JP2004204083A

JP2004204083A - Treating apparatus for converting waste plastic into fuel

Info

Publication number: JP2004204083A
Application number: JP2002375666A
Authority: JP
Inventors: Kunihiro Horie; 邦弘堀江
Original assignee: Japan Steel Works Ltd
Current assignee: Japan Steel Works Ltd
Priority date: 2002-12-25
Filing date: 2002-12-25
Publication date: 2004-07-22

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To effectively elongate the retention time of a resin in a twin screw extruder to prevent the whole apparatus from getting longer in the twin screw extruder used in the treating apparatus for converting a waste plastic into fuel, and used for degassing chlorine in the resin constituting the waste plastic. <P>SOLUTION: The screws 1 of the twin screw extruder used in the treating apparatus for converting the waste plastic into the fuel have some kneading discs 4, 4 incorporated therein. The kneading disc 4 has a part between a tip part 6 and a surrounding part 7 of a shaft hole, hollowed out so as to leave side parts 8, 8 to form a hollow hole 9 communicating with a space in the cylinder. By forming such the hollow hole 9, the space in which the resin stays is increased to elongate the retention time of the resin, and the waste plastic is decomposed so that chlorine gas may be generated and separated. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、廃棄プラスチックを燃料として用いることができるようにするための廃棄プラスチックの燃料化処理装置に関するもので、特に、スクリュにニーディングディスクを組み込んだ２軸押出機を使用する廃棄プラスチックの燃料化処理装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
廃棄プラスチックの再利用法の一つとして、廃棄プラスチックを構成する樹脂中の塩素を脱揮させ、その廃棄プラスチックを燃料として用いることが行われている。その塩素脱揮は、通常、廃棄プラスチックを溶融分解させ、樹脂に含まれている塩素を塩素ガスに変えて脱気させることによって行われる。
そのように廃棄プラスチックを構成する樹脂から塩素を脱揮させるための処理装置には、一般に２軸押出機が使用される。廃棄プラスチックには種々の種類の樹脂が混ざっているので、それを溶融分解して塩素ガスを発生させようとする場合には、３２０〜３４０℃の高温とされる。そのために廃棄プラスチックの溶融粘度は低くなり、２軸押出機を用いても、そのモータ容量は、通常のポリオレフィン用２軸押出機に比べて１／８〜１／１０でよいことになる。そして、２軸押出機であれば、下流部分にベントゾーンを設けておくのみで、材料の投入から加熱溶融、脱気、押し出しまでが連続的に行われるので、廃棄プラスチックの大量処理も容易に可能となる。
【０００３】
ところで、２軸押出機により樹脂中の塩素を脱揮させるためには、その２軸押出機のベントゾーンを長くするとともに、５〜１５分もの長時間にわたって機内に樹脂を滞留させ、分解させて塩素ガスを発生させる必要がある。そこで、樹脂の滞留時間を確保するために、脱塩素用の２軸押出機には、シリンダ内のスクリュに、複数枚のニーディングディスクを組み込んだものが用いられている。ニーディングディスクは、混練攪拌能力が大きく、送り能力が小さいので、２軸押出機による脱塩素の効果を高めるのに適している。
