【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の切屑排出溝が切刃部に形成されてその先端に切刃が形成された、いわゆる２枚刃のドリルの上記切刃の外径を、レーザ光を走査して測定する際のドリル外径の測定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のドリルのような回転工具の外径測定においては、工具表面に各種のコーティングが施されていたりすることも多いため、非接触で測定を行うことが望ましく、例えば特許文献１等にレーザ光を用いて工具外径を測定するものが提案されている。すなわち、このようなレーザ光による測定は、工具をその軸線回りに回転しつつ該軸線方向に送り出すとともに、上記切刃に向けてレーザ光を照射して軸線に直交する平面に沿って走査し、このレーザ光が工具によって遮られた遮光幅の最大値を上記切刃の外径として測定するものであり、非接触であるためコーティング工具の被膜を傷つけたりすることがないのは勿論、例えば一般的な丸棒（円柱）の外径を繰り返し測定した場合には、測定結果のばらつきを１μｍ以下程度に抑えることができるなど、高精度の測定が可能である。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−８２９３２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このような丸棒の外径を測定する場合に対し、上述のようなドリルの切刃の外径を測定する場合には、測定条件によっては結果に大きなばらつきが生じるおそれがある。すなわち、この切刃が形成されるドリルの切刃部の外周には上記切屑排出溝が形成されるとともに、この切屑排出溝の外周側にはマージン部を介して切刃外径よりも外径が小さくされた、いわゆる二番面が形成されており、従って切刃部外周に形成される一対の上記マージン部の双方をレーザ光が１回の走査の間で測定したときの遮光幅が得られなければ、実際の切刃外径よりも小さな測定結果が得られてしまう。また、このようなドリルにおいては、上記切刃部の外径がドリル後端側に向かうに従い漸次小さくなるように、いわゆるバックテーパが付されていることも多く、しかも上述のようなコーティングが施されたドリルではその被膜の厚さも均一ではなく、多くの場合は先端部で盛り上がる（厚肉となる）傾向がある。従って、これらの点を考慮すると、ドリルの切刃の外径を正確に測定するには、ドリルを回転しながら送り出す際に、切刃とマージン部とが交差する切刃の外周端から周方向（マージン部の幅方向）に沿って延びる極短い部分（以下、刃先マージン部と称する。）をレーザ光によって確実に走査して測定を行わなければならない。
【０００５】
本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のようにレーザ光を用いてドリルの切刃の外径を測定するに際し、上記刃先マージン部を確実にレーザ光によって走査することにより、測定結果のばらつきを抑えて高精度の測定を行うことの可能なドリル外径の測定方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
ここで、上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の発明者は鋭意研究を重ねた結果、以下のような知見を得るに至った。すなわち、まず第１には、レーザ光によって上記刃先マージン部を確実に走査するためには、このレーザ光が刃先マージン部を走査する測定時間が、該レーザ光が切刃部を横切って１回走査するのに要する時間の２倍よりも長くなければならず、この測定時間が長いほど高精度の測定結果が得られるという知見である。
【０００７】
ここで、基準外径（いわゆる呼び径）がＤ（mm）とされるドリルをその軸線回りに回転数Ｒ（R.P.M）で回転させるときの刃先マージン部の周速ｖ（mm/s）は、次式で与えられる。
【０００８】
【数２】
【０００９】
一方、マージン部の周方向の幅をＭ（mm）、レーザ光が１回走査するのに要する時間をｔ（sec）としたとき、この１回の操作時間ｔの間で回転するドリルの一対の刃先マージン部の双方が必ず走査されるようにするためには、次式の条件が満たされなければならず、上式より、測定時のドリルの回転数Ｒについてさらに以下の条件が得られる。ただし、次式においてｎ≧２であり、このｎが大きくなるほどレーザ光が刃先マージン部を走査する回数が増えるため、測定精度が向上する。ちなみに、実験によれば、ｎは９以上であることが望ましい。
【００１０】
【数３】
【００１１】
【数４】
【００１２】
【数５】
【００１３】
また、第２の知見は、ドリルの切刃部に与えられた上記バックテーパやコーティング被膜の膜厚の不均一などによるドリルの軸線方向すなわち送り方向の外径の変化に基づく誤差を抑制するには、測定時のドリルの回転数Ｒは上記の結果とは逆に速いほうが望ましいというものである。すなわち、刃先マージン部周辺において軸線方向に単位長さ（１mm）の範囲におけるドリル外径変化の最大値をｄとし、ドリルを軸線方向に送り出すことによる外径変化の許容値をｓとしたとき、一対の刃先マージン部はドリルの半回転毎にレーザ光によって走査されるため、この許容値以内に外径変化を抑えるためのドリルが半回転する間の送り量を基準送り量Ｌ（mm）とすると、この基準送り量Ｌは次式で与えられる。
