JP2004216673A - Method for fitting casting mold for molding plastic lens - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for precisely fitting a casting mold for molding a plastic lens capable of incorporating two molds in a mold gasket and capable of corresponding to various casting molds simply. <P>SOLUTION: In the method for fitting the casting mold for molding the plastic lens, an upper molds 3 and a lower mold 4 are incorporated in the mold gasket 2, which has a projection 5 for positioning the upper mold 3 provided to its inner peripheral surface, so that the lens forming optical surfaces of both molds are opposed to each other at a predetermined interval, to form a cavity. This method includes a process for fitting the upper and lower molds 3 and 4 in both end opening parts of the mold gasket 2, a process for holding the mold gasket 2 from a axial direction by first and second holding means 34 and 35, first mold push-in process for pushing the upper mold 3 in the gasket 2 by a first push-in means 58 to press the same to the projection 5 and a second mold push-in process for pushing the lower mold 4 in the gasket 2 by a second push-in means 68. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、注型重合法によってプラスチックレンズを成形する際に用いられるプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プラスチックレンズを成形する方法として注型重合法が知られている。注型重合に用いられるプラスチックレンズ成形用鋳型は、通常プラスチックレンズの光学面（凸面と凹面）を形成する一対の光学面形成用モールドと、これらのモールドが所定の間隔を保って組み込まれる注型ガスケットとで構成され、これら３部材によって形成された空間（キャビティ）内に液状のモノマーを充填し、所定温度に加熱重合して硬化させることによりプラスチックレンズを成形するようにしている（例えば、特許文献１〜５、非特許文献１等参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特公平６−９８６３１号公報
【特許文献２】
実開昭５５−１３４２２４号公報
【特許文献３】
実公平６−３９９５１号公報
【特許文献４】
ＵＳ特許第４２５１４７４号
【特許文献５】
特開平４−２３２７０６号公報
【非特許文献１】
「眼鏡」メディカル葵出版、１９８７年７月１日、ｐ．７９〜８１
【０００４】
上記特公平６−９８６３１号公報に記載されたプラスチックレンズの製造方法及びプラスチックレンズ注型ガスケットは、注型ガスケットを筒状体に形成し、その内周面にリング状の突起部を周方向に沿って形成し、レンズの前面（凸側光学面）を形成する上型モールドを注型ガスケット内に押込むことにより前記突起部に周縁部を当接させて位置決めし、レンズの後面（凹側光学面）を形成する下型モールドを押し型によってガスケット内に押込んでレンズ成形用の鋳型としている。下型モールドの押し込み量は、前記注型ガスケットに押し込まれる押し型の凸状段部の高さ寸法によって決定している。
【０００５】
上記実公平６−３９９５１号公報に記載されたプラスチックレンズ成形用鋳型は、合成樹脂によって弾性を有する筒状体に形成したガスケットの内壁面で一対のモールドを挟持するとともに、これらモールドをガスケットの内壁面に周方向に沿って突設したリング状の突起部で位置決めするようにしている。
【０００６】
上記実開昭５５−１３４２２４号公報、実公平６−３９９５１号公報およびＵＳ特許第４２５１４７４号に記載されたプラスチックレンズ成形用鋳型は、ガスケットの内壁面にリング状の凸部を円周方向に突設し、このリング状凸部に２つのモールドを押し付けることによりこれらモールドを位置決めしている。
【０００７】
上記特開平４−２３２７０６号公報に記載されたプラスチックレンズ成形用鋳型は、ガスケットの内壁面にリング状の保持帯をその全周にわたって突設するとともに、複数個の保持部を周方向に適宜間隔をおいて突設し、リング状の保持帯によって一方のモールドを位置決めし、複数個の保持部によって他方のモールドを位置決めしている。
【０００８】
上記メディカル葵出版の「眼鏡」に記載されたプラスチックレンズの形成法は、短軸の筒状体からなるガスケットの内壁面に周方向に沿ってリング状の突起部を一体に突設し、この突起部で上型および下型モールドを位置決めするようにしている。
【０００９】
注型ガスケットに一対のモールドを組込むときに的確な組込みが行われないと、モールドが注型ガスケットの軸線に対して傾いたり、一対のモールドの間隔が大きすぎたり小さすぎたりしてレンズに偏肉不良（プリズム不良）や肉厚不良が生じ不良品となる。このため、２つのモールドを正確に組込むための方法として、従来から種々提案されている（例えば、特許文献６，７等参照）。
【００１０】
【特許文献６】
特開昭５５−１２３４３０号公報
【特許文献７】
特表２００１−５１２３８３号公報
【００１１】
上記した特開昭５５−１２３４３０号公報に記載されたレンズ成形用鋳型の作成方法並びに装置は、２つのモールドをそのレンズ形成用光学面が一定の関係位置（レンズ光学面形成用基準位置）になるように基準板によって位置決め保持した後、これらモールドを基準板から離間させ、次いで基準板を取り除いてその位置にリング状ガスケットを代わりに設置し、しかる後２つのモールドをレンズ光学面形成用基準位置まで戻してリング状ガスケットに嵌め込むようにしている。
【００１２】
上記特表２００１−５１２３８３号公報に記載されたレンズ成形用鋳型は、レンズの凹面を形成する後部鋳型（モールド）を線形アクチュエータによってガスケットに押込むようにしている。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
従来、プラスチックレンズ成形用鋳型を組付けるための方法としては、上記の特公平６−９８６３１号公報や特開昭５５−１２３４３０号公報や特表２００１−５１２３８３号公報に記載された組付け方法が知られている。
【００１４】
しかしながら、特公平６−９８６３１号公報に記載されたプラスチックレンズの製造方法は、下型モールドの押し移動量を注型ガスケットに押し込まれる押し型の凸状段部の高さ寸法によって決定しているので、レンズの種類に応じて凸状段部の高さが異なる複数種の押し型を用意する必要があり、その保管、管理が煩わしいという問題があった。
【００１５】
特開昭５５−１２３４３０号公報に記載されたレンズ成形用鋳型の作成方法並びに装置は、予め基準板によって２つのモールドのレンズ形成用光学面をレンズ光学面形成用基準位置に位置決めした後に、モールドを基準板から離間させて基準板を注型ガスケットと交換し、２つのモールドを注型ガスケットに押込んで元の位置（レンズ光学面形成用基準位置）に戻すようにしているので、基準板と注型ガスケットの交換作業を必要とし、鋳型の組付けに長時間を要するという問題があった。
また、レンズの種類（大きさ、度数）に応じて複数種の基準板を準備する必要があり、その保管、管理が煩雑になるという問題もあった。
【００１６】
特表２００１−５１２３８３号公報に記載された装置は、ロボットアームに設けた空気圧グリッパーを前部鋳型の前面に着脱可能に係合してガスケットを保持し、後部鋳型を線形アクチュエータによってガスケットに押込むようにしているため、上記した特開昭５５−１２３４３０号公報に記載された基準板を必要とせず、鋳型の組付け時間を短縮することができる利点を有している。しかしながら、空気圧グリッパーをガスケットの外周に嵌合してガスケットを保持しているので、レンズの種類（大きさ、度数）に応じて複数種の空気圧グリッパーを準備する必要があり、その保管、管理が煩雑になるという問題があった。
【００１７】
本発明は上記した従来の問題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、注型ガスケットと２つのモールドを高精度に組込むことができ、偏肉不良、肉厚不良等の発生を防止し得るようにしたプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法を提供することにある。
【００１８】
また、本発明は各種鋳型に対して簡便に対応することができるプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法を提供することにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために第１の発明は、内周面に一方のモールドを位置決めする突起部が突設された注型ガスケットに一対のモールドをレンズ形成用光学面が所定の間隔を保って互いに対向するように組込んでキャビティを形成することによりプラスチックレンズ成形用鋳型を組付ける方法において、前記注型ガスケットの両端開口部にモールドをそれぞれ嵌め込み仮固定する工程と、前記注型ガスケットを一対の挟持手段によって軸線方向から挟持する工程と、一方のモールドを第１の押込み手段によって押込み前記突起部に押し付ける第１のモールド押込み工程と、他方のモールドを第２の押込み手段によって所定量押込む第２のモールド押込み工程とを備えたものである。
第１の発明においては、注型ガスケットを軸線方向から挟持した状態でモールドを押込むため、注型ガスケットが弾性を有する材料で形成されている場合、モールドを押込むとき拡径方向の弾性変形を可能にし、その復元力で押込まれたモールドを保持させることができる。
【００２０】
第２の発明は、上記第１の発明において、第２のモールド押込み工程では、第２の押込み手段として広がる方向に付勢された複数本のピンを用いて他方のモールドのレンズ形成用光学面とは反対側の面の周縁部を押圧するものである。
第２の発明において、押しピンは広がる方向に付勢されているので、内径が異なる複数種の鋳型に対して共通に使用することができる。
【００２１】
第３の発明は、上記第２の発明において、複数本のピンは個々独立に高さ調整可能に設けられているものである。
第３の発明においては、ピンの高さを変えることにより、プリズムレンズの成形を可能にする。
【００２２】
第４の発明は、上記第１、第２または第３の発明において、他方のモールドのレンズ形成用光学面を凸面に形成し、反対側の面を凹面に形成するともとに、この凹面の周縁部を平坦面に形成し、この平坦面を第２の押込み手段によって押圧することを特徴とする。
第３の発明において、第２の押込み手段は平坦面を押圧するので、モールドが傾いたりせず平行に押込むことができる。また、平坦面はレンズ厚制御の精度を高める。
【００２３】
第５の発明は、上記第１、第２、第３または第４の発明において、第２の押込み手段による他方のモールドの押し移動量をレンズの種類に対応して設定する工程を備えているものである。
第５の発明においては、他方のモールドの押し移動量を数値制御することにより他方のモールドを注型ガスケットに対して高精度に組付けることができ、レンズ厚制御の精度を高める。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明に係る組付け装置によって組付けられるプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け前の分解断面図、図２はモールドを注型ガスケットに仮固定した状態を示す断面図、図３はモールドを注型ガスケットに組込んでプラスチックレンズ成形用鋳型とした状態を示す断面図、図４は同組付け装置の要部の斜視図、図５は同組付け装置の要部の正面図、図６は図５のＶＩ−ＶＩ線断面図、図７は図５のＶＩＩ −ＶＩＩ 線断面図である。図８は第２のモールド押込み機構の平面図で、レンズ標準外径が７０ｍｍ用の下型リングと押しピンとの関係を示す図、図９はレンズ標準外径が６０ｍｍ用の下型リングと押しピンとの関係を示す図、図１０はレンズ標準外径が８０ｍｍ用の下型リングと押しピンとの関係を示す図、図１１はプラスチックレンズ成形用鋳型を下型リングに設置した状態の要部の断面図、図１２は同組付け装置の制御ブロック図、図１３は位置制御回路を示すブロック図、図１４〜図１６はプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法を説明するための図である。
【００２５】
先ず、プラスチックレンズの成形に用いられるプラスチックレンズ成形用鋳型を主として図１〜図３に基づいて詳述する。
