JP2004186549A

JP2004186549A - Method for manufacturing solar battery module

Info

Publication number: JP2004186549A
Application number: JP2002353676A
Authority: JP
Inventors: Yoshinori Nishihara; 西原　　啓徳
Original assignee: Fuji Electric Holdings Ltd
Current assignee: Fuji Electric Co Ltd
Priority date: 2002-12-05
Filing date: 2002-12-05
Publication date: 2004-07-02
Anticipated expiration: 2022-12-05
Also published as: JP4106608B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve a manufacturing process so as to realize securing of a sealing function with high reliability for waterproofing and moistureproofing by enhancing the cell region area utilization ratio of a solar battery sheet in a method for manufacturing the solar battery module by a rolling process system. <P>SOLUTION: When sealing materials 14, 17, a surface protective material 15 and an output lead 16 are sheathed by a rolling process using a solar battery sheet 10 in which a plurality of rows of thin film solar battery cell blocks 13 are patterned on a plastic film board 11, the solar battery sheet is cut in a width of one row of a cell block in a first step. Then, the sealing material and the surface protective material sheet which are wider than the width of the cut sheet are adhered from a light receiving surface side. Further, the profile of the cell block is half-cut, a non-cell part is released and recovered. In addition, the output producing lead and a sealing material sheet having an equal width to the sealing material are adhered from a non-light receiving surface side. Finally, the solar battery sheet is cut in the length corresponding to one section of the cell block to obtain a unit solar battery module. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、幅広な長尺フィルムを基板として、その基板の長手方向に沿い複数列に区分して薄膜太陽電池のセルブロックをパターニングして作り込んだ太陽電池シートに対し、ロールプロセス方式により封止材，表面保護材，および出力取出し用リードの外装を施して前記セルブロックに対応する単位太陽電池モジュールを作製する太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
頭記の太陽電池モジュールに用いる太陽電池として、フレシキブルなプラスチックシートを基板として、この基板上にアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）の薄膜半導体層からなる光電変換素子，透明電極，接続電極をパターンニングしたフィルム基板形の薄膜太陽電池が公知である（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
次に、フィルム基板形薄膜太陽電池の構造を図３で説明する。図において、１はプラスチック基板、２はアモルファスシリコンの光電変換層、３は透明電極、４は光電変換層２の裏面電極、５はプラスチック基板１の背面に形成した接続電極、６はプラスチック基板１を貫通して透明電極３と接続電極５との間を導通する集電ホール（スルーホール）、７は接続電極５と裏面電極４との間を導通する接続ホールであり、プラスチック基板１の光入射側に形成した透明電極３，光電変換層２，および裏面電極４にはセル分割溝８をレーザースクライブして複数の単位セルに分離し、さらにプラスチック基板１の裏側に形成した接続電極５には前記の単位セルと半ピッチずらして分割溝９をレーザースクライブし、これで複数単位セルの直列接続構造を形成している。
【０００４】
すなわち、光電変換層２に発生した電流は透明電極３に集められ、ここから集電ホール６→接続電極５→直列ホール７を経て隣接する単位セルの裏面電極４に達し、さらに前記と同様な経路を経て各単位セルを直列に流れる。
【０００５】
上記のフィルム基板形薄膜太陽電池は軽量であり、またロール・ツー・ロール（ｒｏｌｌ−ｔｏ−ｒｏｌｌ）プロセスが適用できて量産性にも優れていることから各種用途への適用が進められており、特に電力用分野では、屋外環境での使用にも十分耐えるように薄膜太陽電池に保護材の外装を施してモジュール化した上で、この太陽電池モジュールを屋根建材などと組合せ、家屋の屋根に葺設して構築した太陽光発電システムが既に実用化されている。
【０００６】
ところで、上記太陽電池モジュールを製品として市場で普及させるには、低価格のモジュールを高い生産性で製造できるようにする量産技術の開発が極めて重要である。
【０００７】
かかる点、長尺なフレキシブルフィルム基板に薄膜太陽電池のブロックをパターニングしたフィルム基板形太陽電池（以下「太陽電池シート」と呼称する）から所定サイズの単位太陽電池モジュールを製作する方法として、従来では長尺な太陽電池シートを薄膜太陽電池のセルブロック領域に対応したサイズのシートに裁断し、続くモジュール組立工程では、裁断した太陽電池シートを枚葉ごとにその表裏両面に封止材，耐候性のある表面保護材シートを貼り合わせ、さらにセルブロックの出力端子に電力取出用リードを取付けてモジュール化する方法が採用されている。
【０００８】
しかしながら、前記した枚葉処理による太陽電池モジュールの製造方法は、所定サイズに裁断した太陽電池シートにフィルム状の封止材，表面保護材を皺が生じないように貼り合わせることが難しく、その組立工程の多くを人手作業に頼るため多大な作業時間を要し、生産性が低くてコスト高となる。
【０００９】
