching the final bending angle, and obtaining a predetermined cross-sectional shape The method includes a second bending step of bending to a final bending angle and a third bending step of bending both ends to form a connecting piece (claim 9).
[0011]
A third aspect of the method for manufacturing a frame member for mounting a panel according to the present invention is the method for manufacturing a frame member according to the second aspect, wherein a blanking step of blanking a metal plate into a predetermined contour shape is provided. A first bending step of bending the blank material into a substantially W-shaped section to an angle not reaching the final bending angle, a second bending step of bending the final blank angle to obtain a predetermined cross-sectional shape, A piercing step of forming a connecting hole (claim 10).
[0012]
[Action and effect of the invention]
The basic form (claim 1) of the rectangular panel mounting frame member of the present invention is formed by bending a single metal plate into a predetermined sectional shape, and thus can be easily manufactured by press working. . That is, the metal plate is manufactured by performing processing such as blanking and punching with a press machine, and then performing bending. In such a case, no additional processing of the notch portion as in the related art is required, so that the labor of manufacturing can be omitted, and it is possible to flexibly respond to a simple design change, a request of a site, and the like. Further, for bending, plate-like steel materials such as iron, galva (hot-dip galvanized steel plate), and stainless steel can be used, and material costs can be reduced as compared with aluminum. In addition, weather resistance can be improved by applying zinc plating or powder coating to a metal plate such as a steel plate in advance, and in that case, an off-the-shelf product pre-coated with zinc plating or a resin film can be used. When powder coating is applied, the appearance is also favorable.
[0013]
In such a frame member, a connection piece that rises inward from an end of the standing wall is provided at both ends thereof, and a connection hole for passing a fastening member is formed in the connection piece (claim 2). In the case of the first embodiment, it is not necessary to separately provide a joint portion for connecting the frame members, and the number of parts can be reduced. In the case where connection holes for passing the fastening members are formed in the standing walls at both ends thereof (claim 3), the connection members can be connected to the frame member of the first embodiment.
[0014]
Further, the bottom plate having a folded portion formed by folding the other end of the bottom plate thereunder (Claim 4) can further improve the strength and reduce the plate thickness accordingly. Therefore, it is advantageous for the above-mentioned weight reduction, press working, bending working, and roll forming method. Further, since the folded portion can be provided in a series of bending processes, it can be easily formed. At the same time, the folded portion can be integrally provided in the frame structure, so that the number of components does not increase, the strength can be improved, the plate thickness can be reduced, and the weight can be reduced.
[0015]
In the case where a double-folded locking portion is interposed between the upper plate and the holding portion (claim 5), it is convenient to simultaneously fix two or more frame members to a roof or the like. It is. In the case where a cushioning material is provided at a corner formed by the base and the upper plate inside the opening of the fitting recess (claim 6), the fitting recess is fitted at the corner. It can be fixed without damaging the corners of a plate-like panel such as a solar cell. In addition, a material such as a flexible resin or plastic foam can be used for the cushioning material to be inserted. Therefore, the cushioning material can hold down the solar cell or the plate-like panel by its flexible repulsion, and can be securely fixed to the frame. Then, the panel dimensions and the frame dimensions can be given a margin by the amount of contraction of the cushioning material, so that the assembling becomes easy.
[0016]
Since the rectangular panel mounting frame of the present invention uses a pair of frame members of the first embodiment and a pair of frame members of the second embodiment connecting ends of the frame members, the above-described frame is used. The function and effect of the member are exhibited. Further, when a blind rivet or the like is used as a fastener, it can be easily mounted from the outside of the frame, so that work at high places can be performed quickly and safely.
[0017]
In the method for manufacturing a frame member according to the present invention (claim 1), since the bending step is divided into two steps, the manufacturing is easy, and the dimensional accuracy of the finished product is improved. In the second aspect of the manufacturing method of the present invention (claim 9), in addition to the above-described functions and effects, the blank and the piercing step are performed simultaneously, thereby facilitating the manufacturing. In addition, since the bending of the connecting pieces projecting from both ends is not affected, the connecting pieces can be pierced in advance. In the third aspect of the method for manufacturing a frame member according to the present invention, since the piercing step is performed on the standing wall after the bending, the dimensions of the piercing are not affected by shrinkage at the time of bending.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, embodiments of a frame member and a method of manufacturing the same according to the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of the frame member of the present invention. 2a and 2b are perspective views of one embodiment of the frame member of the present invention. FIG. 3 is a partial sectional view of one embodiment of the frame member of the present invention. FIGS. 4A and 4B are an overall view and an exploded view of a frame assembly using the frame member shown in FIG. FIG. 5 is an enlarged view of the connecting portion of FIG. 4A. 6a and 6b are schematic plan views showing a blanking step of the embodiment of the manufacturing method of the present invention. 7A to 7C are partial cross-sectional views illustrating a bending step of an embodiment of the manufacturing method of the present invention.
