JP2004209917A - 複合成形品及びその製造方法 - Google Patents
複合成形品及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004209917A JP2004209917A JP2003002300A JP2003002300A JP2004209917A JP 2004209917 A JP2004209917 A JP 2004209917A JP 2003002300 A JP2003002300 A JP 2003002300A JP 2003002300 A JP2003002300 A JP 2003002300A JP 2004209917 A JP2004209917 A JP 2004209917A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding compound
- sheet molding
- molded body
- compound molded
- composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
【解決手段】シートモールディングコンパウンド成形体2と該シートモールディングコンパウンド成形体2の片面に配設した発泡層3とよりなる複合成形品1。シートモールディングコンパウンド成形体2と発泡層3とは,熱融着により接着されている。この複合成形品1を製造するにあたっては,シートモールディングコンパウンド成形体2と対面する側に成形型を被覆し,成形型と上記シートモールディングコンパウンド成形体2との間に形成されたキャビティ内に予備発泡樹脂粒子を注入し,キャビティ内に水蒸気を導入して予備発泡樹脂粒子を加熱することにより発泡,融着させると共に,シートモールディングコンパウンド成形体2と熱融着させる。
【選択図】 図2
Description
【技術分野】
本発明は,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡層とよりなる複合成形品及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来技術】
従来より,ユニットバスの浴槽に,発泡成形体とシートモールディングコンパウンド成形体とからなる複合部材が用いられている(特許文献1参照)。ところで,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡成形体とからなる複合部材は,従来は両成形体を接着剤によって接着している。
【0003】
【特許文献1】
特開平6−143号公報
【0004】
【解決しようとする課題】
しかしながら,上述のごとく,従来の複合部材は,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡成形体とを接着剤により接着しているため,両成形体は,接着剤を塗布した部分のみにおいて互いに接着されているが,他の部分では隙間が生じた状態のままであるため,強度が弱い。
それ故,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡成形体との接着強度を確保するためには,接合面に広く接着剤を塗布する必要がある。
しかしながら,天井材,床材,浴槽など,接合面積が大きいものには,接着剤の塗布に手間がかかり,また,原料コストも高くなるという問題が生じる。
【0005】
本発明は,かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので,強度に優れ,製造容易かつ安価な複合成形品及びその製造方法を提供しようとするものである。
【0006】
【課題の解決手段】
第1の発明は,シートモールディングコンパウンド成形体と該シートモールディングコンパウンド成形体の片面に配設した発泡層とよりなる複合成形品であって,
上記シートモールディングコンパウンド成形体と上記発泡層とは,熱融着により接着されていることを特徴とする複合成形品にある(請求項1)。
【0007】
次に,本発明の作用効果につき説明する。
上記シートモールディングコンパウンド成形体と上記発泡層とは,熱融着により接着されているため,両者の接合面の全面を容易に接着することができる。そのため,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡層の接合強度を確保し,強度に優れた複合成形品を得ることができる。
また,接着剤を用いる必要がないと共に接着剤の塗布作業も必要ない。それ故,原料コスト,生産コストを削減することができると共に,製造容易,製造期間短縮にもなる。
【0008】
以上のごとく,本発明によれば,強度に優れ,製造容易かつ安価な複合成形品を提供することができる。
【0009】
第2の発明は,金型を用いてシートモールディングコンパウンド成形体を成形し,該シートモールディングコンパウンド成形体を形状保持治具により保持すると共に,上記シートモールディングコンパウンド成形体と対面する側に発泡層形成用の成形型を被覆し,