そこで、最近では生産性の向上，コスト低減化を狙いに、前記の枚葉処理方式に代えて製造工程にロールプロセス方式を導入し、その製造ライン上でロールから繰り出した長尺の太陽電池シートに同じくロールから繰り出した封止材シート，表面保護材シートをラミネートし、その後に所定サイズに裁断してモジュール化する製造方法が広く採用されるようになっており（例えば、特許文献２参照。）、さらにこのロールプロセスの製造ライン途上で太陽電池に出力取出し用リードも取付けるようにした太陽電池モジュールの製造方法も本発明と同じ出願人より特願２００２−８２９２５号として先に提案されている。
【００１０】
一方、太陽電池シートの製造技術についても、生産性を高めるために製造装置の改良，大形化が進み、最近では１０００ｍｍ程度の幅広な長尺プラスチックフィルム基板に単位太陽電池モジュールに対応するサイズのセルブロックを複数列に分けて同時にパターニングして作り込むことも実用化されるに至っている。
【００１１】
次に、前記のように長尺プラスチックフィルム基板に複数列のセルブロックをパターニングした太陽電池シートからロールプロセス方式によりセルブロックに対応するサイズの太陽電池モジュールを製作する従来の製造工程を、図４に基づき説明する。図４（ａ）〜（ｆ）は製造の各工程におけるモジュールの組立状態を工程順に表した図であり、図中の左側にはその組立状態を平面図として表し、右側にはその断面図を断面Ａ−Ａ〜Ｆ−Ｆとして表している。
【００１２】
なお、図中で１０は太陽電池シート、１１は長尺なプラスチックフィルム基板、１２はプラスチックフィルム基板１１の長手方向に沿って順に形成された薄膜太陽電池のパターニング領域、１３は複数列（図示例では４列）に分けて前記のパターニング領域１２に形成された直列接続構造（図３参照）になるセルブロック、１４は太陽電池シート１０の受光面側に貼り合わせた封止材シート、１５は封止材シート１４の上に積層した表面保護材シート、１６は太陽電池のセルブロック１３に取付けた出力取出し用リード、１７は太陽電池の非受光面側に貼り合わせた封止材シート、１８は最終的に積層シートから切り出した定サイズの単位太陽電池モジュールを表している。
【００１３】
まず、図４（ａ）にロールプロセスの製造ラインにロールから繰り出した太陽電池シート１０を示す。この太陽電池シート１０には、ＣＶＤ，スパッタ，レーザースクライブなどの方法により、長尺なプラスチックフィルム基板１１にパターニングした薄膜太陽電池の各パターニング領域１２にセルブロック１３が４列に分けて形成されている。
【００１４】
そして、この太陽電池シート１０をロールプロセスの製造ライン上に送りながら以下に述べる工程を経て封止材，表面保護材，および出力取出しリードの外装を施し、最後の工程で前記のセルブロック１３に対応したサイズに裁断して単位太陽電池モジュールを構成する。なお、図中の矢印Ｘは製造ライン上での太陽電池シートの送り方向を表している。
【００１５】
すなわち、最初の工程では図４（ｂ）で示すように、太陽電池シート１０の受光面側にパターニング領域１２の幅よりも一回り幅広な封止材シート１４および表面保護材シート１５をラミネートする。
【００１６】
続く工程では、太陽電池シート１０のパターニング領域１２ごとに、そのセルブロック１３の輪郭に沿ってプラスチックフィルム基板１１をハーフカットし、セルブロック１３を封止材シート１４に貼り残してその周囲の非セル領域を封止材シート１４から剥がし、スクラップとして除去する。図４（ｃ）はこの状態を示しており、封止材シート１４の面上には４列に並んでセルブロック１３が島状に並んでいる。
【００１７】
次の工程では、図４（ｄ）で示すように、各セルブロック１３に対して太陽電池の非受光面側から、セルブロック１３の＋極，−極出力端子に位置を合わせて出力取出し用リード１６を導電性接着剤などにより接合して取付ける。
【００１８】
その後の工程では、図４（ｅ）で示すように、セルブロック１３および出力取出し用リード１６を挟んで太陽電池の非受光面側に、前記の封止材１４と等幅の封止材シート１７を貼り合わせ、最終工程では各セルブロック１３の各区分に対応して図中に表した裁断線（点線）Ｐに沿って積層シートを長手方向に裁断した後、さらに幅方向でセルブロック１３の１区分に対応する長さに裁断し、図４（ｆ）に示す単位太陽電池モジュール１８を得る。なお、この単位太陽電池モジュール１８は、その用途により例えば屋根建材と組合せて屋根材一体形太陽電池モジュールを構成する。
【００１９】
【特許文献１】
特開２０００−２２３７２７号公報
【特許文献２】
特開２００２−２１７４３２号公報
【００２０】
【発明が解決しようとする課題】
前記のロールプロセス方式による製造方法で製作した太陽電池モジュールは、枚葉処理方式に比べてモジュール組立工程が大幅に合理化されて量産性，コスト面での改善が図れるものの、太陽電池シートの面積利用率の面で次記のような問題点が残る。
【００２１】
すなわち、図４で述べたロールプロセスによる製造方法では、プラスチックフィルム基板１１に複数列のセルブロック１３をパターニングして薄膜太陽電池を作り込んだ太陽電池シート１０に対して、まずその表裏両面に封止材シート１４，１７および表面保護材シート１５をラミネートし、さらに出力取出し用リード１６を配線した上で、最後にこの積層シートから各セルブロック１３に対応したサイズの単位太陽電池モジュール１８を切り出すようにしている。
【００２２】
ところで、前記の単位太陽電池モジュール１８について、薄膜太陽電池を雨水，湿気などから保護するには、セルブロック１３の表裏両面に貼り合わせた封止材１４と１７との間を、セルブロック１３の周縁に沿い完全に密着させて接合させる必要があり、そのために従来の方法では図４（ｃ）で述べたように各列のセルブロック１３の輪郭をハーフカットし、その周囲の非セル領域を除去して各列のセルブロック１３に対応する封止材１４と１７の周縁部の接着代を確保するようにしている。
【００２３】
一方、太陽電池シート１０の製造工程でプラスチックフィルム基板に薄膜太陽電池をパターニングして作り込む際に、限られた寸法幅のプラスチックフィルム基板１１の面積をできる限り活用して有効面積の大きな薄膜太陽電池を形成するには、各列のセルブロック１３の領域を広く確保し、セルブロック１３の列間に残る非セル領域はできるだけ狭くすることが必要である。
【００２４】
しかしながら、前記のように太陽電池シート１０の非セル領域の幅を狭く設定すると、モジュール工程の図４（ｅ）に表した裁断線Ｐに沿って単位太陽電池モジュール１８を切り出した状態では、セルブロック１３の表裏両面にラミネートした封止材１４と１７との周縁部に確保できる接着代の幅が狭くなって防水，防湿に対する高い信頼性が確保できなくなる。例えば、幅１０００ｍｍのプラスチックフィルム基板１１に形成する薄膜太陽電池のパターニング領域１２を一辺９４０ｍｍの正方形とし、このパターニング領域１２に幅２２０ｍｍのセルブロック１３を４列に分けて形成した太陽電池シート１０を用いると、セルブロック１３の列間に残る非セル領域の幅は僅か数ｍｍ程度（両最外端幅は列間より大）であり、これではセルブロック１３の周縁部を封止する封止材１４，１７の十分な接着代が確保できない。
【００２５】
なお、封止材による防水，防湿機能の確保を優先して、太陽電池シート１０の非セル部分の幅を広く確保するようにして薄膜太陽電池をパターニングすると、その分だけセルブロック１３の幅を狭くするか、あるいはセルブロックの列数を減らす必要があって有効なセル領域の面積利用率が低下し、そのために太陽電池モジュールの製造コストがアップする。
【００２６】
