JP2004231107A - Fitting structure of vehicle center cluster - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve position accuracy between connectors 24, 25 in a fitting structure of a vehicle center cluster 100. <P>SOLUTION: This vehicle center cluster 100 comprises: a housing 10; electronic control devices 32, 39, 41 and decks 33, 35, 37 which are stored in the housing 10 and are respectively fitted with the connectors 25; switch circuit substrates 20a, 20b which are disposed on the inner cabin side of the housing 10 and mounted with a plurality of connectors 24 electrically connected to the respective connectors; a design cover 50 disposed so as to cover the switch circuit substrates 20a, 20b from the inner cabin side; and a metal frame 60 having a positioning pin 63 for positioning the switch circuit substrates 20a, 20b. The metal frame 60 is formed out of a metallic material, thus improving the position accuracy of the positioning pin 63 itself. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インストルメントパネルの車両左右方向中央部に配置される車両センタクラスタの組み付け構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両センタクラスタとしては、図７に示すように、筐体２、スイッチ回路基板３ａ、３ｂ、樹脂製の意匠パネル６、各電気機器７、および、表示ディスプレイ８を有して構成されているものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
先ず、筐体２は、車両のインストルメントパネル内の車両左右方向中央部において、開口部を車両後側に向けて配置されており、筐体２内には、各電気機器７が積み重ねられて収納されている。また、各電気機器７には、コネクタ５がそれぞれ設けられている。
【０００４】
各電気機器７としては、ディスプレイ用電子制御装置、オーディオ用電子制御装置、オーディオ用デッキ、ナビゲーション用デッキ、およびナビゲーション用電子制御装置などが用いられる。
【０００５】
スイッチ回路基板３ａ、３ｂは、筐体２の車室内側に配置されて意匠パネル６の裏側にそれぞれ保持されており、スイッチ回路基板３ａ、３ｂには、各操作スイッチがそれぞれ実装されている。各操作スイッチは、意匠パネル６の開口部を通して露出している。
【０００６】
スイッチ回路基板３ａ、３ｂの裏側には、複数個のコネクタ４がそれぞれ装着されている。そして、複数のコネクタ４、５を、それぞれ接続することにより、上側の３つの電気機器７とスイッチ回路基板３ａとが電気的に接続され、かつ、下側の３つの電気機器７とスイッチ回路基板３ｂとが電気的に接続されることになる。
【０００７】
ここで、コネクタ４、５としては、例えば、接続許容誤差が±１ｍｍの可動コネクタが用いられて、コネクタ４、５が相対的に±１ｍｍ上下方向にずれてもコネクタ４、５が接続可能になっているものである。
【０００８】
以上のように構成されるので、車両センタクラスタが車両に搭載された後で、各電気機器７のいずれかが故障した場合でも、意匠パネル６およびスイッチ回路基板３ａ、３ｂを、各電気機器７から容易に取り外すことができるので、故障した電気機器を容易に交換することができる。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００１−２１９７９１号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、スイッチ回路基板３ａ、３ｂの位置を決めるために、例えば、スイッチ回路基板３ａ、３ｂに貫通穴を設け、意匠パネル６には、当該貫通穴に挿入する位置決めピンを設けることが考えられる。
【００１１】
しかし、意匠パネル６として樹脂成形されたものを用いると、意匠パネル６自体の成形精度が低いため、意匠パネル６自体に対する位置決めピンの位置精度を所定精度以上に上げることができない。これに伴い、意匠パネル６に対するスイッチ回路基板３ａ、３ｂの位置精度を所定精度以上に上げることができない。
【００１２】
したがって、スイッチ回路基板３ａ、３ｂに実装されるコネクタ４の位置精度を所定精度以上に上げることができず、コネクタ５に対するコネクタ４の位置精度、すなわちコネクタ４、５間の位置精度が、コネクタ４、５間の接続許容誤差（±１ｍｍ）よりも悪くなる場合がある。
【００１３】
例えば、コネクタ４、５間が、２ｍｍ〜３ｍｍずれ、スイッチ回路基板３ａをコネクタ４、５を介して各電気機器７に接続しようとしても、各コネクタ４のうち、幾つかのコネクタ４がコネクタ５に接続できなくなる可能性がある。
【００１４】
本発明は、上記点に鑑み、コネクタ間の位置精度を向上させるようにした車両センタクラスタの組み付け構造を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、車両のインストルメントパネル内の車両左右方向中央部に配置される筐体（１０）と、筐体内に収納されて、第１のコネクタ（２５）をそれぞれ有する複数の電気機器（３２、３３、３５、３７、３９、４１）と、筐体の車室内側に配置されて、それぞれの第１のコネクタにそれぞれ電気的に接続する複数の第２のコネクタ（２４）が実装される回路基板（２０ａ、２０ｂ）と、樹脂材料から成形されて、筐体、複数の電気機器及び回路基板を車室内側からカバーするように配置される意匠カバー（５０）と、を有する車両センタクラスタの組み付け構造であって、金属材料で成形されて、回路基板の位置を決めるための位置決め部（６３）を有する金属フレーム（６０）を有することを特徴とする。
【００１６】
一般的に、樹脂材料により成形される場合に比べて、金属材料で成形される場合の方が、成形精度を高くできる。したがって、樹脂材料により成形される場合に比べて、金属材料で成形される場合の方が、位置決め部自体の位置精度も高くできる。
【００１７】
これに伴い、意匠パネルの位置決め部を用いて回路基板の位置を決める場合に比べて、請求項１に記載の発明のように、金属材料から成形される金属フレームの位置決め部を用いて回路基板の位置を決める方が、回路基板の位置精度を高くできる。このため、第２のコネクタの位置精度を高くでき、第１及び第２のコネクタ間の位置精度を向上させることができる。
【００１８】
なお、請求項２に記載の発明のように、金属フレームは、意匠カバーにより保持されているものを用いることが好ましい。
【００１９】