そのように複数枚のニーディングディスクを組み込んで脱塩素用２軸押出機のスクリュを構成する場合、通常、それらのニーディングディスクは隣接するもの同士が９０°の位相角を持って交差するように組み込まれる。位相角を小さくして順ねじ方向に組み込むと、送り能力が発生するので、樹脂の滞留時間が短くなってしまう。また、逆ねじ方向に組み込むと、樹脂の流れに対する抵抗となるので、ニーディングディスク組み込み部より上流側に設けられているベントゾーンから樹脂が溢れ出るおそれがある。運転条件などによっては一部逆ねじ状態に組み込むこともあるが、一般的には上述のように９０°の位相角を持つニーディングディスク直交方式とされる。ニーディングディスク直交方式は特に攪拌作用に優れている。
【０００４】
従来は、廃棄プラスチックの燃料化処理装置にも、混練機用のニーディングディスクと同様のニーディングディスクを組み込んだ２軸押出機を使用するようにしていた。すなわち、そのニーディングディスクは単なる平板状のものとされていた。そして、２軸押出機内における樹脂の滞留時間をより長くして脱塩素効果を高めるためには、ニーディングディスクの枚数を増やしたり、スクリュの径を大きくしたりするようにしていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のようなニーディングディスクを用いた廃棄プラスチックの燃料化処理装置では、処理量の割りに装置全体が大形になるという問題がある。すなわち、２軸押出機内での樹脂の滞留時間を長くするために、スクリュには多数枚のニーディングディスクを組み込む必要があるが、そのために２軸押出機の全長が長くなってしまう。それでなくとも長いベントゾーンを設ける必要性から長いスクリュを用いているので、その２軸押出機は、全長が極めて長いものとなる。また、スクリュの径を大きくすることにより、当然ながら装置全体が大形化する。その結果、装置の価格も高価になる。
【０００６】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、装置全体を長大化させることなく、２軸押出機内における樹脂の滞留時間を長くすることができるようにした、安価で脱塩素効果の高い廃棄プラスチックの燃料化処理装置を得ることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、本発明では、スクリュに複数枚のニーディングディスクを組み込んだ２軸押出機を使用して廃棄プラスチックを燃料化する廃棄プラスチックの燃料化処理装置において、そのニーディングディスクとして、その中央部分にくりぬき孔を設けたものを用いるようにしている。そのくりぬき孔は、ニーディングディスクの輪郭部分、すなわち先端部と軸孔周辺部、及び側辺部分のみが残るように形成される。
【０００８】
このように中央部分がくりぬかれたニーディングディスクは、スクリュ軸線に直交する断面の面積が小さいので、そのようなニーディングディスクをスクリュに組み込んだ２軸押出機は、シリンダ内の空間容積が大きくなる。そして、２軸押出機内における樹脂の滞留時間はシリンダ内の空間容積に比例する。したがって、中央部分がくりぬかれたニーディングディスクを用いることにより、樹脂の滞留時間が長くなる。その結果、ニーディングディスクの組み込み枚数を減らすことが可能となるので、スクリュの全長を長くする必要がなくなる。
しかも、ニーディングディスクの輪郭部分は残されるので、その攪拌作用に影響が及ぼされることはない。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。
図は本発明による廃棄プラスチックの燃料化処理装置の一例を示すもので、図１はその燃料化装置を構成する２軸押出機の要部の縦断側面図であり、図２はそのスクリュのニーディングディスク組み込み部の横断面図である。
【００１０】
本発明による廃棄プラスチックの燃料化処理装置は、シリンダ内に２本のスクリュを並列に配置した２軸押出機を主装置として備えている。図１から明らかなように、その２軸押出機の各スクリュ１には、軸線方向に順に、第１送り部Ａ、第１攪拌部Ｂ、第２送り部Ｃ、第２攪拌部Ｄ、及び第３送り部Ｅが設けられている。各送り部Ａ，Ｃ，Ｅは、スクリュ軸２にフルフライトのスクリュピース３を複数個、嵌合させることによって形成されている。また、各攪拌部Ｂ，Ｄは、スクリュ軸２に複数枚のニーディングディスク４を嵌合することによって形成されている。それらのスクリュピース３及びニーディングディスク４は、それぞれキー５（図２）を介してスクリュ軸２に固定され、それによってスクリュ軸２から回転力が伝達されるようになっている。
【００１１】
図２に示されているように、ニーディングディスク４はほぼ楕円形をなす平板状のもので、隣接するもの同士が互いに９０°の位相角を持って交差するようにして組み込まれている。各ニーディングディスク４は、その先端部６と軸孔周辺部７との間の中央部が、側辺部分８，８を残してくりぬかれ、それによってその中央部に、スクリュ軸２の軸線方向に貫通する二つのくりぬき孔９，９が形成されている。
【００１２】
一方、図１に示されているように、そのようなスクリュ１，１を収容するシリンダ１０には、スクリュ１の第１送り部Ａ上にホッパ１１が取り付けられ、第１攪拌部Ｂの下流部分から第２送り部Ｃ上の位置、及び第２攪拌部Ｄより下流側の第３送り部Ｅ上の位置に、それぞれスクリュ軸線方向に長く延びるベント孔１２，１３が設けられている。すなわち、二つの長いベントゾーンが形成されている。
【００１３】