本発明は上記の点に鑑みなされたものであり、その目的は前記問題点を解消し、太陽電池シートに形成したセル領域の面積利用率を高めつつ、しかも防水，防湿に対して信頼性の高い封止機能が確保できるように改良した太陽電池モジュールの製造方法を提供することにある。
【００２７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明によれば、幅広な長尺フィルムを基板として、その基板の長手方向に複数列に区分して薄膜太陽電池のセルブロックをパターニングして作り込んだ太陽電池シートから、以下の工程を経て前記のセルブロックに対応するサイズの単位太陽電池モジュールを製造するものとする。
【００２８】
（１）第１の工程で、ロールから繰り出した前記太陽電池シートを、その長手方向に沿ってセルブロックの１列分に対応する幅に裁断して個別にロールに巻き取る。
【００２９】
（２）第２の工程で、ロールから繰り出した裁断済みの太陽電池シートに対し、その受光面側にシート幅よりも一回り幅が広い封止材シートおよび表面保護材シートをロールから繰り出して圧着する。
【００３０】
（３）第３の工程で、前工程で封止材，表面保護材シートを圧着した太陽電池シートに対し、そのセルブロック領域の輪郭をハーフカット（部分的に裁断）した上で、セルブロックを封止材シート上に残して非セル領域をスクラップとして剥離回収する。
【００３１】
（４）第４の工程で、太陽電池の非受光面側からセルブロックに出力取出し用リードを取付ける。
【００３２】
（５）第５の工程で、セルブロックおよび出力取出し用リードを挟んで太陽電池の非受光面側に、前記封止材と等幅の封止材シートをロールから繰り出して圧着する。
【００３３】
（６）第６の最終工程で、前記の第１〜第５工程を経て外装が施された積層シートから、セルブロックの一区分に対応する長さの単位太陽電池モジュールを切り出す。
【００３４】
上記のように、第１の工程で太陽電池シートをその長手方向に沿ってセルブロックの１列分に対応する幅に裁断した上で、それぞれの太陽電池シートについて、第２〜第６工程を経てセルブロックに幅広な封止材，表面保護材、および出力取出し用リードの外装を施すようにしたことにより、従来の製造方法（図４参照）のように、セルブロックの周縁を封止する封止材の接着代が太陽電池シートのセルブロック列間に残る非セル領域の幅によって規制されることがなく、十分な接着代を確保するように幅広な封止材シートを用いてセルブロックを表裏両面から完全に封止できる。これにより、防水，防湿に対して信頼性の高い太陽電池モジュールが得られる。
【００３５】
また、この製造方法を採用することにより、太陽電池シートには封止材の接着代となる幅広な非セル領域をあらかじめ確保しておく必要がない。したがって、太陽電池シートの製造工程でプラスチックフィルム基板に薄膜太陽電池をパターニングする際には、可能な限りセルブロックの幅を広げることで太陽電池シートにおけるセル領域面積利用率の向上化が図れ、かつ太陽電池シートの面積利用率の向上に伴い太陽電池モジュールの製造コストも低減できる。
【００３６】
また、前記の製造方法においては、モジュールに次記の材料を使用するものとする。
【００３７】
（ａ）太陽電池シートのフィルム基板に、フレキシブルなプラスチックフィルムを用いる（請求項２）。
【００３８】
（ｂ）封止材に、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体），エチレン性不飽和シラン化合物で変性されたオレフィン系樹脂，エチレンメタクリル酸共重合体などの熱可塑性樹脂シートを用いる（請求項３）。
【００３９】
（ｃ）表面保護材に、ＥＴＦＥ（エチレンテトラフルオルエチレン共重合体）シートを用いる（請求項４）。
【００４０】
また、太陽電池シートに封止材，表面保護材シートを圧着する手段として一対の加熱ロールを用い、該加熱ロール間にシートを送り込んで圧着するようにする（請求項５）。
【００４１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図示実施例に基づいて説明する。なお、図１（ａ）〜（ｆ）は製造工程におけるモジュールの組立状態を工程順に表す図、図２（ａ），（ｂ）はロールプロセス方式による太陽電池モジュールの製造装置であり、実施例の図中で図４に対応する部材には同じ符号を付して説明を進めるものとする。
【００４２】
まず、図１（ａ）に太陽電池シート１０を示す。この太陽電池シート１０は図４（ａ）に示したものと同じであり、フレキシブルな電気絶縁性プラスチックフィルムで作られた幅１０００ｍｍの長尺プラスチックフィルム基板１１に対し、その長手方向に並べて形成された薄膜太陽電池のパターニング領域１２には、１列のセル幅ｄが２２０ｍｍのセルブロック１３が４列に分けてパターニングされており、以下に述べるロールプロセスによる製造工程Ｉ〜ＶＩを経てセルブロック１３の一区分に対応したサイズの単位太陽電池モジュールが作製される。
【００４３】
工程Ｉ：図２（ａ）に示すように、前記の太陽電池シート１０をフィードロール１９から繰り出してスリッター２０に送り込み、図１（ａ）に示す裁断線Ｐ１に沿って太陽電池シート１０を各列のセルブロック１３に対応する幅に裁断した上で、裁断後の太陽電池シート１０ａ〜１０ｄ，および太陽電池シート１０の左右端縁から切り離した端材１０ｅをそれぞれ個別にロールに巻き取って回収する。
【００４４】
工程ＩＩ：前記工程Ｉでセルブロック１３の幅に合わせて裁断した太陽電池シート１０ａ〜１０ｄは、次に図２（ｂ）に示すロールプロセス方式の製造ラインに投入する。そして、この製造ライン上でロールから繰り出した前記太陽電池シート１０ａの受光面側にロールから繰り出した封止材シート１４および表面保護材シート１５を重ね合わせた上で、製造ラインに装備した上下一対の加熱ロール２１（加熱温度１４０〜１５０℃）の間に通して各シートの間を圧着する。なお、太陽電池シート１０ａの非受光面側に接する上側の加熱ロール２１には、例えばガラスクロス入りのＰＴＦＥシートで作られた剥離用のエンドレスベルト２１ａおよびベルトの清掃用クリーナ２１ｂを組合せ、後記のように太陽電池シート１０ａの左右側縁からはみ出した封止材シート１４，表面保護材シート１５の部分が加熱ロール２１に付着するのを防ぐようにしている。
【００４５】
また、この工程ＩＩに供給する前記の封止材シート１４には、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体），エチレン性不飽和シラン化合物で変性されたオレフィン系樹脂，あるいはエチレンメタクリル酸共重合体などの熱可塑性樹脂で作られた厚さ０．４〜０．６ｍｍのシートを採用し、その幅Ｄを２４０ｍｍとして太陽電池シート（幅：２２０ｍｍ）１０ａの左右側縁から１０ｍｍずつ張り出すように設定する。また、表面保護材シート１５には、幅２５０ｍｍ，厚さ２５μｍのＥＴＦＥ（エチレンテトラフルオルエチレン共重合体）シートを用いる。
【００４６】
図１（ｂ）はこの工程ＩＩで太陽電池シート１０ａの受光面側に封止材シート１４，表面保護材シート１５を貼り合わせた積層シートの状態を表しており、その断面Ｂ−Ｂの図から判るように、太陽電池シート１０ａ（幅ｄ）の左右両側縁の外側には封止材シート１４の接着代ΔＤ（１０ｍｍ）が確保される。
【００４７】
工程ＩＩＩ：前工程ＩＩで太陽電池シート１０ａに封止材シート１４，表面保護材シート１５を貼り合わせた積層シートは、次に通称「段差ロール」と呼ばれるシート弛み吸収用のダンサーロール２２を経てその後段に配備したハーフカット装置２３に送り、このハーフカット装置２３によりセルブロック１３の輪郭に沿って太陽電池シート１０ａに切り込みを入れた上で、セルブロック１３を封止材シート１４の上に残したまま、その外周の非セル領域の部分を封止材シート１４から剥がし、これをスクラップ１０ｆとしてロールで巻き取り回収する。