また、具体的には、請求項３に記載の発明のように、金属材料としては、マグネシウムを含む材料を用いることが好ましく、或いは、請求項４に記載の発明のように、金属材料としては、アムミニュームを含む材料を含むものを用いることが好ましい。
【００２０】
ここで、位置決め部の位置精度を上げるためには、請求項５に記載の発明のように、金属フレームとしては、金属材料により一体成形されたものを用いることが好ましい。
【００２１】
ここで、金属フレームを一体成形するための製法としては、請求項６に記載の発明のように、ダイキャスト法を用いてもよい。特に、ダイキャスト法の一例であるチクソモルード法を用いることが好ましい。
【００２２】
また、請求項７に記載の発明では、意匠カバーは、金属フレームとともに一体成形されたものであることを特徴とする。
【００２３】
これにより、意匠カバー及び金属フレームを別部品とした場合に比べて、部品点数を減らすことができるので、組み付け工数を減らすことができる。
【００２４】
また、請求項８に記載の発明では、筐体は、複数の電気機器を収納する箱部（１１）と、複数の電気機器の位置をそれぞれ決めるため複数のケース位置決め部（１２１）を有していることを特徴とする。
【００２５】
ここで、請求項９に記載の発明のように、複数個のケース位置決め部は、一体成形されているものである場合には、各ケース位置決め部がそれぞれ、ずれて配置されることを抑制できるので、複数の電気機器のそれぞれの位置を良好に決めることができる。
【００２６】
この場合、請求項１０に記載の発明のように、箱部および複数のケース位置決め部が、一体成形されたものを用いることが好ましい。また、請求項１１に記載の発明のように、筐体としては、金属材料により成形されたものを用いることが好ましい。
【００２７】
因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００２８】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の本実施形態に係る車両センタクラスタを車室内側（車両後方側）から見た斜視図であり、車両センタクラスタ１００は、後述する表示ディスプレイ３０、オーディオ用電子制御装置３２などの電機機器をインストルメントパネル２００内の車両左右方向中央部に集合させたもので、後述する操作スイッチノブ、ダイヤルなどの各操作部６１および表示ディスプレイ３０を車室内に露出させている。
【００２９】
図２は、車両センタクラスタ１００を車両左右方向から視た断面図、図３は、車両センタクラスタ１００を車両前方側から見た分解斜視図である。車両センタクラスタ１００は、図２に示すように、筐体１０、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂ、表示ディスプレイ３０、オーディオ用電子制御装置３２、オーディオ用デッキ３３、３５、ナビゲーション用デッキ３７、ナビゲーション用電子制御装置３９、ディスプレイ用電子制御装置４１、意匠パネル５０、および金属フレーム６０を有して構成されている。
【００３０】
筐体１０は、図３に示すように、箱部１１および耳部１２ａ、１２ｂを有しており、箱部１１は、インストルメントパネル２００内の車両左右方向中央部において開口部を車両後方に向けて配置されている。そして、図３に示すように、箱部１１の前面１１ａには、電子制御装置３２、３９、デッキ３３、３５、３７のコネクタ３００を貫通させるための貫通穴１１ｂが設けられている。
【００３１】
また、耳部１２ａは、図４に示すように、箱部１１の車両後側にて車両左側には配置されており、耳部１２ｂは、箱部１１の車両後側にて車両右側に配置されている。そして、耳部１２ａ、１２ｂは、各位置決めピン（ケース位置決め部）１２１および各貫通穴１２２を有している。
【００３２】
各位置決めピン１２１は、貫通穴１２２と１つずつ交互に配置され、後述するように電子制御装置３２、３９、デッキ３３、３５、３７の位置を決めるのに用いられる。また、貫通穴１２２は、電子制御装置３２、３９、デッキ３３、３５、３７を固定するためのネジ５００を締め付けるのに用いられる。
【００３３】
また、筐体１０には、図４に示すように、複数対のガイド部１３ａ、１３ｂが設けられている。ガイド部１３ａは、箱部１１の左側内壁から内側に突起し、かつ、車両前後方向に亘り形成される溝部Ｍを有するように形成され、ガイド部１３ｂは、箱部１１の右側内壁から内側に突起し、かつ、車両前後方向に亘り形成される溝部Ｍを有するように形成されている。
【００３４】
溝部Ｍは、電子制御装置３２、３９、デッキ３３、３５、３７を箱部１１内に挿入する際に案内する役割を果たす。ここで、箱部１１、耳部１２ａ、１２ｂおよびガイド部１３ａ、１３ｂは、マグネシウム（Ｍｇ）等を含む金属材料を用いてダイキャスト法により一体成形されている。
【００３５】
一方、電子制御装置３２には、図４に示すように、装置本体３２ａから車両後方に向けて配置されるコネクタ２５が設けられ、コネクタ２５は、後述するように、装置本体３２ａおよびスイッチ回路基板２０ａ間を電気的に接続するのに用いられる。
【００３６】
また、電子制御装置３２には、装置本体３２ａから車両左側に板状に延出する耳部４００ａと、装置本体３２ａから車両右側に板状に延出する耳部４００ｂとが設けられている。そして、耳部４００ａ、４００ｂには、貫通穴４０１、４０２が設けられており、貫通穴４０１は、後述するネジ５００を通すために設けられている。また、貫通穴４０２には、後述するように位置決めピン１２１が貫通される。
【００３７】
さらに、電子制御装置３２には、装置本体３２ａから左側及び右側に延出する延出部４２０が設けられており、延出部４２０は、電子制御装置３２を箱部１１内に挿入する際にガイド部１３ａ、１３ｂの溝部Ｍに挿入される。なお、図４では、右側に延出する延出部４２０だけを示しており、図３では延出部４２０が省略されている。
【００３８】
また、電子制御装置３９及びデッキ３３、３５、３７には、電子制御装置３２と同様に、コネクタ２５、耳部４００ａ、４００ｂおよび延出部４２０がそれぞれ設けられている。そして、デッキ３３、３５、３７の車室内側には、ディスク挿入口６２が設けられている。
【００３９】
なお、筐体１０と筐体１０に収納される電子制御装置３２、３９、４１及びデッキ３３、３５、３７とから内機側サブモジュールを構成している。
【００４０】
ここで、電子制御装置３２は、オーディオ用デッキ３３、３５によりミニディスク、コンパクトディスク、デジタルビデオデスク等から読み取られた音楽データをデジタル／アナログ変換して図示しないスピーカから音楽を音声出力させるものである。また、電子制御装置３９は、現在地から目的地までの案内経路を設定するとともに、デッキ３７によりデジタルビデオディスク、コンパクトディスク等から道路地図データを読み取り、案内経路および道路地図データを含むナビゲーション情報を電子制御装置４１に出力するものである。電子制御装置４１は、ナビゲーション情報に基づき、表示ディスプレイ３０に現在地から目的地までの道路地図を表示させるとともに、この表示道路地図上に案内経路を表示させるものである。
【００４１】
スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂは、筐体１０の車室内側に配置されて、上下方向に配置されている。スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂのそれぞれの表面には、図１に示す各操作部６１が設けられている。そして、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂには、各操作部６１から出力される電気信号を電子制御装置３２、３９４１、デッキ３３、３５、３７に出力するとともに、電子制御装置４１から出力される出力信号を表示ディスプレイ３０に出力するための電子回路が形成されている。