次いで,上記成形型と上記シートモールディングコンパウンド成形体との間に形成されたキャビティ内に予備発泡樹脂粒子を注入し,その後,上記キャビティ内に水蒸気を導入して上記予備発泡樹脂粒子を加熱することにより上記予備発泡樹脂粒子を発泡,融着させると共に,上記シートモールディングコンパウンド成形体と熱融着させて,該シートモールディングコンパウンド成形体の片面に発泡層を接着してなる複合成形品を得ることを特徴とする複合成形品の製造方法にある(請求項5)。
【0010】
本製造方法においては,上記キャビティ内において上記予備発泡樹脂粒子を加熱し,これを発泡,融着させると共に,上記シートモールディングコンパウンド成形体と熱融着させる。これにより,該シートモールディングコンパウンド成形体の片面に発泡層を接着する。そのため,両者の接合面における略全面を容易に接着することができる。これにより,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡層の接合強度を確保し,強度に優れた複合成形品を製造することができる。
また,上記シートモールディングコンパウンド成形体と発泡層との接着に,接着剤を用いる必要がないため,上記のごとく原料コスト,生産コストを削減することができると共に,製造容易,製造期間短縮にもなる。
【0011】
以上のごとく,本発明によれば,強度に優れ,製造容易かつ安価な複合成形品の製造方法を提供することができる。
【0012】
【発明の実施の形態】
上記第1の発明(請求項1)において,上記シートモールディングコンパウンド成形体とは,シートモールディングコンパウンドを成形したものであり,該シートモールディングコンパウンドとは,主に樹脂を繊維に含浸させ増強したシート状材料をいい,一般にはSMCと称されている。
【0013】
上記シートモールディングコンパウンド成形体中における繊維の含有量は,5〜70重量%であることが好ましい。上記含有量が5重量%未満の場合には,シートモールディングコンパウンド成形体の強度を充分確保することが困難となるおそれがある。一方,上記含有量が70重量%を超えると,樹脂が充分に硬化せず,均一な成形体を得ることが困難となるおそれがある。
また,上記含有量は40〜70重量%であることが更に好ましい。
【0014】
上記発泡層としては,例えば発泡性熱可塑性樹脂を発泡させることにより形成したものがある。
また,上記複合成形品は,例えば,ユニットバスの浴槽,天井材,床材,壁材,或いは屋外に設置する受水槽等として用いられる。
【0015】
また,上記シートモールディングコンパウンド成形体は,不飽和ポリエステル樹脂を含有していることが好ましい(請求項2)。
この場合には,粘度の調節,硬化時間の調節が容易であり,かつ安価なシートモールディングコンパウンド成形体を得ることができる。
また,上記シートモールディングコンパウンド成形体が含有する熱硬化性樹脂は,エポキシ樹脂,フェノール樹脂,ウレタン樹脂等であってもよい。また,得ようとするシートモールディングコンパウンド成形体の大きさ,形状,耐久性等を考慮して,ビニルエステル樹脂を併用することもできる。
【0016】
また,上記シートモールディングコンパウンド成形体は,ガラス繊維,有機繊維の一方又は双方を含有していることが好ましい(請求項3)。
この場合には,安価な材料でシートモールディングコンパウンド成形体の強度を向上させることができる。
上記有機繊維としては,例えば,ビニロン繊維,ポリエステル繊維,フェノール繊維,カーボン繊維等がある。
【0017】
また,上記繊維がガラス繊維である場合には,その長さは3〜50mmであることが好ましい。長さが3mm未満の場合には,上記シートモールディングコンパウンド成形体の強度を充分向上させることが困難となるおそれがある。一方,長さが50mmを超える場合には,繊維が50mm以下の隙間に充分に入り切らず,成形が困難となるおそれがある。
また,上記ガラス繊維の長さは,6〜25mmであることが更に好ましい。
また,上記ガラス繊維や有機繊維のチョップドマット,織布,又は不織布を用いて上記シートモールディングコンパウンド成形体を得ることもできる。
【0018】
また,上記発泡層は,スチレン系樹脂からなることが好ましい(請求項4)。
この場合には,ポリエステル樹脂と熱接着するという利点がある。
上記スチレン系樹脂としては,例えば,発泡ポリスチレン,発泡ハイインパクトポリスチレン,発泡ABS,発泡ポリエチレン−スチレン共重合樹脂等がある。
【0019】
次に,第2の発明(請求項5)において,上記形状保持治具は,シートモールディングコンパウンド成形体の形状を保持して,これを発泡層形成用成形型に取付けるための治具である。該形状保持治具は,例えばシートモールディングコンパウンド成形体の凹部内に着脱可能に装着できる形状のものを用いる。また,上記形状保持治具には,金属,樹脂などの材料を用いる。
【0020】
また,上記予備発泡樹脂粒子の注入は,上記シートモールディングコンパウンド成形体が100℃以上の状態で行うことが好ましい(請求項6)。
この場合には,上記予備発泡樹脂粒子が,上記シートモールディングコンパウンド成形体に一層熱融着しやすくなる。これにより,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡層との接着強度を向上させることができる。