このように構成された廃棄プラスチックの燃料化処理装置においては、細断された廃棄プラスチックを２軸押出機のホッパ１１に投入すると、その廃棄プラスチックはシリンダ１０内に供給され、スクリュ１の第１送り部Ａを構成するフルフライトスクリュにより第１攪拌部Ｂに送られる。そして、その第１攪拌部Ｂ近辺で混練攪拌され、溶融する。廃棄プラスチックの温度がその分解温度である３２０〜３４０℃まで上昇すると、その廃棄プラスチックを構成する樹脂に含まれている塩素が塩素ガスとして分離する。その塩素ガスは、溶融した廃棄プラスチックがスクリュ１の第２送り部Ｃにより下流側の第２攪拌部Ｄへ送られる間に、シリンダ１０に設けられているベント孔１２から外部に放出される。第２攪拌部Ｄにおいては、溶融した廃棄プラスチックが更に攪拌され、塩素ガスが分離される。そして、その塩素ガスが、スクリュ１の第３送り部Ｅ上のシリンダ１０部分に設けられているベント孔１３から外部に放出される。
このようにして、廃棄プラスチックを構成する樹脂中の塩素が除去され、その樹脂が２軸押出機から押し出される。押し出された樹脂中にはほとんど塩素が残っていないので、それを燃料として使用することができる。
【００１４】
この間において、スクリュ１の第１攪拌部Ｂ及び第２攪拌部Ｄは、隣接するニーディングディスク４，４を９０°の角度で交差させた直交方式とされているので、その攪拌部Ｂ，Ｄ自体には送り能力がない。したがって、樹脂はその攪拌部Ｂ，Ｄにおいて一時的に滞留する。しかも、ニーディングディスク４にはスクリュ１の軸線方向に貫通するくりぬき孔９が設けられ、そのくりぬき孔９がシリンダ１０内空間に連通しているので、樹脂はそのくりぬき孔９内にも滞留することになる。その結果、それらの攪拌部Ｂ，Ｄにおける樹脂の滞留時間が長くなる。
【００１５】
一般に、２軸押出機における樹脂の滞留時間ｔは次式で表される。
ｔ＝ｆＶ／Ｑ
ここで、Ｖはシリンダ１０内の全容積からその内部に位置するスクリュ１，１の体積を差し引いた空間容積であり、ｆは充満率、Ｑは容積流量である。
この式から明らかなように、樹脂の滞留時間ｔはシリンダ１０内の空間容積Ｖに比例する。本発明によれば、上述のようにくりぬき孔９を有するニーディングディスク４が用いられるので、各ニーディングディスク４にそれぞれ設けられているくりぬき孔９の容積を合計した分だけシリンダ１０内の空間容積Ｖが増加することになる。したがって、樹脂の滞留時間ｔを長くすることができる。
各ニーディングディスク４，４，…に設けられているくりぬき孔９の全容積は、くりぬき孔９の断面積に攪拌部Ｂ，Ｄの全長Ｌ１＋Ｌ２を掛けることによって求めることができる。くりぬき孔９の大きさを、ニーディングディスク４の必要強度が確保されるだけの大きさまで広げたとすると、その全容積は、くりぬき孔９のない従来のニーディングディスクを組み込んだ場合のシリンダ１０内の空間容積の１５〜２０％にも達する。すなわち、ニーディングディスク４にくりぬき孔９を設けることによって、シリンダ１０内の空間容積Ｖを１５〜２０％増加させることができる。そして、それにより樹脂の滞留時間ｔも１５〜２０％長くなるので、要求される滞留時間ｔに対しシリンダ１０の長さを２０〜３０％短縮させることができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、廃棄プラスチックの燃料化処理装置用２軸押出機に組み込まれるニーディングディスクに、その攪拌作用に影響を及ぼすことのない範囲で、くりぬき孔を設けるようにしているので、その２軸押出機内に樹脂を長く滞留させることができる。したがって、廃棄プラスチックを十分に分解させることができ、樹脂中の塩素を効率よく脱揮させることができる。
そして、樹脂を長く滞留させるためにスクリュに組み込まれるニーディングディスクの枚数を減らすことができるので、多数枚のニーディングディスクの組み込みのためにスクリュを長くする必要がなくなり、装置全体の長大化を防ぐことができる。したがって、廃棄プラスチックの燃料化処理装置を安価なものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による廃棄プラスチックの燃料化処理装置に用いられる２軸押出機の要部を示す縦断面図である。
【図２】図１のII−II線に沿う切断面から矢印方向に見た、その２軸押出機のスクリュのニーディングディスク組み込み部を示す横断面図である。
【符号の説明】
１スクリュ
４ニーディングディスク
６先端部
７軸孔周辺部
８側辺部分
９くりぬき孔
１０シリンダ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an apparatus for converting waste plastic into a fuel so that the waste plastic can be used as a fuel, and more particularly to a waste plastic fuel using a twin-screw extruder in which a kneading disk is incorporated in a screw. The present invention relates to a chemical treatment device.