【００４２】
また、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂの四隅には、図５に示すように、貫通穴２０１がそれぞれ設けられ、貫通穴２０１は、後述するように金属フレーム６０に設けられる位置決めピン（位置決め部）６３が挿入される。スイッチ回路基板２０ａには、ディスク挿入口６２に連通する開口部２０２が設けられ、スイッチ回路基板２０ｂには、２つのディスク挿入口６２にそれぞれ車室内に連通する２つの開口部２０２が設けられている。
【００４３】
さらに、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂのそれぞれには、コネクタ２５が３つずつ設けられ、スイッチ回路基板２０ａには、後述するフレキシブル基板６００の一端部を接続するためのコネクタ２６が設けられている。
【００４４】
金属フレーム６０は、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂの車室内側に配置されており、金属フレーム６０は、図５に示すように、板状部材６０ａと、この板状部材６０ａから車両前側に突起する８個の位置決めピン６３を有している。各位置決めピン６３は、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂの位置を決めるためにそれぞれ用いられる。
【００４５】
金属フレーム６０の板状部材６０ａには、各操作部６１を貫通させるための各開口部６４、およびスイッチ回路基板２０ａ、２０ｂの各開口部２０２にそれぞれ連通するための各開口部６５が設けられている。さらに、金属フレーム６０の板状部材６０ａには、意匠パネル５０に設けられる各位置決めピン５１がそれぞれ挿入される各貫通穴６６が設けられている。
【００４６】
このような金属フレーム６０の板状部材６０ａ及び位置決めピン６３は、マグネシューム（Ｍｇ）を含む金属材料によりダイキャスト法により一体成形されており、金属フレーム６０は、各ネジ５００によりスイッチ回路基板２０ａ、２０ｂが締結されている。
【００４７】
意匠パネル５０は、金属フレーム６０の車室内側に配置され、筐体１０、金属フレーム６０、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂ、電子制御装置３２、３９及びデッキ３３、３５、３７を車室内側からカバーするように配置される。また、意匠パネル５０は、図１に示すようにインストルメントパネル２００の中央部２０１により支えられている。
【００４８】
意匠パネル５０は、図６に示すように、板状部材５０ａとこの板状部材５０ａから車両前側に突起する各位置決めピン５１を有しており、各位置決めピン５１は、金属フレーム６０の位置を決めるために用いられる。意匠パネル５０の板状部材５０ａには、金属フレーム６０の各開口部６４に連通するための各開口部５２、および金属フレーム６０の各開口部６５にそれぞれ連通するための各開口部５３が設けられている。
【００４９】
さらに、意匠パネル５０の板状部材５０ａには、表示ディスプレイ３０の表示部を車室内に露出するための開口部５４、および表示ディスプレイ３０の位置を決めるための各位置決めピン５５が設けられている。このような板状部材５０ａ及び各位置決めピン５１、５５は、ＡＢＳ等の樹脂材料により一体成形されており、そして意匠パネル５０は、各ネジ５００によって金属フレーム６０と締結されている。なお、意匠パネル５０、金属フレーム６０およびスイッチ回路基板２０ａ、２０ｂから意匠側サブモジュールを構成している。
【００５０】
表示ディスプレイ３０の四隅には、図３に示すように、意匠パネル５０の位置決めピン５５がそれぞれ挿入される貫通穴３１がそれぞれ設けられる。一方、表示ディスプレイ３０にはコネクタ３２が設けられており、コネクタ３２は、フレキシブル基板６００の他端部が電気的に接続される。このことにより、表示ディスプレイ３０およびスイッチ回路基板２０ａの間が、フレキシブル基板６００を介して電気的に接続されることになる。
【００５１】
次に、本実施形態の車両センタクラスタ１００の組み付け手順について図４〜図６を用いて説明する。
【００５２】
先ず、筐体１０、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂ、表示ディスプレイ３０、電子制御装置３２、３９、４１、デッキ３３、３５、３７、意匠パネル５０、および金属フレーム６０を組み付けていない状態で用意する。
【００５３】
先ず、筐体１０をインストルメントパネル２００内の車両左右方向中央部にボルト等の締結部材により固定し、その後、図４に示すように、筐体１０の最上部のガイド部１３ａ、１３ｂの溝部Ｍ内に、電子制御装置４１の左側および右側の延出部４２０を差し込んだ状態で、この電子制御装置４１を筐体１０内に押し込む。
【００５４】
これに伴い、電子制御装置４１が、最上部のガイド部１３ａ、１３ｂの案内により、筐体１０内に挿入される。その後、電子制御装置４１の耳部４００ａ、４００ｂの貫通穴４０２内には、各位置決めピン１２１がそれぞれ挿入される。
【００５５】
次に、各ネジ５００を図４に示すように、電子制御装置４１の耳部４００ａ、４００ｂの貫通穴４０１を通して筐体１０の耳部１２ａ、１２ｂのそれぞれ締め付ける。このようにして、筐体１０に対する電子制御装置４１の位置が決められ、かつ筐体１０及び電子制御装置４１が各ネジ５００により締結されることになる。
【００５６】
次に、電子制御装置３９、デッキ３７、３５、３３、電子制御装置３２を、電子制御装置４１と同様、順次、筐体１０内に挿入して、個々を筐体１０に各ネジ５００により締結する。このようにして、筐体１０内において、電子制御装置３２、３９、４１およびデッキ３７、３５、３３が積み重ねられて集合することになる。
【００５７】
次に、図３に示す意匠パネル５０の各位置決めピン５５の先端部に対して、表示ディスプレイ３０の貫通穴３１を対向させて、各位置決めピン５５を表示ディスプレイ３０の貫通穴３１内にそれぞれ貫通させる。これにより、意匠パネル５０に対する表示ディスプレイ３０の位置が決まる。その後、ネジにより、意匠パネル５０及び表示ディスプレイ３０間を締結する。
【００５８】
次に、図６に示すように、意匠パネル５０の各位置決めピン５１の先端部に対して、金属フレーム６０の貫通穴６６を対向させて、各位置決めピン５１を、金属フレーム６０の貫通穴６６内に貫通させる。これにより、意匠パネル５０に対する金属フレーム６０の位置が決まる。その後、ネジ５００により、意匠パネル５０及び金属フレーム６０を締結する。
【００５９】
次に、金属フレーム６０の上側４つの位置決めピン６３の先端部に対して、図５に示すように、スイッチ回路基板２０ａの貫通穴２０１をそれぞれ対向させて、各位置決めピン６３をスイッチ回路基板２０ａの貫通穴２０１内に挿入させる。これにより、金属フレーム６０に対するスイッチ回路基板２０ａの位置が決まる。その後、ネジ５００により、スイッチ回路基板２０ａ及び金属フレーム６０を締結する。
【００６０】
次に、金属フレーム６０の下側４つの位置決めピン６３の先端部に対して、図５に示すように、スイッチ回路基板２０ｂの貫通穴２０１をそれぞれ対向させて、各位置決めピン６３をスイッチ回路基板２０ｂの貫通穴２０１内に挿入させる。これにより、金属フレーム６０に対するスイッチ回路基板２０ｂの位置が決まる。その後、ネジ５００により、スイッチ回路基板２０ｂ及び金属フレーム６０を締結する。
【００６１】