【００１４】
【数６】
【００１５】
一般的には、上述のコーティング被膜の膜厚の不均一によるドリル外径の変化は６〜７μｍであり、許容値ｓを上記レーザ光による測定における測定結果のばらつきの大きさに合わせて１μｍとすると、基準送り量Ｌは１／７＝０．１４３（mm）となる。従って、測定時のドリルの送り量がこの基準送り量Ｌの１／２よりも小さければ、ドリルの送りによる外径変化に基づく誤差を上記許容値ｓより小さく抑えることができるので、これにより測定時のドリルの回転数Ｒは、送り速度をＶ（mm/sec）とすると次式の条件を満たすことが要求され、結果的に以下の式が得られる。
【００１６】
【数７】
【００１７】
【数８】
【００１８】
しかして、本発明は、これらの知見に基づいてなされたものであって、切刃部に一対の切屑排出溝が軸線に対して対称に形成され、これらの切屑排出溝の先端側には切刃が、外周側にはマージン部がそれぞれ形成されたドリルの上記切刃の外径を測定するドリル外径の測定方法であって、上記ドリルを上記軸線回りに回転させつつ該軸線方向に送り出すとともに、上記切刃に向けてレーザ光を上記軸線に直交する平面に沿って走査し、上記切刃部による遮光幅の最大値により上記外径を測定するに際して、上記切刃の基準外径をＤ（mm）、上記マージン部の幅をＭ（mm）、上記レーザ光が上記切刃部を１回走査するのに要する時間をｔ（sec）、上記ドリルが上記軸線回りに半回転する間の基準送り量をＬ（mm）、上記ドリルの送り速度をＶ（mm/sec）としたとき、上記ドリルの回転数Ｒ（R.P.M）を次式で示される範囲（ただし、ｎ≧２）に設定することを特徴とする。従って、このような測定方法によれば、レーザ光により非接触で測定が行われるためドリル表面にコーティング等が施されていてもその被膜を傷つけたりすることがないのは勿論、極短い刃先マージン部をレーザ光によって確実に走査するとともに上記コーティング等による誤差をも十分に抑えることができ、これにより極めて正確なドリル外径の測定を図ることが可能となる。
【００１９】
【数９】
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。図１および図２は、本実施形態の測定方法に係わるドリル外径の測定装置を示すものであり、この測定装置においては図１に示すように基台１上に取り付けられたスライド台座２が、ステッピングモータ３に連結されたボールネジ４によって送り方向Ｆにスライド可能とされ、このスライド台座２上にドリル１０が載置されてその軸線Ｏ回りに回転されつつ上記送り方向Ｆに所定の送り速度Ｖ（mm/sec）で送り出され、この送り方向Ｆ側の基台１上に設けられたレーザ測定器５によって測定が行われるようになされている。
【００２１】
ここで、上記スライド台座２上には偏心ゲージ６が取り付けられており、この偏心ゲージ６には、上記送り方向Ｆに平行に延びる回転軸線を有する一対の支持ローラ６Ａ，６Ａが水平方向に僅かな間隔をあけて並列に設けられており、これらの支持ローラ６Ａ，６Ａは、同じくスライド台座２上に取り付けられたスピードコントロールモータ７に連結されて回転可能とされている。そして、これらの支持ローラ６Ａ，６Ａの間の上に、切刃部１１を上記送り方向Ｆ側に向けて突出させるようにドリル１０を載置して支持し、上記スピードコントロールモータ７によって支持ローラ６Ａ，６Ａを回転することにより、ドリル１０もその軸線Ｏ回りに所定の回転数Ｒ（R.P.M）で回転可能とされている。
【００２２】
一方、上記レーザ測定器５は、図２に示すように偏心ゲージ６の送り方向Ｆ側に発光部５Ａと受光部５Ｂとがこの送り方向Ｆに直交する水平方向（図２における左右方向）に支持ローラ６Ａ，６Ａが通過可能な間隔をあけて対向するように設けられたものであり、発光部５Ａからレーザ光Ｓをドリル１０の軸線Ｏに垂直な仮想平面Ｐ（図１参照）に沿って受光部５Ｂに向け水平に発光し、かつ垂直方向に切刃部１１の外径よりも十分大きな範囲で走査することにより、これら発光部５Ａと受光部５Ｂとの間に送り出されたドリル１０の上記切刃部１１がレーザ光Ｓを遮る遮光幅を測定し、その最大値を当該部分における切刃部１１の外径として測定する。なお、この発光部５Ａからのレーザ光Ｓが受光部５Ｂとの間を垂直方向に１回走査する時間、すなわちこのレーザ光Ｓが上記切刃部１１を１回走査するのに要する時間ｔ（sec）は、調整可能とされている。
【００２３】
このような測定装置によって切刃外径が測定される上記ドリル１０は、その切刃部１１が図３および図４に示すように軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなし、その外周には一対の切屑排出溝１２，１２が軸線Ｏに関して対称に、かつドリル１０の後端側に向けて螺旋状をなすように形成されている。また、これらの切屑排出溝１２，１２の先端側には、該ドリル１０の先端逃げ面１３との交差稜線部に上記切刃１４，１４がそれぞれ形成されるとともに、切屑排出溝１２，１２の外周側には切刃部１１の外周面１５との交差稜線部にマージン部１６，１６が形成され、さらにこの外周面１５のマージン部１６以外の部分は該マージン部１６に対して外径が僅かに小さくなるようにされた二番面１７とされている。従って、切刃部１１の外周においてはこのマージン部１６が最も外径が大きくなり、このマージン部１６先端の切刃１４に連なる一対の刃先マージン部１８，１８が垂直方向に位置して上記レーザ光Ｓを遮るときの遮光幅が、当該ドリル１０の切刃１４の外径とされる。