[0002]
[Prior art]
As one of the recycling methods of waste plastic, devolatilization of chlorine in a resin constituting the waste plastic and use of the waste plastic as a fuel have been performed. The devolatilization of chlorine is usually carried out by melting and decomposing waste plastic and degassing by converting chlorine contained in the resin into chlorine gas.
In general, a twin-screw extruder is used as a processing device for devolatilizing chlorine from the resin constituting the waste plastic. Since various kinds of resins are mixed in the waste plastic, when the resin is melted and decomposed to generate chlorine gas, the temperature is set to a high temperature of 320 to 340 ° C. For this reason, the melt viscosity of the waste plastic is low, and even if a twin-screw extruder is used, the motor capacity can be 1/8 to 1/10 of that of a normal twin-screw extruder for polyolefin. In the case of a twin-screw extruder, since only the vent zone is provided in the downstream part and the steps from material input to heating and melting, degassing, and extrusion are performed continuously, large-scale processing of waste plastic can be easily performed. It becomes possible.
[0003]
By the way, in order to devolatilize chlorine in the resin by the twin-screw extruder, the vent zone of the twin-screw extruder is lengthened, and the resin is retained in the machine for a long time of 5 to 15 minutes to be decomposed. It is necessary to generate chlorine gas. Therefore, in order to secure the residence time of the resin, a twin-screw extruder for dechlorination in which a plurality of kneading disks are incorporated in a screw in a cylinder is used. Since the kneading disk has a large kneading and stirring ability and a small feeding ability, it is suitable for enhancing the effect of dechlorination by the twin-screw extruder.
When a screw of a twin-screw extruder for dechlorination is configured by incorporating a plurality of kneading disks in such a manner, usually, the kneading disks are arranged so that adjacent ones intersect with a phase angle of 90 °. Incorporated in If the phase angle is reduced and incorporated in the forward screw direction, the feed capability is generated, and the residence time of the resin is shortened. In addition, if the resin is incorporated in the reverse screw direction, the resistance against the flow of the resin will occur, so that the resin may overflow from a vent zone provided on the upstream side of the kneading disk installation part. Depending on the operating conditions and the like, a part may be incorporated in a reverse screw state, but in general, a kneading disk orthogonal method having a phase angle of 90 ° is used as described above. The kneading disk orthogonal method is particularly excellent in the stirring action.
[0004]
Conventionally, a twin-screw extruder incorporating a kneading disk similar to a kneading disk for a kneading machine has been used for a waste plastics fueling treatment apparatus. That is, the kneading disc was merely a flat plate. Then, in order to extend the residence time of the resin in the twin-screw extruder and enhance the dechlorination effect, the number of kneading disks is increased or the diameter of the screw is increased.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional apparatus for converting waste plastic into a fuel using a kneading disk, there is a problem that the entire apparatus becomes large in proportion to the amount of processing. That is, in order to lengthen the residence time of the resin in the twin-screw extruder, it is necessary to incorporate a large number of kneading disks into the screw, but this increases the overall length of the twin-screw extruder. Otherwise, the need to provide a long vent zone requires the use of long screws, making the twin screw extruder extremely long. In addition, increasing the diameter of the screw naturally increases the size of the entire apparatus. As a result, the price of the device becomes high.
