JP2004197915A

JP2004197915A - Hose connection structure

Info

Publication number: JP2004197915A
Application number: JP2002370417A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Yasunori; 敦安則; Tetsuo Masuno; 哲郎桝野; Yasuyuki Shimizu; 靖之清水
Original assignee: Nichirin Co Ltd
Current assignee: Nichirin Co Ltd
Priority date: 2002-12-20
Filing date: 2002-12-20
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2022-12-20
Also published as: JP4088522B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide the hose connection structure that does not need the blazing of a nipple with a metal tube, there is no fear of oil leakage even in the high temperature atmosphere, there is also no fear of rusting even if it gets wet by the raining water and furthermore at low cost. <P>SOLUTION: Besides a bulge part 21 and the first spool part 22 are formed in the order from the front edge side on the removal part of the rust-preventive coating layer 11 of the metal tube 1 that forms the rust-preventive coating layer 11 of the polyamide resin on its outer circumference, a hose connection structure is composed of a nipple part 2 that makes the spool part 23 form on the part having the rust-preventive coating layer 11 of the metal tube 1 and a caulking metal fitting 3 that is caulked by inserting it at the edge of a hose 4 making this nipple part 2 insert into the second spool part 23 without contact with the nipple part 2 to connect to the caulking metal fitting 3. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属製チューブとホースとを接続するために用いるホース接続構造に係り、より詳しくは、自動車のブレーキ配管、パワーステアリング配管、エアコン配管等に使用される金属製チューブとホースとを接続するホース接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
周知のとおり、自動車のブレーキ配管、パワーステアリング配管、あるいはエアコン配管等においては、金属製チューブおよびホースが使用されているが、これらの金属製チューブとホースとはホース接続構造によって接続されている。
自動車のブレーキ配管、パワーステアリング配管、あるいはエアコン配管等に使用されるホース接続構造としては、例えば後述するような構成になるものが公知である。以下、従来例１に係るホース接続構造を、添付図面を参照しながら説明する。図３（ａ）はホース接続構造を示す部分断面図であり、図３（ｂ）はホース接続構造の金具とホースの固定部の拡大断面図である。
【０００３】
即ち、金属製チューブにロー付けされたニップル５２と、加締金具であるソケット（加締金具に相当する）５３とからなる口金具をホース５１に挿入し、ソケット５３の加締部５６ａ，５６ｂの２個所で加締プレスを行うことにより、口金具とホース５１とが接続されている。そして、ニップル５２のホース挿入部分の外周面にリング状凹溝５７を設けることにより、高いシール性を得ることができるように構成されている。また、ニップル５２のリング状凹溝５７はホース５１の行き止まり位置、つまりソケットつば内側５５に接する位置に位置するように設定されている。
【０００４】
この従来例１に係るホース接続構造の場合には、上記のような構成にすることによって、ホース５１の内ゴム５１ａがソケットつば内側５５よりも奥部方向に移動しないので、ソケット５３の加締力を高くした場合でもホース５１の内ゴム５１ａの破壊が防止されるようになっている。そして、前記ホース５１のニップル５２からの抜け出しは、このニップル５２に周設されてなるリング状凹溝５７と、このリング状凹溝５７の先端側に周設されてなる複数の溝凹部５４とのそれぞれにホース５１の内ゴム５１ａが食い込むことによって防止されるように構成されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
しかしながら、上記従来例１に係るホース接続構造は、上記のとおり、ニップルは金属製チューブにロー付けされている。つまり、ロー付け作業を要するのに加えて、ロー付け後に電気亜鉛めっき等の表面処理を施す必要があるため、このホース接続構造は高コストであるという問題があり、コスト低減に対する顧客の要望に応えることが困難であった。このような、コストに係る問題を解決し得るようにしたホース接続構造がある。以下、この従来例２に係るホース接続構造を、添付図面を参照しながら説明する。図４（ａ）はホース継手に用いる鋼管（以下、金属製チューブという）の一部断面図であり、図４（ｂ）はホース接続継手の加締め前の状態を示す断面図であり、図４（ｃ）はホース接続構造を示す断面図である。
【０００６】