【００２４】
そして、上記構成の測定装置を用いて、このようなドリル１０の切刃１４の外径を測定するに際し、本実施形態では、当該ドリル１０の基準外径（呼び径）をＤ（mm）とし、上記マージン部１８の幅（図４参照）をＭ（mm）とし、さらに上述のようにドリル１０が軸線Ｏ回りに半回転する間の送り量を基準送り量Ｌ（mm）としたとき、偏心ゲージ６およびスピードコントロールモータ７によるドリル１０の回転数Ｒ（R.P.M）を、次式で示される範囲に設定している。ただし、ｎ≧２であり、望ましくはｎ≧９である。
【００２５】
【数１０】
【００２６】
例えば、基準外径Ｄ＝２．０（mm）、マージン部１８の幅Ｍ＝０．１９（mm）のドリル１０に対し、レーザ光Ｓが切刃部１１を１回走査するのに要する時間ｔ＝０．０１（sec）とし、ｎ＝９．０７とし、上述の結果に基づいて基準送り量Ｌ＝０．１４３（mm）とし、さらにドリル１０の送り速度Ｖ＝０．０２（mm/sec）としたとき、上記ドリル１０の回転数Ｒ（R.P.M）は、４．２（R.P.M）＜Ｒ＜２０．０１（R.P.M）の範囲に設定される。しかして、本実施形態の測定方法によれば、このようにドリル１０の回転数Ｒが上記式で示される範囲内に設定されることにより、上記知見に基づいて、刃先マージン部１８，１８における切刃１４の外径を確実に測定することができて測定結果のばらつきを抑えることが可能となるとともに、コーティング等による軸線Ｏ方向の外径の変化に伴う誤差も１μｍ以下に抑制して高精度の測定を図ることができる。
【００２７】
ここで、上記の条件（基準外径Ｄ＝２．０（mm）、マージン部１８の幅Ｍ＝０．１９（mm）、レーザ光Ｓが切刃部１１を１回走査するのに要する時間ｔ＝０．０１（sec）、ｎ＝９．０７、基準送り量Ｌ＝０．１４３（mm）、送り速度Ｖ＝０．０２（mm/sec））としたときに、上記結果に基づいてドリル１０の回転数Ｒ＝２０（R.P.M）として、当該ドリル１０の切刃１４の外径を５０回にわたって測定した結果を次表１に示す。しかして、これより、測定結果のばらつきは１．９９９９（mm）〜２．００１２（mm）の１．３μｍの幅に収まっており、すなわち基準外径Ｄ＝２．０（mm）に対して０．１％の測定誤差しか発生していないことが分かる。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ドリルを回転させながら送り出してレーザ光によりドリルの切刃の外径を測定するに際し、上述のような範囲にドリルの回転数を設定することにより、切刃の刃先マージン部における外径を確実にすることができるとともに、コーティング等による軸線方向での外径変化による誤差も抑えることができ、測定結果のばらつきの少ない高精度の測定を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係わる測定装置を示す側面図である。
【図２】図１に示す測定装置を送り方向Ｆ側から見た正面図である。
【図３】本発明の一実施形態によって測定が行われるドリル１０の正面図である。
【図４】図３に示すドリルの切刃部１１の斜視図である。
【符号の説明】
２ スライド台座
３ ステッピングモータ
４ ボールネジ
５ レーザ測定器
６ 偏心ゲージ
７ スピードコントロールモータ
１０ ドリル
１１ 切刃部
１２ 切屑排出溝
１４ 切刃
１６ マージン部
１８ 刃先マージン部
Ｏ ドリル１１の軸線
Ｍ マージン部１８の幅
Ｓ レーザ光[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention measures the outer diameter of the above-mentioned cutting edge of a so-called two-flute drill in which a pair of chip discharge grooves are formed in a cutting edge portion and a cutting edge is formed at the tip thereof by scanning a laser beam. The present invention relates to a method for measuring the outer diameter of a drill at the time.
[0002]
[Prior art]