[0019]
FIG. 1 is a sectional view of an embodiment of the frame member of the present invention. This frame member 10 is a first frame member 10 for forming a frame-shaped frame assembly F including two long first frame members 10 and a second frame member 11 shown in FIG. is there. Since the cross-sectional shape cut by a plane perpendicular to the longitudinal direction is common to both the frame members 10 and 11, the first frame member 10 will be described below. The first frame member 10 includes a bottom plate 12, a standing wall 13 that rises vertically from an end inside one end of the bottom plate 12, and a folded portion 20 that is folded 180 degrees from the other end of the bottom plate 12 so as to overlap below the bottom plate 12. An upper plate 16 extending from the upper portion of the standing wall 13 in the same direction as the bottom plate 12, a vertical piece 19 rising vertically upward from an end of the upper plate 16, and a vertical piece 19 folded downward from the upper end of the vertical piece 19. An inner vertical piece 19a, an upper surface portion 16a folded inward 180 degrees from the lower end of the inner vertical piece 19a so as to overlap the upper plate 16, and a base portion 17 rising vertically upward from an inner end of the upper surface portion 16a. And a pressing plate 18 extending inward from the upper end of the base 17.
[0020]
The U-shaped section formed by the upper plate 16 and the holding section 38 having the L-shaped section formed by the base 17 and the holding plate 18 forms a fitting concave portion 14 for accommodating the end of the panel. are doing. The end of the upper plate 16, the vertical piece 19, the inner vertical piece 19a, and the upper surface 16a constitute an engaging portion 15 for connecting adjacent frame members as shown in FIG.
[0021]
Next, the shape of the end of the first frame member 10 will be described with reference to FIG. 2A. At the end of the first frame member 10, a notch portion 21 cut out at an angle of 45 degrees with respect to the longitudinal direction is formed so as to come into contact when the second frame member 12 abuts (see FIG. 4). ing. Further, the first frame member 10 is provided with a connecting piece 23 that rises inward at a right angle from the end of the standing wall 13, and the connecting piece 23 has upper and lower two The connection holes 24 are formed. On the other hand, as shown in FIG. 2B, the second frame member 11 is not provided with a connecting piece, and the upper and lower two connecting members which are fastening means to the first frame member 10 are provided on the standing walls 13 at both ends in the longitudinal direction. It has a hole 25. In other respects, it is the same as the first frame member 10 of FIG. 2a.
[0022]
The bottom portion 12, the folded portion 19, the standing wall 13, the fitting concave portion 14, and the locking portion 15, which form the above-described first and second frame members, can all be formed by bending a single plate-shaped member. . Therefore, the number of parts can be reduced. In addition, the notch portions 21 and 22, the connection piece 23 of the first frame member 10, or the connection hole 25 provided in the second frame member 11 are provided in the plate-like member by press working before bending. Can be easily manufactured. Further, the corners of the folded bottom portion 12 and the connecting pieces 23 of the first frame can be chamfered at the same time by the above press working for safety such as mounting work. When the first frame member 10 and the second frame member 11 are formed of a steel plate, the plate thickness is 0.6 to 1.6 mm, preferably 0.8 to 1.3 mm, and more preferably about 1.0 mm. . Therefore, unlike conventional aluminum integral molding, the bending process takes into account the panel weight and the total weight after assembly, the wind received by the panel, the mounting environment such as the inclination of the panel, etc. Design is possible.
[0023]
The plate member that can be used for the frame member may be steel, galvanized steel (hot-dip galvanized steel), steel such as stainless steel, non-ferrous metal such as aluminum or titanium, or plastic, depending on the environment in which the panel is installed. The selection can be made in consideration of strength, appearance, and the like. Further, weather resistance can be improved by hot-dip galvanizing, powder coating, or resin coating before bending. Of course, they can be performed after all processing is completed. Further, a plate-like member which has been previously subjected to hot-dip galvanizing, powder coating, resin coating, or the like can also be used. For the above reasons, compared with the conventional extrusion molding of aluminum, it is possible to easily design changes and flexibly respond to the needs of consumers, so that it is possible to produce many kinds and small quantities.
[0024]