全体を符号１で示すプラスチックレンズ成形用鋳型は、注型ガスケット２と、この注型ガスケット２に組み込まれる一対のモールド３，４とで構成されている。注型ガスケット２は、合成樹脂の射出成形によって一体に形成されることにより円筒体２Ａと、この円筒体２Ａの外周面に一体に突設された注入口部２Ｂとで構成されている。なお、ここでは、注型ガスケット２を垂直に設置した状態で２つのモールド３，４を組込むため、以下の説明では上側となる一方のモールド３を上型モールド３、下側となる他方のモールド４を下型モールド４という。
【００２６】
前記円筒体２Ａは、内周面の中間部にリング状の突起部５が円周に沿って一体に突設されている。突起部５は、断面形状が三角形を呈することにより、円筒体２Ａの軸線と適宜な角度で交叉する上面５ａ、斜面５ｂを有し、前記上面５ａが上型モールド３の凹面３ｂの周縁部を受け止めて支持する支持面を形成している。リング状の突起部５の断面形状は三角形に限らず、台形や四角形など、上型モールド３を受け止めて支持できる形状であればよい。また、必ずしもリング状でなくてもよく、周方向に適宜間隔をおいて複数個の保持部を突設してもよい。
【００２７】
円筒体２Ａには、モノマー注入口６が前記突起部５の直下に前記注入口部２Ｂに対応して形成されている。このモノマー注入口６は、筒状体２Ａの周方向に長いスリット状に形成されており、筒状体２Ａの内部と前記注入口部２Ｂの内部とを連通させている。
【００２８】
筒状体２Ａの外径Ｄは全長にわたって一定ではあるが、内径は一定ではなく、両端開口部に各モールド３，４を自然に外れない状態で仮固定する薄肉のモールドガイド部７，８と、これらのモールドガイド部７，８に続くテーパ部９，１０がそれぞれ形成されている。モールドガイド部７，８は、内径ｄがモールド３，４の外径Ｄ１ と略等しく、長さＬ１ ，Ｌ２ （筒状体２Ａの軸線方向の長さ）がモールド３，４のコバ厚ＬＡ，ＬＢより小さく設定されている。
【００２９】
ここで、モールド３，４が「自然に外れない状態」とは、モールド外径に対してモールドガイド部７，８の内径がやや小さい状態をいい、ガスケット材料に柔軟性をもたせることにより、モールド３，４を軽く押せばモールドガイド部７，８に容易に嵌合できる状態である。したがって、モールド３，４をモールドガイド部７，８にはめ込んだ状態では、モールド３，４が自然に脱落しない状態になっている。
【００３０】
前記テーパ部９，１０は、モールド３，４の筒状体２Ａに対する嵌合寸法を規定しモールドガイド部７，８に仮固定するとともに、筒状体２Ａ内への押込みを容易にするためのもので、内側に向かって傾斜している。筒状体２Ａの中央部の内周面（テーパ部８，９間の内周面）の内径ｄ１ は一定で、当然のことながらモールド３，４の外径Ｄ１ より小さく設定されている。
【００３１】
筒状体２Ａの上端開口部側のテーパ部９は、上型モールド３を仮の位置決め状態にセットする場合、上型モールド３が保持されている状態を確保する上で有用である。本実施の形態の場合、上型モールド３の位置決め用突起部５が形成されているので、上型モールド３を押込んでいくと、そこで係止されるようになっている。したがって、上型モールド３の位置決め制御が機械的に容易になるので、仮の位置決めの状態での上型モールド３の初期位置の精度はあまり問題にならない。また、上型モールド３を押し込む第１の押込み手段（後述する）による偏肉差の発生も問題ない。テーパ部９，１０は、上側モールド３および下型モールド４を注型ガスケット２内に無理なく押し込むことができ、ガスケットの材料の削れ発生を防ぐ上で有用である。また、下端開口部側のテーパ部１０は、下型モールド４の初期の仮の位置決めを補助する機能を有している。
【００３２】
前記注入口部２Ｂは、プラスチックレンズの成形時にモノマーを筒状体２Ａ内に注入するための部分で、図１において紙面と平行な縦断面形状が台形の漏斗状に形成され（図４参照）、前記円筒体２Ａの注入口６に連通する内側開口部１２が前記注入口６と略同一の横長スリット状で最小の縦断面積を有し、円筒体２Ａ側とは反対側の開口部１３が矩形で最大の断面積を有している。
【００３３】
このような注型ガスケット２の材質としては、一般的な眼鏡レンズ用のモノマー（例えば、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート系樹脂、ポリウレタン径樹脂等）の重合収縮率が７〜１５％前後と高いため、プラスチックレンズ成形用鋳型１にモノマーが充填され、重合が行われる際に、その重合収縮にモールド４（上型モールド３の位置決め用突起部５がない場合はモールド３と４）が追従して移動できるように可撓性（弾性）を有する物性をもつ材料が選択される。例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などポリエチレン系樹脂等の熱可塑性材料が一般的に使用される（例えば、特許文献８〜１２参照）。特に好ましいのは、本実施の形態で使用されている超低密度ポリエチレン樹脂である。
【００３４】
【特許文献８】
特開平２−１８５５８６号公報
【特許文献９】
特開平５−８２３０号公報
【特許文献１０】
特開平８−３０２３３６号公報
【特許文献１１】
特開平２０００−１９１８４６号公報
【特許文献１２】
特開平２０００−１９０３４２号公報
なお、出願人は本明細書に記載した先行技術文献情報で特定される先行技術文献以外には、本発明に密接に関連する先行技術文献を出願時までに発見するには至らなかった。
【００３５】
また、注型ガスケット２が径方向に弾性変形可能であることによりモールド３，４の嵌合および保持を可能にしている。すなわち、図３に示すようにモールド３，４を筒状体２Ａのモールドガイド部７，８よりもさらに奥へ所定量押込むと、モールドガイド部７，８より奥側は内径ｄ１ がモールド３，４の外径Ｄ１ より小さいため、筒状体２Ａは拡径方向に弾性変形して樽型になり、その復元力によって各モールド３，４の外周を締付けて保持していることにより、モールド３，４の保持状態が強化される。モールド３，４を図１に示すように円筒体２Ａから完全に抜き出すか、または図２に示すようにモールドガイド部７，８の位置まで引き出すと元の形状に復帰し、外径Ｄが全長にわたって一定になる。なお、筒状体２Ａによるモールド３，４の保持力は、モノマーの重合収縮に対応できるようになっており、モールド３，４の外径Ｄ１ と注型ガスケット２の材質、形状との関係は、予めこの重合中の注型ガスケット２、モールド３，４の挙動を考慮して設計されている。
【００３６】
前記一対のモールド３，４はそれぞれメニスカス形状に形成されて同一の外径Ｄ１ を有している。一方のモールド３は、表面が緩やかに湾曲する凸面３ａに形成、裏面が同じく緩やかに湾曲する凹面３ｂに形成されている。凸面３ａはレンズ面として使用しない面であり、任意の仕上げ面に形成されている。凹面３ｂは成形しようとするプラスチックレンズの凸面側の転写面となっている。このため、凹面３ｂは所定の曲率で鏡面仕上げされている。このようなモールド３は、凹面３ｂを内側にして前記注型ガスケット２の一方のモールドガイド部７に嵌着されることにより仮固定される（図２）。
【００３７】
他方のモールド４は、同じく表面が凸面４ａに形成され、裏面が凹面４ｂに形成され、凸面４ａを内側にして前記注型ガスケット２の他方のモールドガイド部８に嵌着されることにより仮固定される。凸面４ａは、前記一方のモールド３の凹面３ｂの曲率半径より小さい曲面に形成されており、成形しようとするプラスチックレンズの凹面側の転写面となっている。このため、凸面４ａは所定の曲率で鏡面仕上げされている。一方、凹面４ｂはレンズ面として使用しない面であり、任意の仕上げ面に形成されている。ただし、凹面４ｂの周縁部は、メニスカス形状に拘わらず光軸と直交するリング状の平坦面４ｃに形成されている。これはモールド４を第２の押込み手段によって押込むとき、傾いて片肉が生じないようにするためと、第２の押込み手段として複数本の押しピンを使用しているためと、モールド３，４が仮固定された注型ガスケット２を第２の挟持手段に嵌合し設置したときに、水平な状態で正確に初期位置に位置決めできるようにするためである。すなわち、図１１に示すように第２の挟持手段である下型リング３５の嵌合溝３８に下型モールド４の周縁部を嵌合し、次に第１の押込み手段によって注型ガスケット２を上方から押圧して下端面全体を下型リング３５の上面に押し付けることで、注型ガスケット２の原点位置を決めている。
【００３８】
このような一対のモールド３，４を図２に示すようにモールドガイド部７，８にそれぞれ嵌合して仮固定した後、後述する組込み装置２０によって注型ガスケット２にそれぞれ押込んで所定の位置に位置決めすることにより、プラスチックレンズ成形用鋳型１の組付けが完了する。この場合、上型モールド３は、凹面３ｂの周縁部が突起部５の支持面５ａに当接することで位置決めされるため、注型ガスケット２への押し移動量は成形しようとするレンズの種類に拘わらず一定である。これに対して、下型モールド４は成形しようとするレンズの種類（度数）に応じた押し移動量（Ｈ）で押し込まれることにより、上型モールド３と所定の間隔を保って対向する。これにより、前記注型ガスケット２および２つのモールド３，４とによって囲まれた空間がプラスチックレンズ形成用のキャビティ１３（図３）を形成し、前記注入口６を介して前記注入口部２Ｂの内部と連通し、モノマーが注入される。この場合、一対のモールド３，４を上下反転させて注型ガスケット２に組込んでプラスチックレンズ成形用鋳型１を組立てるようにしてもよいことは勿論である。
【００３９】
次に、上記構成からなるプラスチックレンズ成形用鋳型１の組込み装置の構成、組込み方法等を図４〜図１６に基づいて詳述する。
全体を符号２０で示すプラスチックレンズ成形用鋳型の組込み装置は、筐体２１、この筐体２１に配設されたガスケット挟持機構２２、上型モールド３を注型ガスケット２に押込む第１のモールド押込み機構２３、下型モールド４を注型ガスケット２に押込む第２のモールド押込み機構２４、下型モールド４の押し移動量を製作しようとするレンズの種類に対応させて設定または調整するモールド押し移動量調整機構２５等で構成されている。
【００４０】
前記ガスケット挟持機構２２は、前記筐体２１の上面板を構成するベースプレート２８上に垂直に立設された複数本のガイドポスト（タイバー）２９にリニアブッシュ３０を介して上下動自在に配設された２つのプレート、すなわちアッパープレート３１とロアプレート３２を有し、これら両プレートに前記注型ガスケット２を挟持する第１、第２の挟持手段であるガスケット押えリング３４と下型リング３５がそれぞれ配設されている。
【００４１】
前記ガイドポスト２９の上下端は、トッププレート４０と前記ベースプレート２８に設けた貫通孔を貫通し、シャフトホルダー４１によってそれぞれ固定されている。ベースプレート２８とトッププレート４０は、背面板４２によって連結されている。
【００４２】
前記ロアプレート３２の前端部にはリング取付孔３６が形成されている。リング取付孔３６は、図１１に示すように上側が大径穴部３６ａで、下側が小径穴部３６ｂとからなる異径の貫通孔に形成され、大径穴部３６ａに前記下型リング３５が着脱自在に嵌合されている。
【００４３】
前記ガスケット押えリング３４は、下面３４ａで注型ガスケット２の上側開口端面を押圧するものであり、アッパープレート３１の前端部下面に固定されている。ガスケット押えリング３４の中心孔３４ｂは、注型ガスケット２の内径ｄ１ より十分小さい孔径を有し、この中心孔３４ｂに前記第１のモールド押込み機構２３が組み込まれている。
【００４４】
前記下型リン３５は、前記注型ガスケット２の内径ｄ１ よりやや小さめの孔径を有する貫通孔３７を有し、また、この貫通孔３７の上端側開口部にはリング状の嵌合溝３８が全周にわたって形成されており、この嵌合溝３８に前記下型モールド４の周縁部で注型ガスケット２の下方に突出している下端部が嵌合される。このような下型リング３５は、レンズ径に対応させてリング幅が異なるものが用意されているが、いずれも外径は前記リング取付孔３６の大径穴部３６ａに嵌合し得るのものである必要があるため共通である。一般的に、標準直径が６０ｍｍ、６５ｍｍ、７０ｍｍ、７５ｍｍ、８０ｍｍのレンズ径に対応する５種類の下型リング３５が用意されている。
【００４５】
前記ガスケット挟持機構２２は、さらに前記アッパープレート３１をガイドポスト２９に沿って上下動させるガスケット押え用エアシリング４５と、前記アッパープレート３１とロアプレート３２を同じくガイドポスト２９に沿って一体的に上下動させるメインエアシリンダ４６を備えている。
【００４６】
前記ガスケット押え用エアシリンダ４５は、シリンダ本体４５Ａが前記アッパープレート３１の上面に下向きに設置され、ピストンロッド４５Ｂが前記アッパープレート３１に設けた挿通孔５０を非接触状態で上下動自在に貫通し、下端部が前記ロアプレート３２の上面に設けたジョイント５１に連結されている。ピストンロッド４５Ｂは、通常シリンダ本体４５Ａから最大ストローク突出（前進）した状態に保持されることにより、アッパープレート３１を図６に示す最も高い初期位置に保持している。このとき第１、第２の挟持手段であるガスケット押えリング３４と下型リング３５は最大ストローク離間しており、この状態でシリンダ本体４５Ａへのエアの供給切替えによってピストンロッド４５Ｂを上昇させると、ピストンロッド４５Ｂ自体は下端がジョイント５１に固定されているため上昇することができず、シリンダ本体４５Ａがアッパープレート３１とともに一体に下降してガスケット押えリング３４により上型モールド３を押圧し、さらに下降すると注型ガスケット２の上端面を押圧するように構成されている。ガスケット押え用エアシリンダ４５による引側出力、すなわちガスケット押えリング３４が注型ガスケット２を押圧するときの力（押圧力）は、４９５Ｎ（ニュートン）に設定されているが、これに限らず図示しないレギュレータによって調整可能に構成されている。
【００４７】
前記メインエアシリンダ４６は、シリンダ本外４６Ａが前記ロアプレート３２の上面に下向きに設置され、ピストンロッド４６Ｂがロアプレート３２に設けた挿通孔３３（図７）を非接触状態で上下動自在に貫通し、下端部が前記ベースプレート２８の上面に設けたジョイント５４に連結されている。ピストンロッド４６Ｂは、通常シリンダ本体４６Ａから最大ストローク突出（前進）した状態に保持されることにより、ロアプレート３２を前記モールド押し移動量調整機構２５の調整ねじ８７に対して最も高い初期位置に保持している。この状態において、シリンダ本体４６Ａへのエアの供給切替えによってピストンロッド４６Ｂを上昇させると、ピストンロッド４６Ｂ自体はジョイント５４に対して固定されているため上昇することができず、シリンダ本体４６Ａがロアプレート３２と一体に下降して下型モールド４が第２のモールド押込み機構２４を押圧するように構成されている。このときのメインエアシリンダ４６の引側出力、すなわち下型モールド４を第２のモールド押込み機構２４に押し付ける力（押圧力）
は、前記ガスケット押え用エアシリンダ４５による押圧力に比べて十分に大きい値、例えば１４００Ｎ（ニュートン）に設定されているが、これに限らず図示しないレギュレータによって調整可能に構成されている。
【００４８】
図６において、前記第１のモールド押込み機構２３は、前記ガスケット押えリング３４の中心孔３４ｂに出没自在に嵌挿された第１の押込み手段である押込み部材５８と、この押込み部材５８を上下動させる上型モールド押え用エアシリンダ５９とで構成されている。押込み部材５８は、円柱状に形成されて、下面に円錐台形状の凹部６０が形成され、この凹部６０を取り囲む環状の下面が前記上型モールド３の上面３ａを押圧する押圧面６１を形成されている。押圧面６１は平坦面に形成され、通常ガスケット押えリング３４の下面であるガスケット押え面３４ａと同一面を形成している。
【００４９】
前記上型モールド押え用エアシリンダ５９は、シリンダ本体５９Ａが前記アッパープレート３１の上面に下向きに設置され、ピストンロッド５９Ｂがアッパープレート３１に設けた挿通孔６３を非接触状態で上下動自在に貫通し、下端に前記押込み部材５８が固定されている。上型モールド押え用エアシリンダ５９の押側出力、すなわち上型モールド３を注型ガスケット２内に押し込む力（押圧力）は、前記ガスケット押え用エアシリンダ４５による押圧力に比べて小さい値、例えば２５４Ｎ（ニュートン）に設定されているが、これに限らず図示しないレギュレータによって調整可能に構成されている。
【００５０】
図６および図８において、前記第２のモールド押込み機構２４は、前記ベースプレート２８上に設置されたＬＭガイド６５と、このＬＭガイド６５に沿って接近離間自在に配設された２つのスライドプレート６６，６７と、各スライドプレート６６，６７上にそれぞれ４本ずつ突設された、第２の押込み手段である合計８本の押しピン６８（６８ａ〜６８ｈ）と、これらの押しピン６８を前記スライドプレート６６，６７を介して開く方向に付勢することにより押しピン６８を前記下型リング３５の内周面に押し付けるピン開閉用エアシリンダ７０等で構成されている。
【００５１】
前記押しピン６８は、製作しようとするレンズ径によって下型リング３５の内周面に対する接触の仕方が異なり、ある特定の大きさの下型リング３５、例えばレンズ標準外径が７０ｍｍ用の下型リング３５に対して図８に示すように全ての押しピン６８ａ〜６８ｈの外周面が貫通孔３７の孔壁に接触するように同心円状に配列されている。下型リング３５のレンズ標準外径が６０ｍｍ用の場合は、図９に示すように２つのスライドプレート６６，６７が互いに接近するため、ＬＭガイド６５から遠い位置に立設されている外側４本の押しピン６８ａ，６８ｄ，６８ｅ，６８ｈのみが貫通孔３７の孔壁に接触し、内側４本の押しピン６８ｂ，６８ｃ，６８ｆ，６８ｇは離間している。下型リング３５のレンズ標準外径が８０ｍｍ用の場合は、図１０に示すように２つのスライドプレート６６，６７が互いに離間しているため、ＬＭガイド６５に近い位置に立設されている内側４本の押しピン６８ｂ，６８ｃ，６８ｆ，６８ｇのみが貫通孔３７の孔壁に接触し、外側４本の押しピン６８ａ，６８ｄ，６８ｅ，６８ｈは離間している。このような押しピン６８は、レンズ径によっては下型リング３５の貫通孔３７の孔壁に接触しないものであっても、下型モールド４の平坦面４ｃよりも完全に内側になることはなく、上面の一部が前記平坦面４ｃと重なり合う。したがって、レンズ径の大小に拘わらず全ての押しピン６８を下型モールド４の押込みに寄与させることができる。
【００５２】
前記ピン開閉用エアシリンダ７０は、シリンダ本体７０Ａが一方のスライドプレート６６に固定され、ピストンロッド７０Ｂが他方のスライドプレート６７にジョイント７１を介して連結されている。ピン開閉用エアシリンダ７０の押圧力は１１Ｎに設定されているが、これに限定されるものではなく図示しないレギュレータで調整できるようになっている。モールド３，４を注型ガスケット２の各開口端部に嵌合させて仮組付けした状態のプラスチックレンズ成形用鋳型１を下型リング３５上にセットしたとき、押しピン６８は図１１に示すように下型リング３５の内部に位置して上面が下型モールド４の平坦面４ｃに接触しないように設定されている。ただし、これに限らず下型モールド４を押しピン６８の上に設置しもよい。なお、押しピン６８を開方向に付勢する手段としては、エアシリンダ７０に限らず、圧縮コイルばね、引張りコイルばね等を用いてもよい。また、図８において、７３はスライドプレート６６，６７の接近を制限するストッパ、７４はステーである。
【００５３】
ここで、本実施の形態においては、第２の押込み手段である押しピン６８を８本用い、レンズ標準外径が７０ｍｍ用の下型リング３５に対して８本全ての押しピン６８をリング内周に接触させ、レンズ標準外径が７０ｍｍ用以外の下型リング３５に対しては４本のみを接触させるようにしたが、これに限らず例えば１本ずつ独立した４〜８本の押しピン６８を用い、これらを下型リング３５の中心から放射状にそれぞれ移動自在に配設しかつ開く方向（放射方向）に付勢した場合は、内径が異なる全ての下型リング３５の内周面に対して全ての押しピン６８を接触させることが可能である。
【００５４】
図４、図５および図７において、前記モールド押し移動量調整機構２５は、レンズの種類に応じて予め下型モールド４の注型ガスケット２に対する押し移動量（Ｈ）を設定しておくためのもので、スプライン軸７５を回転させるステッピングモータ７４を備えている。ステッピングモータ７４は、前記ロアプレート３２の上方に位置する水平な支持板７６に立設した垂直な取付板７７にブラケット７８を介して下向きに設置され、その出力軸７９に前記スプライン軸７５の上端がカップリング８０を介して連結されている。
【００５５】
前記スプライン軸７５は、前記支持板７６、ロアプレート３２およびベースプレート２８に形成した貫通孔８１，８２，８３を非接触状態で貫通し、下端が前記筐体２１のボトムプレート８４上に固定した軸受８５によって回転自在に軸支されている。スプライン軸７５には、調整ねじ８７がスプライン軸受８８を介して嵌装されている。調整ねじ８７は、下端開口部に前記スプライン軸受８８が嵌合固定されて、前記ベースプレート２８の下面に固定した固定ナット８９に螺合しており、上端がベースプレート２８の上方に突出している。前記スプライン軸受８８は、スプライン軸７５のスプライン７５Ａに摺動自在に嵌合している。前記ロアプレート３２の下面には、リング状のストッパ９１が前記調整ねじ８７に対応して固定されており、これら両部材間に製作しようとするレンズの種類に応じた距離Ｈ（下型モールド４の押し移動量）が設定されている。なお、ストッパ９１の中心孔には、前記スプライン軸７５が上下動自在に貫通している。
【００５６】
前記調整ねじ８７は通常原点操作により最下位置に保持されており、下型モールド４の押し移動量（距離Ｈ）を設定する際に、ステッピングモータ７４の駆動によって所望の高さ位置に上昇される。すなわち、ステッピングモータ７４を駆動すると出力軸７９の回転がカップリング８０を介してスプライン軸７５に伝達され、さらにこの回転がスプライン軸受８８を介して調整ねじ８７に伝達される。したがって、調整ねじ８７は固定ナット８９に対して回転しながら所望の高さまで上昇して停止し、ストッパ９１との間に距離Ｈが設定される。このモールド押し移動量調整機構２５の場合、調整ねじ８７にガスケット移動用駆動機構４６の押圧力が負荷として加わっても、スプライン結合によりステッピングモータ７４の回転部に負荷がかかることがなく、固定ナット８９との螺合により調整ねじ８７は確実に負荷を受けることができ、スプライン結合はむらなく確実に回転を伝達することができる。
【００５７】
前記下型モールド４の押し移動量（距離Ｈ）は、調整ねじ８７が原点操作により最下位置に保持したときの調整ねじ８７の上面からストッパ９１の下面までの最大距離に対して、調整ねじが原点位置からレンズの度数毎により設定された分上昇した移動距離（可変値：Ｘｉ）を引いた値であり、さらにＸｉにはレンズ処方による設定レンズ厚、加熱重合工程におけるレンズモノマーの重合収縮および注型ガスケットの熱変形によるモールド移動の調整量、組付けによる注型ガスケットの変形量、下型リングと押しピンとの関係などが考慮されている。
【００５８】
また、レンズモノマーはレンズ材料により重合収縮率が異なり、同様に注型ガスケットもガスケット材料により熱変形量も異なる。さらに、厳密にはガスケットの厚さを含む形状的要素やモールドの形状的要素も熱変形に影響する。したがって、押し移動量（Ｈ）は、これら全てのファクターを複合した実験的なデータから割り出された検証値が用いられている。
【００５９】
図５において、前記ボトムプレート８４上には、第１、第２の原点センサ９３，９４と、下限センサ９５および上限センサ９６が配設されており、これらセンサに対応して前記スプライン軸７５と調整ねじ８７には、センサ用スリットカム９７とセンサ用円板９８がそれぞれ配設されている。第１の原点センサ９３はフォトセンサからなり、スプライン軸７５に取付けた前記センサ用スリットカム９７のスリット９７ａを検出することにより、スプライン軸７５の停止時の回転角度を光学的に検出するものである。第２の原点センサ９４は反射型の光電センサからなり、前記センサ用円板９８を光学的に検出することにより、調整ねじ８７の初期位置の高さを検出するものである。下限センサ９５と上限センサ９６は調整ねじ８７がオーバーランしたときに、これを検出して前記ステッピングモータ７４の駆動を停止させるためのもので、同じく反射型の光電センサが用いられているが、これに限らずリミットスイッチであってもよい。なお、９９Ａ，９９Ｂは、上記したセンサが取付けられているステーである。
【００６０】
図１２において、前記組付け装置２０を制御するプログラムコントローラ１００は、Ｉ／Ｏ制御１０２、モータ位置決めコントローラ１０３、コンピュータインタフェース１０４を備え、これらをデータバス１０５によって接続しＣＰＵ１０１で管理している。Ｉ／Ｏ制御１０２は、ガスケット押え用エアシリンダ４５、上型モールド押え用エアシリンダ５９、ピン開閉用エアシリンダ７０およびメインエアシリンダ４６がそれぞれ電磁弁１１０ａ〜１１０ｄを介して接続されており、操作盤１１１の入、出力装置からの信号が入力される。モータ位置決めコントローラ１０３にはステッピングモータ７４がモータドライバ１１２を介して接続されるとともに、第１、第２の原点センサ９３，９４が接続されている。コンピュータインタフェース１０４は、外部のパーソナルコンピュータ１２１に接続されている。
【００６１】
操作盤１１１の入力装置（操作スイッチ、設定器）の信号がＩ／Ｏ制御１０２を介してＣＰＵ１０１に入力されると、予めプログラミングされたＣＰＵ１０１によって装置全体の処理が行われる。すなわち、ＣＰＵ１０１の指令によってＩ／Ｏ制御１０２を介して電磁弁１１０ａ〜１１０ｄを順次駆動することによってガスケット押え用エアシリンダ４５、上型モールド押え用エアシリンダ５９、ピン開閉用エアシリンダ７０およびメインエアシリンダ４６がそれぞれ動作する。また、ＣＰＵ１０１の位置決め指令を受けたモータ位置決めコントローラ１０３からモータドライバ１１２を介してモールド押し移動量調整機構２５のステッピングモータ７４を駆動すると、スプライン軸７５が回転して調整ねじ８７を所望の高さ位置まで上昇させ、ストッパ９１との間に所定の距離Ｈを設定する。
【００６２】
図１３において、操作盤１１１またはパーソナルコンピュータ１２１の入力装置より押し移動量データを入力すると、ＣＰＵ１０１は、このデータをパルス量に変換し、データバス１０５を介してモータ位置決めコントローラ１０３に伝達する。モータ位置決めコントローラ１０３は、パルス列でモータドライバ１１２をコントロールするユニットであり、ＣＰＵ１０１より設定されたパルス量データをパルス列に変換してモータドライバ１１２を介してステッピングモータ７４に出力する。ステッピングモータ７４は与えられたパルスの量に相当する回転数だけ回転することにより、調整ねじ８７を上昇させる。ステッピングモータ７４には回転位置を検出するためのエンコーダが設けられており、その検知信号がモータドライバ１１２にフィードバックされることにより高精度な位置制御が行われる。また、モータ位置決めコントローラ１０３は、第２の原点センサ９４によってセンサ用円板９８（図５）を検出することにより調整ねじ８７の初期位置決めをし、さらに、第１原点センサ９３によってセンサ用スリットカム９７を検出することにより調整ねじ８７の原点位置としている。
【００６３】
次に、上記した組付け装置２０によるプラスチックレンズ用成型鋳型１の組付け手順について説明する。
【００６４】
予め、注型ガスケット２に組付けられるモールド３，４の種類に応じて適正なキャビティ１３が形成できるように、注型ガスケット２にモールド４を押込むための押し移動量をモールド押し移動量調整機構２５によって設定しておく。この押し移動量は、調整ねじ８７の上面からストッパ９１の下面までの距離Ｈで決定される。その距離Ｈを設定するには、予め第２、第１の原点センサ９４，９３がセンサ用円板９８とセンサ用スリットカム９７を検出する位置を調整ねじ８７の原点位置として保持しておき、その原点位置からの数値により必要とする距離Ｈとなるように調整ねじ８７を回転して上昇させる。具体的には、ステッピングモータ７４を駆動して出力軸７９の回転をカップリング８０を介してスプライン軸７５に伝達し、さらにその回転をスプライン軸受８８に伝達する。スプライン軸受８８は、調整ねじ８７に固定されているので、ステッピングモータ７４の回転は調整ねじ８７に伝達され、ベースプレート２８に固定されている固定ナット８９との螺合により調整ねじ８７は所定の高さまで上昇して停止することにより、ストッパ９１との間に所定の距離Ｈが設定される。なお、スプライン軸受８８は、スプライン軸７５に対して摺動自在にスプライン結合しているので、調整ねじ８７は固定ナット８９に対して回転しながら上下動することができる。
【００６５】
次に、製造しようとするプラスチックレンズの種類に対応した注型ガスケット２、一対のモールド３，４および下型リング３５を用意し、下型リング３５をロアプレート３２の嵌合孔３６の大径穴部３６ａに嵌合する。次いで、一対のモールド３，４を注型ガスケット２のモールドガイド部７，８に光学面形成側面（３ｂ，４ａ）が互いに対向するようにそれぞれ押込み仮固定する。この状態において、上型モールド３の上面中央部は注型ガスケット２の上端開口部より上方に突出している。一方、下型モールド４の周縁部の一部は注型ガスケット２の下端開口部より下方に突出している。図２はこの状態を示す。
【００６６】
次に、この仮組付け状態のプラスチックレンズ成形鋳型１を前記下型リング３５に設置する（図６、図１１）。この設置は、下型モールド４の周縁部で注型ガスケット２の下方に突出している部分を下型リング３５の嵌合溝３８に嵌合することで行われる。この状態では注型ガスケット２の下端は、下型リング３５の上面に未だ接触していない（図１１）。なお、モールド３，４を注型ガスケット２に対して仮組付けする工程は、作業者が手作業でも行ってもよいし、ロボット等による自動組付けであってもよい。また、モールド押し移動量調整機構２５によって距離Ｈを設定する工程と、プラスチックレンズ成形用鋳型１の下型リング３５に装着する工程は前後逆であってもよい。
【００６７】
プラスチックレンズ成形用鋳型１が下型リング３５に設置されると、一対の挟持手段によって注型ガスケットを挟持する。この挟持工程は、ガスケット押え用エアシリンダ４５を動作させ、ピストンロッド４５Ｂを後退させてアッパープレート３１を下降させ、ガスケット押えリング３４の下面３４ａを上型モールド３の上面に押付けることにより行われる。すなわち、ガスケット押えリング３４を上型モールド３に押付けると、上型モールド３は注型ガスケット２の内部に押し込まれ、完全に押し込まれると、ガスケット押えリング３４の下面３４ａが注型ガスケット２の上端面を押圧し、下端面を下型リング３５の上面に押付ける。これによって、注型ガスケット２は、ガスケット押えリング３４と下型リング３５とによって軸線方向から挟持される。図１４はこの状態を示す。
【００６８】
上型モールド３をガスケット押えリング３４によって注型ガスケット２に押し込んだとき、上型モールド３はテーパ部９を乗り越えることで、注型ガスケット２の上端部を外側に弾性変形させて拡径化させる。
【００６９】
次に、上型モールド押え用エアシリンダ５９を動作させてピストンロッド５９Ｂをシリンダ本体５９Ａから伸張させる。これによりピストンロッド５９Ｂが下降して押込み部材５８をガスケット押えリング３４の下方に突出させ上型モールド３を更に押込み、注型ガスケット２の内周面に突設しているリング状の突起部５の支持面５ａに押付けて上型モールド３を位置決めする（図１５）。このとき、ガスケット押え用エアシリンダ４５の出力は上型モールド押え用エアシリンダ５９の出力よりも大きく設定されているので、押込み部材５８を上型モールド３に押付けても、注型ガスケット２を押圧しているガスケット押えリング３４がアッパープレート３１とともに上方に移動復帰して注型ガスケット２の挟持状態を解除することはない。また、注型ガスケット２は内径ｄ１ が上型モールド３の外径Ｄ１ より小さく設定されているので、上型モールド３が押し込まれると拡径方向に弾性変形し、その復元力でモールド３を締付けて位置決め保持する。
【００７０】
押込み部材５８による第１のモールド押込み工程が終わると、次に第２のモールド押込み工程により下型モールド４を注型ガスケット２に押込む。この第２のモールド押込み工程は、メインエアシリンダ４６を動作させ、ロアプレート３２を距離Ｈだけ下降させることで行われる。このとき、アッパープレート３１はロアプレート３２にガスケット押え用エアシリンダ４５を介して結合されていることから、ロアプレート３２と一定の間隔を保持したままの状態で一体に下降する。したがって、注型ガスケット２はガスケット押えリング３４と下型リング３５とによって挟持され、上型モールド３が押込み部材５８によって押圧された状態を保持する。
【００７１】
アッパープレート３１とロアプレート３２の下降によって注型ガスケット２を下降させると、下型リング３５に嵌合している下型モールド４の下面である平坦面４ｃが押しピン６８の上面に接触し、さらにロアプレート３２が一定距離下降することで注型ガスケット２もさらに下降する。したがって、下型モールド４は押しピン６８によって突き上げられ、注型ガスケット２のテーパ部１０を乗り越えることにより注型ガスケット２の内部に押し込まれる。そして、ロアプレート３２に固定されているストッパ９１が調整ねじ８７の上面に当接すると下型モールド４の押込み工程（第２の押込み工程）が終了して上型モールド３と下型モールド４が所定の間隔を保って対向し、これらモールド３，４と注型ガスケット２とでキャビティ１３が形成される。ロアプレート３２の下降が完了して下型モールド４を注型ガスケット２に押込むと、注型ガスケット２は径方向に弾性変形して下型モールド４を締付け所定の位置に位置決め保持する（図１６）。
【００７２】
下型モールド４の押込み工程において、押しピン６８が立設されているスライドプレート６６，６７はピン開閉用エアシリンダ７０によって開く方向に付勢されているため、押しピン６８は下型リング３５の内周面に接触した状態を保持している。このように押しピン６８を開方向に付勢して下型リング３５の内周面に押し付けるようにすると、内径の異なる下型リング３５であっても押しピン６８自体は交換する必要がなく共通に使用することができる（図８〜図１０）。
【００７３】
ここで、注型ガスケット２はガスケット押えリング３４と下型リング３５によって挟持された状態で垂直に下降するので、下型モールド４は注型ガスケット２の内周面に対して傾いたりすることがなく押しピン６８によって正確に押し込まれる。
【００７４】
下型モールド４を押しピン６８によって注型ガスケット２に押込み、ストッパ９１を調整ねじ８７に押し付けた状態が一定時間経過すると、上型モールド押え用エアシリンダ５９のピストンロッド５９Ｂを後退させて押込み部材５８による上型モールド３の押圧状態を解除する。さらに、ガスケット押え用エアシリンダ４５のピストンロッド４５Ｂを前進させ、またメインエアシリンダ４６のピストンロッド４６Ｂを前進させてガスケット挟持機構２２を初期位置に復帰させることにより注型ガスケット２の挟持状態を解除し、もって注型ガスケット２と一対のモールド３，４の自動組付けが完了する。
【００７５】
モールド３，４の組付け作業が完了した後、押込み部材５８の制御は、連続的に退避操作を行うのではなく、注型ガスケット２が一旦樽型に弾性変形し、安定したモールドの挟持状態になるのを確認してから退避操作を行うことが好ましい。これは、注型ガスケット２の可撓性のタイムラグを考慮するためである。
【００７６】
図１７は本発明の他の実施の形態を示す要部の断面図、図１８は押しピンの高さ調整機構を示す図である。
この実施の形態は、モールド４をその光学面形成側面４ａを下に向けて注型ガスケット２の上端側開口部より押込み部材５８によって押込んで突起部５の支持面５ａに押し付け、モールド３をその光学面形成側面３ｂを上に向けて注型ガスケット２の下端側開口部より複数本の押しピン６８によって押込むようにするとともに、各押しピン６８の高さを高さ調整機構１３０によって個々独立に調整可能にしたものである。
【００７７】
高さ調整機構１３０としては、押しピン６８の周面に形成したラック１３１と、スライドプレート６６（６７）に設けられ前記ラック１３１が噛合するピニオン１３２と、前記ピニオン１３２を回転させる図示しないモータとで構成した例を示したが、これに限らずエアシリンダ等を用いることも可能である。また、押しピン６８を交換するようにしてもよい。
【００７８】
このような構造においては、各押しピン６８の高さを個々独立に制御することができるので、下側のモールド３を上側のモールド４に対して傾けて組込むことができ、眼位補正に用いられるプリズムレンズ用の鋳型の組込みが可能である。
【００７９】
なお、上記した実施の形態では、本発明に係る組込み方法を注型ガスケット２を垂直に設置して上下方向から挟持するようにした縦型の組付け装置２０に適用した例を示したが、本発明はこれに何ら限定されるものではなく、注型ガスケット２を水平に設置して水平方向から挟持するようにした横型の組付け装置にも適用することができる。その場合は、下型リング３５が横向きになっているため、この横向きのリング３５の嵌合溝３８にモールド４の周縁部を水平方向から嵌合することになる。したがって、リング３５から鋳型が脱落し易く、第１、第２の挟持手段によって注型ガスケット２を挟持するまでの間、適宜な支持手段によって注型ガスケット２を支持しておくことが好ましい。
【００８０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係るプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法によれば、注型ガスケットを軸線方向から挟持して一対のモールドを順次押込むようにしているので、モールドの押込みによる注型ガスケットの拡径方向の弾性変形を可能にし、モールドを確実にかつ高精度に組込むことができる。
【００８１】
また、第２の押込み手段として開閉自在な複数本の押しピンを用いているので、径の異なる複数種の鋳型に対して適用することができる。また、押しピンの高さを個々独立に調整できるため、プリズムレンズの製作が可能である。
【００８２】
また、他方のモールドのレンズ形成用光学面とは反対側の面の周縁部に設けた平坦面を第２の押込み手段によって押圧するようにしているので、他方のモールドが傾いたりすることがなく正確に組込むことができ、レンズ厚制御の精度を高めることができる。
【００８３】
さらに、他方のモールドの押し移動量を設定する工程を備えているので、レンズ厚制御の精度を一層高め、また複数種のプラスチックレンズ成形用鋳型の組付けが可能である。
【００８４】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る組付け装置によって組付けられるプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け前の分解断面図である。
【図２】モールドを注型ガスケットに仮固定した状態を示す断面図である。
【図３】モールドを注型ガスケットに組込んでプラスチックレンズ成形用鋳型とした状態を示す断面図である。
【図４】同組付け装置の要部の斜視図である。
【図５】同組付け装置の要部の正面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】図５のＶＩＩ −ＶＩＩ 線断面図である。
【図８】第２のモールド押込み機構の平面図で、レンズ標準外径が７０ｍｍ用の下型リングと押しピンとの関係を示す図である。
【図９】レンズ標準外径が６０ｍｍ用の下型リングと押しピンとの関係を示す図である。
【図１０】レンズ標準外径が８０ｍｍ用の下型リングと押しピンとの関係を示す図である。
【図１１】プラスチックレンズ成形用鋳型を下型リングに設置した状態の要部の断面図である。
【図１２】組付け装置の制御ブロック図である。
【図１３】位置制御回路を示すブロック図である。
【図１４】プラスチックレンズ成形用鋳型の組付け動作を説明するための図である。
【図１５】プラスチックレンズ成形用鋳型の組付け動作を説明するための図である。
【図１６】プラスチックレンズ成形用鋳型の組付け動作を説明するための図である。
【図１７】本発明の他の実施の形態を示す要部の断面図である。
【図１８】押しピンの高さ調整機構を示す図である。
【符号の説明】
１…プラスチックレンズ成形用鋳型、２…注型ガスケット、３，４…モールド、５…突起部、７，８…モールドガイド部、９，１０…テーパ部、２２…ガスケット挟持機構、２３…第１のモールド押込み機構、２４…第２のモールド押込み機構、２５…モールド押し移動量調整機構、３４…ガスケット押えリング（第１の挟持手段）、３５…下型リング（第２の挟持手段）、５８…押込み部材（第１の押込み手段）、５９…モールド押込み用駆動装置（上型モールド押え用エアシリンダ）、６８…押しピン（第２の押込み手段）。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for assembling a plastic lens molding mold used when molding a plastic lens by a cast polymerization method.
[0002]
[Prior art]
A casting polymerization method is known as a method of molding a plastic lens. A plastic lens molding mold used for casting polymerization generally includes a pair of optical surface forming molds that form the optical surfaces (convex and concave surfaces) of a plastic lens, and a mold in which these molds are incorporated at a predetermined interval. A plastic lens is formed by filling a liquid monomer into a space (cavity) formed of a gasket and formed by these three members, and then heating and polymerizing the monomer at a predetermined temperature to cure the monomer. References 1 to 5, Non-Patent Reference 1, etc.).
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 6-98631
[Patent Document 2]
Japanese Utility Model Publication No. 55-134224
[Patent Document 3]
Japanese Utility Model Publication No. 6-39951
[Patent Document 4]
US Patent No. 4,251,474
[Patent Document 5]
JP-A-4-232706
[Non-patent document 1]
"Eyeglasses" Medical Aoi Shuppan, July 1, 1987, p. 79-81
[0004]
The plastic lens manufacturing method and the plastic lens casting gasket described in Japanese Patent Publication No. 6-98631 have a casting gasket formed in a cylindrical body, and a ring-shaped protrusion formed on an inner peripheral surface thereof in a circumferential direction. An upper mold that forms the front surface (convex-side optical surface) of the lens is pressed into the casting gasket so that the peripheral portion abuts on the protrusion and is positioned. The lower mold that forms the optical surface) is pressed into the gasket by a pressing mold to form a lens molding mold. The pushing amount of the lower mold is determined by the height of the convex step portion of the pushing die pushed into the casting gasket.
[0005]
The plastic lens molding mold described in Japanese Utility Model Publication No. 6-39951 described above sandwiches a pair of molds on the inner wall surface of a gasket formed of a cylindrical body having elasticity by a synthetic resin, and attaches these molds to the inside of the gasket. Positioning is performed by a ring-shaped protrusion projecting from the wall surface along the circumferential direction.
[0006]
The plastic lens molding mold described in Japanese Utility Model Laid-Open No. 55-134224, Japanese Utility Model Publication No. 6-39951, and US Pat. No. 4,251,474 has a ring-shaped convex portion protruding circumferentially on the inner wall surface of a gasket. The two molds are pressed against the ring-shaped projections to position these molds.
[0007]
The plastic lens molding mold described in the above-mentioned JP-A-4-232706 has a ring-shaped holding band protruding from the inner wall surface of a gasket over the entire circumference thereof, and a plurality of holding portions are appropriately spaced in the circumferential direction. In this case, one mold is positioned by a ring-shaped holding band, and the other mold is positioned by a plurality of holding portions.
[0008]
According to the method of forming a plastic lens described in the above-mentioned Medical Aoi Publishing's `` eyeglasses '', a ring-shaped projection is integrally provided along the circumferential direction on the inner wall surface of a gasket formed of a short-axis cylindrical body, and The upper and lower molds are positioned by the projections.
[0009]
If the casting gasket is not assembled properly when a pair of molds is assembled, the mold may be inclined with respect to the axis of the casting gasket, or the distance between the pair of molds may be too large or too small, causing the lens to be biased. Insufficient wall thickness (prism failure) or wall thickness failure occurs, resulting in a defective product. For this reason, various methods have been conventionally proposed for accurately assembling the two molds (for example, see Patent Documents 6 and 7).
[0010]
[Patent Document 6]
JP-A-55-123430
[Patent Document 7]
JP 2001-512383 A
[0011]
The method and apparatus for producing a mold for lens molding described in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 55-123430 disclose the two molds in such a manner that the lens-forming optical surfaces are in a fixed relational position (reference position for forming the lens optical surface). After being positioned and held by the reference plate, these molds are separated from the reference plate, and then the reference plate is removed and a ring-shaped gasket is placed in its place instead. Return to the position and fit into the ring-shaped gasket.
[0012]
In the lens molding mold described in JP-T-2001-512383, a rear mold (mold) forming a concave surface of a lens is pressed into a gasket by a linear actuator.
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, as a method for assembling a plastic lens molding mold, the assembling method described in the above-mentioned Japanese Patent Publication No. 6-98631, Japanese Patent Application Laid-Open No. 55-123430 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-512383 is disclosed. Are known.
[0014]
However, in the method of manufacturing a plastic lens described in Japanese Patent Publication No. Hei 6-98631, the amount of pushing movement of the lower mold is determined by the height of the convex step of the pushing die pushed into the casting gasket. Therefore, it is necessary to prepare a plurality of types of pressing dies having different heights of the convex steps according to the type of the lens, and there has been a problem that storage and management thereof are troublesome.
[0015]
The method and apparatus for producing a lens molding mold described in Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 55-123430 are disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 55-123430. Is separated from the reference plate, the reference plate is replaced with the casting gasket, and the two molds are pushed into the casting gasket to return to the original position (the reference position for forming the optical surface of the lens). There is a problem in that the casting gasket needs to be replaced, and it takes a long time to assemble the mold.
Further, it is necessary to prepare a plurality of types of reference plates according to the type (size, frequency) of the lens, and there is a problem that the storage and management thereof become complicated.
[0016]
The apparatus described in JP-T-2001-512383 is configured such that a pneumatic gripper provided on a robot arm is detachably engaged with a front surface of a front mold to hold a gasket, and the rear mold is pushed into the gasket by a linear actuator. Therefore, there is no need for the reference plate described in JP-A-55-123430, and there is an advantage that the time for assembling the mold can be shortened. However, since the gasket is held by fitting the pneumatic gripper on the outer periphery of the gasket, it is necessary to prepare a plurality of types of pneumatic grippers according to the type (size, frequency) of the lens. There was a problem that it became complicated.
[0017]
The present invention has been made in order to solve the above-mentioned conventional problems, and an object of the present invention is to be able to incorporate a casting gasket and two molds with high accuracy, and to improve uneven thickness, poor thickness, and the like. An object of the present invention is to provide a method of assembling a plastic lens molding mold capable of preventing the occurrence.
[0018]
Another object of the present invention is to provide a method of assembling a plastic lens molding mold that can easily cope with various molds.
[0019]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a first aspect of the present invention provides a casting gasket in which a projection for positioning one of the molds is provided on an inner peripheral surface of the casting gasket. In a method of assembling a plastic lens molding mold by forming a cavity by assembling them so as to face each other, a step of fitting and temporarily fixing molds respectively at both ends of the casting gasket, and forming the casting gasket as a pair. A first mold pressing step of pressing one mold by the first pressing means and pressing the other mold by a predetermined amount by the second pressing means. And a second mold indenting step.
In the first invention, the mold is pushed in while the casting gasket is sandwiched from the axial direction. Therefore, when the casting gasket is formed of a material having elasticity, when the mold is pushed in, the elastic deformation in the radially expanding direction occurs. And the mold pressed by the restoring force can be held.
[0020]
In a second aspect based on the first aspect, in the second mold indenting step, the lens forming optical surface of the other mold is formed by using a plurality of pins urged in a spreading direction as second indenting means. Press the peripheral edge of the opposite surface.
In the second aspect, since the push pin is urged in the expanding direction, the push pin can be commonly used for a plurality of types of molds having different inner diameters.
[0021]
In a third aspect based on the second aspect, the plurality of pins are provided so as to be individually height-adjustable.
In the third invention, the prism lens can be formed by changing the height of the pin.
[0022]
According to a fourth aspect, in the first, second or third aspect, the lens forming optical surface of the other mold is formed as a convex surface, and the opposite surface is formed as a concave surface. The peripheral portion is formed on a flat surface, and the flat surface is pressed by the second pressing means.
In the third aspect, since the second pushing means presses the flat surface, the mold can be pushed in parallel without tilting. Further, the flat surface enhances the accuracy of lens thickness control.
[0023]
According to a fifth aspect of the present invention, in the first, second, third, or fourth aspect, the method further comprises the step of setting the amount of the second mold pushing movement of the other mold in accordance with the type of the lens. Things.
In the fifth invention, the other mold can be attached to the casting gasket with high precision by numerically controlling the amount of pushing movement of the other mold, and the precision of lens thickness control is enhanced.
[0024]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on an embodiment shown in the drawings.
FIG. 1 is an exploded cross-sectional view of a plastic lens molding mold before being assembled by an assembling apparatus according to the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state in which the mold is temporarily fixed to a casting gasket, and FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state in which is assembled into a casting gasket to form a plastic lens molding mold, FIG. 4 is a perspective view of a main part of the assembling apparatus, and FIG. 6 is a sectional view taken along the line VI-VI in FIG. 5, and FIG. 7 is a sectional view taken along the line VII-VII in FIG. FIG. 8 is a plan view of the second mold pushing mechanism, showing a relationship between a lower ring for a standard outer diameter of a lens of 70 mm and a push pin. FIG. 9 is a plan view of a lower ring for a standard outer diameter of a lens of 60 mm. FIG. 10 is a diagram showing a relationship between a lower ring and a push pin for a standard lens outer diameter of 80 mm, and FIG. 11 is a diagram showing a main part of a plastic lens molding mold installed on the lower ring. FIG. 12 is a cross-sectional view, FIG. 12 is a control block diagram of the assembling device, FIG. 13 is a block diagram showing a position control circuit, and FIGS. 14 to 16 are diagrams for explaining a method of assembling a plastic lens molding mold.
[0025]
First, a plastic lens molding mold used for molding a plastic lens will be described in detail mainly with reference to FIGS.
A plastic lens mold generally designated by reference numeral 1 is composed of a casting gasket 2 and a pair of molds 3 and 4 incorporated in the casting gasket 2. The casting gasket 2 includes a cylindrical body 2A formed integrally by injection molding of a synthetic resin, and an injection port 2B integrally protruding from the outer peripheral surface of the cylindrical body 2A. In this case, since the two molds 3 and 4 are assembled in a state where the casting gasket 2 is installed vertically, in the following description, one mold 3 on the upper side will be replaced with the upper mold 3 and the other mold 3 on the lower side. 4 is referred to as a lower mold 4.
[0026]
In the cylindrical body 2A, a ring-shaped projection 5 is integrally provided at an intermediate portion of the inner peripheral surface along the circumference. The projection 5 has a top surface 5a and an inclined surface 5b that intersect at an appropriate angle with the axis of the cylindrical body 2A because the cross-sectional shape is a triangle, and the top surface 5a forms a peripheral portion of the concave surface 3b of the upper mold 3. A support surface for receiving and supporting is formed. The cross-sectional shape of the ring-shaped protrusion 5 is not limited to a triangle, but may be a trapezoid or a square, as long as it can receive and support the upper mold 3. Further, it is not always necessary to form a ring shape, and a plurality of holding portions may be protruded at appropriate intervals in the circumferential direction.
[0027]
In the cylindrical body 2A, a monomer injection port 6 is formed directly below the protrusion 5 corresponding to the injection port 2B. The monomer inlet 6 is formed in a slit shape that is long in the circumferential direction of the cylindrical body 2A, and communicates the inside of the cylindrical body 2A with the inside of the inlet 2B.
[0028]
The outer diameter D of the tubular body 2A is constant over the entire length, but the inner diameter is not constant, and the thin mold guides 7, 8 for temporarily fixing the molds 3, 4 to the openings at both ends without being naturally removed. Tapered portions 9 and 10 following these mold guide portions 7 and 8 are formed, respectively. The inner diameter d of the mold guides 7 and 8 is the outer diameter D of the molds 3 and 4. 1 Approximately equal to the length L 1 , L 2 (The length in the axial direction of the cylindrical body 2A) is set smaller than the edge thicknesses LA and LB of the molds 3 and 4.
[0029]
Here, "the state in which the molds 3 and 4 do not come off naturally" means a state in which the inner diameters of the mold guide portions 7 and 8 are slightly smaller than the outer diameter of the mold, and the mold is made flexible by giving the gasket material flexibility. If the members 3 and 4 are pressed lightly, they can be easily fitted to the mold guide portions 7 and 8. Therefore, when the molds 3 and 4 are fitted in the mold guide portions 7 and 8, the molds 3 and 4 are not spontaneously dropped.
[0030]
The tapered portions 9 and 10 define fitting dimensions of the molds 3 and 4 with respect to the cylindrical body 2A, temporarily fix the molded guides 7 and 8, and facilitate the pushing into the cylindrical body 2A. It is inclined toward the inside. Inner diameter d of the inner peripheral surface at the center of cylindrical body 2A (the inner peripheral surface between tapered portions 8 and 9) 1 Is constant and, of course, the outer diameter D of the molds 3 and 4 1 It is set smaller.
[0031]
The tapered portion 9 on the upper end opening side of the cylindrical body 2A is useful for securing the state where the upper mold 3 is held when the upper mold 3 is set in a temporary positioning state. In the case of the present embodiment, since the positioning projection 5 of the upper mold 3 is formed, when the upper mold 3 is pushed in, it is locked there. Therefore, since the positioning control of the upper mold 3 is mechanically facilitated, the accuracy of the initial position of the upper mold 3 in the provisional positioning state does not matter much. Further, there is no problem in occurrence of uneven thickness difference due to the first pushing means (described later) for pushing the upper mold 3. The tapered portions 9 and 10 allow the upper mold 3 and the lower mold 4 to be pressed into the casting gasket 2 without difficulty, and are useful in preventing the material of the gasket from being scraped. The tapered portion 10 on the lower end opening side has a function of assisting the initial temporary positioning of the lower mold 4.