このことにより、意匠パネル５０、金属フレーム６０及びスイッチ回路基板２０ａ、２０ｂが一体化されて、この一体化されたものにおいて、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂに設けられる各コネクタ２５を、各コネクタ２４にそれぞれ対向させて、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂを電子制御装置３２、３９、４１及びデッキ３３、３５、３７に押し当てる。これに伴い、各コネクタ２５にコネクタ２４をそれぞれ接続させることになる。以上により、車両センタクラスタ１００の組み付けが完了することになる。
【００６２】
以上説明した本実施形態によれば、車両センタクラスタ１００としては、インストルメントパネル２００内の車両左右方向中央部に配置される筐体１０と、筐体１０内に収納されて、コネクタ２５をそれぞれ有する電子制御装置３２、３９、４１、デッキ３３、３５、３７と、筐体１０の車室内側に配置されてそれぞれのコネクタ２５にそれぞれ電気的に接続する複数のコネクタ２４が実装されるスイッチ回路基板２０ａ、２０ｂと、筐体１０、電子制御装置３２、３９、４１、デッキ３３、３５、３７、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂを車室内側からカバーするように配置される樹脂製の意匠カバー５０と、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂの位置を決めるための位置決めピン６３を有する金属フレーム６０とを有する。
【００６３】
一般的に、樹脂材料により成形される場合に比べて、金属材料で成形される場合の方が、成形精度を高くできる。したがって、樹脂材料により成形される場合に比べて、金属材料で成形される場合の方が、位置決めピン６３自体の位置精度も高くできる。
【００６４】
これに伴い、意匠パネル５０の位置決め部を用いてスイッチ回路基板２０ａ、２０ｂの位置を決める場合に比べて、本実施形態のように、金属材料から成形される金属フレーム６０の位置決めピン６３を用いてスイッチ回路基板２０ａ、２０ｂの位置を決める方が、スイッチ回路基板２０ａ、２０ｂの位置精度を高くできる。このため、コネクタ２５の位置精度を高くでき、コネクタ２４、２５間の位置精度を向上させることができる。
【００６５】
また、電子制御装置３２、３９、４１、デッキ３３、３５、３７のいずれかが故障して、いずれかを取り出す際に、コネクタ２４、２５間を外す必要があるものの、コネクタ２４、２５間の位置精度を向上させることができるので、コネクタ２４、２５間が外し易くなる。
【００６６】
なお、本発明者等によれば、最上段のコネクタ２４から最下段のコネクタ２４に亘り、個々の位置誤差を±０．５ｍｍ以下に確保できることが確認されており、例えば、接続許容誤差が±１ｍｍの可動コネクタをコネクタ２４、２５として採用し得ることが確認されている。
【００６７】
特に、金属フレーム６０としては、板状部材６０ａ及び各位置決めピン６３を一体成形されたものを用いているので、各位置決めピン６３のそれぞれの位置精度を上げるのに好適である。なお、金属フレーム６０を一体成形するための製法としては、ダイキャスト法を用いてもよい。特に、ダイキャスト法の一例としてのチクソモルード法を用いることが好ましい。
【００６８】
また、本実施形態では、筐体１０としては、箱部１１、耳部１２ａ、１２ｂおよびガイド部１３ａ、１３ｂが一体成形されたものを用いている。このことにより、耳部１２ａ、１２ｂに設けられた各位置決めピン１２１としては、一体成形されていることになる。このため、各位置決めピン１２１の位置精度を良好に設定することができ、電子制御装置３２、３９、デッキ３３、３５、３７のそれぞれの位置を精度良く設定することができる。
【００６９】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、金属フレーム６０の金属材料としては、マグネシウムを含む材料を用いるものを示したが、これに限らず、金属材料としては、アムミニュームを含む材料を含むものを用いてもよい。
【００７０】
上述の実施形態では、金属フレーム６０としては、板状部材６０ａ及び各位置決めピン６３を一体成形されたものを用いる例を示したが、これに限らず、板状部材６０ａをプレス加工により成形して、板状部材６０ａに対して各位置決めピン６３をそれぞれ圧入して固定するようにしてもよい。
【００７１】
上述の実施形態では、意匠カバー５０および金属フレーム６０をネジ５００により締結するようにした例を示したが、これに限らず、金属フレーム６０を予め成形しておき、意匠カバー５０を樹脂成形する際にインサート成形により意匠カバー５０を金属フレーム６０とともに一体成形するようにしてもよい。
【００７２】
これにより、意匠カバー５０及び金属フレーム６０を別部品とした場合に比べて、部品点数を減らすことができるので、組み付け工数を減らすことができる。
【００７３】
上述の実施形態では、筐体１０としては、各位置決めピン１２１を有する耳部１２ａ、１２ｂを、箱部１１の左右に配置したものを示したが、これに限らず、耳部１２ａ、１２ｂを環状形状にして一体化するようにしてもよい。このように、耳部１２ａ、１２ｂを環状形状にて一体化したものとしては、箱部１１と別々に成形しておき、ネジ等で締結するようにしてもよい。
【００７４】
上述の実施形態では、筐体１０としては、金属材料により成形されたものを用いるものを示したが、これに限らず、筐体１０としては、樹脂材料により成形されたものを用いてもよい。
【００７５】
上述の実施形態では、筐体１０を成形するための金属材料としては、マグネシウム（Ｍｇ）を含む材料を用いた例を示したが、これに限らず、アムミニュームを含む材料を含むものを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両センタクラスタの組み付け構造が適用された車両のインストルメントパネルを示す斜視図である。
【図２】図１の車両センタクラスタの構成を示す断面図である。
【図３】図１の車両センタクラスタの構成を示す分解図である。
【図４】図２の筐体、デッキ、および電子制御装置を示す斜視図である。
【図５】図２のスイッチ回路基板及び金属フレームを示す斜視図である。
【図６】図２の意匠パネル及び金属フレームを示す斜視図である。
【図７】従来の車両センタクラスタの構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１０…筐体、２４、２５…コネクタ、
３２、３９、４１…電子制御装置、３３、３５、３７…デッキ、
２０ａ、２０ｂ…スイッチ回路基板、５０…意匠カバー、
６３…位置決めピン、６０…金属フレーム
１００…車両センタクラスタ。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an assembling structure of a vehicle center cluster arranged at a central portion of an instrument panel in a vehicle left-right direction.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 7, a vehicle center cluster includes a housing 2, switch circuit boards 3 a and 3 b, a design panel 6 made of resin, each electric device 7, and a display 8. Some of them have been proposed (for example, see Patent Document 1).