【００４８】
なお、この工程ＩＩＩで積層シートをハーフカットする際には、シートの移動を一旦停止してハーフカット装置２３に固定する必要がある。これに対して、前段工程ＩＩでは加熱ロール２１の回転を停止せずにシートの圧着を連続的に行う必要がある。そこで、加熱ロール２１と後段のハーフカット装置２３の間に前記した段差ロール２２を配置しておけば、ハーフカット装置２３でシート送りを一時的に停止している間に上流側から連続的に送られて来るシートの弛みを吸収することができる。
【００４９】
工程ＩＶ：工程ＩＩＩを通過した積層シートは、次にリード配線装置２４に送られ、ここで図１（ｄ）で示すように太陽電池の非受光面側からセルブロック１３の＋極，−極出力端子に出力取出し用リード１６を取付ける。この出力取出し用リード１６はアルミ箔製になり、その取付け基部にはあらかじめ導電性粘着剤を塗布した上で、製造ライン上に設けたリード配線装置２４に付属のカートリッジに収容しておき、前段のハーフカット装置２３と同期する積層シートの移動にタイミングを合わせてカートリッジからセルブロック１３の上に供給し、シールを貼る要領でセルブロック１３の出力端子に取付けた上で、グリップロール２５を通過させて圧着させる。
【００５０】
工程Ｖ：前記工程ＩＶで出力取出し用リード１６の取付けが完了したシートは、シート弛み吸収用の段付きロール２２を通過して後段の加熱ロール２１に送られ、ここでロールから繰り出して太陽電池の非受光面側に重ね合わせて封止材シート１７を圧着する。図１（ｅ）はこの封止材シート１７を貼り付けた組立状態を表す。なお、この工程Ｖで使用する封止材シート１７には、前記工程ＩＩで太陽電池シート１０の受光面側に貼り付けた封止材シート１４と同じ幅の熱可塑性樹脂（例えば，ＥＶＡシート）を用いる。
【００５１】
工程ＶＩ：前記の工程Ｉ〜Ｖを経てセルブロック１３に封止材シート１４，１７，表面保護材１５を貼り合わせ、さらに出力取出し用リード１６を取付けた積層シートは、段付きロール２２およびグリップロール２５を通過させた後に、最終工程ＶＩの裁断装置２６に送られ、ここで図１（ｅ）に表した裁断線Ｐ２に沿って積層シートをセルブロック１３の一区分に対応した長さサイズに裁断し、図１（ｆ）に示した単位太陽電池モジュール１８を得る。
【００５２】
そして、工程ＶＩで裁断された単位太陽電池モジュール１８は、その非受光面側に例えば厚さ０．３５ｍｍのガルバリウム鋼板（補強材），あるいは屋根建材を貼り付けた上で真空ラミネータに搬入し、ここで温度１４０℃，約２０分間の加熱処理を施して封止材シート１４と１７の周縁部の接合，および架橋硬化（ＥＶＡ樹脂）を行った後、さらにモジュールの裏面側に出力端子ボックスを取付けて前記の出力取出し用リード１６との間を接続し、これで太陽電池モジュールの組立体が完成する。
【００５３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、幅広な長尺フィルムを基板として、その基板の長手方向に複数列に区分して薄膜太陽電池のセルブロックをパターニングして作り込んだ太陽電池シートを用い、ロールプロセスにより封止材，表面保護材，出力取出し用リードの外装を施してセルブロックの一区分に対応するサイズの単位太陽電池モジュールを作製する製造方法において、最初の工程で太陽電池シートをセルブロックの各列に対応する幅の太陽電池シートに裁断した上で、裁断シートごとにそのシート幅よりも幅広な封止材シート，表面保護材シートを表裏面に重ね合わせて圧着したことにより、
従来の製造方法のように、セルブロックの周縁を封止する封止材の接着代が太陽電池シートのセルブロック列間に残る非セル領域の幅によって規制されることがなく、十分な接着代を確保するように幅広な封止材シートを用いてセルブロックを表裏両面から完全に封止できる。これにより、防水，防湿に対して信頼性の高い太陽電池モジュールが得られる。
【００５４】
また、太陽電池シートには封止材の接着代となる幅広な非セル領域をあらかじめ確保しておく必要がなくなるので、太陽電池シートの製造工程でプラスチックフィルム基板に薄膜太陽電池をパターニングする際には、可能な限りセルブロックの幅を広げることで太陽電池シートにおけるセル領域面積利用率の向上化が図れ、かつ太陽電池シートの面積利用率の向上により太陽電池モジュールを低コストで提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例による太陽電池モジュール製造工程の説明図で、（ａ）〜（ｆ）は各工程におけるモジュール組立状態を工程順に表す図
【図２】本発明の製造方法に用いるロールプロセス方式の製造ラインの模式構成図
【図３】フィルム基板形薄膜太陽電池の模式構造図
【図４】従来のロールプロセス方式による太陽電池モジュール製造工程の説明図で、（ａ）〜（ｆ）は各工程におけるモジュール組立状態を工程順に表す図
【符号の説明】
１０太陽電池シート
１１プラスチックフィルム基板
１２薄膜太陽電池のパターニング領域
１３セルブロック
１４受光面側の封止材シート
１５表面保護材シート
１６出力取出し用リード
１７非受光面側の封止材シート
１８単位太陽電池モジュール
２０スリッター
２１加熱ロール
２３ハーフカット装置
２４リード配線装置
２６裁断装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
According to the present invention, a solar cell sheet formed by patterning a cell block of a thin-film solar cell by dividing a wide long film into a plurality of rows along a longitudinal direction of the substrate and using a roll process method is used. The present invention relates to a method of manufacturing a solar cell module for producing a unit solar cell module corresponding to the cell block by providing an exterior of a stopper, a surface protective material, and an output lead.
[0002]
[Prior art]
As a solar cell used in the above-mentioned solar cell module, a flexible plastic sheet was used as a substrate, and a photoelectric conversion element composed of a thin film semiconductor layer of amorphous silicon (a-Si), a transparent electrode, and a connection electrode were patterned on the substrate. 2. Description of the Related Art A thin film solar cell of a film substrate type is known (for example, see Patent Document 1).