Returning to FIG. 2, the frame members 10, 11 are provided with a plurality of beads 26 at intervals in the longitudinal direction. These beads 26 are arranged near the connection hole 25 and from the standing wall 13 to the upper plate 16. Further, inside the fitting concave portion 14, there is a corner portion 28 formed by the cushioning material 27, the base portion 17, and the upper plate 18. FIG. 3 shows a sectional view of the fitting recess 14. The cushioning material 27 is disposed so as to cover the round portion of the corner portion 28.
[0025]
Beads 26 provided near the connection hole 25 are provided for improving the strength of the connection surface of the second frame member 11, and beads provided at several locations at regular intervals on the extending portion of the standing wall 13 and the lower plate 16. Reference numeral 26 is provided between the standing wall 13 and the upper plate 16 as a substitute for a rib to prevent bending when the panel is mounted. Further, the cross section of each of the beads 26 is usually semicircular, but may be triangular or trapezoidal. In addition, in consideration of the environment in which the panel is installed, it can be provided at a place where a large load is applied.
[0026]
In this embodiment, the cushioning material 27 can be made of a flexible resin or plastic foam product, and the inside of the opening of the fitting recess 14 is formed by the base 17 with the corner formed by the holding plate 18. Since there is a radius in the portion 28, it can be provided continuously at several places or inside the opening of the fitting recess 14 in the longitudinal direction of the long frame so as to cover the radius. The cushioning material 27 can be arranged not only in the corner portion 28 of the fitting concave portion 14 but also in a U-shape in cross section so as to conform to the shape of the concave portion. Also in this case, it can be used discontinuously at several places or continuously in the longitudinal direction of a long frame, and the fixing means inside the fitting concave portion 14 at this time is bonded with an adhesive, It can be made larger than the opening size of the joint recess 14 and fixed by its flexibility.
[0027]
FIG. 4A is a plan view of the entire panel mounting frame assembly F of the present invention, and FIG. 4B is an exploded view thereof. In this embodiment, a panel such as a solar cell panel P is mounted on a roof, and a first frame member 10 having a fitting concave portion 14 fitted on the outer periphery thereof with the panel P; , And a fastener 29 for fixing it.
[0028]
In order to assemble these frame members to the panel, first, the fitting concave portion 14 of the first frame member 10 is fitted into one side of the outer periphery of the panel P. Next, the fitting recesses 14 of the first frame member 10 are fitted into the other opposing sides, and then the fitting recesses 14 of the two second frame members 11 are fitted. In this embodiment, after the first frame member 10 is fitted, the second frame member is attached, but either may be the first.
[0029]
FIG. 5 shows an enlarged view of the connecting portion of FIG. 4a. As shown in FIGS. 2A and 2B, cutout portions 21 and 22 are provided on a connecting surface between the first frame 10 and the second frame 11. The notches 21 and 22 are common to both the first and second frames, and are provided at both ends with respect to the longitudinal direction of the frames so that the angle formed by the two frames when joining each other is perpendicular. The angle is 45 degrees and 135 degrees.
[0030]
At this time, the connecting piece 23 of the first frame 10, the connecting hole 24 provided therein, and the connecting hole 25 provided in the standing wall 13 of the second frame 11 are fixed by fasteners 29 such as screws, bolts, blind rivets, and the like. can do. In particular, when a blind rivet is used, installation is easy, and work at height can be performed quickly and safely. The hole diameter of the connection hole 25 of the second frame member 11 is larger than the connection hole 24 of the first frame member 10 in consideration of processing accuracy. The peripheral edge of the connection hole 25 of the second frame member is recessed in the rivet driving direction. The recess is provided for positioning with the connection hole 25.
[0031]
After assembling the frame into a frame as described above, as means for attaching the frame, there are a mounting hole 31 (see FIG. 2) provided in the folded portion 20 and a locking portion 15 (see FIG. 3). A plurality of mounting holes 31 are provided at intervals in the longitudinal direction of the frame members 10 and 11, and can be used as needed depending on the location where the panel mounting frame assembly F is installed. The assembly F can be fixed. The locking portion 15 is a mounting portion for connecting two or more frame mounting frame assemblies F, and for example, as shown by a two-dot chain line in FIG. 3, a bolt 35, a connecting tool 36, a connecting tool base. The right and left frame members 10 are placed on a connector base 37 fixed to a roof or the like by using 37, the left and right locking portions 15 are pressed by the connector 36, and the connector 36 is fastened to the connector base 37 with the bolt 35. Thereby, several panel assembly frame assemblies F can be connected to each other and assembled into one large assembly.
[0032]
Next, a method of manufacturing the first frame member 10 and the second frame member 11 will be described with reference to FIGS. 6A, 6B, and 7A to 7C. The blank 32 of the first frame member 10 shown in FIG. 6A is obtained, for example, by punching a coil material or a long material with a blanking die (blanking). The blank material 32 in FIG. 6A has a folded portion 20, a bottom plate 12, a standing wall 13, a top plate 16, a vertical piece 19, an inner vertical piece 19a, an upper surface portion 16a, a base portion 17, and a holding plate 18 which are connected in order from the left. And a contour having connecting pieces 23 connected to both ends of the standing wall 13. In this embodiment, the connection hole 24 is formed in the connection piece 23 at the same time as the blank processing (blank piercing).