[0006]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to increase the residence time of a resin in a twin-screw extruder without increasing the length of the entire apparatus. It is an object of the present invention to obtain an inexpensive waste plastic fuel conversion treatment device having a high dechlorination effect.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, the present invention provides a waste plastic fueling treatment apparatus for converting waste plastic into fuel using a twin screw extruder in which a plurality of kneading disks are incorporated into a screw. In this case, the one provided with a hollow hole at the center thereof is used. The hollowed hole is formed so that only the contour portion of the kneading disk, that is, only the front end portion, the peripheral portion of the shaft hole, and the side portion remain.
[0008]
Since the kneading disk whose central portion is hollowed out has a small cross-sectional area perpendicular to the screw axis, the twin-screw extruder incorporating such a kneading disk in the screw has a large space volume in the cylinder. Become. The residence time of the resin in the twin-screw extruder is proportional to the volume of space in the cylinder. Therefore, the use of a kneading disk having a hollow central portion increases the residence time of the resin. As a result, it is possible to reduce the number of kneading disks incorporated, and it is not necessary to lengthen the entire length of the screw.
In addition, since the contour of the kneading disk is left, the stirring action is not affected.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an example of a waste plastic fuel conversion apparatus according to the present invention. FIG. 1 is a longitudinal sectional side view of a main part of a twin-screw extruder constituting the fuel conversion apparatus, and FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view of a mounting part of the disc.
[0010]
The waste plastics fuel treatment apparatus according to the present invention includes, as a main device, a twin-screw extruder in which two screws are arranged in parallel in a cylinder. As is clear from FIG. 1, each screw 1 of the twin-screw extruder has a first feed portion A, a first stirring portion B, a second feed portion C, a second stirring portion D, and a A third feeding section E is provided. Each of the feed portions A, C, and E is formed by fitting a plurality of full-flight screw pieces 3 to the screw shaft 2. Each of the stirring portions B and D is formed by fitting a plurality of kneading disks 4 to the screw shaft 2. The screw piece 3 and the kneading disk 4 are respectively fixed to the screw shaft 2 via a key 5 (FIG. 2), whereby torque is transmitted from the screw shaft 2.
[0011]
As shown in FIG. 2, the kneading disk 4 is a flat plate having a substantially elliptical shape, and adjacent disks are assembled so as to intersect with each other at a phase angle of 90 °. Each kneading disk 4 has a central portion between its tip portion 6 and the peripheral portion 7 of the shaft hole cut out leaving side portions 8, 8, so that the central portion is formed in the axial direction of the screw shaft 2. Are formed with two hollow holes 9, 9.
[0012]
On the other hand, as shown in FIG. 1, a hopper 11 is mounted on a first feed portion A of the screw 1 in a cylinder 10 that accommodates such a screw 1, 1, and the hopper 11 is located downstream of the first stirring portion B. Vent holes 12 and 13 extending long in the screw axis direction are provided at a position on the second feed portion C from the portion and a position on the third feed portion E downstream of the second agitating portion D, respectively. That is, two long vent zones are formed.
[0013]
In the waste plastic fuel processing apparatus configured as above, when the shredded waste plastic is put into the hopper 11 of the twin screw extruder, the waste plastic is supplied into the cylinder 10 and the first plastic of the screw 1 It is sent to the first stirring section B by a full flight screw constituting the feeding section A. Then, the mixture is kneaded and stirred in the vicinity of the first stirring section B to be melted. When the temperature of the waste plastic rises to its decomposition temperature of 320 to 340 ° C., chlorine contained in the resin constituting the waste plastic is separated as chlorine gas. The chlorine gas is discharged to the outside from the vent hole 12 provided in the cylinder 10 while the molten waste plastic is sent to the second stirring section D on the downstream side by the second sending section C of the screw 1. In the second stirring section D, the molten waste plastic is further stirred, and chlorine gas is separated. Then, the chlorine gas is discharged outside through a vent hole 13 provided in the cylinder 10 on the third feed portion E of the screw 1.