金属製チューブ６０の一端に、弾性ホース８０のホース端部８１が外周に挿入される挿入端部（ニップル部に相当する）６１が設けられている。この挿入端部６１の他端側には、前記金属製チューブ６０の外周面から径方向の外方に突出する拡径直筒壁部６２ａと、その背後側に形成され、径方向の外方に突出する、拡径直筒壁部６２ａの外径よりも大きい外径で、二重に折曲げ形成された環状の鍔壁部６２ｂとからなるスリーブ取付部６２が形成されている。また、前記挿入端部６１の軸方向中間位置には、径方向の外方に突出する環状のビード部（スプール部に相当する）６３が形成されている。そして、スリーブ金具（以下、加締金具という）７０は、鋼板を絞り加工することにより製造されている。即ち、前記挿入端部６１の長さにほぼ等しい長さの直円筒部７１と、その一端内側を閉じるように形成された鍔部７２と、鍔部７２の中央に設けられた組付孔７３とからなっている。
【０００７】
上記構成になるホース継手によれば、挿入端部６１に加締金具７０の鍔部７２が、図４（ｂ）に示すように、鍔壁部６２ｂに当接する位置まで嵌込まれると共に、鍔部７２が拡径直筒壁部６２ａに加締められる。従って、位置合わせ冶具等を用いるまでもなく、加締金具７０の位置決めを迅速、かつ正確に行うことができるために、安定した品質のホース継手を安価に製造することが可能になる。
このような構成になるホース継手に、金属製チューブ６０の挿入端部６１と加締金具７０の直円筒部７１との間に弾性ホース８０のホース端部８１が挿入される。そして、加締金具７０の直円筒部７１の外周が加締められてホース８０が接続され、図４（ｃ）に示すようなホース接続構造が得られる。なお、図４（ｃ）において、挿入端部６１の拡径直筒壁部６２ａとビード部６３の間、ビード部６３同士の間に対応する締金具７０の直円筒部７１の外周の２箇所の凹部は、加締めにより変形した加締め凹部７１ａである（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００２−１７４３８２号公報（第３頁、第１−２図）
【特許文献２】
特開平１１−１３９７１号公報（第３−４頁、第２、４、６図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献２に記載の従来例２に係るホース接続構造は、上記特許文献１に記載の従来例１に係るホース接続構造の場合のように、金属製チューブにニップルがロー付けされる構成ではなく、ロー付け後に電気亜鉛めっき等の表面処理を施す必要がない。これに加えて、位置合わせ冶具等を用いるまでもなく、加締金具の位置決めが迅速、かつ正確に行われるため、安定した品質のホース継手を安価に製造することができるというコスト低減効果がある。
【００１０】
ところで、ホース接続構造が使用される場所が、例えば雨水が掛るような場所である場合には、金属製チューブの外周面に防錆塗料を塗布する等の防錆処理を施す必要がある。上記特許文献２に記載の従来例２に係るホース接続構造の場合には、ホース接続後に防錆処理を施せばよいと考えられる。しかしながら、予め防錆処理を施した金属製チューブを使用する方が、ホース接続後に防錆処理を施す場合に比較してコスト的に有利になると考えられる。つまり、連続製法によって金属製チューブの外周面に、低コストで防錆コーティング層を形成させることができるからである。
【００１１】
上記に加えて、金属製チューブの挿入端部の拡径直筒壁部に加締金具の鍔部が加締められるから、挿入端部の加締部の防錆コーティング層が破壊され、この部位が雨水により錆付くだけでなく、金属製チューブの材質と加締金具の材質の組合せによっては局部電池の形成により、電食により腐食が進行する恐れがある。このような、腐食に加えて、例えばエンジンルーム内のような高温雰囲気中で使用される場合、高温により、挿入端部の防錆コーティング層が軟化し、ホースに対する締付力が低下する結果、オイル漏れが生じる恐れもある。
【００１２】
従って、本発明の目的は、ニップルと金属製チューブとのロー付けを行う必要がなく、エンジンルーム内のような高温雰囲気中で使用してもオイル漏れが生じる恐れがなく、また雨水に濡れても錆付きの恐れがなく、しかも低コストのホース接続構造を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、従って上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係るホース接続構造が採用した手段の特徴とするところは、外表面に樹脂からなる防錆コーティング層を形成した金属製チューブの先端部の防錆コーティング層の除去部分に、先端側から順にバルジ部および少なくとも１つのスプール部を形成させたニップル部と、このニップル部を前記防錆コーティング層の終端位置を超える位置まで挿入させたホースの先端部に外嵌されて加締められ、前記ニップル部に接触することなく前記ホースを接続する加締金具とからなるところにある。
【００１４】
また、本発明の請求項２に係るホース接続構造が採用した手段の特徴とするところは、外表面に樹脂からなる防錆コーティング層を形成した金属製チューブの先端部の防錆コーティング層の除去部分に、先端側から順にバルジ部および少なくとも１つのスプール部を形成させると共に、前記防錆コーティング層のある部位にスプール部を形成させたニップル部と、このニップル部を前記防錆コーティング層のある部位のスプール部に当接する位置まで挿入させたホースの先端部に外嵌されて加締められ、前記ニップル部に接触することなく前記ホースを接続する加締金具とからなるところにある。
【００１５】
また、本発明の請求項３に係るホース接続構造が採用した手段の特徴とするところは、請求項１または２のうちの何れか一つの項に記載のホース接続構造において、前記ホースの外周にステンレス線を編込んだ補強層が被覆されると共に、前記加締金具はステンレス鋼からなるところにある。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に係るホース接続構造を、自動車のエンジンルームの高温雰囲気中に用いられ、例えば最高使用圧力が１５ＭＰａ程度の油圧配管用のホース接続構造である場合を例として、添付図面を参照しながら説明する。
図１は、中心線より上側部分を断面で示し、下側部分を外観で示すホース接続構造部分の構成説明図である。また、図２は、本発明のホース接続構造を具現するに至った経緯を説明するための、ホース接続構造部分の構成説明図である。
【００１７】
先ず、本発明のホース接続構造を具現するに至った経緯を、図２を参照しながら説明する。図２に示す符号１は、普通鋼からなり、外周面にポリアミド系樹脂からなる防錆コーティング層１１が形成されている金属製チューブである。
この金属製チューブ１の先端部分の所定範囲の防錆コーティング層１１は除去されており、地肌が露出している。この金属製チューブ１の地肌が露出している部分を含む先端部分には、後述する構成になるニップル部２が形成されている。
【００１８】
前記金属製チューブ１の先端部分のニップル部２は、地肌が露出している防錆コーティング層１１の除去部分に、先端側から順にバルジ部２１および第１スプール部２２が形成されると共に、前記コーティング層１１のある部位に第２スプール部２３が形成されてなる構成になっている。これら、バルジ部２１、第１スプール部１１、および第２スプール部２３は、何れもリング状であって、かつ頂部にＲを有する三角波形状に膨出する状態に形成されている。
【００１９】