[0003]
First, the housing 2 is disposed with the opening facing the rear side of the vehicle in the center of the vehicle in the instrument panel of the vehicle in the left-right direction. In the housing 2, the electric devices 7 are stacked. It is stored. Further, each electric device 7 is provided with a connector 5.
[0004]
As each of the electric devices 7, a display electronic control device, an audio electronic control device, an audio deck, a navigation deck, a navigation electronic control device, and the like are used.
[0005]
The switch circuit boards 3a and 3b are arranged on the vehicle cabin side of the housing 2 and are held on the back side of the design panel 6, respectively, and the switch circuit boards 3a and 3b are mounted with respective operation switches. Each operation switch is exposed through an opening of the design panel 6.
[0006]
A plurality of connectors 4 are respectively mounted on the back sides of the switch circuit boards 3a and 3b. By connecting the plurality of connectors 4 and 5, respectively, the upper three electric devices 7 and the switch circuit board 3a are electrically connected, and the lower three electric devices 7 and the switch circuit board are connected. 3b is electrically connected.
[0007]
Here, as the connectors 4 and 5, for example, a movable connector having a connection tolerance of ± 1 mm is used, and the connectors 4 and 5 can be connected even if the connectors 4 and 5 are relatively displaced vertically by ± 1 mm. Is what it is.
[0008]
With the above-described configuration, even if one of the electric devices 7 fails after the vehicle center cluster is mounted on the vehicle, the design panel 6 and the switch circuit boards 3a and 3b are connected to the electric devices 7 Can be easily removed, so that a failed electrical device can be easily replaced.
[0009]
[Patent Document 1]
JP 2001-219791 A
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in order to determine the positions of the switch circuit boards 3a and 3b, for example, it is conceivable to provide through holes in the switch circuit boards 3a and 3b and provide the design panel 6 with positioning pins to be inserted into the through holes.
[0011]
However, when the design panel 6 is formed of resin, the precision of the design panel 6 itself is low, so that the positioning accuracy of the positioning pins with respect to the design panel 6 itself cannot be increased to a predetermined accuracy or more. Accordingly, the positional accuracy of the switch circuit boards 3a and 3b with respect to the design panel 6 cannot be increased to a predetermined accuracy or more.
[0012]
Therefore, the positional accuracy of the connector 4 mounted on the switch circuit boards 3a and 3b cannot be increased to a predetermined accuracy or more, and the positional accuracy of the connector 4 with respect to the connector 5, that is, the positional accuracy between the connectors 4 and 5, 5 may be worse than the connection tolerance (± 1 mm).
[0013]
For example, when the distance between the connectors 4 and 5 is shifted by 2 mm to 3 mm and the switch circuit board 3a is connected to each electric device 7 through the connectors 4 and 5, some of the connectors 4 are not connected to the connectors 5. May not be able to connect.
[0014]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and has as its object to provide an assembling structure of a vehicle center cluster in which positional accuracy between connectors is improved.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, there is provided a housing (10) disposed at a central portion in a vehicle left-right direction within an instrument panel of a vehicle, and a housing (10) housed in the housing. , A plurality of electrical devices (32, 33, 35, 37, 39, 41) each having a first connector (25), and a plurality of electrical devices (32, 33, 35, 37, 39, 41) arranged on the vehicle interior side of the housing and having respective first connectors Circuit boards (20a, 20b) on which a plurality of second connectors (24) to be electrically connected are mounted, and molded from a resin material to cover the housing, the plurality of electric devices, and the circuit boards from the vehicle interior side. Frame comprising a design cover (50) arranged as described above, and a metal frame (60) formed of a metal material and having a positioning portion (63) for determining a position of a circuit board. ) Characterized in that it has.
[0016]
In general, the molding accuracy can be higher when molded with a metal material than when molded with a resin material. Therefore, the position accuracy of the positioning portion itself can be higher in the case of molding with a metal material than in the case of molding with a resin material.
[0017]
Accordingly, as compared with the case where the position of the circuit board is determined by using the positioning portion of the design panel, the circuit board is formed by using the positioning portion of the metal frame molded from a metal material as in the invention of claim 1. By determining the position, the positional accuracy of the circuit board can be increased. For this reason, the positional accuracy of the second connector can be increased, and the positional accuracy between the first and second connectors can be improved.
[0018]
It is preferable to use a metal frame held by a design cover as in the invention described in claim 2.
[0019]
Further, specifically, it is preferable to use a material containing magnesium as the metal material as in the invention of claim 3, or as the metal material as in the invention of claim 4. It is preferable to use a material containing a material containing Aminium.
[0020]
Here, in order to improve the positioning accuracy of the positioning portion, it is preferable to use a metal frame integrally formed of a metal material as in the invention described in claim 5.
[0021]
Here, as a manufacturing method for integrally molding the metal frame, a die casting method may be used as in the invention according to claim 6. In particular, it is preferable to use a thixomold method which is an example of a die casting method.
[0022]
In the invention according to claim 7, the design cover is formed integrally with the metal frame.
[0023]
Thereby, the number of parts can be reduced as compared with the case where the design cover and the metal frame are formed as separate parts, and the number of assembling steps can be reduced.
[0024]
Further, in the invention according to claim 8, the housing has a box portion (11) for storing a plurality of electric devices and a plurality of case positioning portions (121) for determining positions of the plurality of electric devices, respectively. It is characterized by having.
[0025]
Here, when the plurality of case positioning portions are integrally molded as in the ninth aspect, the case positioning portions can be prevented from being displaced from each other. Therefore, the positions of the plurality of electric devices can be determined favorably.
[0026]
In this case, it is preferable that the box portion and the plurality of case positioning portions are integrally formed as in the tenth aspect. Further, as in the eleventh aspect of the present invention, it is preferable that the casing is formed of a metal material.
[0027]
Incidentally, reference numerals in parentheses of the above-mentioned units are examples showing the correspondence with specific units described in the embodiments described later.
[0028]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 is a perspective view of a vehicle center cluster according to the present embodiment of the present invention as viewed from the vehicle interior side (vehicle rear side). The vehicle center cluster 100 includes a display 30 and an electronic control unit 32 for audio, which will be described later. And the like, are assembled at the center of the instrument panel 200 in the left-right direction of the vehicle, and each operation unit 61 such as an operation switch knob and a dial, which will be described later, and the display 30 are exposed in the vehicle interior.
[0029]
FIG. 2 is a cross-sectional view of the vehicle center cluster 100 viewed from the vehicle left-right direction. FIG. 3 is an exploded perspective view of the vehicle center cluster 100 viewed from the front side of the vehicle. As shown in FIG. 2, the vehicle center cluster 100 includes a housing 10, switch circuit boards 20a and 20b, a display 30, an electronic electronic control unit 32, audio decks 33 and 35, a navigation deck 37, and a navigation electronic. The control device 39 includes a display electronic control device 41, a design panel 50, and a metal frame 60.