Thus, chlorine in the resin constituting the waste plastic is removed, and the resin is extruded from the twin-screw extruder. Since almost no chlorine remains in the extruded resin, it can be used as fuel.
[0014]
During this time, since the first stirring section B and the second stirring section D of the screw 1 are of the orthogonal type in which the adjacent kneading disks 4 and 4 intersect at an angle of 90 °, the stirring sections B and D are used. There is no feed capability itself. Therefore, the resin temporarily stays in the stirring sections B and D. In addition, the kneading disk 4 is provided with a hollow 9 which penetrates in the axial direction of the screw 1, and the hollow 9 communicates with the space inside the cylinder 10, so that the resin also stays in the hollow 9. Will be. As a result, the residence time of the resin in the stirring sections B and D becomes longer.
[0015]
Generally, the residence time t of the resin in the twin-screw extruder is represented by the following equation.
t = fV / Q
Here, V is a space volume obtained by subtracting the volumes of the screws 1 and 1 located inside the cylinder 10 from the total volume in the cylinder 10, f is a filling rate, and Q is a volume flow rate.
As is apparent from this equation, the residence time t of the resin is proportional to the space volume V in the cylinder 10. According to the present invention, since the kneading disks 4 having the hollow holes 9 are used as described above, the space in the cylinder 10 is equal to the total volume of the hollow holes 9 provided in each kneading disk 4. The volume V will increase. Therefore, the residence time t of the resin can be lengthened.
The total volume of the hollow 9 provided in each of the kneading disks 4, 4,... Can be obtained by multiplying the cross-sectional area of the hollow 9 by the total length L1 + L2 of the stirring portions B and D. Assuming that the size of the hollow 9 is expanded to a size sufficient to secure the necessary strength of the kneading disk 4, the total volume is equal to the internal volume of the cylinder 10 when the conventional kneading disk without the hollow 9 is incorporated. 15-20% of the space volume of That is, by providing the hollow 9 in the kneading disk 4, the space volume V in the cylinder 10 can be increased by 15 to 20%. Then, the residence time t of the resin is also increased by 15 to 20%, so that the length of the cylinder 10 can be reduced by 20 to 30% with respect to the required residence time t.
[0016]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the present invention, the kneading disc incorporated in the twin-screw extruder for the fuel plasticizer for waste plastic is provided with a cutout hole as long as the stirring action is not affected. The resin can be retained in the twin-screw extruder for a long time. Therefore, the waste plastic can be sufficiently decomposed, and the chlorine in the resin can be efficiently devolatilized.
Also, since the number of kneading disks incorporated in the screw can be reduced in order to retain the resin for a long time, it is not necessary to lengthen the screw to incorporate a large number of kneading disks. Can be prevented. Therefore, it is possible to reduce the cost of the waste plastic fuel treatment apparatus.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a main part of a twin-screw extruder used in a waste plastics fuel treatment apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a kneading disk built-in portion of a screw of the twin-screw extruder, as viewed in a direction indicated by an arrow from a cutting plane along a line II-II in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Screw 4 Kneading disk 6 Tip part 7 Shaft hole peripheral part 8 Side part 9 Hollow hole 10 Cylinder

Claims

スクリュに複数枚のニーディングディスクを組み込んだ２軸押出機により、廃棄プラスチックを溶融させてその廃棄プラスチックを構成する樹脂中の塩素を脱揮させ、前記廃棄プラスチックを燃料化する廃棄プラスチックの燃料化処理装置において；
前記ニーディングディスクの先端部と軸孔周辺部との間が、そのニーディングディスクの側辺部分を残してくりぬかれていることを特徴とする、
廃棄プラスチックの燃料化処理装置。A twin-screw extruder incorporating a plurality of kneading disks into a screw melts the waste plastic, devolatilizes the chlorine in the resin that constitutes the waste plastic, and turns the waste plastic into a fuel. In the processing equipment;
The gap between the tip of the kneading disc and the periphery of the shaft hole is cut out leaving a side portion of the kneading disc,
Waste plastic fuel conversion equipment.