[0003]
Next, the structure of the film substrate type thin film solar cell will be described with reference to FIG. In the figure, 1 is a plastic substrate, 2 is a photoelectric conversion layer of amorphous silicon, 3 is a transparent electrode, 4 is a back electrode of the photoelectric conversion layer 2, 5 is a connection electrode formed on the back of the plastic substrate 1, and 6 is a plastic substrate 1. , A current collecting hole (through hole) for conducting between the transparent electrode 3 and the connecting electrode 5; a connecting hole 7 for conducting between the connecting electrode 5 and the back electrode 4; The cell dividing groove 8 is laser-scribed into the transparent electrode 3, the photoelectric conversion layer 2, and the back electrode 4 formed on the incident side to divide the cell into a plurality of unit cells. The laser beam is scribed in the dividing groove 9 at a half pitch from the unit cell, thereby forming a series connection structure of a plurality of unit cells.
[0004]
That is, the current generated in the photoelectric conversion layer 2 is collected by the transparent electrode 3 and reaches the back electrode 4 of the adjacent unit cell via the current collection hole 6 → the connection electrode 5 → the series hole 7 and further the same as described above. Each unit cell flows in series via a path.
[0005]
The above-mentioned thin film solar cells of a film substrate type are lightweight, and can be applied to a roll-to-roll process and are excellent in mass productivity, so that they are being applied to various uses. Especially in the field of electric power, the thin-film solar cell is coated with a protective material to make it sufficiently resistant to use in outdoor environments. A photovoltaic power generation system constructed by roofing has already been put to practical use.
[0006]
By the way, in order to spread the solar cell module as a product on the market, it is extremely important to develop a mass production technology that enables a low-cost module to be manufactured with high productivity.
[0007]
In this regard, as a method of manufacturing a unit solar cell module of a predetermined size from a film substrate type solar cell (hereinafter, referred to as “solar cell sheet”) in which a block of a thin film solar cell is patterned on a long flexible film substrate, conventionally, The long solar cell sheet is cut into sheets of a size corresponding to the cell block area of the thin-film solar cell, and in the subsequent module assembly process, the cut solar cell sheet is sealed on both front and back surfaces of each sheet, with sealing materials and weather resistance. There is adopted a method of attaching a surface protective material sheet having a shape, and further attaching a power extraction lead to an output terminal of the cell block to form a module.
[0008]
However, in the method of manufacturing a solar cell module by the above-described single-wafer processing, it is difficult to attach a film-shaped sealing material and a surface protecting material to a solar cell sheet cut to a predetermined size without wrinkling, and the assembly thereof is difficult. Since many of the processes rely on manual work, a large amount of work time is required, resulting in low productivity and high cost.
[0009]
Therefore, recently, in order to improve productivity and reduce costs, a roll process system has been introduced into the manufacturing process instead of the above-described single wafer processing system, and a long solar cell sheet unwound from a roll on the manufacturing line. In addition, a method of laminating a sealing material sheet and a surface protection material sheet similarly drawn out from a roll, and thereafter cutting the sheet into a predetermined size to form a module has been widely adopted (for example, see Patent Document 2). Further, a method for manufacturing a solar cell module in which an output lead is also attached to the solar cell in the course of the roll line manufacturing line has been previously proposed as Japanese Patent Application No. 2002-82925 by the same applicant as the present invention. .
[0010]
On the other hand, as for the manufacturing technology of the solar cell sheet, the manufacturing equipment has been improved and the size thereof has been increased in order to increase the productivity. Recently, a wide plastic film substrate having a width of about 1000 mm has a size corresponding to a unit solar cell module. It has also been practical to divide cell blocks into a plurality of rows and pattern them at the same time.
[0011]
Next, a conventional manufacturing process of manufacturing a solar cell module having a size corresponding to a cell block by a roll process method from a solar cell sheet obtained by patterning a plurality of rows of cell blocks on a long plastic film substrate as described above is shown in FIG. It will be described based on. 4 (a) to 4 (f) are views showing the assembled state of the module in each step of the manufacturing process in the order of the steps. The left side in the figure shows the assembled state as a plan view, and the right side shows the sectional view. The cross sections are shown as AA to FF.
[0012]
In the figure, 10 is a solar cell sheet, 11 is a long plastic film substrate, 12 is a patterning region of a thin film solar cell formed sequentially along the longitudinal direction of the plastic film substrate 11, and 13 is a plurality of rows (examples shown). In this case, the cell block is formed in the patterning region 12 and has a serial connection structure (see FIG. 3) formed in the patterning region 12; 14 is a sealing material sheet bonded to the light receiving surface side of the solar cell sheet 10; A surface protection material sheet laminated on the sealing material sheet 14, 16 is a lead for output extraction mounted on the cell block 13 of the solar cell, 17 is a sealing material sheet bonded to the non-light-receiving surface side of the solar cell, 18 Represents a fixed-size unit solar cell module finally cut out from the laminated sheet.
[0013]
First, FIG. 4 (a) shows a solar cell sheet 10 fed from a roll to a roll process production line. In this solar cell sheet 10, cell blocks 13 are formed in four rows in each patterning region 12 of a thin film solar cell patterned on a long plastic film substrate 11 by a method such as CVD, sputtering, or laser scribe. I have.
[0014]
Then, while the solar cell sheet 10 is being fed onto a production line of a roll process, the encapsulating material, the surface protecting material, and the exterior of the output lead are applied through the steps described below. The unit solar cell module is formed by cutting to a corresponding size. Note that the arrow X in the figure indicates the direction in which the solar cell sheet is fed on the production line.
[0015]
That is, in the first step, as shown in FIG. 4B, the sealing material sheet 14 and the surface protection material sheet 15 which are slightly wider than the width of the patterning region 12 are laminated on the light receiving surface side of the solar cell sheet 10. .
[0016]
In a subsequent step, the plastic film substrate 11 is half-cut along the contour of the cell block 13 for each patterning region 12 of the solar cell sheet 10, and the cell block 13 is left attached to the sealing material sheet 14 and the surrounding non- The cell region is peeled off from the sealing material sheet 14 and removed as scrap. FIG. 4C shows this state, and the cell blocks 13 are arranged in four rows on the surface of the sealing material sheet 14 in an island shape.
[0017]
In the next step, as shown in FIG. 4 (d), each cell block 13 is aligned with the positive and negative output terminals of the cell block 13 from the non-light-receiving surface side of the solar cell to take out the output. The leads 16 are attached by bonding with a conductive adhesive or the like.