[0030]
As shown in FIG. 3, the housing 10 has a box portion 11 and ear portions 12 a and 12 b. The box portion 11 has an opening at a central portion of the instrument panel 200 in the vehicle left-right direction in the vehicle rear direction. It is arranged facing. As shown in FIG. 3, a through hole 11 b for penetrating the electronic control devices 32 and 39 and the connectors 300 of the decks 33, 35 and 37 is provided on the front surface 11 a of the box portion 11.
[0031]
As shown in FIG. 4, the ear 12a is disposed on the left side of the vehicle at the rear of the box 11 and the ear 12b is disposed on the right of the vehicle at the rear of the box 11 on the vehicle. Have been. The ears 12a and 12b have respective positioning pins (case positioning portions) 121 and respective through holes 122.
[0032]
The positioning pins 121 are alternately arranged one by one with the through holes 122, and are used to determine the positions of the electronic control devices 32 and 39 and the decks 33, 35 and 37 as described later. The through hole 122 is used to tighten a screw 500 for fixing the electronic control devices 32 and 39 and the decks 33, 35 and 37.
[0033]
Further, as shown in FIG. 4, the housing 10 is provided with a plurality of pairs of guide portions 13a and 13b. The guide portion 13a is formed so as to protrude inward from the left inner wall of the box portion 11 and has a groove portion M formed in the vehicle front-rear direction, and the guide portion 13b is formed inward from the right inner wall of the box portion 11. It is formed so as to have a groove M that protrudes and is formed in the vehicle longitudinal direction.
[0034]
The groove portion M plays a role of guiding the electronic control devices 32 and 39 and the decks 33, 35 and 37 when inserting them into the box portion 11. Here, the box 11, the ears 12a and 12b, and the guides 13a and 13b are integrally formed by a die casting method using a metal material containing magnesium (Mg) or the like.
[0035]
On the other hand, as shown in FIG. 4, the electronic control unit 32 is provided with a connector 25 disposed from the device main body 32a toward the rear of the vehicle. It is used to electrically connect between 20a.
[0036]
Further, the electronic control unit 32 is provided with an ear 400a extending from the device main body 32a to the vehicle left side in a plate shape, and an ear portion 400b extending from the device main body 32a to the vehicle right side in a plate shape. The ears 400a and 400b are provided with through holes 401 and 402, and the through holes 401 are provided for passing screws 500 described later. The positioning pin 121 is inserted through the through hole 402 as described later.
[0037]
Further, the electronic control device 32 is provided with an extension portion 420 extending leftward and rightward from the device main body 32a. The extension portion 420 is used when the electronic control device 32 is inserted into the box portion 11. It is inserted into the groove portion M of the guide portions 13a and 13b. Note that FIG. 4 shows only the extending portion 420 extending to the right side, and FIG. 3 omits the extending portion 420.
[0038]
The electronic control device 39 and the decks 33, 35, and 37 are provided with the connector 25, the ears 400a and 400b, and the extension 420, respectively, similarly to the electronic control device 32. Further, a disc insertion port 62 is provided on the interior side of the deck 33, 35, 37.
[0039]
The housing 10, the electronic control devices 32, 39, 41 and the decks 33, 35, 37 housed in the housing 10 constitute an inner-unit-side submodule.
[0040]
Here, the electronic control unit 32 digitally / analog-converts music data read from a mini disk, a compact disk, a digital video desk or the like by the audio decks 33 and 35, and outputs music from a speaker (not shown). is there. Further, the electronic control unit 39 sets a guide route from the current position to the destination, reads road map data from a digital video disk, a compact disk, or the like using the deck 37 and electronically transmits navigation information including the guide route and the road map data. This is output to the control device 41. The electronic control unit 41 displays a road map from the current position to the destination on the display 30 based on the navigation information, and displays a guide route on the display road map.
[0041]
The switch circuit boards 20a and 20b are arranged on the vehicle interior side of the housing 10 and are arranged vertically. Each operation unit 61 shown in FIG. 1 is provided on each surface of the switch circuit boards 20a and 20b. The switch circuit boards 20a and 20b output electric signals output from the respective operation units 61 to the electronic control devices 32 and 3941 and the decks 33, 35 and 37, and output signals output from the electronic control device 41. Is output to the display 30.
[0042]
Further, as shown in FIG. 5, through holes 201 are provided at the four corners of the switch circuit boards 20a and 20b, and the through holes 201 are provided with positioning pins (positioning portions) 63 provided on the metal frame 60 as described later. Is inserted. The switch circuit board 20a is provided with an opening 202 communicating with the disk insertion port 62, and the switch circuit board 20b is provided with two openings 202 respectively communicating with the two disk insertion ports 62 into the vehicle interior. I have.
[0043]
Further, each of the switch circuit boards 20a and 20b is provided with three connectors 25, and the switch circuit board 20a is provided with a connector 26 for connecting one end of a flexible board 600 described later.
[0044]
The metal frame 60 is disposed on the vehicle interior side of the switch circuit boards 20a and 20b. As shown in FIG. 5, the metal frame 60 projects from the plate-shaped member 60a to the vehicle front side from the plate-shaped member 60a. It has eight positioning pins 63. Each positioning pin 63 is used to determine the position of each of the switch circuit boards 20a and 20b.
[0045]
The plate-shaped member 60a of the metal frame 60 is provided with openings 64 for penetrating the operation units 61 and openings 65 for communicating with the openings 202 of the switch circuit boards 20a and 20b. ing. Further, the plate-shaped member 60a of the metal frame 60 is provided with through holes 66 into which the positioning pins 51 provided on the design panel 50 are respectively inserted.
[0046]
The plate member 60a and the positioning pins 63 of such a metal frame 60 are integrally formed by a die casting method using a metal material containing magnesium (Mg). 20b is fastened.
[0047]
The design panel 50 is disposed on the vehicle interior side of the metal frame 60, and covers the housing 10, the metal frame 60, the switch circuit boards 20a and 20b, the electronic control devices 32 and 39, and the decks 33, 35 and 37 from the vehicle interior side. It is arranged to be. The design panel 50 is supported by a central portion 201 of the instrument panel 200 as shown in FIG.
[0048]
As shown in FIG. 6, the design panel 50 has a plate-shaped member 50a and positioning pins 51 protruding from the plate-shaped member 50a to the front side of the vehicle. Used to decide. The plate-shaped member 50 a of the design panel 50 is provided with each opening 52 for communicating with each opening 64 of the metal frame 60 and each opening 53 for communicating with each opening 65 of the metal frame 60. Have been.