[0033]
The notch 21 in FIG. 2A is formed at the same time as the blank processing. Therefore, the edges of the folded portion 20 and the bottom plate 12 are notched at 45 degrees, and some of the edges of the upper plate 16 and the holding plate 18 are also cut at 45 degrees. The ends of the standing wall 13, the vertical piece 19 and the inner vertical piece 19a are perpendicular to the longitudinal axis, and the rest of the top plate 16 is also perpendicular to the longitudinal direction.
[0034]
The blank material 32 obtained as described above is bent into a substantially W shape by a bending die at an angle that does not reach the final bending angle as shown in FIG. 7A (first bending process). In the bending process of FIG. 7A, the vertical piece 19 and the inner vertical piece 19a are not formed at the ends of the upper plate 16 and the upper surface 16a. The processing direction is a direction passing between the folded portion 20 and the bottom plate 12 and between the upper plate 16 and the upper surface plate 16a as indicated by an arrow B1. Next, as shown in FIG. 7B, each part is bent so that the angle between the parts becomes a final bent shape, and the space between the folded portion 20 and the bottom plate 12 and the space between the upper plate 16 and the upper surface plate 16a are in close contact with each other. (2nd bending step). The processing direction of the second bending is, for example, the direction of arrow B2, and the processing direction of the depressing is substantially perpendicular to the second bending as shown by arrow B3. Therefore, the depressing is usually performed simultaneously with the second processing using a cam mold. Next, a third bending process is performed at once, in which the distal end side of the portion where the end portions of the upper plate 16 and the upper surface portion 16a are overlapped is bent upward by 90 degrees (third bending process). The bead 26 in FIG. 2a is performed simultaneously with the second bending process or the third bending process. This forms a vertical piece 19 and an inner vertical piece 19a, as shown in FIG. 7c.
[0035]
The semi-finished product 32 of the first frame member 10 having a substantially C-shaped cross section obtained as described above is formed by bending the connecting piece (reference numeral 23 in FIG. 6) at right angles to the standing wall 13 by the fourth bending process. . The connecting pieces 23 may be bent simultaneously on both sides, or may be bent one by one. In this bending process, three places around the connecting piece 23 are free, and only one place is connected to the standing wall 13 via a straight bending line. The shape does not change. Therefore, there is no problem if piercing is performed in advance simultaneously with blanking as described above.
[0036]
On the other hand, the blank 34 for the second frame member 11 shown in FIG. 6b has the same shape as the blank 32 for the first frame member 10 except that it does not have the connecting piece 23. At this time, the connection holes 25 are not yet formed at both ends of the standing wall 13. The blank 34 is processed in the order of the first bending of FIG. 7A, the second bending of FIG. 7B, and the third bending of FIG. 7C, simultaneously with the manufacturing process of the first frame member 10 described above. . Then, instead of the fourth bending, the connecting holes 25 are pierced at both ends of the standing wall 13. That is, in the second frame member 11, since the connection hole 25 is formed inside the standing wall 13, if it is formed first, the position is shifted or the shape is deformed at the time of subsequent bending. Therefore, the connection hole 25 is formed after the bending process is completed. The bead 26 shown in FIG. 2A and the bead 26 shown in FIG. 2B are formed simultaneously with the second bending. In the first to third bending processes, the same mold can be commonly used for both the first frame member 10 and the second frame member 11.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of a frame member of the present invention.
2a and 2b are perspective views of one embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view of the embodiment of the present invention.
4A and 4B are an overall view and an exploded view of a frame assembly using the frame member shown in FIG. 2;
FIG. 5 is an enlarged view of the connecting portion of FIG. 4a.
6a and 6b are schematic plan views showing a blanking step of the embodiment of the manufacturing method of the present invention.
7a to 7c are partial cross-sectional views showing a bending step of the manufacturing method of the present invention.
8A and 8B are perspective views showing a conventional technique.
FIGS. 9a and 9b are plan views showing a conventional technique.
[Explanation of symbols]
10 First frame member
11 Second frame member
12 bottom
13 Standing Wall
14 Fitting recess
15 Locking part
16 Lower plate
16a lower plate
17 Base
18 Upper plate
19 Vertical side
20 Folding part
21 Notch
22 Notch
23 Connecting piece
24 Connecting hole
25 Connecting hole
26 Beads
27 cushioning material
28 Curve
29 Fastener
30 Panel corner
31 Mounting hole
32 blank material (first frame member 10)
33 semi-finished products
34 blank material (second frame member 11)
35 volts
36 Connector
37 Connector Base
38 Holder
B1 Processing direction
B2 Processing direction
P panel
F Frame assembly F
101 Fitting recess
102 Frame
103 Frame
104 female hole
105 holes
106 Notch
107 Notch
110a Standing wall
110b Standing wall
111 base plate
112 ceiling panel
113 Base
114 Upper plate