前記ニップル部２の防錆コーティング層１１の終端部分の奥側位置の第２スプール部２３の近傍であって、かつこのニップル部２の先端側位置に、開口端がニップル部２の先端付近まで延びる、ステンレス鋼からなる加締金具３が加締められて固着されている。そして、この加締金具３の内側とニップル部２との間に、外周にステンレス線を編込んだ補強層４１が被覆されてなるホース４を挿入した後に、前記加締金具３を加締めることによりホース４が接続されるように構成されている。そして、前記ニップル部２は、防錆コーティング層１１がホース先端部の内側に位置するように挿入されるようになっている。
【００２０】
ところで、前記ニップル部２の先端部分の所定範囲の防錆コーティング層１１を除去したのは、例えば、ホース接続構造を高温雰囲気のエンジンルーム内を通る油圧配管用のホースの接続に使用した場合には、高温により防錆コーティング層１１が軟化する。従って、加締金具３によるホース４の加締力が低下し、ホース内流体が漏出する恐れが生じるからである。また、ステンレス線を編込んだ補強層４１によりホース４の外周を被覆したのは、ホースの低膨張化を確保すると共に、高温雰囲気下での熱による伸び変化を防止するためである。さらに、加締金具３の材質を補強層４１の材質と同じステンレス鋼にしたのは、雨水で濡れた場合における電食によるニップル部２の腐食を防止するためである。なお、加締金具３や補強層４１に使用するステンレス鋼の鋼種としては、例えばＪＩＳＧ４３０３〜４３０９において規定されているＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３０４等を採用することができる。
【００２１】
ホース接続構造を上記のような構成にすると、短期的には何ら問題が生じなかった。ところが、加締金具３は、ニップル部２の防錆コーティング層１１のある部位に加締められて固定されるように構成されているために、加締金具３の加締部により防錆コーティング層１１が破壊される。これに加えて、加締金具３の加締部とニップル部２との間の隙間を皆無にすることができないため、長期的な観点からすると、雨水の浸入により防錆コーティング層１１の破壊部分が錆付く。また、電食によるニップル部２の腐食を回避することができず、ホース接続構造の信頼性や耐久性に問題があることが判明した。なお、加締金具３の加締部とニップル部２との間の隙間を皆無にすることができないのは、加締金具３の周方向に所定の間隔をもって加締められるからである。つまり、加締金具３の加締めにより防錆コーティング層１１が破壊するという、「発明が解決しようとする課題」の項において説明したとおりの問題が生じた。
【００２２】
そこで、発明者らは、上記のような失敗経験に基づき、加締金具３を加締めて金属製チューブ１にホース４を接続するに当たり、この加締金具３を、ニップル部２の防錆コーティング層１１に接触しない構成にしてやれば、この防錆コーティング層１１の破壊を防止することが可能になると考えて、本発明に係るホース接続構造を具現するに至ったものである。
【００２３】
即ち、図１に示すように、外表面にポリアミド系樹脂からなる防錆コーティング層１１が形成されている金属製チューブ１の先端部の所定範囲の防錆コーティング層１１を除去する。そして、この金属製チューブ１の先端部の地肌が露出している防錆コーティング層１１の除去部分に、先端側から順にバルジ部２１および第１スプール部２２を形成させ、前記防錆コーティング層１１のある部位に第２スプール部２３を形成してなるニップル部２を形成させる。なお、本発明の実施の形態の場合には、上記のとおり、金属製チューブ１の外周面にポリアミド系樹脂からなる防錆コーティング層１１を形成させたが、ポリアミド系樹脂に限らず、例えばフッ素樹脂、エポキシ樹脂等も防錆コーティング層１１の材料として採用することができる。
【００２４】
次いで、防錆コーティング層１１の終端部が第２スプール部に当接するまでニップル部２をホース４に挿入する。そして、加締金具３の第１スプール部２２と第２スプール部２３との間に対応する外側位置の第１加締位置３１、および第１スプール部２２とバルジ部２１との間に対応する外側位置の第２加締位置３２のそれぞれを加締プレスにより加締めることによって、金属製チューブ１のニップル部２にホース４を接続する構成としたものである。このニップル部２の場合、ホース４の抜け出しは、バルジ部２１および第１スプール部２２によって防止されることとなる。
【００２５】
ところで、加締金具３の先端部（金属製チューブ側）は絞り加工により内側に延びる絞り部が形成されているが、これは、加締金具３の剛性を向上させることにより、ホース４に対する加締力を強めるためである。また、ニップル部２の第２スプール部２３は、このニップル部２をホース４に挿入するときの挿入長さを規定させるためで、ホース接続構造の組立て時間の短縮を狙いとして形成させたものである。従って、第２スプール部２３はホース接続構造の機能に対して無関係であるから、この第２スプール部２３は形成されていなくても、ホース接続構造としての機能を発揮することができる。
【００２６】
以下、本発明の実施の形態に係るホース接続構造の作用態様を説明すると、本発明の実施の形態の場合には、特許文献１に記載された従来例のように、加締金具３をニップル部２の防錆コーティング層１１のある部位に加締めて固着する必要がない。従って、加締金具３の絞り部端縁とニップル部２の防錆コーティング層１１との間に隙間を形成させることができるから、加締金具３によりこのニップル部２の防錆コーティング層１１が破壊されたり、またニップル部２が電食により腐食したりするような恐れがない。
【００２７】
一方、加締金具３の絞り部端縁とニップル部２の防錆コーティング層１１との間の隙間から、例えば雨水等が侵入する。しかしながら、加締金具３の加締めにより、このニップル部２の防錆コーティング層１１の終端部の外周面にホース４の内面が強く圧着されており、たとえ高温によって防錆コーティング層１１が軟化したとしても雨水に対する優れたシール機能が発揮されるから、ニップル部２の防錆コーティング層１１の除去部分まで雨水が侵入するようなことがない。
そして、ホース４の長手方向の内面の１／２以上の部分は、ニップル部２の防錆コーティング層１１の除去部分に圧着されていて、たとえ高温によって防錆コーティング層１１が軟化したとしても、ホース４の内面の圧着部位には防錆コーティング層１１が形成されておらず、加締力が低下するようなことがないから、オイル漏れを起こすようなことがない。
【００２８】
また、加締金具３の材質と、ホース４の外周に被覆された補強層４１の材質とは同じステンレス鋼であって、たとえ雨水に濡れたとしても、これら加締金具３と補強層４１との接触部に局部電池が形成されるようなことがない。従って、これら加締金具３、および補強層４１が電食により腐食するような恐れがないから、本発明の実施の形態に係るホース接続構造の信頼性、および耐久性は極めて優れている。
【００２９】