上記予備発泡樹脂粒子の材料としては,上記スチレン系樹脂などがある。
【0021】
また,上記形状保持治具による上記シートモールディングコンパウンド成形体の保持は,該シートモールディングコンパウンド成形体を金型より取り出してその成形時の熱が残っている状態で行うことが好ましい(請求項7)。
この場合には,上記キャビティ内に導入した予備発泡樹脂粒子を加熱する際,上記シートモールディングコンパウンド成形体の成形時の熱を利用することができる。そのため,外部から水蒸気によって与えるべき熱量を低減することができ,省エネルギーを図ることができる。また,これにより,複合成形品の製造コストの低減と共に生産効率の向上を図ることができる。
【0022】
また,上記形状保持治具と上記シートモールディングコンパウンド成形体との間には,その一部分に両者が接触しない空洞部が形成されていることが好ましい(請求項8)。
この場合には,上記キャビティ内に導入した水蒸気の熱が,上記形状保持治具に奪われることを抑制することができる。これにより,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡層との熱融着が充分に進行し,両者の接着強度を向上させることができる。
【0023】
【実施例】
本発明の実施例にかかる複合成形品及びその製造方法につき,図1〜図7を用いて説明する。
上記複合成形品1は,図1〜図3に示すごとく,シートモールディングコンパウンド成形体2と該シートモールディングコンパウンド成形体2の片面に配設した発泡層3とよりなる。
上記シートモールディングコンパウンド成形体2と上記発泡層3とは,熱融着により接着されている。
【0024】
上記シートモールディングコンパウンド成形体2は,不飽和ポリエステル樹脂及びガラス繊維を含有している。該ガラス繊維の長さは,6〜25mmであり,シートモールディングコンパウンド成形体中におけるガラス繊維の含有量は,40〜70重量%である。
上記発泡層3は,スチレン系樹脂,具体的には発泡ポリスチレンからなる。
本例の上記複合成形品1は,図1に示すような,ユニットバスの浴槽であり,上記シートモールディングコンパウンド成形体2の外周に上記発泡層3が配置されて,両者の接合面11は熱融着されている。
【0025】
次に,本例の複合成形品1の製造方法につき説明する。
即ち,まず,図4,図5に示すごとく,金型4を用いてシートモールディングコンパウンド成形体2を成形する。
そして,図6に示すごとく,該シートモールディングコンパウンド成形体2を形状保持治具5により保持すると共に,図7に示すごとく,上記シートモールディングコンパウンド成形体2と対面する側に発泡層形成用の成形型6を被覆する。
【0026】
次いで,上記成形型6と上記シートモールディングコンパウンド成形体2との間に形成されたキャビティ61内に予備発泡樹脂粒子31を注入する。
その後,上記キャビティ61内に水蒸気を導入して上記予備発泡樹脂粒子31を加熱することにより上記予備発泡樹脂粒子31を発泡,融着させると共に,上記シートモールディングコンパウンド成形体2と熱融着させる(図3)。
これにより,図1〜図3に示すような,シートモールディングコンパウンド成形体2の片面に発泡層3を接着してなる複合成形品1としての浴槽を得る。
【0027】
以下,詳細に説明する。
即ち,まず図3に示すごとく,上記発泡層3は,上記予備発泡樹脂粒子31が発泡した発泡樹脂粒子310が互いに融着してなる。そして,上記シートモールディングコンパウンド成形体2に接触している発泡樹脂粒子310が上記シートモールディングコンパウンド成形体2と熱融着している。
【0028】
図4,図5に示すごとく,上記シートモールディングコンパウンド成形体2を成形するための金型4は,凹状型面411を有する上型41と,凸状型面421を有する下型42とからなる。
そして,シート状のシートモールディングコンパウンド20を複数枚重ね合わせた積層体20を,上記下型42と上型41との間に配置すると共に型締めすることにより,上記浴槽の形状に成形する。このときの金型温度は約130℃であり,型締め圧力は約60kg/cm2である。型締めの状態で5分間維持し,シートモールディングコンパウンド成形体2を熱硬化させる。その後,金型4よりシートモールディングコンパウンド成形体2を取り出し,図6に示すごとく,形状保持治具5に移動し,保持させる。
上記形状保持治具5は,シートモールディングコンパウンド成形体2の開口部分に嵌合できる大きさの凸状体であり,金属製である。
【0029】
このときのシートモールディングコンパウンド成形体2の温度は,金型4とほぼ同じ約130℃である。即ち,上記形状保持治具5による上記シートモールディングコンパウンド成形体2の保持は,該シートモールディングコンパウンド成形体2を金型4より取り出してその成形時の熱が残っている状態で行う。
【0030】