In the measurement of the outer diameter of a rotary tool such as a drill, it is often desirable to perform measurement in a non-contact manner because various types of coatings are applied to the tool surface. One that measures the outer diameter of a tool using light has been proposed. That is, such a measurement by laser light, while rotating the tool around its axis and sending it out in the axial direction, irradiates the cutting edge with laser light and scans along a plane perpendicular to the axis, This laser beam measures the maximum value of the light-shielding width blocked by the tool as the outer diameter of the cutting blade. When the outer diameter of a typical round bar (cylinder) is repeatedly measured, high-precision measurement is possible, for example, the variation in the measurement result can be suppressed to about 1 μm or less.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-82932
[Problems to be solved by the invention]
However, when measuring the outer diameter of the drill cutting edge as described above in contrast to the case of measuring the outer diameter of such a round bar, there is a possibility that the results may vary greatly depending on the measurement conditions. That is, the chip discharge groove is formed on the outer periphery of the cutting edge portion of the drill in which the cutting edge is formed, and the outer diameter of the chip discharge groove is smaller than the outer diameter of the cutting edge via the margin portion. A so-called second surface is formed, so that the light-shielding width is obtained when the laser beam is measured during one scan of both the pair of margins formed on the outer periphery of the cutting blade. Otherwise, a measurement result smaller than the actual cutting edge outer diameter will be obtained. In addition, such drills are often provided with a so-called back taper so that the outer diameter of the cutting edge portion becomes gradually smaller toward the rear end of the drill, and the above-mentioned coating is applied. The thickness of the coating is not uniform in drilled drills, and in many cases, the tip tends to bulge (become thick) at the tip. Therefore, in consideration of these points, in order to accurately measure the outer diameter of the cutting edge of the drill, when feeding while rotating the drill, the circumferential direction from the outer peripheral end of the cutting edge where the cutting edge and the margin intersect with each other. A very short portion (hereinafter, referred to as a blade edge margin portion) extending along the (width direction of the margin portion) must be reliably scanned by laser light for measurement.