さらに、本発明の実施の形態に係るホース接続構造によれば、上記引用文献１に記載されてなる従来例に係るホース接続構造のように、ニップルを金属製チューブにロー付けする必要がなく、極めて簡単な構成になっている。これに加えて、連続製法によって外周面に防錆コーティングした低加工コストの金属製チューブを使用するものであるから、後から防錆塗装する必要がない。また、ニップル部２を第２スプール部２３に当接するまで挿入するだけで、このニップル部２の挿入長さが規定され、挿入長さを管理する必要がないのでホース接続構造の組立時間を短縮させることができる。従って、本発明の実施の形態に係るホース接続構造は、上記引用文献１または２に記載されてなる従来例に係るホース接続構造に比較して、遥かに低コストで製造することができる。
【００３０】
ところで、以上の実施の形態においては、エンジンルームの高温雰囲気中に用いられる油圧配管の金属製チューブとホースとを接続するホース接続構造を例として説明した。しかしながら、本発明の技術的思想を、自動車用の油圧配管、例えば自動車のブレーキ配管、パワーステアリング配管、エアコン配管等に使用されるホース接続構造以外にも適用することが可能であるから、自動車の油圧配管用の用途に限定されるものではない。また、ニップル部のコーティング層の除去部分に一つのスプール部が設けられている場合を例として説明したが、スプール部が２つ設けられていても良い。さらに、使用に供する場所によっては、外周がステンレス線を編込んだ補強層で被覆されていないホースを使用する構成にすることも可能である。
【００３１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の請求項１または２に係るホース接続構造によれば、加締金具をニップル部の防錆コーティング層のある部位に加締めて固着する必要がない。従って、加締金具とニップル部の防錆コーティング層との間に隙間を形成させることができるから、ニップル部の防錆コーティング層が破壊されたり、電食によりニップル部が腐食したりするような恐れがない。
【００３２】
一方、加締金具とニップル部の防錆コーティング層との間の隙間から、雨水が侵入しても、ニップル部の防錆コーティング層の終端部の外周面にホースの内面が圧着されてシールされているため、ニップル部の防錆コーティング層の除去部分まで雨水が侵入するようなことがない。そして、ホースの内面の殆どは、ニップル部の防錆コーティング層の除去部分に圧着されていて、たとえ高温により防錆コーティング層が軟化したとしても加締力が低下するようなことがないから、オイル漏れを起こすようなことがない。従って、本発明の請求項１または２に係るホース接続構造の信頼性、耐久性が極めて優れている。
【００３３】
さらに、上記引用文献１に記載されてなる従来例に係るホース接続構造のように、ニップルを金属製チューブにロー付けする必要がなく、極めて簡単な構成である。また、連続製法により外周面に防錆コーティングした金属製チューブを使用することができるので、本発明の請求項１または２に係るホース接続構造は、記引用文献１または２に記載されてなる従来例に係るホース接続構造に比較して遥かに低コストで製造することができる。
【００３４】
また、本発明の請求項３に係るホース接続構造によれば、加締金具の材質とホースの外周に被覆された補強層の材質とは同じステンレス鋼であって、雨水に濡れたとしても局部電池が形成されるようなことがない。従って、これら加締金具と補強層とが電食により腐食するような恐れがないから、ホース接続構造の信頼性、耐久性が極めて優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係り、中心線より上側部分を断面で示し、下側部分を外観で示すホース接続構造部分の構成説明図である。
【図２】本発明のホース接続構造を具現するに至った経緯を説明するための、ホース接続構造部分の構成説明図である。
【図３】従来例１に係り、図３（ａ）はホース接続構造を示す部分断面図、図３（ｂ）はホース接続構造の金具とホースの固定部の拡大断面図である。
【図４】従来例２に係り、図４（ａ）はホース継手に用いる金属製チューブの一部断面図であり、図４（ｂ）はホース接続継手の加締め前の状態を示す断面図であり、図（ｃ）はホース接続構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１…金属製チューブ、１１…コーティング層
２…ニップル部、２１…バルジ部、２２…第１スプール部、２３…第２スプール部
３…加締金具、３１…第１加締位置、３２…第２加締位置
４…ホース、４１…補強層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a hose connection structure used for connecting a metal tube and a hose, and more particularly, to a metal tube and a hose used for an automobile brake pipe, a power steering pipe, an air conditioner pipe, and the like. And a hose connection structure.
[0002]
[Prior art]
As is well known, metal tubes and hoses are used in brake pipes, power steering pipes, air conditioner pipes and the like of automobiles, and these metal tubes and hoses are connected by a hose connection structure.
As a hose connection structure used for a brake pipe, a power steering pipe, an air conditioner pipe, or the like of an automobile, for example, a hose having a configuration described below is known. Hereinafter, a hose connection structure according to Conventional Example 1 will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 3A is a partial cross-sectional view illustrating a hose connection structure, and FIG. 3B is an enlarged cross-sectional view of a fitting of the hose connection structure and a fixing portion of the hose.