次に,図7に示すごとく,上記形状保持治具5に保持されたシートモールディングコンパウンド成形体2の上方から,発泡層形成用の成形型6を被覆し,固定する。該成形型6の型壁611は,凹状に形成されており,上記シートモールディングコンパウンド成形体2の上方から上記成形型6を配置したとき,シートモールディングコンパウンド成形体2と型壁611との間に,発泡層3を形成するためのキャビティ61が形成される。
【0031】
図6に示すごとく,上記形状保持治具5は,上記シートモールディングコンパウンド成形体2の開口部21に沿った形状の凸部52を有する。該凸部52は,上記シートモールディングコンパウンド成形体2の凹部22の深さよりも低く形成されている。これにより,上記シートモールディングコンパウンド成形体2を形状保持治具5に保持させたとき,上記凸部52が上記開口部21に嵌入する。そして,上記凹部22と形状保持治具5との間には空洞部51が形成される。
【0032】
また,上記成形型6は,その内部に水蒸気導入用のチャンバー62を有する。上記キャビティ61の型壁611には,多数の蒸気孔63が穿設されている。また,上記チャンバー62には,蒸気導入管641,冷却水導入管642,冷却水排出管643がそれぞれ接続されている。また,蒸気導入管641には空気導入管644が接続されており,また,冷却水排出管643には真空引き用の吸引管645が接続されている。これらの配管には,それぞれ開閉自在の開閉弁649が配設されている。
【0033】
上記型壁611には,予備発泡樹脂粒子31をキャビティ61に充填するための充填ガン65が接続されている。
また,上記形状保持治具5と上記シートモールディングコンパウンド成形体2との間には,その一部分に両者が接触しない空洞部51が形成されている。
【0034】
上記キャビティ61に予備発泡樹脂粒子31を注入するに当っては,上記シートモールディングコンパウンド成形体2が100℃以上の状態で行う。また,予備発泡樹脂粒子31の充填は,圧力5kg/cm2の空気により充填ガン65を通して行う。
【0035】
次いで,発泡層3の形成に当っては,上記蒸気導入管641から水蒸気をチャンバー62へ導入し,これを上記蒸気孔63からキャビティ61内の予備発泡樹脂粒子31へ送り込む。水蒸気の圧力は,1.0kg/cm2Gである。
これにより,キャビティ61内の予備発泡樹脂粒子31を加熱し,発泡させ,互いに融着させる。また,これと共に,図3に示すごとく,シートモールディングコンパウンド成形体2との接触面に位置している予備発泡樹脂粒子31とシートモールディングコンパウンド成形体2とを熱融着させる。これにより,上記発泡層3を形成する。
【0036】
次いで,上記冷却水導入管642から冷却水をチャンバー62へ導入して,上記発泡層3及び上記シートモールディングコンパウンド成形体2を冷却する。
次いで,型開きして,図1〜図3に示す複合成形品1を得る。
【0037】
次に,本例の作用効果につき説明する。
上記シートモールディングコンパウンド成形体2と上記発泡層3とは,熱融着により接着されているため,両者の接合面11の全面を容易に接着することができる。そのため,シートモールディングコンパウンド成形体2と発泡層3の接合強度を確保し,強度に優れた複合成形品1を得ることができる。
また,接着剤を用いる必要がないと共に接着剤の塗布作業も必要ない。それ故,原料コスト,生産コストを削減することができると共に,製造容易,製造期間短縮にもなる。
【0038】
また,上記シートモールディングコンパウンド成形体2は,不飽和ポリエステル樹脂を含有しているため,粘度の調節,硬化時間の調節が容易であり,かつ安価である。
また,上記シートモールディングコンパウンド成形体2は,ガラス繊維を含有しているため,強度が高いという利点がある。
【0039】
また,上記予備発泡樹脂粒子31の注入は,上記シートモールディングコンパウンド成形体2が100℃以上の状態で行うため,上記予備発泡樹脂粒子31が,上記シートモールディングコンパウンド成形体2に一層熱融着しやすくなる。これにより,シートモールディングコンパウンド成形体2と発泡層3との接着強度を向上させることができる。
【0040】
また,上記形状保持治具5による上記シートモールディングコンパウンド成形体2の保持は,該シートモールディングコンパウンド成形体2を金型4より取り出してその成形時の熱が残っている状態で行う。これにより,上記キャビティ61内に導入した予備発泡樹脂粒子31を加熱する際,上記シートモールディングコンパウンド成形体2の成形時の熱を利用することができるため,外部から水蒸気によって与えるべき熱量を低減することができる。それ故,複合成形品1の製造コストを低減することができる。
また,シートモールディングコンパウンド成形体2は,金型4より取り出した後,直ちに上記形状保持治具5により保持するので,変形,収縮することがない。
【0041】
また,上記形状保持治具5と上記シートモールディングコンパウンド成形体2との間には,その一部分に両者が接触しない空洞部51が形成されている。この場合には,上記キャビティ61内に導入した水蒸気の熱が,上記形状保持治具5に奪われることを抑制することができる。そのため,シートモールディングコンパウンド成形体2と発泡層3との熱融着が充分に進行し,両者の接着強度を向上させることができる。
【0042】