[0005]
The present invention has been made under such a background, and when the outer diameter of the cutting edge of a drill is measured using laser light as described above, it is necessary to surely scan the cutting edge margin portion with laser light. Accordingly, it is an object of the present invention to provide a method for measuring the outer diameter of a drill, which is capable of performing highly accurate measurement while suppressing variation in the measurement result.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
Here, in order to solve the above-mentioned problems and achieve such an object, the inventor of the present invention has earnestly studied and as a result, has obtained the following knowledge. That is, firstly, in order to surely scan the cutting edge margin portion with the laser light, the measurement time for scanning the cutting edge margin portion with the laser light is one time after the laser light crosses the cutting edge portion. It is a finding that the measurement time must be longer than twice the time required for scanning, and the longer the measurement time, the higher the accuracy of the measurement result.
[0007]
Here, the peripheral speed v (mm / s) of the cutting edge margin portion when a drill whose reference outer diameter (so-called nominal diameter) is D (mm) is rotated at a rotation speed R (RPM) around its axis is: It is given by the following equation.
[0008]
(Equation 2)
On the other hand, when the width of the margin in the circumferential direction is M (mm) and the time required for one scan by the laser beam is t (sec), a pair of drills rotating during this one operation time t In order to make sure that both of the edge margins are scanned, the following condition must be satisfied. From the above expression, the following condition is further obtained for the rotational speed R of the drill at the time of measurement. . However, in the following equation, n ≧ 2, and the greater the value of n, the greater the number of times the laser beam scans the blade margin, thus improving the measurement accuracy. Incidentally, according to experiments, it is desirable that n is 9 or more.
[0010]
[Equation 3]
(Equation 4)
(Equation 5)
Further, the second finding is to suppress errors due to changes in the outer diameter in the axial direction of the drill, that is, in the feed direction due to the back taper applied to the cutting edge of the drill and unevenness in the thickness of the coating film. Is that it is desirable that the rotational speed R of the drill at the time of measurement be faster, contrary to the above result. That is, when the maximum value of the change in the outer diameter of the drill in the range of the unit length (1 mm) in the axial direction around the cutting edge margin portion is d, and the allowable value of the outer diameter change by feeding the drill in the axial direction is s, Since the pair of cutting edge margins is scanned by the laser beam every half rotation of the drill, the feed amount during the half rotation of the drill for suppressing the outer diameter change within this allowable value is defined as a reference feed amount L (mm). Then, the reference feed amount L is given by the following equation.
[0014]
(Equation 6)
Generally, the change in the outer diameter of the drill due to the unevenness of the thickness of the coating film is 6 to 7 μm, and the allowable value s is set to 1 μm in accordance with the variation in the measurement result in the measurement using the laser beam. Then, the reference feed amount L becomes 1/7 = 0.143 (mm). Accordingly, if the feed amount of the drill at the time of measurement is smaller than 1/2 of the reference feed amount L, the error based on the change in the outer diameter due to the feed of the drill can be suppressed to be smaller than the allowable value s. When the feed rate is V (mm / sec), the rotation speed R of the drill is required to satisfy the following expression, and as a result, the following expression is obtained.