[0003]
That is, a mouthpiece consisting of a nipple 52 brazed to a metal tube and a socket (corresponding to a swage fitting) 53 as a swage fitting is inserted into the hose 51, and swage parts 56 a and 56 b of the socket 53 are inserted. By performing the crimping press at the two places, the fitting and the hose 51 are connected. By providing a ring-shaped concave groove 57 on the outer peripheral surface of the hose insertion portion of the nipple 52, high sealing properties can be obtained. Further, the ring-shaped concave groove 57 of the nipple 52 is set so as to be located at a dead end position of the hose 51, that is, a position in contact with the inner side 55 of the socket flange.
[0004]
In the case of the hose connection structure according to the conventional example 1, the inner rubber 51a of the hose 51 does not move deeper than the inner side 55 of the socket by the above-described configuration. Even when the force is increased, breakage of the inner rubber 51a of the hose 51 is prevented. The hose 51 comes out of the nipple 52 by means of a ring-shaped groove 57 formed around the nipple 52 and a plurality of groove recesses 54 formed around the distal end of the ring-shaped groove 57. (See, for example, Patent Document 1).
[0005]
However, in the hose connection structure according to Conventional Example 1, the nipple is brazed to the metal tube as described above. In other words, in addition to the need for brazing work, it is necessary to apply a surface treatment such as electrogalvanizing after brazing, and this hose connection structure has a problem of high cost. It was difficult to respond. There is a hose connection structure capable of solving such a problem relating to cost. Hereinafter, the hose connection structure according to Conventional Example 2 will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 4A is a partial cross-sectional view of a steel pipe (hereinafter, referred to as a metal tube) used for a hose joint, and FIG. 4B is a cross-sectional view illustrating a state before crimping of a hose connection joint. FIG. 4 (c) is a sectional view showing a hose connection structure.
[0006]
At one end of the metal tube 60, an insertion end (corresponding to a nipple) 61 into which the hose end 81 of the elastic hose 80 is inserted into the outer periphery is provided. On the other end side of the insertion end portion 61, a large-diameter straight cylindrical wall portion 62a protruding radially outward from the outer peripheral surface of the metal tube 60, and formed on the rear side, and radially outward. A sleeve attachment portion 62 is formed, which has an outer diameter that is larger than the outer diameter of the enlarged diameter straight cylindrical wall portion 62a and that is formed by an annular flange wall portion 62b that is formed by double bending. Further, an annular bead portion (corresponding to a spool portion) 63 protruding outward in the radial direction is formed at an intermediate position in the axial direction of the insertion end portion 61. The sleeve fitting (hereinafter, referred to as a crimping fitting) 70 is manufactured by drawing a steel plate. That is, a straight cylindrical portion 71 having a length substantially equal to the length of the insertion end portion 61, a flange portion 72 formed so as to close the inside of one end thereof, and an assembling hole 73 provided at the center of the flange portion 72. It consists of
[0007]
According to the hose joint having the above-described configuration, the flange 72 of the caulking fitting 70 is fitted into the insertion end 61 to a position where it comes into contact with the flange wall 62b as shown in FIG. The portion 72 is crimped to the enlarged diameter straight cylindrical wall portion 62a. Accordingly, the positioning of the caulking fitting 70 can be performed quickly and accurately without using a positioning jig or the like, so that a hose joint of stable quality can be manufactured at low cost.
The hose end 81 of the elastic hose 80 is inserted between the insertion end 61 of the metal tube 60 and the straight cylindrical portion 71 of the crimping fitting 70 into the hose joint having such a configuration. Then, the outer circumference of the straight cylindrical portion 71 of the caulking fitting 70 is caulked and the hose 80 is connected, and a hose connection structure as shown in FIG. 4C is obtained. In FIG. 4C, two portions on the outer periphery of the straight cylindrical portion 71 of the fastener 70 corresponding to between the enlarged diameter straight cylindrical wall portion 62 a of the insertion end portion 61 and the bead portion 63 and between the bead portions 63. The concave portion is a caulked concave portion 71a deformed by caulking (for example, see Patent Document 2).
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-174382 (page 3, FIG. 1-2)
[Patent Document 2]
JP-A-11-13971 (pages 3-4, FIGS. 2, 4, and 6)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The hose connection structure according to Conventional Example 2 described in Patent Document 2 has a configuration in which a nipple is brazed to a metal tube, as in the case of the hose connection structure according to Conventional Example 1 described in Patent Document 1. There is no need to apply a surface treatment such as electrogalvanizing after brazing. In addition, since the positioning of the crimping fitting is performed quickly and accurately without using a positioning jig or the like, there is a cost reduction effect that a hose joint of stable quality can be manufactured at a low cost. .
[0010]
By the way, if the place where the hose connection structure is used is, for example, a place where rainwater is splashed, it is necessary to perform a rust preventive treatment such as applying a rust preventive paint to the outer peripheral surface of the metal tube. In the case of the hose connection structure according to Conventional Example 2 described in Patent Literature 2, it is considered that rust prevention treatment may be performed after hose connection. However, it is considered that using a metal tube that has been subjected to rust-prevention treatment in advance is more cost-effective than performing rust-prevention treatment after connecting a hose. That is, the rust-preventive coating layer can be formed on the outer peripheral surface of the metal tube at low cost by the continuous production method.
[0011]
In addition to the above, the flange portion of the metal fitting is caulked to the enlarged diameter straight cylindrical wall at the insertion end of the metal tube, so the rust-preventive coating layer of the caulked part at the insertion end is destroyed, In addition to rusting due to rainwater, depending on the combination of the material of the metal tube and the material of the crimping fitting, corrosion may proceed due to electrolytic corrosion due to the formation of a local battery. In addition to such corrosion, when used in a high-temperature atmosphere such as in an engine room, for example, the high temperature softens the rust-proof coating layer at the insertion end, resulting in a decrease in the tightening force on the hose, Oil leakage may occur.