[0049]
Further, the plate-shaped member 50a of the design panel 50 is provided with an opening 54 for exposing the display section of the display display 30 into the vehicle interior and positioning pins 55 for determining the position of the display display 30. . The plate member 50a and the positioning pins 51 and 55 are integrally formed of a resin material such as ABS, and the design panel 50 is fastened to the metal frame 60 by screws 500. The design panel 50, the metal frame 60, and the switch circuit boards 20a and 20b constitute a design-side submodule.
[0050]
As shown in FIG. 3, through holes 31 into which the positioning pins 55 of the design panel 50 are respectively inserted are provided at the four corners of the display 30. On the other hand, a connector 32 is provided on the display 30, and the other end of the flexible substrate 600 is electrically connected to the connector 32. Thus, the display 30 and the switch circuit board 20a are electrically connected via the flexible board 600.
[0051]
Next, a procedure for assembling the vehicle center cluster 100 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS.
[0052]
First, the housing 10, the switch circuit boards 20a, 20b, the display 30, the electronic control devices 32, 39, 41, the decks 33, 35, 37, the design panel 50, and the metal frame 60 are prepared without being assembled.
[0053]
First, the housing 10 is fixed to the center of the vehicle in the vehicle lateral direction in the instrument panel 200 by a fastening member such as a bolt, and then, as shown in FIG. 4, the groove portions of the uppermost guide portions 13a and 13b of the housing 10. With the left and right extending portions 420 of the electronic control device 41 inserted into M, the electronic control device 41 is pushed into the housing 10.
[0054]
Accordingly, the electronic control device 41 is inserted into the housing 10 under the guidance of the uppermost guide portions 13a and 13b. Thereafter, the positioning pins 121 are inserted into the through holes 402 of the ears 400a and 400b of the electronic control device 41, respectively.
[0055]
Next, as shown in FIG. 4, the screws 500 are fastened to the ears 12a and 12b of the housing 10 through the through holes 401 of the ears 400a and 400b of the electronic control device 41, respectively. In this manner, the position of the electronic control device 41 with respect to the housing 10 is determined, and the housing 10 and the electronic control device 41 are fastened by the screws 500.
[0056]
Next, similarly to the electronic control device 41, the electronic control device 39, the decks 37, 35, 33, and the electronic control device 32 are sequentially inserted into the housing 10, and each is fastened to the housing 10 with each screw 500. I do. In this way, the electronic control devices 32, 39, 41 and the decks 37, 35, 33 are stacked and assembled in the housing 10.
[0057]
Next, the through-holes 31 of the display 30 are opposed to the tips of the positioning pins 55 of the design panel 50 shown in FIG. Let it. Thereby, the position of the display 30 with respect to the design panel 50 is determined. Thereafter, the design panel 50 and the display 30 are fastened with screws.
[0058]
Next, as shown in FIG. 6, the through holes 66 of the metal frame 60 are opposed to the tips of the positioning pins 51 of the design panel 50, and the positioning pins 51 are inserted into the through holes 66 of the metal frame 60. Let through. Thus, the position of the metal frame 60 with respect to the design panel 50 is determined. Then, the design panel 50 and the metal frame 60 are fastened with the screw 500.
[0059]
Next, as shown in FIG. 5, the through holes 201 of the switch circuit board 20a are respectively opposed to the tips of the four upper positioning pins 63 of the metal frame 60, and each positioning pin 63 is connected to the switch circuit board 20a. Is inserted into the through hole 201. Thereby, the position of the switch circuit board 20a with respect to the metal frame 60 is determined. Then, the switch circuit board 20a and the metal frame 60 are fastened with the screw 500.
[0060]
Next, as shown in FIG. 5, the through holes 201 of the switch circuit board 20b are respectively opposed to the distal ends of the four lower positioning pins 63 of the metal frame 60, and each positioning pin 63 is connected to the switch circuit board. 20b is inserted into the through hole 201. Thereby, the position of the switch circuit board 20b with respect to the metal frame 60 is determined. Thereafter, the switch circuit board 20b and the metal frame 60 are fastened with the screw 500.
[0061]
As a result, the design panel 50, the metal frame 60, and the switch circuit boards 20a, 20b are integrated, and in this integrated body, each connector 25 provided on the switch circuit boards 20a, 20b is connected to each connector 24. The switch circuit boards 20a, 20b are pressed against the electronic control devices 32, 39, 41 and the decks 33, 35, 37 so as to face each other. Accordingly, the connectors 24 are connected to the connectors 25, respectively. Thus, the assembly of the vehicle center cluster 100 is completed.
[0062]
According to the present embodiment described above, the vehicle center cluster 100 includes the housing 10 disposed at the center in the vehicle left-right direction within the instrument panel 200 and the connector 25 housed in the housing 10. Electronic control devices 32, 39, 41, decks 33, 35, 37, and a switch circuit in which a plurality of connectors 24 are mounted on the vehicle interior side of the housing 10 and electrically connected to the respective connectors 25. A resin design cover 50 arranged to cover the boards 20a, 20b, the housing 10, the electronic control devices 32, 39, 41, the decks 33, 35, 37, and the switch circuit boards 20a, 20b from the vehicle interior side. And a metal frame 60 having positioning pins 63 for determining the positions of the switch circuit boards 20a and 20b.
[0063]
In general, the molding accuracy can be higher when molded with a metal material than when molded with a resin material. Therefore, the positioning accuracy of the positioning pin 63 itself can be higher in the case of molding with a metal material than in the case of molding with a resin material.
[0064]
Accordingly, as compared with the case where the positions of the switch circuit boards 20a and 20b are determined using the positioning portion of the design panel 50, the positioning pins 63 of the metal frame 60 formed from a metal material are used as in the present embodiment. When the positions of the switch circuit boards 20a and 20b are determined by the above, the positional accuracy of the switch circuit boards 20a and 20b can be increased. For this reason, the positional accuracy of the connector 25 can be increased, and the positional accuracy between the connectors 24 and 25 can be improved.
[0065]
Further, when one of the electronic control devices 32, 39, 41 and the decks 33, 35, 37 breaks down and it is necessary to disconnect one of the connectors 24, 25, Since the positional accuracy can be improved, the space between the connectors 24 and 25 can be easily removed.
[0066]
In addition, according to the present inventors, it has been confirmed that individual positional errors of ± 0.5 mm or less can be ensured from the uppermost connector 24 to the lowermost connector 24. It has been confirmed that a 1 mm movable connector can be used as the connectors 24 and 25.
[0067]
In particular, since the metal frame 60 is formed by integrally forming the plate-shaped member 60a and each of the positioning pins 63, it is suitable for increasing the positional accuracy of each of the positioning pins 63. In addition, as a manufacturing method for integrally molding the metal frame 60, a die casting method may be used. In particular, it is preferable to use a thixomold method as an example of a die casting method.