Claims

矩形状のパネル取り付け用フレームの一辺を構成するフレーム部材であって、
底板と、その底板から上向きに延びる立ち壁と、その立ち壁の上端から横向きに延びる上板と、その上板との間にパネルの周縁と嵌合する嵌合凹部を形成する断面Ｌ字状の保持部とを備えた断面形状を有すると共に、
前記底板、立ち壁、上板および保持部が１枚の金属板を折り曲げ形成することにより形成されている
パネル取り付け用のフレーム部材。A frame member constituting one side of a rectangular panel mounting frame,
A bottom plate, a standing wall extending upward from the bottom plate, an upper plate extending laterally from the upper end of the standing wall, and an L-shaped cross section forming a fitting concave portion between the upper plate and the peripheral edge of the panel. And having a cross-sectional shape with a holding portion of
A frame member for panel attachment, wherein the bottom plate, the standing wall, the upper plate, and the holding portion are formed by bending a single metal plate.

両端に、前記立ち壁の端部から内向きに立ち上がる連結片が設けられ、その連結片に締結部材を通すための連結孔が形成されている請求項１記載のフレーム部材。The frame member according to claim 1, wherein a connection piece that rises inward from an end of the standing wall is provided at both ends, and a connection hole for passing a fastening member is formed in the connection piece.