[0012]
Therefore, an object of the present invention is that there is no need to braze the nipple and the metal tube, and there is no danger of oil leakage even when used in a high-temperature atmosphere such as in an engine room, and there is no danger of rain water. Another object of the present invention is to provide a low-cost hose connection structure that is free from rust.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made in view of the above circumstances. Therefore, in order to solve the above problems, the feature of the means adopted by the hose connection structure according to claim 1 of the present invention is that the outer surface has A nipple portion formed with a bulge portion and at least one spool portion in order from the tip side, and a nipple portion at a portion where the rust prevention coating layer is removed from the tip portion of the metal tube on which the rust prevention coating layer made of resin is formed. A crimping fitting for externally fitting and crimping the distal end of the hose inserted to a position beyond the end position of the rust-proof coating layer and connecting the hose without contacting the nipple portion. .
[0014]
The feature of the means adopted by the hose connection structure according to claim 2 of the present invention is that the rust prevention coating layer at the tip of a metal tube having a resin rust prevention coating layer formed on the outer surface is removed. A bulge portion and at least one spool portion in order from the tip side, and a nipple portion having a spool portion formed at a portion where the rustproof coating layer is provided; and a nipple portion having the rustproof coating layer. And a crimping fitting for externally fitting and crimping the tip of the hose inserted to a position where it comes into contact with the spool portion of the portion, and connecting the hose without contacting the nipple portion.
[0015]
The feature of the means adopted by the hose connection structure according to claim 3 of the present invention is that in the hose connection structure according to any one of claims 1 and 2, The reinforcing layer in which the stainless wire is woven is covered, and the crimping fitting is made of stainless steel.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the hose connection structure according to the embodiment of the present invention is used in a high temperature atmosphere of an engine room of an automobile, for example, a case where the hose connection structure for a hydraulic pipe having a maximum operating pressure of about 15 MPa is attached as an example. This will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a configuration explanatory view of a hose connection structure portion showing a cross section of an upper portion from a center line and an outer portion of a lower portion. FIG. 2 is an explanatory view of the configuration of the hose connection structure for explaining the process of realizing the hose connection structure of the present invention.
[0017]
First, the process of realizing the hose connection structure of the present invention will be described with reference to FIG. Reference numeral 1 shown in FIG. 2 is a metal tube made of ordinary steel and having a rust-preventive coating layer 11 made of a polyamide resin on the outer peripheral surface.
A predetermined range of the rust-preventive coating layer 11 at the tip of the metal tube 1 has been removed, exposing the ground. A nipple portion 2 having a configuration to be described later is formed at a distal end portion of the metal tube 1 including a portion where the background is exposed.
[0018]
The nipple portion 2 at the distal end of the metal tube 1 has a bulge portion 21 and a first spool portion 22 formed sequentially from the distal end side at the removed portion of the rust preventive coating layer 11 where the ground is exposed. The second spool portion 23 is formed at a position where the coating layer 11 exists. Each of the bulge portion 21, the first spool portion 11, and the second spool portion 23 is formed in a ring shape and swells in a triangular wave shape having an R at the top.
[0019]
In the vicinity of the second spool portion 23 at a position on the back side of the end portion of the rust-preventive coating layer 11 of the nipple portion 2, and at the distal end position of the nipple portion 2, the open end extends to near the distal end of the nipple portion 2. An extending crimping fitting 3 made of stainless steel is crimped and fixed. Then, after inserting the hose 4 covered with the reinforcing layer 41 in which a stainless steel wire is knitted on the outer periphery between the inside of the crimping fitting 3 and the nipple portion 2, the crimping fitting 3 is crimped. Is configured to connect the hose 4. The nipple portion 2 is inserted so that the rust-preventive coating layer 11 is located inside the tip of the hose.
[0020]
By the way, the reason why the rust-preventive coating layer 11 in a predetermined range of the tip portion of the nipple portion 2 is removed is when, for example, the hose connection structure is used for connecting a hose for hydraulic piping passing through an engine room in a high-temperature atmosphere. In, the rust prevention coating layer 11 is softened by high temperature. Therefore, the crimping force of the hose 4 by the crimping fitting 3 is reduced, and the fluid in the hose may leak. The reason why the outer periphery of the hose 4 is covered with the reinforcing layer 41 in which a stainless wire is woven is to ensure a low expansion of the hose and to prevent a change in elongation due to heat in a high-temperature atmosphere. Further, the reason why the material of the caulking fitting 3 is made of the same stainless steel as the material of the reinforcing layer 41 is to prevent corrosion of the nipple portion 2 due to electrolytic corrosion when wet with rainwater. In addition, as a steel type of stainless steel used for the crimping fitting 3 and the reinforcing layer 41, for example, SUS303, SUS304, and the like defined in JISG4303 to 4309 can be adopted.
[0021]
When the hose connection structure was configured as described above, no problem occurred in the short term. However, since the caulking fitting 3 is configured to be caulked and fixed to a portion of the nipple portion 2 where the rust-preventive coating layer 11 is provided, the rust-preventive coating layer is formed by the caulking portion of the caulking fitting 3. 11 is destroyed. In addition, since the gap between the crimping portion of the crimping fitting 3 and the nipple portion 2 cannot be completely eliminated, from the long-term viewpoint, the broken portion of the rust-proof coating layer 11 due to infiltration of rainwater. Rusts. Further, it was not possible to avoid corrosion of the nipple portion 2 due to electrolytic corrosion, and it was found that there was a problem in reliability and durability of the hose connection structure. The reason why the gap between the crimping portion of the crimping fitting 3 and the nipple portion 2 cannot be completely eliminated is that the crimping fitting 3 is crimped at predetermined intervals in the circumferential direction. That is, the problem as described in the section of “Problems to be Solved by the Invention” arises in that the rust-proof coating layer 11 is broken by the caulking of the caulking fitting 3.