[0016]
(Equation 7)
(Equation 8)
Thus, the present invention has been made based on these findings, and a pair of chip discharge grooves are formed symmetrically with respect to the axis in the cutting edge portion, and the tip side of these chip discharge grooves is cut. A method for measuring the outer diameter of a cutting edge of a drill having a margin portion formed on an outer peripheral side thereof, wherein the drill is rotated around the axis and is sent out in the axial direction. Along with scanning the laser beam toward the cutting edge along a plane perpendicular to the axis, and measuring the outer diameter by the maximum value of the light shielding width by the cutting edge portion, the reference outer diameter of the cutting edge D (mm), the width of the margin portion is M (mm), the time required for the laser beam to scan the cutting edge once is t (sec), while the drill is half rotated around the axis. The reference feed amount is L (mm) and the drill feed speed is V (mm / s). ec), the rotation speed R (RPM) of the drill is set in a range represented by the following equation (where n ≧ 2). Therefore, according to such a measuring method, since the measurement is performed in a non-contact manner by the laser beam, even if the drilling surface is coated, the coating is not damaged, and the cutting edge margin is extremely short. The portion can be reliably scanned by the laser beam, and the error due to the coating or the like can be sufficiently suppressed, whereby extremely accurate measurement of the outer diameter of the drill can be achieved.
[0019]
(Equation 9)
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described. 1 and 2 show an apparatus for measuring the outer diameter of a drill according to the measuring method of the present embodiment. In this measuring apparatus, a slide base 2 mounted on a base 1 as shown in FIG. A drill 10 is slidable in a feed direction F by a ball screw 4 connected to a stepping motor 3. A drill 10 is placed on the slide base 2 and is rotated around its axis O while a predetermined feed speed is set in the feed direction F. V (mm / sec), and the measurement is performed by a laser measuring device 5 provided on the base 1 in the feeding direction F side.
[0021]
Here, an eccentric gauge 6 is mounted on the slide pedestal 2, and a pair of support rollers 6A, 6A having a rotation axis extending in parallel with the feed direction F is slightly attached to the eccentric gauge 6 in the horizontal direction. These support rollers 6A, 6A are rotatably connected to a speed control motor 7, which is also mounted on the slide pedestal 2. A drill 10 is mounted and supported between the support rollers 6A, 6A so that the cutting blade 11 protrudes toward the feed direction F. The speed control motor 7 controls the support roller 6A. By rotating 6A, 6A, the drill 10 is also rotatable around its axis O at a predetermined rotational speed R (RPM).
[0022]
On the other hand, as shown in FIG. 2, the laser measuring device 5 has a light emitting unit 5A and a light receiving unit 5B on the side of the eccentric gauge 6 in the feed direction F in a horizontal direction (horizontal direction in FIG. The support rollers 6A, 6A are provided so as to face each other with an interval capable of passing, and the laser light S is emitted from the light emitting unit 5A along an imaginary plane P (see FIG. 1) perpendicular to the axis O of the drill 10. The drill 10 emitted between the light emitting portion 5A and the light receiving portion 5B by emitting light horizontally to the light receiving portion 5B and scanning in a vertical direction in a range sufficiently larger than the outer diameter of the cutting edge portion 11B. The cutting width of the cutting edge 11 that blocks the laser beam S is measured, and the maximum value is measured as the outer diameter of the cutting edge 11 in the relevant portion. It should be noted that the laser light S from the light emitting unit 5A scans the space between the light receiving unit 5B and the light receiving unit 5B once in the vertical direction, that is, the time t ( sec) is adjustable.