[0032]
The injection port portion 2B is a portion for injecting the monomer into the cylindrical body 2A during molding of the plastic lens, and has a trapezoidal funnel shape having a vertical cross section parallel to the paper surface in FIG. 1 (see FIG. 4). An inner opening 12 communicating with the injection port 6 of the cylindrical body 2A has the same horizontal slit shape as the injection port 6 and a minimum vertical cross-sectional area, and an opening 13 on the side opposite to the cylindrical body 2A side is formed. It is rectangular and has the largest cross-sectional area.
[0033]
As a material of such a casting gasket 2, since a polymerization shrinkage rate of a general monomer for an eyeglass lens (eg, diethylene glycol bisallyl carbonate-based resin, polyurethane diameter resin, etc.) is as high as about 7 to 15%, plastic When the monomer is filled in the lens molding mold 1 and polymerization is performed, the mold 4 (or the molds 3 and 4 when there is no positioning projection 5 of the upper mold 3) can follow the polymerization shrinkage and move. As described above, a material having physical properties having flexibility (elasticity) is selected. For example, thermoplastic materials such as polyethylene-based resins such as ethylene-vinyl acetate copolymer and ethylene-propylene copolymer are generally used (for example, see Patent Documents 8 to 12). Particularly preferred is the ultra-low density polyethylene resin used in the present embodiment.
[0034]
[Patent Document 8]
JP-A-2-185586
[Patent Document 9]
JP-A-5-8230
[Patent Document 10]
JP-A-8-302336
[Patent Document 11]
JP-A-2000-191846
[Patent Document 12]
JP-A-2000-190342
The applicant has not found any prior art documents closely related to the present invention by the time of filing, except for the prior art documents specified by the prior art document information described in the present specification.
[0035]
The mold gaskets 2 are elastically deformable in the radial direction, so that the molds 3 and 4 can be fitted and held. That is, as shown in FIG. 3, when the molds 3 and 4 are pushed a predetermined amount deeper than the mold guides 7 and 8 of the cylindrical body 2A, the inner side d is deeper than the mold guides 7 and 8. 1 Is the outer diameter D of molds 3 and 4 1 Since the cylindrical body 2A is smaller, the cylindrical body 2A is elastically deformed in the diameter-expanding direction and becomes a barrel shape. Is strengthened. When the molds 3 and 4 are completely removed from the cylindrical body 2A as shown in FIG. 1 or pulled out to the positions of the mold guides 7 and 8 as shown in FIG. Constant over time. The holding power of the molds 3 and 4 by the cylindrical body 2A can correspond to the polymerization shrinkage of the monomer. 1 The relationship between the casting gasket 2 and the material and shape of the casting gasket 2 is designed in advance in consideration of the behavior of the casting gasket 2 and the molds 3 and 4 during the polymerization.
[0036]
The pair of molds 3 and 4 are each formed in a meniscus shape and have the same outer diameter D. 1 have. One mold 3 is formed on a convex surface 3a whose front surface is gently curved, and is formed on a concave surface 3b whose back surface is also gently curved. The convex surface 3a is a surface not used as a lens surface, and is formed on an arbitrary finished surface. The concave surface 3b is a transfer surface on the convex side of the plastic lens to be molded. For this reason, the concave surface 3b is mirror-finished with a predetermined curvature. Such a mold 3 is temporarily fixed by being fitted to one of the mold guide portions 7 of the casting gasket 2 with the concave surface 3b inside (FIG. 2).
[0037]
The other mold 4 is also temporarily fixed by forming the convex surface 4a on the front surface, forming the concave surface 4b on the back surface, and fitting the convex surface 4a inside to the other mold guide portion 8 of the casting gasket 2. Is done. The convex surface 4a is formed into a curved surface smaller than the radius of curvature of the concave surface 3b of the one mold 3, and serves as a concave transfer surface of the plastic lens to be molded. For this reason, the convex surface 4a is mirror-finished with a predetermined curvature. On the other hand, the concave surface 4b is a surface not used as a lens surface, and is formed on an arbitrary finished surface. However, the peripheral edge of the concave surface 4b is formed on a ring-shaped flat surface 4c orthogonal to the optical axis regardless of the meniscus shape. This is because, when the mold 4 is pushed by the second pushing means, the mold 4 is not tilted so that one piece of meat is not generated. Also, since a plurality of push pins are used as the second pushing means, the mold 3, This is because when the casting gasket 2 temporarily fixed to the second holding means is fitted and installed, the casting gasket 2 can be accurately positioned at the initial position in a horizontal state. That is, as shown in FIG. 11, the periphery of the lower mold 4 is fitted into the fitting groove 38 of the lower ring 35 as the second holding means, and then the casting gasket 2 is moved by the first pushing means. The origin position of the casting gasket 2 is determined by pressing from above and pressing the entire lower end surface against the upper surface of the lower mold ring 35.
[0038]
As shown in FIG. 2, the pair of molds 3 and 4 are respectively fitted and temporarily fixed to the mold guide portions 7 and 8, and then pushed into the casting gasket 2 by the incorporation device 20 to be described later. Is completed, the assembly of the plastic lens molding mold 1 is completed. In this case, since the upper mold 3 is positioned by the peripheral edge of the concave surface 3b abutting on the support surface 5a of the projection 5, the amount of pushing movement to the casting gasket 2 depends on the type of the lens to be molded. Regardless, it is constant. On the other hand, the lower mold 4 is opposed to the upper mold 3 at a predetermined distance by being pushed in by a pushing movement amount (H) corresponding to the type (frequency) of the lens to be molded. Thereby, the space surrounded by the casting gasket 2 and the two molds 3 and 4 forms a cavity 13 (FIG. 3) for forming a plastic lens, and the injection port 6 of the injection port 2 B is formed through the injection port 6. In communication with the interior, the monomer is injected. In this case, it goes without saying that the pair of molds 3 and 4 may be turned upside down and incorporated into the casting gasket 2 to assemble the plastic lens molding mold 1.
[0039]
Next, a configuration and a method of assembling the plastic lens molding mold 1 having the above-described configuration will be described in detail with reference to FIGS.
The apparatus for incorporating a plastic lens molding mold, generally designated by the reference numeral 20, comprises a housing 21, a gasket clamping mechanism 22 provided in the housing 21, and a first mold for pushing the upper mold 3 into the casting gasket 2. A pressing mechanism 23, a second mold pressing mechanism 24 for pressing the lower mold 4 into the casting gasket 2, and a mold pressing for setting or adjusting the amount of movement of the lower mold 4 according to the type of lens to be manufactured. The moving amount adjusting mechanism 25 is configured.
[0040]
The gasket holding mechanism 22 is vertically movably arranged on a plurality of guide posts (tie bars) 29 vertically erected on a base plate 28 constituting an upper surface plate of the housing 21 via a linear bush 30. A gasket holding ring 34 and a lower mold ring 35, which are first and second holding means for holding the casting gasket 2 between the two plates, namely, an upper plate 31 and a lower plate 32. It is arranged.
[0041]
The upper and lower ends of the guide post 29 pass through through holes provided in the top plate 40 and the base plate 28 and are fixed by a shaft holder 41, respectively. The base plate 28 and the top plate 40 are connected by a back plate 42.
[0042]
A ring mounting hole 36 is formed at the front end of the lower plate 32. As shown in FIG. 11, the ring mounting hole 36 is formed as a through-hole having a different diameter including a large-diameter hole 36a on the upper side and a small-diameter hole 36b on the lower side. Are detachably fitted.
[0043]
The gasket holding ring 34 presses the upper opening end surface of the casting gasket 2 with the lower surface 34a, and is fixed to the lower surface of the front end of the upper plate 31. The center hole 34b of the gasket holding ring 34 is the inner diameter d of the casting gasket 2. 1 It has a sufficiently smaller hole diameter, and the first mold pushing mechanism 23 is incorporated in the center hole 34b.
[0044]
The lower phosphor 35 is provided with an inner diameter d of the casting gasket 2. 1 It has a through hole 37 having a slightly smaller hole diameter, and a ring-shaped fitting groove 38 is formed in the upper end side opening of the through hole 37 over the entire circumference. A lower end portion of the lower mold 4 projecting downward from the casting gasket 2 is fitted around the periphery of the lower mold 4. As such a lower ring 35, a ring having a different ring width corresponding to the lens diameter is prepared. In any case, the outer diameter can be fitted to the large-diameter hole portion 36a of the ring mounting hole 36. This is common because it needs to be Generally, five types of lower mold rings 35 having standard diameters of 60 mm, 65 mm, 70 mm, 75 mm, and 80 mm are prepared.
[0045]
The gasket holding mechanism 22 further includes a gasket holding air sealing 45 for vertically moving the upper plate 31 along the guide post 29, and vertically moving the upper plate 31 and the lower plate 32 together with the guide post 29. It has a main air cylinder 46 to be moved.
[0046]
In the gasket holding air cylinder 45, the cylinder body 45A is installed downward on the upper surface of the upper plate 31, and the piston rod 45B penetrates vertically through the insertion hole 50 provided in the upper plate 31 in a non-contact state. The lower end is connected to a joint 51 provided on the upper surface of the lower plate 32. The piston rod 45B normally holds the upper plate 31 at the highest initial position shown in FIG. 6 by being held in a state of protruding (advancing) by a maximum stroke from the cylinder body 45A. At this time, the gasket holding ring 34 and the lower mold ring 35, which are the first and second holding means, are separated from each other by a maximum stroke. In this state, when the supply of air to the cylinder body 45A is switched to raise the piston rod 45B, Since the lower end of the piston rod 45B itself is fixed to the joint 51, the piston rod 45B cannot rise, and the cylinder body 45A integrally descends together with the upper plate 31, and presses the upper mold 3 with the gasket retaining ring 34, and further descends. Then, the upper end surface of the casting gasket 2 is pressed. The pull-side output by the gasket holding air cylinder 45, that is, the force (pressing force) when the gasket holding ring 34 presses the casting gasket 2 is set to 495 N (Newton), but is not limited thereto and is not shown. It is configured to be adjustable by a regulator.
[0047]
The main air cylinder 46 has a cylinder main body 46A installed downward on the upper surface of the lower plate 32, and a piston rod 46B vertically movable through an insertion hole 33 (FIG. 7) provided in the lower plate 32 without contact. The lower end is connected to a joint 54 provided on the upper surface of the base plate 28. The piston rod 46B is normally held in a state of protruding (advancing) by a maximum stroke from the cylinder body 46A, so that the lower plate 32 is held at the highest initial position with respect to the adjusting screw 87 of the mold pushing / moving amount adjusting mechanism 25. are doing. In this state, when the piston rod 46B is raised by switching the air supply to the cylinder body 46A, the piston rod 46B itself is fixed to the joint 54 and cannot be raised, and the cylinder body 46A The lower mold 4 is configured to press down on the second mold pushing mechanism 24 by lowering integrally with the lower mold 32. At this time, the pull-side output of the main air cylinder 46, that is, the force (pressing force) for pressing the lower mold 4 against the second mold pushing mechanism 24.
Is set to a value sufficiently larger than the pressing force of the gasket holding air cylinder 45, for example, 1400 N (Newton), but is not limited thereto, and is configured to be adjustable by a regulator (not shown).
[0048]
In FIG. 6, the first mold pushing mechanism 23 includes a pushing member 58 as first pushing means which is inserted into the center hole 34b of the gasket holding ring 34 so as to be able to protrude and retract, and moves the pushing member 58 up and down. And an air cylinder 59 for holding the upper mold. The pushing member 58 is formed in a columnar shape, and has a truncated cone-shaped concave portion 60 formed on the lower surface thereof. An annular lower surface surrounding the concave portion 60 forms a pressing surface 61 for pressing the upper surface 3 a of the upper mold 3. ing. The pressing surface 61 is formed as a flat surface, and forms the same surface as the gasket pressing surface 34a which is usually the lower surface of the gasket pressing ring 34.
[0049]
In the air cylinder 59 for holding the upper mold, the cylinder body 59A is installed downward on the upper surface of the upper plate 31, and the piston rod 59B penetrates vertically through the insertion hole 63 provided in the upper plate 31 in a non-contact state. The pushing member 58 is fixed to the lower end. The push-side output of the upper mold holding air cylinder 59, that is, the force (pressing force) for pushing the upper mold 3 into the casting gasket 2 is smaller than the pressing force of the gasket holding air cylinder 45, for example, 254N. (Newton), but is not limited to this, and is configured to be adjustable by a regulator (not shown).
[0050]
6 and 8, the second mold pressing mechanism 24 includes an LM guide 65 installed on the base plate 28 and two slide plates 66 disposed along the LM guide 65 so as to be able to approach and separate from each other. , 67, and a total of eight push pins 68 (68a to 68h), which are second pushing means, projecting four each on each of the slide plates 66, 67. It comprises a pin opening / closing air cylinder 70 for urging the push pin 68 against the inner peripheral surface of the lower die ring 35 by urging it in the opening direction via the plates 66 and 67.
[0051]
The push pin 68 has a different manner of contacting the inner peripheral surface of the lower mold ring 35 depending on the diameter of the lens to be manufactured. The lower mold ring 35 having a specific size, for example, a lower mold having a standard lens outer diameter of 70 mm. As shown in FIG. 8, all the push pins 68 a to 68 h are arranged concentrically with the ring 35 so that the outer peripheral surfaces of the push pins 68 a to 68 h contact the hole walls of the through holes 37. When the standard outer diameter of the lens of the lower mold ring 35 is 60 mm, since the two slide plates 66 and 67 approach each other as shown in FIG. , Only the push pins 68a, 68d, 68e, 68h contact the hole wall of the through hole 37, and the four inner push pins 68b, 68c, 68f, 68g are separated. When the standard outer diameter of the lens of the lower mold ring 35 is 80 mm, the two slide plates 66 and 67 are separated from each other as shown in FIG. Only the four push pins 68b, 68c, 68f, 68g are in contact with the hole wall of the through hole 37, and the four outer push pins 68a, 68d, 68e, 68h are separated. Even if such a push pin 68 does not contact the hole wall of the through hole 37 of the lower mold ring 35 depending on the lens diameter, it does not completely go inside the flat surface 4c of the lower mold 4. , A part of the upper surface overlaps with the flat surface 4c. Therefore, all the push pins 68 can contribute to the pushing of the lower mold 4 regardless of the size of the lens diameter.
[0052]
The pin opening / closing air cylinder 70 has a cylinder body 70A fixed to one slide plate 66, and a piston rod 70B connected to the other slide plate 67 via a joint 71. The pressing force of the pin opening / closing air cylinder 70 is set to 11 N, but is not limited to this, and can be adjusted by a regulator (not shown). When the plastic lens molding mold 1 in a state where the molds 3 and 4 are fitted to the respective opening ends of the casting gasket 2 and temporarily assembled is set on the lower mold ring 35, the push pins 68 are shown in FIG. As described above, the upper surface is set so as not to be in contact with the flat surface 4c of the lower mold 4 by being positioned inside the lower mold ring 35. However, the present invention is not limited to this, and the lower mold 4 may be installed on the push pin 68. The means for urging the push pin 68 in the opening direction is not limited to the air cylinder 70, but may be a compression coil spring, a tension coil spring, or the like. In FIG. 8, reference numeral 73 denotes a stopper for restricting the approach of the slide plates 66 and 67, and reference numeral 74 denotes a stay.
[0053]
Here, in the present embodiment, eight push pins 68 as the second pushing means are used, and all the eight push pins 68 are attached to the lower ring 35 having a standard lens outer diameter of 70 mm. The outer ring is brought into contact with the circumference, and only four pins are brought into contact with the lower ring 35 having a lens standard outer diameter other than 70 mm. However, the present invention is not limited to this. For example, four to eight independent push pins are provided. When these are disposed radially movably from the center of the lower ring 35 and urged in the opening direction (radial direction), the inner ring surfaces of all the lower rings 35 having different inner diameters are used. On the other hand, all the push pins 68 can be brought into contact.
[0054]
4, 5 and 7, the mold pushing / moving amount adjusting mechanism 25 is used to set the pushing / moving amount (H) of the lower mold 4 with respect to the casting gasket 2 in advance in accordance with the type of the lens. And a stepping motor 74 for rotating a spline shaft 75. The stepping motor 74 is installed downward via a bracket 78 on a vertical mounting plate 77 erected on a horizontal support plate 76 located above the lower plate 32, and its output shaft 79 is connected to the upper end of the spline shaft 75. Are connected via a coupling 80.
[0055]
The spline shaft 75 passes through the through holes 81, 82, 83 formed in the support plate 76, the lower plate 32 and the base plate 28 in a non-contact state, and has a lower end fixed on a bottom plate 84 of the housing 21. It is rotatably supported by 85. An adjusting screw 87 is fitted on the spline shaft 75 via a spline bearing 88. The adjusting screw 87 has a lower end opening in which the spline bearing 88 is fitted and fixed, and is screwed to a fixing nut 89 fixed to the lower surface of the base plate 28, and an upper end protrudes above the base plate 28. The spline bearing 88 is slidably fitted on a spline 75A of the spline shaft 75. A ring-shaped stopper 91 is fixed to the lower surface of the lower plate 32 so as to correspond to the adjusting screw 87. A distance H (a lower mold 4) corresponding to the type of a lens to be manufactured between these two members. Is set. The spline shaft 75 penetrates the center hole of the stopper 91 so as to be vertically movable.
[0056]
The adjusting screw 87 is normally held at the lowermost position by operating the origin, and is set to a desired height position by driving the stepping motor 74 when setting the amount of pushing movement (distance H) of the lower mold 4. You. That is, when the stepping motor 74 is driven, the rotation of the output shaft 79 is transmitted to the spline shaft 75 via the coupling 80, and this rotation is further transmitted to the adjusting screw 87 via the spline bearing 88. Therefore, the adjusting screw 87 rises to a desired height and stops while rotating with respect to the fixing nut 89, and the distance H is set between the adjusting screw 87 and the stopper 91. In the case of the mold pushing / moving amount adjusting mechanism 25, even if the pressing force of the gasket moving driving mechanism 46 is applied as a load to the adjusting screw 87, no load is applied to the rotating portion of the stepping motor 74 due to the spline connection. The adjusting screw 87 can receive the load reliably by screwing with the screw 89, and the spline connection can transmit the rotation evenly and surely.
[0057]
The pushing movement amount (distance H) of the lower mold 4 is determined by the maximum distance from the upper surface of the adjusting screw 87 to the lower surface of the stopper 91 when the adjusting screw 87 is held at the lowest position by the origin operation. Is the value obtained by subtracting the moving distance (variable value: Xi) increased by the amount set for each lens power from the origin position, where Xi is the lens thickness set by the lens prescription, and the polymerization shrinkage of the lens monomer in the heat polymerization process. In addition, the adjustment amount of the mold movement due to the thermal deformation of the casting gasket, the deformation amount of the casting gasket due to the assembling, and the relationship between the lower mold ring and the push pin are taken into consideration.
[0058]
The polymerization shrinkage ratio of the lens monomer differs depending on the lens material, and similarly, the casting gasket also differs in the thermal deformation amount depending on the gasket material. In addition, strictly speaking, the geometrical elements including the thickness of the gasket and the geometrical elements of the mold also influence the thermal deformation. Therefore, as the amount of pushing movement (H), a verification value determined from experimental data obtained by combining all of these factors is used.
[0059]
In FIG. 5, on the bottom plate 84, first and second origin sensors 93 and 94, a lower limit sensor 95 and an upper limit sensor 96 are provided. The adjustment screw 87 is provided with a sensor slit cam 97 and a sensor disk 98, respectively. The first origin sensor 93 is composed of a photo sensor, and optically detects the rotation angle of the spline shaft 75 when the spline shaft 75 is stopped by detecting the slit 97a of the sensor slit cam 97 attached to the spline shaft 75. is there. The second origin sensor 94 is a reflection-type photoelectric sensor, and detects the height of the initial position of the adjusting screw 87 by optically detecting the sensor disk 98. The lower limit sensor 95 and the upper limit sensor 96 are for detecting when the adjusting screw 87 overruns and stopping the driving of the stepping motor 74, and a reflection type photoelectric sensor is used similarly. The present invention is not limited to this, and may be a limit switch. Note that 99A and 99B are stays to which the above-described sensors are attached.
[0060]
12, a program controller 100 for controlling the assembling apparatus 20 includes an I / O control 102, a motor positioning controller 103, and a computer interface 104, which are connected by a data bus 105 and managed by the CPU 101. In the I / O control 102, the gasket holding air cylinder 45, the upper mold holding air cylinder 59, the pin opening / closing air cylinder 70, and the main air cylinder 46 are connected via solenoid valves 110a to 110d, respectively. A signal from an input / output device of the board 111 is input. A stepping motor 74 is connected to the motor positioning controller 103 via a motor driver 112, and first and second origin sensors 93 and 94 are also connected. The computer interface 104 is connected to an external personal computer 121.
[0061]
When a signal from an input device (operation switch, setting device) of the operation panel 111 is input to the CPU 101 via the I / O control 102, the entire device is processed by the CPU 101 programmed in advance. That is, the solenoid valves 110a to 110d are sequentially driven via the I / O control 102 in accordance with a command from the CPU 101 to thereby control the gasket holding air cylinder 45, the upper mold holding air cylinder 59, the pin opening / closing air cylinder 70, and the main air. Each of the cylinders 46 operates. Further, when the stepping motor 74 of the mold pushing / moving amount adjusting mechanism 25 is driven from the motor positioning controller 103 which has received the positioning command of the CPU 101 via the motor driver 112, the spline shaft 75 rotates to adjust the adjusting screw 87 to a desired height. The predetermined distance H is set between the stopper 91 and the stopper 91.
[0062]
In FIG. 13, when pushing and moving amount data is input from the operation panel 111 or an input device of the personal computer 121, the CPU 101 converts the data into a pulse amount and transmits the pulse amount to the motor positioning controller 103 via the data bus 105. The motor positioning controller 103 is a unit that controls the motor driver 112 with a pulse train, converts the pulse amount data set by the CPU 101 into a pulse train, and outputs the pulse train to the stepping motor 74 via the motor driver 112. The stepping motor 74 rotates by the number of rotations corresponding to the amount of the given pulse, thereby raising the adjusting screw 87. The stepping motor 74 is provided with an encoder for detecting the rotational position, and the detection signal is fed back to the motor driver 112 to perform highly accurate position control. Further, the motor positioning controller 103 performs initial positioning of the adjustment screw 87 by detecting the sensor disk 98 (FIG. 5) by the second origin sensor 94, and further, the sensor slit cam by the first origin sensor 93. By detecting 97, the origin position of the adjusting screw 87 is determined.
[0063]
Next, the procedure for assembling the plastic lens mold 1 by the above-described assembling apparatus 20 will be described.
[0064]
In order to form an appropriate cavity 13 in accordance with the type of the molds 3 and 4 to be assembled in the casting gasket 2 in advance, the amount of pushing movement for pushing the mold 4 into the casting gasket 2 is controlled by a mold pushing movement adjusting mechanism 25. Set by. The amount of the pushing movement is determined by the distance H from the upper surface of the adjusting screw 87 to the lower surface of the stopper 91. In order to set the distance H, the positions where the second and first origin sensors 94 and 93 detect the sensor disk 98 and the sensor slit cam 97 are held in advance as the origin positions of the adjusting screw 87. The adjusting screw 87 is rotated and raised to a required distance H based on the numerical value from the origin position. Specifically, the stepping motor 74 is driven to transmit the rotation of the output shaft 79 to the spline shaft 75 via the coupling 80, and further transmits the rotation to the spline bearing 88. Since the spline bearing 88 is fixed to the adjusting screw 87, the rotation of the stepping motor 74 is transmitted to the adjusting screw 87, and the adjusting screw 87 is fixed to a predetermined height by screwing with the fixing nut 89 fixed to the base plate 28. By moving up and stopping, a predetermined distance H is set between the stopper 91 and the stopper 91. Since the spline bearing 88 is slidably connected to the spline shaft 75 by a spline, the adjustment screw 87 can move up and down while rotating with respect to the fixing nut 89.
[0065]
Next, a casting gasket 2, a pair of molds 3, 4 and a lower mold ring 35 corresponding to the type of the plastic lens to be manufactured are prepared. It fits into the hole 36a. Next, the pair of molds 3 and 4 are pressed and temporarily fixed to the mold guide portions 7 and 8 of the casting gasket 2 such that the optical surface forming side surfaces (3b and 4a) face each other. In this state, the center of the upper surface of the upper mold 3 protrudes above the upper end opening of the casting gasket 2. On the other hand, a part of the periphery of the lower mold 4 protrudes below the lower end opening of the casting gasket 2. FIG. 2 shows this state.
[0066]
Next, the plastic lens mold 1 in the temporarily assembled state is set on the lower mold ring 35 (FIGS. 6 and 11). This installation is performed by fitting a part of the periphery of the lower mold 4 projecting below the casting gasket 2 into the fitting groove 38 of the lower ring 35. In this state, the lower end of the casting gasket 2 has not yet contacted the upper surface of the lower die ring 35 (FIG. 11). The step of temporarily assembling the molds 3 and 4 to the casting gasket 2 may be performed manually by an operator, or may be automatically performed by a robot or the like. Further, the step of setting the distance H by the mold pushing / moving amount adjusting mechanism 25 and the step of attaching the distance H to the lower mold ring 35 of the plastic lens molding mold 1 may be reversed.
[0067]
When the plastic lens molding mold 1 is placed on the lower mold ring 35, the casting gasket is clamped by a pair of clamping means. This pinching step is performed by operating the gasket holding air cylinder 45, retreating the piston rod 45B, lowering the upper plate 31, and pressing the lower surface 34a of the gasket holding ring 34 against the upper surface of the upper mold 3. . That is, when the gasket holding ring 34 is pressed against the upper mold 3, the upper mold 3 is pushed into the casting gasket 2. When the gasket holding ring 34 is completely pushed, the lower surface 34 a of the gasket holding ring 34 is pressed against the casting gasket 2. The upper end surface is pressed, and the lower end surface is pressed against the upper surface of the lower mold ring 35. Thus, the casting gasket 2 is held between the gasket holding ring 34 and the lower mold ring 35 in the axial direction. FIG. 14 shows this state.
[0068]
When the upper mold 3 is pushed into the casting gasket 2 by the gasket holding ring 34, the upper mold 3 rides over the tapered portion 9 so that the upper end of the casting gasket 2 is elastically deformed outward to increase the diameter. .
[0069]
Next, the upper mold holding air cylinder 59 is operated to extend the piston rod 59B from the cylinder body 59A. As a result, the piston rod 59B descends, and the pushing member 58 is projected below the gasket holding ring 34 to further push the upper mold 3, and the ring-shaped projection 5 projecting from the inner peripheral surface of the casting gasket 2 is formed. The upper mold 3 is positioned by being pressed against the supporting surface 5a (FIG. 15). At this time, since the output of the gasket holding air cylinder 45 is set to be larger than the output of the upper mold holding air cylinder 59, the casting gasket 2 is pressed even if the pushing member 58 is pressed against the upper mold 3. The gasket holding ring 34 moving upward together with the upper plate 31 does not release the sandwiched state of the casting gasket 2. The casting gasket 2 has an inner diameter d. 1 Is the outer diameter D of the upper mold 3 1 Since it is set smaller, when the upper mold 3 is pushed in, it is elastically deformed in the radially expanding direction, and the mold 3 is tightened and held by the restoring force.
[0070]
When the first mold pushing step by the pushing member 58 is completed, the lower mold 4 is pushed into the casting gasket 2 by a second mold pushing step. This second mold pressing step is performed by operating the main air cylinder 46 and lowering the lower plate 32 by the distance H. At this time, since the upper plate 31 is connected to the lower plate 32 via the gasket holding air cylinder 45, the upper plate 31 descends integrally with the lower plate 32 while maintaining a constant interval. Therefore, the casting gasket 2 is sandwiched between the gasket holding ring 34 and the lower mold ring 35, and the upper mold 3 is kept pressed by the pushing member 58.
[0071]
When the casting gasket 2 is lowered by lowering the upper plate 31 and the lower plate 32, the flat surface 4c, which is the lower surface of the lower mold 4 fitted to the lower ring 35, comes into contact with the upper surface of the push pin 68, Further, the casting gasket 2 is further lowered by lowering the lower plate 32 by a certain distance. Accordingly, the lower mold 4 is pushed up by the push pins 68 and is pushed into the casting gasket 2 by climbing over the tapered portion 10 of the casting gasket 2. Then, when the stopper 91 fixed to the lower plate 32 comes into contact with the upper surface of the adjusting screw 87, the pressing step (second pressing step) of the lower mold 4 is completed, and the upper mold 3 and the lower mold 4 are separated. A cavity 13 is formed by the molds 3 and 4 and the casting gasket 2 facing each other at a predetermined interval. When the lower mold 32 is completely lowered and the lower mold 4 is pressed into the casting gasket 2, the casting gasket 2 is elastically deformed in the radial direction, and the lower mold 4 is tightened and positioned and held at a predetermined position (FIG. 16).
[0072]
In the step of pushing the lower mold 4, the slide plates 66 and 67 on which the push pins 68 are erected are urged in the opening direction by the pin opening / closing air cylinder 70. The state of contact with the inner peripheral surface is maintained. When the push pins 68 are urged in the opening direction and pressed against the inner peripheral surface of the lower ring 35 in this manner, the push pins 68 themselves do not need to be exchanged even for the lower rings 35 having different inner diameters. (FIGS. 8 to 10).
[0073]
Here, since the casting gasket 2 is vertically lowered while being sandwiched by the gasket holding ring 34 and the lower mold ring 35, the lower mold 4 may be inclined with respect to the inner peripheral surface of the casting gasket 2. Without being pushed by the push pin 68.
[0074]
When the lower mold 4 is pushed into the casting gasket 2 by the push pin 68 and the stopper 91 is pressed against the adjusting screw 87 for a certain period of time, the piston rod 59B of the upper mold holding air cylinder 59 is retracted to push the member. The pressing state of the upper mold 3 by 58 is released. Further, the holding state of the casting gasket 2 is released by advancing the piston rod 45B of the gasket holding air cylinder 45 and advancing the piston rod 46B of the main air cylinder 46 to return the gasket holding mechanism 22 to the initial position. Then, the automatic assembly of the casting gasket 2 and the pair of molds 3 and 4 is completed.
[0075]
After the assembling work of the molds 3 and 4 is completed, the control of the pushing member 58 is not performed continuously, but the casting gasket 2 is elastically deformed into a barrel shape once, and the mold is stably held. It is preferable that the evacuation operation is performed after confirming that the condition is satisfied. This is to take account of the flexibility time lag of the casting gasket 2.
[0076]
FIG. 17 is a sectional view of a main part showing another embodiment of the present invention, and FIG. 18 is a view showing a height adjusting mechanism of a push pin.
In this embodiment, the mold 4 is pushed by the pushing member 58 from the opening on the upper end side of the casting gasket 2 with the optical surface forming side surface 4a facing downward, and is pressed against the support surface 5a of the projection 5, and the mold 3 is pressed. The plurality of push pins 68 are pressed from the lower end side opening of the casting gasket 2 with the optical surface forming side surface 3b facing upward, and the height of each push pin 68 is independently adjusted by the height adjusting mechanism 130. This is what we made possible.
[0077]
As the height adjusting mechanism 130, a rack 131 formed on the peripheral surface of the push pin 68, a pinion 132 provided on the slide plate 66 (67) and meshing with the rack 131, and a motor (not shown) for rotating the pinion 132 Although the example constituted by the above is shown, the invention is not limited to this, and an air cylinder or the like can be used. Further, the push pin 68 may be replaced.
[0078]
In such a structure, the height of each push pin 68 can be controlled independently, so that the lower mold 3 can be incorporated with an inclination with respect to the upper mold 4 and used for eye position correction. It is possible to incorporate a mold for the prism lens used.
[0079]
Note that, in the above-described embodiment, an example is shown in which the assembling method according to the present invention is applied to the vertical assembling apparatus 20 in which the casting gasket 2 is vertically installed and sandwiched from above and below. The present invention is not limited to this, and can be applied to a horizontal assembling device in which the casting gasket 2 is installed horizontally and sandwiched from the horizontal direction. In this case, since the lower mold ring 35 is in the horizontal direction, the periphery of the mold 4 is fitted into the fitting groove 38 of the horizontal ring 35 from the horizontal direction. Therefore, it is preferable that the casting gasket 2 is supported by a suitable supporting means until the casting gasket 2 is held by the first and second holding means, since the casting mold easily falls off the ring 35.
[0080]
【The invention's effect】
As described above, according to the method of assembling the plastic lens molding mold according to the present invention, since the casting gasket is sandwiched from the axial direction and the pair of molds are sequentially pushed in, the casting gasket is pressed by the mold. Elastic deformation in the diameter-enlargement direction is enabled, and the mold can be reliably and accurately assembled.
[0081]
In addition, since a plurality of push pins that can be opened and closed are used as the second pushing means, the present invention can be applied to a plurality of types of molds having different diameters. Further, since the heights of the push pins can be adjusted independently of each other, it is possible to manufacture a prism lens.
[0082]
Further, since the flat surface provided on the peripheral portion of the surface opposite to the lens forming optical surface of the other mold is pressed by the second pressing means, the other mold does not tilt. It can be incorporated accurately, and the accuracy of lens thickness control can be increased.
[0083]
Further, since the method includes the step of setting the amount of pushing movement of the other mold, the precision of lens thickness control can be further improved, and a plurality of types of plastic lens molding molds can be assembled.
[0084]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded cross-sectional view of a plastic lens molding mold before assembly by an assembly apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing a state where the mold is temporarily fixed to a casting gasket.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which the mold is incorporated into a casting gasket to form a plastic lens molding mold.
FIG. 4 is a perspective view of a main part of the assembling apparatus.
FIG. 5 is a front view of a main part of the assembling device.
FIG. 6 is a sectional view taken along line VI-VI of FIG. 5;
FIG. 7 is a sectional view taken along line VII-VII of FIG. 5;
FIG. 8 is a plan view of a second mold pushing mechanism, showing a relationship between a lower mold ring having a standard lens outer diameter of 70 mm and a push pin.
FIG. 9 is a diagram showing a relationship between a lower die ring having a standard lens outer diameter of 60 mm and a push pin.
FIG. 10 is a diagram showing a relationship between a lower die ring for a standard lens outer diameter of 80 mm and a push pin.
FIG. 11 is a cross-sectional view of a main part in a state where a plastic lens molding mold is installed on a lower mold ring.
FIG. 12 is a control block diagram of the assembly device.
FIG. 13 is a block diagram showing a position control circuit.
FIG. 14 is a view for explaining an assembling operation of a plastic lens molding mold.
FIG. 15 is a view for explaining an assembling operation of a plastic lens molding mold.
FIG. 16 is a diagram for explaining an assembling operation of a plastic lens molding mold.
FIG. 17 is a cross-sectional view of a main part showing another embodiment of the present invention.
FIG. 18 is a view showing a height adjusting mechanism of a push pin.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Mold for plastic lens molding, 2 ... Cast gasket, 3, 4 ... Mold, 5 ... Projection part, 7, 8 ... Mold guide part, 9, 10 ... Taper part, 22 ... Gasket clamping mechanism, 23 ... First Mold pressing mechanism, 24: second mold pressing mechanism, 25: mold pressing / moving amount adjusting mechanism, 34: gasket holding ring (first holding means), 35: lower mold ring (second holding means), 58 ... a pushing member (first pushing means), 59 ... a mold pushing drive device (upper mold holding air cylinder), 68 ... a push pin (second pushing means).

Claims (5)

内周面に一方のモールドを位置決めする突起部が突設された注型ガスケットに一対のモールドをレンズ形成用光学面が所定の間隔を保って互いに対向するように組込んでキャビティを形成することによりプラスチックレンズ成形用鋳型を組付ける方法において、
前記注型ガスケットの両端開口部にモールドをそれぞれ嵌め込み仮固定する工程と、
前記注型ガスケットを一対の挟持手段によって軸線方向から挟持する工程と、一方のモールドを第１の押込み手段によって押込み前記突起部に押し付ける第１のモールド押込み工程と、
他方のモールドを第２の押込み手段によって所定量押込む第２のモールド押込み工程とを備えたことを特徴とするプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法。A cavity is formed by assembling a pair of molds in a casting gasket provided with a protrusion for positioning one mold on the inner peripheral surface so that the optical surfaces for lens formation face each other at a predetermined interval. In the method of assembling a plastic lens molding mold by
A step of fitting and temporarily fixing the molds respectively at both ends of the casting gasket,
A step of clamping the casting gasket from the axial direction by a pair of clamping means, and a first mold pressing step of pressing one of the molds by a first pressing means and pressing against the protrusion.
A second mold indenting step of indenting the other mold by a predetermined amount by a second indenting means. 請求項１記載のプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法において、
第２のモールド押込み工程では、第２の押込み手段として広がる方向に付勢された複数本のピンを用いて他方のモールドのレンズ形成用光学面とは反対側の面の周縁部を押圧することを特徴とするプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法。The method for assembling a plastic lens molding mold according to claim 1,
In the second mold indenting step, the peripheral portion of the other mold on the side opposite to the lens forming optical surface is pressed by using a plurality of pins urged in a spreading direction as second indenting means. A method for assembling a mold for molding a plastic lens, comprising: 請求項２記載のプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法において、
複数本のピンは個々独立に高さ調整可能に設けられていることを特徴とするプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法。The method for assembling a plastic lens molding mold according to claim 2,
A method of assembling a plastic lens molding mold, wherein a plurality of pins are provided so as to be individually height-adjustable. 請求項１，２または３記載のプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法において、
他方のモールドのレンズ形成用光学面を凸面に形成し、反対側の面を凹面に形成するともとに、この凹面の周縁部を平坦面に形成し、この平坦面を第２の押込み手段によって押圧することを特徴とするプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法。The method for assembling a plastic lens molding mold according to claim 1, 2, or 3,
The lens forming optical surface of the other mold is formed as a convex surface, the opposite surface is formed as a concave surface, and the peripheral portion of the concave surface is formed as a flat surface, and the flat surface is formed by a second pressing means. A method for assembling a plastic lens molding mold, characterized by pressing. 請求項１，２，３または４記載のプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法において、
第２の押込み手段による他方のモールドの押し移動量をレンズの種類に対応して設定する工程を備えていることを特徴とするプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け方法。The method for assembling a plastic lens molding mold according to claim 1, 2, 3, or 4,
A method for assembling a plastic lens molding mold, comprising the step of setting the amount of movement of the other mold by the second pushing means in accordance with the type of lens.
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