[0022]
Then, based on the above-mentioned failure experience, the present inventors, when connecting the hose 4 to the metal tube 1 by caulking the metal fitting 3, apply the metal fitting 3 to the rustproof coating of the nipple portion 2. It is thought that if the structure does not contact the layer 11, it is possible to prevent the rust-preventive coating layer 11 from being broken, and the hose connection structure according to the present invention has been realized.
[0023]
That is, as shown in FIG. 1, a predetermined range of the rust-preventive coating layer 11 at the tip of the metal tube 1 having the rust-preventive coating layer 11 made of a polyamide resin formed on the outer surface is removed. Then, a bulge portion 21 and a first spool portion 22 are sequentially formed from the distal end side on the removed portion of the rust-preventive coating layer 11 where the background of the distal end portion of the metal tube 1 is exposed. The nipple part 2 formed by forming the second spool part 23 is formed at a certain position. In the embodiment of the present invention, as described above, the rust-preventive coating layer 11 made of a polyamide-based resin is formed on the outer peripheral surface of the metal tube 1, but is not limited to the polyamide-based resin. Resins, epoxy resins and the like can also be used as the material of the rust-proof coating layer 11.
[0024]
Next, the nipple portion 2 is inserted into the hose 4 until the end portion of the rust-proof coating layer 11 contacts the second spool portion. Then, a first caulking position 31 at an outer position corresponding to between the first spool portion 22 and the second spool portion 23 of the caulking fitting 3 and a space between the first spool portion 22 and the bulge portion 21. The hose 4 is connected to the nipple portion 2 of the metal tube 1 by caulking each of the second caulking positions 32 at the outer position with a caulking press. In the case of the nipple 2, the hose 4 is prevented from coming off by the bulge 21 and the first spool 22.
[0025]
By the way, the front end portion (the metal tube side) of the crimping fitting 3 is formed with a drawn portion extending inward by drawing, which is improved by increasing the rigidity of the crimping fitting 3 to the hose 4. This is to increase the tightening force. Further, the second spool portion 23 of the nipple portion 2 is provided to regulate the insertion length when the nipple portion 2 is inserted into the hose 4, and is formed for the purpose of shortening the assembling time of the hose connection structure. is there. Therefore, since the second spool portion 23 is irrelevant to the function of the hose connection structure, the function of the hose connection structure can be exhibited even if the second spool portion 23 is not formed.
[0026]
Hereinafter, an operation mode of the hose connection structure according to the embodiment of the present invention will be described. In the case of the embodiment of the present invention, as in the conventional example described in Patent Literature 1, the crimping fitting 3 is connected to the nipple. It is not necessary to caulk and fix to the portion of the portion 2 where the rust-proof coating layer 11 exists. Therefore, since a gap can be formed between the edge of the narrowed portion of the crimping fitting 3 and the rust-preventive coating layer 11 of the nipple portion 2, the rust-preventive coating layer 11 of the nipple portion 2 is formed by the crimping fitting 3. There is no danger that the nipple portion 2 is destroyed or corroded by electrolytic corrosion.
[0027]
On the other hand, for example, rainwater or the like enters from a gap between the edge of the narrowed portion of the caulking fitting 3 and the rust-preventive coating layer 11 of the nipple portion 2. However, the inner surface of the hose 4 is strongly pressed against the outer peripheral surface of the end portion of the rust-preventive coating layer 11 of the nipple portion 2 by the crimping of the rivet 3, and the rust-preventive coating layer 11 is softened by a high temperature. However, since an excellent sealing function against rainwater is exhibited, rainwater does not enter the portion of the nipple portion 2 where the rust-proof coating layer 11 is removed.
Further, a half or more of the longitudinal inner surface of the hose 4 is press-bonded to the portion of the nipple portion 2 from which the rust-preventive coating layer 11 is removed, and even if the rust-preventive coating layer 11 is softened by high temperature, Since the anticorrosive coating layer 11 is not formed on the crimping portion on the inner surface of the hose 4 and the crimping force does not decrease, oil leakage does not occur.
[0028]
The material of the metal fitting 3 and the material of the reinforcing layer 41 coated on the outer periphery of the hose 4 are the same stainless steel, and even if they are wet with rainwater, the material of the metal fitting 3 and the reinforcing layer 41 are not changed. A local battery is not formed at the contact portion of. Accordingly, since there is no possibility that the caulking fitting 3 and the reinforcing layer 41 are corroded by electrolytic corrosion, the reliability and durability of the hose connection structure according to the embodiment of the present invention are extremely excellent.
[0029]
Further, according to the hose connection structure according to the embodiment of the present invention, there is no need to braze the nipple to the metal tube as in the hose connection structure according to the conventional example described in the above-mentioned reference 1, It has a very simple configuration. In addition, since a low-cost metal tube whose outer peripheral surface is rust-proof coated by a continuous manufacturing method is used, there is no need to apply rust-proof coating later. Further, the insertion length of the nipple portion 2 is specified only by inserting the nipple portion 2 until it comes into contact with the second spool portion 23, and there is no need to manage the insertion length, so that the assembly time of the hose connection structure is reduced. Can be done. Therefore, the hose connection structure according to the embodiment of the present invention can be manufactured at a much lower cost than the hose connection structure according to the conventional example described in Patent Document 1 or 2.