[0018]
In a subsequent step, as shown in FIG. 4E, a sealing material sheet having the same width as the sealing material 14 is provided on the non-light-receiving surface side of the solar cell with the cell block 13 and the output lead 16 interposed therebetween. In the final step, the laminated sheet is cut in the longitudinal direction along the cutting line (dotted line) P shown in the figure corresponding to each section of each cell block 13, and then the cell blocks 13 are further cut in the width direction. 4 (f) to obtain a unit solar cell module 18 shown in FIG. The unit solar cell module 18 is combined with, for example, a roof building material to constitute a roof material integrated solar cell module depending on the use.
[0019]
[Patent Document 1]
JP 2000-223727 A [Patent Document 2]
JP 2002-217432 A
[Problems to be solved by the invention]
The solar cell module manufactured by the above-described roll process method has a considerably streamlined module assembling process as compared with the single-wafer processing method, thereby improving mass productivity and cost. The following problems remain in terms of rate.
[0021]
That is, in the manufacturing method by the roll process described in FIG. 4, a solar cell sheet 10 in which a plurality of rows of cell blocks 13 are patterned on a plastic film substrate 11 to form a thin-film solar cell is first sealed on both front and back surfaces. After stopping material sheets 14, 17 and surface protection material sheet 15 are laminated, output lead 16 is wired, and finally a unit solar cell module 18 having a size corresponding to each cell block 13 is cut out from the laminated sheet. Like that.
[0022]
By the way, in order to protect the thin-film solar cell from rainwater, moisture, and the like in the unit solar cell module 18 described above, the space between the sealing members 14 and 17 bonded to the front and back surfaces of the cell block 13 is changed. Therefore, it is necessary to completely join the cell blocks along the periphery, and in the conventional method, the outline of the cell block 13 in each row is half-cut as described with reference to FIG. By removing them, the margin of adhesion of the peripheral portions of the sealing materials 14 and 17 corresponding to the cell blocks 13 in each row is ensured.
[0023]
On the other hand, when a thin film solar cell is patterned and formed on a plastic film substrate in the manufacturing process of the solar cell sheet 10, the area of the plastic film substrate 11 having a limited dimensional width is utilized as much as possible, and a thin film solar cell having a large effective area is used. In order to form a battery, it is necessary to secure a wide area of the cell block 13 in each column and to make the non-cell area remaining between the columns of the cell block 13 as narrow as possible.
[0024]
However, when the width of the non-cell region of the solar cell sheet 10 is set to be small as described above, the cell solar cell module 18 is cut out along the cutting line P shown in FIG. The width of the bonding margin that can be secured at the peripheral edge of the sealing materials 14 and 17 laminated on both the front and back surfaces of the block 13 is narrowed, and high reliability for waterproofing and moistureproofing cannot be secured. For example, a solar cell sheet 10 in which a patterning region 12 of a thin film solar cell formed on a plastic film substrate 11 having a width of 1000 mm is a square having a side of 940 mm, and cell blocks 13 having a width of 220 mm are formed in the patterning region 12 in four rows. When used, the width of the non-cell region remaining between the columns of the cell block 13 is only about several mm (the outermost end widths are larger than between the columns). In this case, the sealing for sealing the peripheral portion of the cell block 13 is performed. Sufficient bonding allowance for the members 14 and 17 cannot be secured.
[0025]
In addition, when the thin film solar cell is patterned so that the width of the non-cell part of the solar cell sheet 10 is widened by giving priority to ensuring the waterproof and moisture-proof functions by the sealing material, the width of the cell block 13 is reduced by that much. It is necessary to reduce the number of rows or the number of columns of the cell blocks, and the area utilization rate of the effective cell region is reduced, thereby increasing the manufacturing cost of the solar cell module.
[0026]
The present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, to increase the area utilization rate of a cell region formed in a solar cell sheet, and to improve the waterproof and moisture-proof reliability. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a solar cell module improved so as to ensure a high sealing function.
[0027]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, in order to achieve the above object, a solar cell sheet formed by patterning a cell block of a thin-film solar cell by using a wide long film as a substrate and dividing the substrate into a plurality of rows in the longitudinal direction of the substrate Therefore, a unit solar cell module having a size corresponding to the cell block is manufactured through the following steps.
[0028]
(1) In the first step, the solar cell sheet unwound from the roll is cut into a width corresponding to one row of the cell block along the longitudinal direction, and individually wound into a roll.
[0029]
(2) In the second step, a sealing material sheet and a surface protection material sheet having a width slightly larger than the sheet width on the light receiving surface side of the cut solar cell sheet fed from the roll are fed from the roll. Crimp.
[0030]
(3) In the third step, the contour of the cell block region is half-cut (partially cut) with respect to the solar cell sheet to which the sealing material and the surface protection material sheet have been pressed in the previous step, and then the cell block is formed. Is left on the sealing material sheet, and the non-cell area is scrapped and collected as scrap.
[0031]
(4) In the fourth step, an output lead is attached to the cell block from the non-light receiving surface side of the solar cell.
[0032]
(5) In a fifth step, a sealing material sheet having the same width as the sealing material is fed out from a roll and pressure-bonded to the non-light-receiving surface side of the solar cell with the cell block and the output take-out lead interposed therebetween.
[0033]
(6) In the sixth final step, a unit solar cell module having a length corresponding to one section of the cell block is cut out from the laminated sheet provided with the exterior through the first to fifth steps.
[0034]
As described above, after the solar cell sheet is cut in the first step to a width corresponding to one row of the cell block along the longitudinal direction, the second to sixth steps are performed for each solar cell sheet. By applying a wide sealing material, a surface protection material, and an exterior of the output lead to the cell block, the peripheral edge of the cell block is sealed as in the conventional manufacturing method (see FIG. 4). The sealing block is not limited by the width of the non-cell area remaining between the cell block rows of the solar cell sheet, and the cell block is formed using a wide sealing sheet so as to secure a sufficient bonding margin. Can be completely sealed from both sides. Thereby, a solar cell module having high reliability for waterproofing and moistureproofing can be obtained.
[0035]
In addition, by employing this manufacturing method, it is not necessary to secure a wide non-cell area in the solar cell sheet in advance, which serves as an adhesion allowance for the sealing material. Therefore, when patterning a thin film solar cell on a plastic film substrate in the manufacturing process of the solar cell sheet, it is possible to improve the cell area area utilization rate in the solar cell sheet by expanding the width of the cell block as much as possible, and As the area utilization rate of the solar cell sheet increases, the manufacturing cost of the solar cell module can be reduced.
[0036]
In the above-described manufacturing method, the following materials are used for the module.
[0037]
(A) A flexible plastic film is used for the film substrate of the solar cell sheet (claim 2).
[0038]
(B) A thermoplastic resin sheet such as EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer), an olefin resin modified with an ethylenically unsaturated silane compound, or an ethylene methacrylic acid copolymer is used as the sealing material. ).
[0039]
(C) An ETFE (ethylene tetrafluoroethylene copolymer) sheet is used as the surface protective material (claim 4).