両端における立ち壁に、締結部材を通すための連結孔が形成されている請求項１記載のフレーム部材。The frame member according to claim 1, wherein connection holes for passing the fastening members are formed in the standing walls at both ends.

前記底板の端部から底板の下面に折り重ねられた折り重ね部が設けられており、その折り重ね部の他端が立ち壁の下端に連続している請求項１記載のフレーム部材。2. The frame member according to claim 1, wherein a folded portion is provided which is folded from an end of the bottom plate to a lower surface of the bottom plate, and the other end of the folded portion is continuous with a lower end of the standing wall.

前記上板と保持部との間に、二重に折り曲げ形成した係止部が介在されている請求項１記載のフレーム部材。The frame member according to claim 1, wherein a locking portion formed by being double-folded is interposed between the upper plate and the holding portion.

前記嵌合凹部の内部に緩衝材が収容されている請求項１記載のフレーム部材。The frame member according to claim 1, wherein a cushioning material is accommodated inside the fitting recess.

一対の請求項２のフレーム部材と、それらのフレーム部材の端部同士を連結する一対の請求項３のフレーム部材と、それらのフレーム部材の重ねられた連結孔を貫通してフレーム部材の端部同士を締結する締結部材とからなるパネル取り付け用フレーム組み立て体。A pair of the frame members according to claim 2 and a pair of the frame members according to claim 3 for connecting the ends of the frame members to each other, and the end portions of the frame members through the connection holes where the frame members are overlapped. A frame assembly for panel attachment, comprising a fastening member for fastening together.

請求項１記載のフレーム部材の製造方法であって、
金属板を所定の輪郭形状にブランキングするブランク工程と、
得られたブランク材を最終の曲げ角度に達しない角度まで断面略Ｗ字状に折り曲げる第１曲げ工程と、
所定の断面形状を得るべく最終の曲げ角度まで折り曲げる第２曲げ工程
とを含むフレーム部材の製造方法。It is a manufacturing method of the frame member of Claim 1, Comprising:
A blanking process of blanking a metal plate into a predetermined contour shape,
A first bending step of bending the obtained blank material into a substantially W-shaped cross section to an angle not reaching the final bending angle;
A second bending step of bending to a final bending angle to obtain a predetermined cross-sectional shape.

請求項２記載のフレーム部材の製造方法であって、
金属板を、両端に連結片を有する所定の輪郭形状にブランキングすると共に、連結片に連結孔を穿設するブランク・ピアス工程と、
得られたブランク材を最終の曲げ角度に達しない角度まで断面略Ｗ字状に折り曲げる第１曲げ工程と、
所定の断面形状を得るべく最終の曲げ角度まで折り曲げる第２曲げ工程と、
両端を折り曲げて連結片を形成する第３折り曲げ工程
とを含むフレーム部材の製造方法。It is a manufacturing method of the frame member of Claim 2, Comprising:
Blanking and piercing step of blanking a metal plate with a predetermined contour shape having connection pieces at both ends and forming a connection hole in the connection piece,
A first bending step of bending the obtained blank material into a substantially W-shaped cross section to an angle not reaching the final bending angle;
A second bending step of bending to a final bending angle to obtain a predetermined cross-sectional shape;
And a third bending step of bending both ends to form a connection piece.

請求項３記載のフレーム部材の製造方法であって、
金属板を所定の輪郭形状にブランキングするブランク工程と、
得られたブランク材を最終の曲げ角度に達しない角度まで断面略Ｗ字状に折り曲げる第１曲げ工程と、
所定の断面形状を得るべく最終の曲げ角度まで折り曲げる第２曲げ工程と、
両端の立ち壁に連結孔を穿設するピアス工程
とを含むフレーム部材の製造方法。It is a manufacturing method of the frame member of Claim 3, Comprising:
A blanking process of blanking a metal plate into a predetermined contour shape,
A first bending step of bending the obtained blank material into a substantially W-shaped cross section to an angle not reaching the final bending angle;
A second bending step of bending to a final bending angle to obtain a predetermined cross-sectional shape;
A piercing step of forming connection holes in the standing walls at both ends.