[0030]
In the above embodiment, the hose connection structure for connecting the metal tube and the hose of the hydraulic piping used in the high temperature atmosphere of the engine room has been described as an example. However, the technical idea of the present invention can be applied to other than a hose connection structure used for a hydraulic pipe for an automobile, for example, a brake pipe, a power steering pipe, an air conditioner pipe, and the like of an automobile. It is not limited to the use for hydraulic piping. Further, the case where one spool portion is provided in the portion where the coating layer of the nipple portion is removed has been described as an example, but two spool portions may be provided. Further, depending on the place to be used, it is also possible to adopt a configuration in which a hose whose outer periphery is not covered with a reinforcing layer braided with a stainless steel wire is used.
[0031]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the hose connection structure of the first or second aspect of the present invention, it is not necessary to fix the caulking fitting to a portion of the nipple where the rust-preventive coating layer is provided. Therefore, since a gap can be formed between the caulking metal fitting and the rust-preventive coating layer of the nipple portion, the rust-preventive coating layer of the nipple portion is destroyed or the nipple portion is corroded by electric corrosion. There is no fear.
[0032]
On the other hand, even if rainwater enters through the gap between the caulking fitting and the rust-preventive coating layer of the nipple, the inner surface of the hose is pressed and sealed to the outer peripheral surface of the end of the rust-preventive coating layer of the nipple. Therefore, rainwater does not penetrate to the portion of the nipple where the rust prevention coating layer is removed. Most of the inner surface of the hose is pressed against the portion of the nipple where the anti-corrosion coating layer is removed, so that even if the anti-corrosion coating layer is softened by high temperature, the crimping force does not decrease. No oil leaks. Therefore, the hose connection structure according to claim 1 or 2 of the present invention is extremely excellent in reliability and durability.
[0033]
Further, unlike the hose connection structure according to the conventional example described in the above cited document 1, there is no need to braze the nipple to the metal tube, and the configuration is extremely simple. Further, since a metal tube whose outer peripheral surface is rust-proof coated by a continuous manufacturing method can be used, the hose connection structure according to claim 1 or 2 of the present invention is a conventional hose connection structure described in Patent Document 1 or 2. It can be manufactured at a much lower cost than the hose connection structure according to the example.
[0034]
Further, according to the hose connection structure according to claim 3 of the present invention, the material of the crimping fitting and the material of the reinforcing layer coated on the outer periphery of the hose are the same stainless steel, and even if they are wet with rainwater, No battery is formed. Therefore, since there is no possibility that the caulking fitting and the reinforcing layer are corroded by electrolytic corrosion, the reliability and durability of the hose connection structure are extremely excellent.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a configuration explanatory view of a hose connection structure portion showing an upper portion from a center line in a cross section and showing a lower portion in an external appearance according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a configuration explanatory view of a hose connection structure portion for explaining the process of realizing the hose connection structure of the present invention.
3 (a) is a partial sectional view showing a hose connection structure, and FIG. 3 (b) is an enlarged sectional view of a fitting of the hose connection structure and a fixing portion of the hose according to Conventional Example 1. FIG.
4 (a) is a partial cross-sectional view of a metal tube used for a hose joint, and FIG. 4 (b) is a cross-sectional view showing a state before crimping of a hose connection joint according to Conventional Example 2. FIG. 3C is a cross-sectional view showing the hose connection structure.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Metal tube, 11 ... Coating layer 2 ... Nipple part, 21 ... Bulge part, 22 ... 1st spool part, 23 ... 2nd spool part 3 ... Clamping fitting, 31 ... 1st crimping position, 32 ... No. 2 Caulking position 4 ... hose, 41 ... reinforcement layer

Claims

外表面に樹脂からなる防錆コーティング層を形成した金属製チューブの先端部の防錆コーティング層の除去部分に、先端側から順にバルジ部および少なくとも１つのスプール部を形成させたニップル部と、このニップル部を前記防錆コーティング層の終端位置を超える位置まで挿入させたホースの先端部に外嵌されて加締められ、前記ニップル部に接触することなく前記ホースを接続する加締金具とからなることを特徴とするホース接続構造。A nipple portion in which a bulge portion and at least one spool portion are formed in order from the tip side at a removed portion of the rust prevention coating layer at the tip end of the metal tube having a rust prevention coating layer made of resin on the outer surface; A crimping fitting for connecting the hose without being in contact with the nipple portion, which is externally fitted and crimped to the end of the hose in which the nipple portion is inserted to a position beyond the terminal position of the rust-proof coating layer. A hose connection structure, characterized in that:

外表面に樹脂からなる防錆コーティング層を形成した金属製チューブの先端部の防錆コーティング層の除去部分に、先端側から順にバルジ部および少なくとも１つのスプール部を形成させると共に、前記防錆コーティング層のある部位にスプール部を形成させたニップル部と、このニップル部を前記防錆コーティング層のある部位のスプール部に当接する位置まで挿入させたホースの先端部に外嵌されて加締められ、前記ニップル部に接触することなく前記ホースを接続する加締金具とからなることを特徴とするホース接続構造。A bulge portion and at least one spool portion are formed in order from the tip side on the removed portion of the rust prevention coating layer at the tip end of the metal tube having a rust prevention coating layer made of resin on the outer surface. A nipple portion having a spool portion formed at a portion where the layer is formed, and a nipple portion is externally fitted and crimped to a tip portion of a hose which is inserted to a position where the nipple portion comes into contact with the spool portion at a portion where the rust-preventive coating layer is provided. And a crimping fitting for connecting the hose without contacting the nipple portion.

前記ホースの外周にステンレス線を編込んだ補強層が被覆されると共に、前記加締金具はステンレス鋼からなることを特徴とする請求項１または２のうちの何れか一つの項に記載のホース接続構造。3. The hose according to claim 1, wherein the outer periphery of the hose is covered with a reinforcing layer in which a stainless wire is braided, and the crimping fitting is made of stainless steel. 4. Connection structure.