[0040]
Further, a pair of heating rolls is used as means for pressing the sealing material and the surface protection material sheet to the solar cell sheet, and the sheet is fed between the heating rolls and pressed.
[0041]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described based on illustrated examples. 1 (a) to 1 (f) are diagrams showing the assembly state of modules in a manufacturing process in the order of steps, and FIGS. 2 (a) and 2 (b) are solar cell module manufacturing apparatuses by a roll process method. In the drawing, members corresponding to those in FIG.
[0042]
First, FIG. 1A shows a solar cell sheet 10. This solar cell sheet 10 is the same as that shown in FIG. 4 (a), and is formed by arranging in a longitudinal direction a long plastic film substrate 11 having a width of 1000 mm made of a flexible electrically insulating plastic film. In the patterning region 12 of the thin film solar cell, a cell block 13 having a cell width d of 220 mm in one column is patterned in four columns, and the cell block 13 is subjected to manufacturing processes I to VI by a roll process described below. A unit solar cell module having a size corresponding to one section is manufactured.
[0043]
Step I: As shown in FIG. 2A, the solar cell sheet 10 is fed from a feed roll 19 and sent to a slitter 20, and each of the solar cell sheets 10 is cut along a cutting line P1 shown in FIG. After being cut into widths corresponding to the cell blocks 13 in the row, the cut solar cell sheets 10a to 10d and the end materials 10e cut off from the left and right edges of the solar cell sheet 10 are individually wound into rolls and collected. I do.
[0044]
Step II: The solar cell sheets 10a to 10d cut in accordance with the width of the cell block 13 in the above step I are then put into a roll process type production line shown in FIG. 2 (b). Then, on the light receiving surface side of the solar cell sheet 10a unreeled from the roll on the production line, the sealing material sheet 14 and the surface protection material sheet 15 unreeled from the roll are superimposed, and a pair of upper and lower parts mounted on the production line is provided. The sheet is passed between the heating rolls 21 (heating temperature of 140 to 150 ° C.) to press-bond between the sheets. The upper heating roll 21 in contact with the non-light-receiving surface side of the solar cell sheet 10a is combined with an endless belt 21a for peeling and a cleaner 21b for cleaning the belt made of, for example, a PTFE sheet containing a glass cloth. As described above, the portions of the sealing material sheet 14 and the surface protection material sheet 15 protruding from the left and right side edges of the solar cell sheet 10a are prevented from adhering to the heating roll 21.
[0045]
The sealing material sheet 14 supplied to the step II includes EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer), an olefin resin modified with an ethylenically unsaturated silane compound, an ethylene methacrylic acid copolymer, or the like. A sheet made of a thermoplastic resin having a thickness of 0.4 to 0.6 mm is adopted, and its width D is set to 240 mm so that the solar cell sheet (width: 220 mm) is set to protrude by 10 mm from the left and right side edges of the solar cell sheet 10a. I do. As the surface protective material sheet 15, an ETFE (ethylene tetrafluoroethylene copolymer) sheet having a width of 250 mm and a thickness of 25 μm is used.
[0046]
FIG. 1B shows a state of the laminated sheet in which the sealing material sheet 14 and the surface protection material sheet 15 are bonded to the light receiving surface side of the solar cell sheet 10a in the process II, and a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. As can be seen from the figure, the bonding margin ΔD (10 mm) of the sealing material sheet 14 is secured outside the left and right side edges of the solar cell sheet 10a (width d).
[0047]
Step III: The laminated sheet obtained by laminating the sealing material sheet 14 and the surface protection material sheet 15 to the solar cell sheet 10a in the previous step II passes through a dancer roll 22 for absorbing sheet slack, which is commonly called a “step roll”. After being sent to the half-cut device 23 provided in the subsequent stage, the solar cell sheet 10a is cut along the contour of the cell block 13 by the half-cut device 23, and the cell block 13 is placed on the sealing material sheet 14. While remaining, a portion of the outer periphery of the non-cell region is peeled off from the sealing material sheet 14, and this is wound up and collected as a scrap 10f by a roll.
[0048]
When half-cutting the laminated sheet in this step III, it is necessary to temporarily stop the movement of the sheet and fix it to the half-cut device 23. On the other hand, in the former step II, it is necessary to continuously press the sheets without stopping the rotation of the heating roll 21. Therefore, if the above-mentioned step roll 22 is arranged between the heating roll 21 and the half cut device 23 at the subsequent stage, while the sheet feeding is temporarily stopped by the half cut device 23, it is continuously from the upstream side. It can absorb the slack of the sheet sent.
[0049]
Step IV: The laminated sheet having passed through Step III is then sent to the lead wiring device 24, where the positive and negative poles of the cell block 13 are arranged from the non-light-receiving side of the solar cell as shown in FIG. Attach the output lead 16 to the output terminal. The output take-out lead 16 is made of aluminum foil. A conductive adhesive is applied to a base of the lead in advance, and then housed in a cartridge attached to a lead wiring device 24 provided on a production line. The sheet is supplied from the cartridge onto the cell block 13 at the same timing as the movement of the laminated sheet synchronized with the half-cut device 23, and is attached to the output terminal of the cell block 13 in the manner of attaching a seal, and then passes through the grip roll 25. And crimped.
[0050]
Step V: The sheet on which the output take-out leads 16 have been attached in the step IV is passed through the stepped roll 22 for absorbing sheet slack and sent to the subsequent heating roll 21, where the sheet is fed out of the roll and the solar cell The sealing material sheet 17 is pressure-bonded so as to overlap the non-light-receiving surface side. FIG. 1E shows an assembled state in which the sealing material sheet 17 is attached. The sealing material sheet 17 used in this step V has a thermoplastic resin (for example, an EVA sheet) having the same width as the sealing material sheet 14 attached to the light receiving surface side of the solar cell sheet 10 in the above step II. Is used.
[0051]
Step VI: The sealing sheet 14, 17 and the surface protection material 15 are bonded to the cell block 13 through the above-described steps I to V, and further, the laminated sheet to which the output lead 16 is attached is formed by a stepped roll 22 and a grip. After passing through the roll 25, the sheet is sent to the cutting device 26 in the final process VI, where the laminated sheet is cut along the cutting line P2 shown in FIG. Then, the unit solar cell module 18 shown in FIG. 1 (f) is obtained.
[0052]
Then, the unit solar cell module 18 cut in the process VI has a non-light-receiving surface side, for example, a 0.35 mm-thick galvalume steel plate (reinforcing material) or a roof building material, and is then carried into a vacuum laminator. Here, after performing a heat treatment at a temperature of 140 ° C. for about 20 minutes to perform bonding of the peripheral portions of the sealing material sheets 14 and 17 and crosslinking and curing (EVA resin), an output terminal box is further provided on the back side of the module. The solar cell module is attached and connected to the output extraction lead 16, thereby completing the solar cell module assembly.