[0068]
In the present embodiment, the housing 10 is formed by integrally forming the box 11, the ears 12a and 12b, and the guides 13a and 13b. As a result, the positioning pins 121 provided on the ears 12a and 12b are integrally formed. Therefore, the position accuracy of each positioning pin 121 can be set well, and the positions of the electronic control devices 32 and 39 and the decks 33, 35 and 37 can be set accurately.
[0069]
(Other embodiments)
In the above-described embodiment, as the metal material of the metal frame 60, a material containing magnesium is shown. However, the metal material is not limited to this, and a metal containing material containing ammium may be used. .
[0070]
In the above-described embodiment, an example is shown in which the plate-shaped member 60a and each positioning pin 63 are integrally formed as the metal frame 60. However, the present invention is not limited to this, and the plate-shaped member 60a is formed by pressing. The positioning pins 63 may be press-fitted into the plate-shaped member 60a and fixed.
[0071]
In the above-described embodiment, the example in which the design cover 50 and the metal frame 60 are fastened by the screw 500 is shown. However, the present invention is not limited to this, and the metal frame 60 is formed in advance, and the design cover 50 is formed by resin molding. At this time, the design cover 50 may be integrally formed with the metal frame 60 by insert molding.
[0072]
Thus, the number of components can be reduced as compared with the case where the design cover 50 and the metal frame 60 are formed as separate components, so that the number of assembling steps can be reduced.
[0073]
In the above-described embodiment, the case 10 is illustrated in which the ear portions 12a and 12b having the positioning pins 121 are disposed on the left and right of the box portion 11. However, the present invention is not limited thereto. You may make it an annular shape and integrate it. As described above, when the ear portions 12a and 12b are integrated in an annular shape, the ear portions 12a and 12b may be formed separately from the box portion 11 and fastened with screws or the like.
[0074]
In the above-described embodiment, a case using a member formed of a metal material is shown as the case 10. However, the present invention is not limited to this, and a case formed of a resin material may be used as the case 10. .
[0075]
In the above-described embodiment, an example in which a material containing magnesium (Mg) is used as a metal material for molding the housing 10 is shown, but the present invention is not limited to this, and a material containing a material containing ammium is used. You may.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an instrument panel of a vehicle to which an assembly structure of a vehicle center cluster according to an embodiment of the present invention is applied.
FIG. 2 is a sectional view showing a configuration of a vehicle center cluster of FIG.
FIG. 3 is an exploded view showing the configuration of the vehicle center cluster of FIG.
FIG. 4 is a perspective view showing a housing, a deck, and an electronic control device of FIG. 2;
FIG. 5 is a perspective view showing a switch circuit board and a metal frame of FIG. 2;
FIG. 6 is a perspective view showing a design panel and a metal frame of FIG. 2;
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a configuration of a conventional vehicle center cluster.
[Explanation of symbols]
10 ... housing, 24, 25 ... connector,
32, 39, 41 ... electronic control device, 33, 35, 37 ... deck,
20a, 20b: switch circuit board, 50: design cover,
63: positioning pin, 60: metal frame
100: vehicle center cluster.

Claims (11)

車両のインストルメントパネル内の車両左右方向中央部に配置される筐体（１０）と、
前記筐体内に収納されて、第１のコネクタ（２５）をそれぞれ有する複数の電気機器（３２、３３、３５、３７、３９、４１）と、
前記筐体の車室内側に配置されて、前記それぞれの第１のコネクタにそれぞれ電気的に接続する複数の第２のコネクタ（２４）が実装される回路基板（２０ａ、２０ｂ）と、
樹脂材料から成形されて、前記筐体、前記複数の電気機器前記及び前記回路基板を車室内側からカバーするように配置される意匠カバー（５０）と、を有する車両センタクラスタの組み付け構造であって、
金属材料で成形されて、前記回路基板の位置を決めるための位置決め部（６３）を有する金属フレーム（６０）を有することを特徴とする車両センタクラスタの組み付け構造。A housing (10) disposed at a vehicle left-right central portion in an instrument panel of the vehicle;
A plurality of electrical devices (32, 33, 35, 37, 39, 41) housed in the housing and each having a first connector (25);
A circuit board (20a, 20b) disposed on the vehicle cabin side of the housing and mounted with a plurality of second connectors (24) electrically connected to the respective first connectors;
An assembly structure of a vehicle center cluster, which is formed from a resin material, and has a design cover (50) that is arranged to cover the housing, the plurality of electric devices, and the circuit board from the vehicle interior side. hand,
An assembly structure for a vehicle center cluster, comprising a metal frame (60) formed of a metal material and having a positioning portion (63) for determining a position of the circuit board. 前記金属フレームは、前記意匠カバーにより保持されているものであることを特徴とする請求項１に記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure for a vehicle center cluster according to claim 1, wherein the metal frame is held by the design cover. 前記金属材料は、マグネシウムを含む材料であることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure of a vehicle center cluster according to claim 1, wherein the metal material is a material containing magnesium. 前記金属材料は、アムミニュームを含む材料であることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure for a vehicle center cluster according to claim 1, wherein the metal material is a material containing Aminium. 前記金属フレームは、前記金属材料により一体成形されたものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure of a vehicle center cluster according to any one of claims 1 to 4, wherein the metal frame is formed integrally with the metal material. 前記金属フレームは、ダイキャスト法により前記一体成形されたものであることを特徴とする請求項５に記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure of a vehicle center cluster according to claim 5, wherein the metal frame is formed integrally by the die casting method. 前記意匠カバーは、前記金属フレームとともに一体成形されたものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure of a vehicle center cluster according to any one of claims 1 to 6, wherein the design cover is formed integrally with the metal frame. 前記筐体は、前記複数の電気機器を収納する箱部（１１）と、前記複数の電気機器の位置をそれぞれ決めるため複数のケース位置決め部（１２１）を有していることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The said housing | casing has the box part (11) which accommodates the said some electrical equipment, and the several case positioning part (121) for deciding the position of each of these electrical equipments, The characterized by the above-mentioned. Item 7. An assembly structure of a vehicle center cluster according to any one of Items 1 to 6. 前記複数のケース位置決め部は、一体成形されているものであることを特徴とする請求項８に記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure for a vehicle center cluster according to claim 8, wherein the plurality of case positioning portions are integrally formed. 前記箱部および前記複数のケース位置決め部が、一体成形されたものであることを特徴とする請求項９に記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure for a vehicle center cluster according to claim 9, wherein the box portion and the plurality of case positioning portions are integrally formed. 前記筐体は、金属材料により成形されたものであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１つに記載の車両センタクラスタの組み付け構造。The assembly structure for a vehicle center cluster according to any one of claims 1 to 10, wherein the housing is formed of a metal material.

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