[0023]
The drill 10 whose outer diameter of the cutting edge is measured by such a measuring device has a cutting edge portion 11 having a substantially columnar shape centered on the axis O as shown in FIGS. A pair of chip discharge grooves 12 are formed symmetrically with respect to the axis O and spiral toward the rear end of the drill 10. Further, on the tip side of the chip discharge grooves 12, 12, the cutting blades 14, 14 are respectively formed at the intersection ridges with the tip flank 13 of the drill 10, and the chip discharge grooves 12, 12 are formed. Margins 16, 16 are formed on the outer peripheral side at intersections with the outer peripheral surface 15 of the cutting edge 11, and portions of the outer peripheral surface 15 other than the margin 16 have an outer diameter with respect to the margin 16. The second surface 17 is made slightly smaller. Therefore, on the outer periphery of the cutting edge portion 11, the margin portion 16 has the largest outer diameter, and a pair of cutting edge margin portions 18, 18 connected to the cutting edge 14 at the front end of the margin portion 16 are positioned vertically so that the laser The light blocking width at the time of blocking the light S is defined as the outer diameter of the cutting edge 14 of the drill 10.
[0024]
When measuring the outer diameter of the cutting edge 14 of such a drill 10 using the measuring device having the above configuration, in the present embodiment, the reference outer diameter (nominal diameter) of the drill 10 is set to D (mm). When the width of the margin portion 18 (see FIG. 4) is M (mm), and the feed amount during the half rotation of the drill 10 around the axis O is the reference feed amount L (mm) as described above, The rotation speed R (RPM) of the drill 10 by the eccentric gauge 6 and the speed control motor 7 is set in a range represented by the following equation. However, n ≧ 2, and preferably n ≧ 9.
[0025]
(Equation 10)
[0026]
For example, for a drill 10 having a reference outer diameter D = 2.0 (mm) and a width M of a margin portion 18 of 0.19 (mm), a time required for the laser beam S to scan the cutting edge portion 11 once. t = 0.01 (sec), n = 9.07, the reference feed amount L = 0.143 (mm) based on the above result, and the feed speed V of the drill 10 = 0.02 (mm / (sec), the rotation speed R (RPM) of the drill 10 is set in a range of 4.2 (RPM) <R <20.01 (RPM). However, according to the measuring method of the present embodiment, the rotation speed R of the drill 10 is set within the range shown by the above equation, and based on the above knowledge, the cutting edge margin portions 18, 18 can be used. It is possible to reliably measure the outer diameter of the cutting blade 14 and suppress variations in the measurement result, and also suppress an error due to a change in the outer diameter in the direction of the axis O due to coating or the like to 1 μm or less to achieve a high level. Accuracy can be measured.
[0027]
Here, the above conditions (reference outer diameter D = 2.0 (mm), width M of margin portion 18 = 0.19 (mm), time required for laser light S to scan cutting edge portion 11 once) When t = 0.01 (sec), n = 9.07, reference feed amount L = 0.143 (mm), feed speed V = 0.02 (mm / sec)), based on the above results, Table 1 shows the results of measuring the outer diameter of the cutting edge 14 of the drill 10 over 50 times, assuming that the rotation speed R of the drill 10 is 20 (RPM). Thus, from this, the dispersion of the measurement results is within the 1.3 μm width of 1.9999 (mm) to 2.00012 (mm), that is, with respect to the reference outer diameter D = 2.0 (mm). It can be seen that only a measurement error of 0.1% has occurred.
[0028]
[Table 1]
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, when measuring the outer diameter of the cutting edge of the drill by sending out the laser while rotating the drill, by setting the number of rotations of the drill in the range as described above, The outer diameter at the cutting edge margin of the cutting edge can be ensured, errors due to changes in the outer diameter in the axial direction due to coating, etc. can be suppressed, and high-precision measurement with little variation in measurement results can be performed. It becomes possible.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a measuring device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front view of the measuring device shown in FIG. 1 as viewed from a feeding direction F side.
FIG. 3 is a front view of a drill 10 where measurements are made according to one embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of a cutting edge portion 11 of the drill shown in FIG.
[Explanation of symbols]
2 Slide pedestal 3 Stepping motor 4 Ball screw 5 Laser measuring instrument 6 Eccentric gauge 7 Speed control motor 10 Drill 11 Cutting blade section 12 Chip discharge groove 14 Cutting blade 16 Margin section 18 Cutting edge margin section O Axis line M of drill 11 Width of margin section 18 S laser beam