[0053]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a solar cell sheet formed by patterning a cell block of a thin-film solar cell by dividing a wide long film into a plurality of rows in a longitudinal direction of the substrate and using the substrate as a substrate. In a manufacturing method of manufacturing a unit solar cell module having a size corresponding to one section of a cell block by applying a sealing material, a surface protection material, and an exterior of a lead for output extraction by a roll process, a solar cell sheet is used in a first step. Was cut into solar cell sheets of the width corresponding to each row of the cell block, and then a sealing material sheet and a surface protection material sheet wider than the sheet width were superimposed on the front and back surfaces of each cut sheet and crimped. By
As in the conventional manufacturing method, the amount of adhesion of the sealing material for sealing the periphery of the cell block is not restricted by the width of the non-cell region remaining between the cell block rows of the solar cell sheet, and the amount of adhesion is sufficient. The cell block can be completely sealed from both front and back surfaces by using a wide sealing material sheet so as to ensure a good sealing. Thereby, a solar cell module having high reliability for waterproofing and moistureproofing can be obtained.
[0054]
In addition, since it is not necessary to secure a wide non-cell area in advance in the solar cell sheet, which serves as an adhesive for the sealing material, it is necessary to pattern a thin-film solar cell on a plastic film substrate in the manufacturing process of the solar cell sheet. Can increase the cell area area utilization rate of the solar cell sheet by expanding the width of the cell block as much as possible, and provide the solar cell module at low cost by improving the area utilization rate of the solar cell sheet. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view of a solar cell module manufacturing process according to an embodiment of the present invention, in which (a) to (f) are diagrams showing the module assembly state in each process in the order of steps. FIG. 2 is used in the manufacturing method of the present invention. FIG. 3 is a schematic structural view of a roll-process type production line. FIG. 3 is a schematic structural view of a film-substrate thin-film solar cell. FIG. ) Indicates the module assembly status in each process in the order of the processes.
REFERENCE SIGNS LIST 10 solar cell sheet 11 plastic film substrate 12 thin-film solar cell patterning region 13 cell block 14 light receiving surface side sealing material sheet 15 surface protection material sheet 16 output extraction lead 17 non light receiving surface side sealing material sheet 18 unit sun Battery module 20 Slitter 21 Heating roll 23 Half cut device 24 Lead wiring device 26 Cutting device

Claims

幅広な長尺フィルムを基板として、その基板の長手方向に複数列に区分して薄膜太陽電池のセルブロックをパターニングして作り込んだ太陽電池シートを用い、ロールプロセス方式により封止材，表面保護材，および出力取出し用リードの外装を施して前記セルブロックの一区分に対応するサイズの単位太陽電池モジュールを作製する太陽電池モジュールの製造方法であって、
（１）ロールから繰り出した前記太陽電池シートを、その長手方向に沿ってセルブロックの１列分に対応する幅に裁断して個別にロールに巻き取る工程と、
（２）ロールから繰り出した裁断済みの太陽電池シートに対し、その受光面側にシート幅よりも一回り幅が広い封止材シートおよび表面保護材シートをロールから繰り出して圧着する工程と、
（３）前工程で封止材，表面保護材シートを圧着した太陽電池シートに対し、そのセルブロック領域の輪郭をハーフカットした上で、セルブロックを封止材シート上に残して非セル領域をスクラップとして剥離回収する工程と、
（４）太陽電池の非受光面側からセルブロックに出力取出し用リードを取付ける工程と、
（５）セルブロックおよび出力取出し用リードを挟んで太陽電池の非受光面側に、前記封止材と等幅の封止材シートをロールから繰り出して圧着する工程と、
（６）前記の各工程を経て外装が施されたシートから、セルブロックの一区分に対応する長さの単位太陽電池モジュールを切り出す工程とからなる太陽電池モジュールの製造方法。Using a wide long film as a substrate, a solar cell sheet created by patterning the cell block of a thin-film solar cell by dividing it into a plurality of rows in the longitudinal direction of the substrate, and using a roll process method to seal and protect the surface A method for producing a unit solar cell module having a size corresponding to one section of the cell block by applying a material and an exterior of a lead for output extraction, comprising:
(1) a step of cutting the solar cell sheet unwound from the roll into a width corresponding to one row of the cell block along the longitudinal direction thereof and individually winding the roll onto a roll;
(2) a step of feeding a sealing material sheet and a surface protection material sheet having a width slightly larger than the sheet width on the light receiving surface side of the cut solar cell sheet drawn out from the roll, and pressing the solar cell sheet;
(3) Half-cut the outline of the cell block area of the solar cell sheet to which the sealing material and the surface protection material sheet are crimped in the previous process, and leave the cell block on the sealing material sheet to leave the non-cell area. Separating and recovering as scrap,
(4) attaching the output lead to the cell block from the non-light-receiving side of the solar cell;
(5) a step of feeding a sealing material sheet having the same width as the sealing material from a roll onto the non-light-receiving surface side of the solar cell with the cell block and the output extraction lead interposed therebetween, and pressing the same;
(6) a step of cutting out a unit solar cell module having a length corresponding to one section of the cell block from the sheet provided with the exterior through each of the above-described steps.

請求項１に記載の製造方法において、太陽電池シートのフィルム基板がフレキシブルなプラスチックフィルムであることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。The method according to claim 1, wherein the film substrate of the solar cell sheet is a flexible plastic film.

請求項１に記載の製造方法において、封止材としてＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体），エチレン性不飽和シラン化合物で変性されたオレフィン系樹脂，エチレンメタクリル酸共重合体などの熱可塑性樹脂シートを用いることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。2. The method according to claim 1, wherein the encapsulant is a thermoplastic resin sheet such as EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer), an olefin resin modified with an ethylenically unsaturated silane compound, or an ethylene methacrylic acid copolymer. A method for manufacturing a solar cell module, comprising using:

請求項１に記載の製造方法において、表面保護材としてＥＴＦＥ（エチレンテトラフルオルエチレン共重合体）シートを用いることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。The method according to claim 1, wherein an ETFE (ethylene tetrafluoroethylene copolymer) sheet is used as a surface protective material.

請求項１に記載の製造方法において、太陽電池シートに封止材，表面保護材シートを圧着する手段として一対の加熱ロールを用い、該加熱ロール間にシートを送り込んで圧着するようにしたことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。2. The manufacturing method according to claim 1, wherein a pair of heating rolls is used as means for pressing the sealing material and the surface protection material sheet onto the solar cell sheet, and the sheet is fed between the heating rolls and pressed. A method for manufacturing a solar cell module.