以上のごとく,本例によれば,強度に優れ,製造容易かつ安価な複合成形品及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例における,複合成形品の斜視図。
【図2】図1のA−A線矢視断面図。
【図3】実施例における,シートモールディングコンパウンド成形体と発泡層の部分拡大断面図。
【図4】実施例における,シートモールディングコンパウンド成形体の成形方法の説明図。
【図5】図4に続く,シートモールディングコンパウンド成形体の成形方法の説明図。
【図6】実施例における,形状保持治具に保持されたシートモールディングコンパウンド成形体の説明図。
【図7】実施例における,発泡層の形成方法の説明図。
【符号の説明】
1...複合成形品,
2...シートモールディングコンパウンド成形体,
3...発泡層,
4...金型,
5...形状保持治具,
6...成形型,
Claims (8)
- シートモールディングコンパウンド成形体と該シートモールディングコンパウンド成形体の片面に配設した発泡層とよりなる複合成形品であって,
上記シートモールディングコンパウンド成形体と上記発泡層とは,熱融着により接着されていることを特徴とする複合成形品。 - 請求項1において,上記シートモールディングコンパウンド成形体は,不飽和ポリエステル樹脂を含有していることを特徴とする複合成形品。
- 請求項1または2において,上記シートモールディングコンパウンド成形体は,ガラス繊維,有機繊維の一方又は双方を含有していることを特徴とする複合成形品。
- 請求項1〜3のいずれか1項において,上記発泡層は,スチレン系樹脂からなることを特徴とする複合成形品。
- 金型を用いてシートモールディングコンパウンド成形体を成形し,該シートモールディングコンパウンド成形体を形状保持治具により保持すると共に,上記シートモールディングコンパウンド成形体と対面する側に発泡層形成用の成形型を被覆し,
次いで,上記成形型と上記シートモールディングコンパウンド成形体との間に形成されたキャビティ内に予備発泡樹脂粒子を注入し,その後,上記キャビティ内に水蒸気を導入して上記予備発泡樹脂粒子を加熱することにより上記予備発泡樹脂粒子を発泡,融着させると共に,上記シートモールディングコンパウンド成形体と熱融着させて,該シートモールディングコンパウンド成形体の片面に発泡層を接着してなる複合成形品を得ることを特徴とする複合成形品の製造方法。 - 請求項5において,上記予備発泡樹脂粒子の注入は,上記シートモールディングコンパウンド成形体が100℃以上の状態で行うことを特徴とする複合成形品の製造方法。
- 請求項5または6において,上記形状保持治具による上記シートモールディングコンパウンド成形体の保持は,該シートモールディングコンパウンド成形体を金型より取り出してその成形時の熱が残っている状態で行うことを特徴とする複合成形品の製造方法。
- 請求項5〜7のいずれか1項において,上記形状保持治具と上記シートモールディングコンパウンド成形体との間には,その一部分に両者が接触しない空洞部が形成されていることを特徴とする複合成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003002300A JP4219690B2 (ja) | 2003-01-08 | 2003-01-08 | 複合成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003002300A JP4219690B2 (ja) | 2003-01-08 | 2003-01-08 | 複合成形品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004209917A true JP2004209917A (ja) | 2004-07-29 |
JP4219690B2 JP4219690B2 (ja) | 2009-02-04 |
Family
ID=32820087
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003002300A Expired - Fee Related JP4219690B2 (ja) | 2003-01-08 | 2003-01-08 | 複合成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4219690B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011178127A (ja) * | 2010-03-03 | 2011-09-15 | Daikyonishikawa Corp | 複合成形品 |
-
2003
- 2003-01-08 JP JP2003002300A patent/JP4219690B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011178127A (ja) * | 2010-03-03 | 2011-09-15 | Daikyonishikawa Corp | 複合成形品 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4219690B2 (ja) | 2009-02-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US2802766A (en) | Method of manufacturing a laminated article | |
US6202786B1 (en) | Absorber to absorb acoustic sound waves and method for its production | |
WO1996028297A1 (fr) | Element insonorisant | |
US20220134611A1 (en) | Method for producing moulded parts from particle foams | |
US20040045488A1 (en) | Molded table and its method of manufacture | |
JP2003516258A (ja) | 車両内装要素および車両内装要素を製造する工程 | |
JP4219690B2 (ja) | 複合成形品の製造方法 | |
JP3001752B2 (ja) | 流体用のクッション性容器およびその製造方法 | |
JPH08150629A (ja) | 熱可塑性樹脂複合板の成形方法及び装置 | |
US20050129921A1 (en) | Molded article with foam-encased reinforcing member | |
JP2004306472A (ja) | 複合成形品及びその製造方法 | |
JPH07132514A (ja) | Frtp予備成形体の製造方法 | |
JPH11169312A (ja) | 強化保温材付き浴槽及びその成形方法 | |
JPS6210173B2 (ja) | ||
JP2002357328A (ja) | 床暖房パネル、及びその製造方法 | |
JP2002347067A (ja) | 合成樹脂製複合成形体とその成形方法 | |
JPS6210174B2 (ja) | ||
JP7319869B2 (ja) | 浴槽の製造方法および浴槽、ならびに断熱材付き樹脂成形体の製造方法および断熱材付き樹脂成形体 | |
JP2002292669A (ja) | 表皮付き発泡樹脂成形品の製造方法 | |
JPH09254249A (ja) | 多孔性繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法 | |
JP2002096379A (ja) | 樹脂パネルの成形方法 | |
JP2012096519A (ja) | 繊維強化樹脂構造体の成形方法 | |
JPS6144278A (ja) | 断熱箱体の製造方法 | |
JPH042093B2 (ja) | ||
JPH1120029A (ja) | 発泡フェノール成形品及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040607 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040607 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051214 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080821 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080826 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20081016 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20081111 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20081112 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111121 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4219690 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111121 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121121 Year of fee payment: 4 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121121 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131121 Year of fee payment: 5 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |