JP2004181687A

JP2004181687A - Mold for foam molding and method for manufacturing foam-molded body using the same

Info

Publication number: JP2004181687A
Application number: JP2002348865A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Kanazawa; 哲男金沢
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2002-11-29
Filing date: 2002-11-29
Publication date: 2004-07-02

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To decrease a manufacturing cost by simplifying a post processing work after a foam-molding process. <P>SOLUTION: A sub-cavity 34 spatially communicating with a cavity 22 through a communicating part 38 is defined between sealing faces 18 and 20 of the first mold 12 and the second mold 14. It is therefore possible to allow that a part of a foaming material foamable in the cavity 22 enters into the sub-cavity 34 and is cured there, so that an intermediate foamed body 40 in which an outer edge foamed body 42 molded in the sub-cavity 34 is integrally continuously provided with the outer edge part of a foam-molded body F molded in the cavity 22, is molded. A required foam-molded body F is obtained by cutting the outer edge foamed body 42 along a predetermined cutting part after it is demolded. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡成形型およびこれを使用した発泡成形体の製造方法に関し、更に詳細には、第１成形型およびこれと対をなす第２成形型からなり、各々のシール面が相互密着するよう型閉めした両成形型のキャビティ内で発泡材料を発泡させることで、該キャビティと同一の外部形状を有する発泡成形体を成形するようにした発泡成形型と、この発泡成形型を使用して発泡成形体を好適に成形するための製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図１１および図１２に例示するように、所要形状の発泡成形体を発泡成形するために供される発泡成形型１０は、所要形状の凹部１６を形成した凹状の第１成形型１２と、この第１成形型（下型）１２と対をなし、該第１成形型１２に開閉可能に閉成される蓋状の第２成形型（上型）１４とから構成されている。そして前記第１成形型１２には、前記凹部１６の外縁ラインに沿って上方を指向した第１シール面１８が延設される一方、前記第２成形型１４には、下方を指向して前記第１シール面１８に密着可能な第２シール面２０が形成されている。従って、前記第１成形型１２へ前記第２成形型１４を型閉めした際には、前記第１シール面１８と前記第２シール面２０とが相互に密着するので、発泡成形型１０の内部に所要形状のキャビティ２２が画成されるようになる。
【０００３】
そして、例えばオープン注入法による場合では、第１成形型１２から第２成形型１４を開放したもとで該第１成形型１２の前記凹部１６へ所要量の発泡材料（ウレタン等）Ｕを注入し（図１２）、注入完了後に第１成形型１２に対して第２成形型１４を型閉めして硬化時間（キュアタイム）が経過するまで保持することで、前記キャビティ２２内で発泡反応により膨張した発泡材料Ｕが充満して硬化するようになる（図１１）。これにより脱型後には、前記キャビティ２２と同一の外部形状を有する発泡成形体Ｆが成形されるようになる。また、第２成形型１４の所要位置にはガス抜き孔（図示せず）が穿設されており、前記発泡材料Ｕの発泡反応により発生したガスや、前記キャビティ２２内に滞留していた空気等を型外部へ排出し得るようになっている。なお、これに関連する技術は、特許文献１等に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−２８６０３０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで前記発泡成形型１０では、前記第１シール面１８および第２シール面２０が相互密着した際の密着幅Ｓが、各成形型毎に多少の差異はあるものの概ね１０ｍｍ程度とされ、両成形型１２，１４が確実に型閉めされた際には両シール面１８，２０間に隙間が画成されないようになっている。しかしながら、長期間に亘って前記発泡成形体Ｆの成形作業に供されると、（ａ）発泡材料Ｕの発泡反応時の発泡圧による変形、（ｂ）型開閉動作の反復による摩耗、等を原因とした型劣化が進行するようになり、第１成形型１２に第２成形型１４を型閉めした際に前記シール面１８，２０の間に隙間が画成され易くなる。
【０００６】
このような状態で前記発泡成形体Ｆの発泡成形を行なった場合には、前記キャビティ２２内で発泡反応する発泡材料Ｕの一部が、両シール面１８，２０間に画成された隙間へ侵入してそのまま硬化してしまい、成形された該発泡成形体Ｆには、図１３および図１４に示すように、上面端縁に沿ってバリ２４が一体的に形成されてしまう。このため、前記発泡成形型１０による発泡成形体Ｆの発泡成形工程の後に、前記バリ２４の切除工程を追加する必要がある。
【０００７】
ここで、前記シール面１８，２０の間に画成される前記隙間は、厚みが１ｍｍ以下とかなり薄いため、この隙間に侵入した発泡材料Ｕから形成された前記バリ２４の肉厚も当然ながら薄くなっている。しかしながら、前記発泡成形体Ｆが硬質ウレタンから成形されたものの場合には、前記バリ２４の突出量が少ないと指先で切除することが困難であり、カッターや紙ヤスリ等を使用して該バリ２４を切除したり、場合によっては専用機械等を使用して該バリ２４を切除するようになっていた。ところが、手作業によるバリ２４の切除作業の場合には、非常に煩雑で手間がかかる作業を伴うために作業時間が長くなる欠点を内在しており、また専用機械によるバリ２４の切除作業の場合には設備費用が嵩む問題を内在しており、何れの場合にも発泡成形体Ｆの製造に係るコストアップを招来してしまう課題があった。
【０００８】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来技術に内在している前記課題に鑑み、これを好適にに解決するべく提案されたもので、発泡成形工程後の後工程作業の簡易化を図り得るようにした発泡成形型と、この発泡成形型を使用することで製造コストの低減を図り得るようにした発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、第１成形型およびこれと対をなす第２成形型からなり、各々のシール面が相互密着するよう型閉めした両成形型のキャビティ内で発泡材料を発泡させることで、該キャビティと同一の外部形状を有する発泡成形体を成形するようにした発泡成形型において、
前記各々のシール面間に、前記キャビティの端縁に沿って延在する副キャビティを画成して、該キャビティ内で発泡する前記発泡材料の一部が該副キャビティ内へ侵入して硬化するのを許容し、
これにより前記キャビティで成形された前記発泡成形体の外縁部に、前記副キャビティ内で成形された外縁発泡体が一体的に連設された中間発泡体が成形されるよう構成したことを特徴とする。
【００１０】
同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の本発明は、第１成形型およびこれと対をなす第２成形型からなり、各々のシール面が相互密着するよう型閉めした両成形型のキャビティ内で発泡材料を発泡させることで、該キャビティと同一の外部形状を有する発泡成形体を成形し得る発泡成形型を使用し、
前記キャビティ内で発泡材料を発泡させるに際し、該キャビティの端縁に沿って前記各々のシール面間に画成された副キャビティ内へ発泡過程中の前記発泡材料の一部を侵入させ、
前記キャビティ内の発泡材料および前記副キャビティ内の発泡材料を夫々発泡・硬化させ、該キャビティで成形された前記発泡成形体の外縁部に、前記副キャビティ内で成形された外縁発泡体が一体的に連設された中間発泡体を成形し、
脱型後の前記中間発泡体における前記外縁発泡体に外力を付与して、該外縁発泡体と前記発泡成形体との境界部に形成された破断予定部を破断させることで、前記外縁発泡体を前記発泡成形体から分離するようにしたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る発泡成形型およびこれを使用した発泡成形体の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、図１３に例示した略矩形状の発泡成形体Ｆを成形するための発泡成形型を例示する。従って、図１１〜図１４に既出の発泡成形型１０および発泡成形体Ｆと同一部位・部材等は、同一の符号を付して説明する。
【００１２】
そこで先ず、本発明の好適実施例に係る発泡成形型について説明する。図１は、好適実施例に係る発泡成形型を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図、図２は、図１に示した発泡成形型を型閉め前状態で示した概略断面図である。実施例の発泡成形型３０は、所要形状の凹部１６を形成した凹状の第１成形型（下型）１２と、この第１成形型１２と対をなし、該第１成形型１２に開閉可能に閉成される蓋状の第２成形型（上型）１４とから構成されている。なお、前記第１成形型１２と第２成形型１４との開閉態様は、ヒンジ接合による回動開閉タイプや、流体圧シリンダ等によるスライド開閉タイプ等が実施されている。
【００１３】
前記第１成形型１２には、前記凹部１６の上部外縁ラインに沿って斜め上方を指向した帯状の第１シール面１８が延設されている。また前記第２成形型１４には、前記第１成形型１２の凹部１６に整合する凸部３２が突設され、この凸部３２の側縁に沿って斜め下方を指向した第２シール面２０が延設されている。これにより、前記第１成形型１２に前記第２成形型１４を型閉めした際には、前記第１シール面１８と前記第２シール面２０とが相互に密着するので、発泡成形型３０の内部に所要形状のキャビティ２２が画成されるようになる。なお、第１シール面１８と第２シール面２０とが相互密着した際の密着幅Ｓは、概ね１０ｍｍ程度とされている（図３）。
【００１４】
そして実施例の発泡成形型３０では、前記第１成形型１２に第２成形型１４を型閉めした際に、前記各々のシール面１８，２０間に、前記キャビティ２２の端縁に沿って延在する副キャビティ３４が画成されるようになっている。具体的には、図１および３に示すように、前記第１成形型１２に形成された第１シール面１８において前記キャビティ２２の端縁に臨接する側に、断面略Ｖ形の凹溝３６が該キャビティ２２に沿って延設されており、これにより両成形型１２，１４を型閉めした際に、該凹溝３６と前記凸部３２と間に前記副キャビティ３４が画成される。ここで、前記副キャビティ３４に関連する各寸法は、図３に拡大表示するように、形成幅Ｗ＝１０〜１５ｍｍ程度、形成厚Ｈ＝３ｍｍ程度とされている。
【００１５】
また、前記キャビティ２２と副キャビティ３４との境界部には、前記副キャビティ３４の形成厚Ｈより小さい間隙寸法Ｂの連通部３８が画成されており、両キャビティ２２，３４は該連通部３８を介して空間的に連通している。すなわち連通部３８は、前記第１成形型１２における凹部１６の端縁部と、前記第２成形型１４における凸部３２の端縁部とにより画成された隙間であって、例えば前記キャビティ２２と副キャビティ３４との境界部に沿って連続的に形成されている。ここで、前記連通部３８の間隙寸法Ｂは、０．２〜０．５ｍｍ程度に設定されている。
【００１６】
このように構成された実施例の発泡成形型３０では、前記発泡成形体Ｆを成形するために前記キャビティ２２内へ注入した発泡材料Ｕが該キャビティ２２内で発泡するに際し、該発泡材料Ｕの一部が、前記連通部３８を介して前記副キャビティ３４内へ侵入して硬化するのを許容し得る構造となっている。これにより、前記キャビティ２２内で成形された発泡成形体Ｆの外縁部に、前記副キャビティ３４内で成形された外縁発泡体４２が一体的に連設された中間発泡体４０（図４）の成形が可能となっている。
【００１７】
そして前記発泡成形型３０では、前述したように、前記連通部３８が前記キャビティ２２と副キャビティ３４との境界部に沿って連続的に形成されているため、この発泡成形型３０で成形された前記中間発泡体４０では、図４〜図６に示すように、前記発泡成形体Ｆの外縁部全周に亘って該発泡成形体Ｆと前記外縁発泡体４２とが連接されている。前記外縁発泡体４２は、前記副キャビティ３４の形状がそのまま反映された形状をなし、幅寸法Ｄ＝１０〜１５ｍｍ程度、最大肉厚Ｅ＝３ｍｍ程度とされ、それ自体が適度の剛性を有している。なお、前記発泡成形体Ｆと前記外縁発泡体４２との境界部は、隙間寸法Ｂ＝０．２〜０．５ｍｍに設定された前記連通部３８により薄肉部が形成され、この薄肉部が肉厚Ｇ＝０．２〜０．５ｍｍの破断予定部４４として機能するようになっている。
【００１８】
そして、成形後に前記発泡成形型３０から脱型された前記中間発泡体４０では、図６に示すように、前記外縁発泡体４２を指先で把持して左右に折曲げたり引張る等の外力を付与すれば、当該外縁発泡体４２自体は裂けたり破断することはなく、最弱部分である前記破断予定部４４にその応力が集中するようになる。従って、所要の外力を付与すれば、前記破断予定部４４での破断が惹起されると共に該破断予定部４４に沿って破断が進行するようになり、前記外縁発泡体４２を前記発泡成形体Ｆから簡易に分離し得るようになる。しかも、破断予定部４４に沿って破断することで、前記外縁発泡体４２を切り離した後の発泡成形体Ｆの上面端縁に綺麗な角部が成形され、追加の後整形作業等を必要としない。
【００１９】
このように実施例の発泡成形型３０では、前記発泡成形体Ｆおよび該発泡成形体Ｆの外縁部に一体的に連接された外縁発泡体４２からなる中間発泡体４０を成形し得るようにしたから、成形後の中間発泡体４０では外縁発泡体４２を切除するだけで所要形状の発泡成形体Ｆを簡易に製造し得る。従って、発泡成形後の後加工が簡易かつ短時間でなし得るので、発泡成形体Ｆの製造に係るコスト低減に寄与し得る。
【００２０】
次に、前述のように構成された実施例の発泡成形型３０を使用した前記発泡成形体Ｆの製造方法について説明する。すなわち、本願の好適実施例に係る発泡成形体の製造方法は、前記第１成形型１２およびこれと対をなす前記第２成形型１４からなり、前記第１シール面１８および前記第２シール面２０が相互密着するよう型閉めした両成形型１２，１４の前記キャビティ２２内で発泡材料Ｕを発泡させることで、該キャビティ２２と同一の外部形状を有する前記発泡成形体Ｆを成形し得る前記発泡成形型３０を使用することが前提とされる。
【００２１】
前記発泡成形型３０を使用する実施例の発泡成形体の製造方法では、先ず図２に示すように、前記第１成形型１２から前記第２成形型１４を開放したもとで、図示しない注入ノズルにより該第１成形型１２の凹部１６へ所定量の発泡材料Ｕを注入する（オープン注入法の場合）。そして、所定量の発泡材料Ｕの注入が完了したら、前記第２成形型１４を前記第１成形型１２へ型閉めする。これにより、前記発泡成形型３０の内部に画成されたキャビティ２２内で前記発泡材料Ｕが発泡を開始し、所要時間経過後には発泡過程の発泡材料Ｕが該キャビティ２２内に充満するようになる。
【００２２】
そして、前記発泡材料Ｕの発泡過程において、該発泡材料Ｕが前記キャビティ２２の内部全体に充満したら、発泡反応を継続している発泡材料Ｕの一部を、該キャビティ２２の端縁に沿って前記各々のシール面１８，２０間に画成された副キャビティ３４内へ侵入させるようにする。すなわち発泡材料Ｕは、前記連通部３８を介して前記キャビティ２２から副キャビティ３４内へ侵入し、該副キャビティ３４内にも充満するようになる。
【００２３】
所定の硬化時間（キュアタイム）が経過するまで前記第１成形型１２および第２成形型１４の型閉め状態を保持して、前記キャビティ２２内の発泡材料Ｕおよび前記副キャビティ３４内の発泡材料Ｕを夫々発泡・硬化させる。これにより硬化時間の経過後には、前記キャビティ２２で成形された前記発泡成形体Ｆの外縁部に、前記副キャビティ３４内で成形された外縁発泡体４２が一体的に連設され、これら発泡成形体Ｆおよび外縁発泡体４２が一体となった中間発泡体４０が成形される（図４）。なお、成形された中間発泡体４０では、図６に示すように、前記発泡成形体Ｆと外縁発泡体４２の境界部に、肉厚Ｇ＝０．２〜０．５ｍｍ程度とされる薄肉の破断予定部４４が形成されており、幅寸法Ｄ＝１０〜１５ｍｍ程度、最大肉厚Ｅ＝３ｍｍ程度に形成された該外縁発泡体４２よりも強度が大幅に低下している。また破断予定部４４は、前記発泡成形体Ｆと外縁発泡体４２との境界部に沿って連続的に形成されている。
【００２４】
そして、前記発泡成形型３０から脱型後の前記中間発泡体４０において、前記外縁発泡体４２を左右に折曲げたり引張ることで、該外縁発泡体４２に外力を付与する。これにより、前記外縁発泡体４２に付与した外力による応力が前記破断予定部４４に集中し、該破断予定部４４に沿って破断が生ずるようになるので、該外縁発泡体４２を前記発泡成形体Ｆから分離できる。このとき、前記外縁発泡体４２と前記発泡成形体Ｆとを、前記破断予定部４４に沿って簡易かつ綺麗に分離することが可能となるので、発泡成形工程の後工程の時間短縮を図り得る。
【００２５】
このように実施例の発泡成形体の製造方法では、前述した発泡成形型３０を使用することで、発泡成形体Ｆの外縁部に外縁発泡体４２を一体的に連接した中間発泡体４０を成形した後、該外縁発泡体４２を切除することで発泡成形体Ｆを製造するようにした。このとき、前記外縁発泡体４２自体は、強度が適度に高まるように最大肉厚Ｅを大きく成形する一方、該外縁発泡体４２と前記発泡成形体Ｆとの境界部は、強度が大幅に低くなるように成形して破断予定部４４とした。これにより、外縁発泡体４２を把持し易くすると共に、外力を付与した際に該外縁発泡体４２が千切れることを好適に防止でき、更には当該外縁発泡体４２を前記発泡成形体Ｆから簡易に切除して分離させ得る。
【００２６】
なお、前述した実施例の発泡成形型３０では、長期間に亘って前記中間発泡体４０の成形作業に供されて、図１１に示した従来の発泡成形型１０の如く変形や摩耗等を原因とした型劣化が進行した場合、第１成形型１２に第２成形型１４を型閉めした際に前記シール面１８，２０の間に隙間が画成されて、前記外縁発泡体４２の端縁に新たなバリ２４が形成される可能性がある（図６に２点鎖線表示）。しかしながら、前記外縁発泡体４２を把持しながら外力を付与して該外縁発泡体４２を発泡成形体Ｆから切除すれば、前記バリ２４も同時に該発泡成形体Ｆから分離することとなり、当該バリ２４が形成されたことによる不都合が発生することもない。すなわち実施例の発泡成形型３０は、多少の型劣化が生じたとしても、発泡成形体Ｆの製造作業に支障を来すことはない。
【００２７】
（変更例）
図７は、変更例に係る発泡成形型３０を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図、図８は、図７の要部拡大図である。この変更例に係る発泡成形型３０は、前記副キャビティ３４の形状を変更すると共に、これに伴って前記連通部３８の寸法を変更したものである。すなわち前記副キャビティ３４は、例えば半径Ｒ＝３ｍｍ程度の半円状または略半円状、或いはこれと同程度のサイズとされる半楕円状の断面形状をなす凹溝４６から画成され、その形成厚Ｈ＝３ｍｍ程度とされている。また前記連通部３８は、形成幅Ｊ＝１ｍｍ程度、間隙寸法Ｂ＝０．２〜０．５ｍｍ程度とされている。これにより、前記キャビティ２２内で発泡する前記発泡材料Ｕの一部が、前記連通部３８を介して前記副キャビティ３４内へ侵入して硬化するのが許容される。
【００２８】
従って、成形後に前記発泡成形型３０から脱型された前記中間発泡体４０では、図９に示すように、前記キャビティ２２で成形された前記発泡成形体Ｆの外縁部に、前記副キャビティ３４内で成形された断面半円状の外縁発泡体４２が一体的に連設された中間発泡体４０が成形される。そして、前記発泡成形体Ｆと前記外縁発泡体４２とは、肉厚Ｇ＝０．２〜０．５ｍｍ程度の破断予定部４４により相互連結されている。これにより図１０に示すように、前記外縁発泡体４２を指先で把持して左右に折曲げたり引張る等の外力を付与すれば、当該外縁発泡体４２は裂けたり破断することはなく、最弱部分である前記破断予定部４４にその応力が集中するようになる。従って、所要の外力を付与すれば、前記破断予定部４４での破断が惹起されると共に該破断予定部４４に沿って破断が進行するようになり、前記外縁発泡体４２を前記発泡成形体Ｆから簡易に分離し得るようになっている。しかも、破断予定部４４に沿って破断することで、前記外縁発泡体４２を切り離した後の発泡成形体Ｆの上面端縁が綺麗になり、追加の後加工（整形）を必要としない。
【００２９】
なお前記実施例では、前記破断予定部４４を、前記発泡成形体Ｆと外縁発泡体４２との境界部に沿って連続的に形成するようにした場合を例示したが、この前記破断予定部４４は、前記発泡成形体Ｆと外縁発泡体４２との境界部に沿って所要間隔毎に断続的に形成するようにしてもよい。このような破断予定部４４の形態は、前記発泡成形型３０の前記第１成形型１２の端縁部および第２成形型１４の端縁部の形状を適宜変更することで対応可能である。
【００３０】
【発明の効果】
以上に説明した如く、本発明に係る発泡成形型によれば、発泡成形体および該発泡成形体の外縁部に一体的に連接された外縁発泡体からなる中間発泡体を成形し得るようにしたから、成形後の中間発泡体では外縁発泡体を切除するだけで所要形状の発泡成形体を簡易に製造し得る。従って、発泡成形後の後加工が簡易かつ短時間でなし得るので、発泡成形体の製造に係るコスト低減に寄与し得る有益な効果を奏する。
【００３１】
また、別の発明に係る発泡成形体の製造方法によれば、発泡成形型を使用することで、発泡成形体の外縁部に外縁発泡体を一体的に連接した中間発泡体を成形した後、該外縁発泡体を切除することで発泡成形体を製造するようにした。このとき、前記外縁発泡体自体は、強度が適度に高まるように成形する一方、該外縁発泡体と前記発泡成形体との境界部は、強度が大幅に低くなるように成形した破断予定部としたことで、外縁発泡体を前記発泡成形体から簡易に切除して分離させ得る。従って、外縁発泡体と前記発泡成形体とを簡易かつ綺麗に分離することが可能となり、発泡成形工程の後工程の時間短縮を図り得ると共に、発泡成形体の製造に係るコスト低減を図り得る等の有益な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】好適実施例に係る発泡成形型を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図である。
【図２】図１に示した発泡成形型を型閉め前状態で示した概略断面図である。
【図３】図１に示した発泡成形型の要部拡大断面図であって、第１シール面と第２シール面との間に画成され、連通部を介してキャビティと空間的に連通している副キャビティの形状を示している。
【図４】図１に示した発泡成形型により成形された中間発泡体の概略斜視図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】図５に示した中間発泡体の要部断面図であって、外縁発泡体に外力を付与することで破断予定部が破断し、該外縁発泡体が発泡成形体から簡易に切除し得ることを示している。
【図７】変更例に係る発泡成形型を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図である。
【図８】図７に示した発泡成形型の要部拡大断面図であって、第１シール面と第２シール面との間に画成され、連通部を介してキャビティと空間的に連通している副キャビティの形状を示している。
【図９】図７に示した発泡成形型により成形された中間発泡体の概略断面図である。
【図１０】図９に示した中間発泡体の要部断面図であって、外縁発泡体に外力を付与することで破断予定部が破断し、該外縁発泡体が発泡成形体から簡易に切除し得ることを示している。
【図１１】従来の発泡成形型を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図である。
【図１２】図１１に示した発泡成形型を型閉め前状態で示した概略断面図である。
【図１３】図１１に示した発泡成形型により成形された発泡成形体の概略斜視図であって、上面端縁に薄肉のバリが一体的に形成されている。
【図１４】図１３のＸ−Ｘ線断面図である。
【符号の説明】
１２第１成形型１４第２成形型
１８第１シール面２０第２シール面
２２キャビティ３４副キャビティ
３８連通部４０中間発泡体
４２外縁発泡体４４破断予定部
Ｂ間隙寸法（連通部３８の）Ｅ最大肉厚（外縁発泡体４２の）
Ｆ発泡成形体Ｇ肉厚（破断予定部４４の）
Ｈ形成厚（副キャビティ３４の）Ｕ発泡材料[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a foaming mold and a method for producing a foamed molded article using the same, and more particularly, comprises a first molding die and a second molding die paired with the first molding die, and their sealing surfaces are in close contact with each other. By using a foaming mold and a foaming mold having the same external shape as the cavity by foaming the foaming material in the cavities of the two closed molds, the foaming mold is used. The present invention relates to a production method for suitably molding a foam molded article.
[0002]
[Prior art]
For example, as illustrated in FIGS. 11 and 12, a foaming mold 10 provided for foaming a foamed molded body having a required shape includes a concave first mold 12 having a concave portion 16 having a required shape, The first molding die (lower die) 12 is paired with a lid-shaped second molding die (upper die) 14 which is closed to be openable and closable with the first molding die 12. The first molding die 12 has a first sealing surface 18 extending upward along the outer edge line of the recess 16, while the second molding die 14 has a first sealing surface 18 extending downward. A second seal surface 20 that can be in close contact with the first seal surface 18 is formed. Therefore, when the second molding die 14 is closed to the first molding die 12, the first sealing surface 18 and the second sealing surface 20 come into close contact with each other. The cavity 22 having the required shape is defined.
[0003]
For example, in the case of the open injection method, a required amount of a foaming material (urethane or the like) U is injected into the concave portion 16 of the first molding die 12 with the second molding die 14 opened from the first molding die 12. Then, after the injection is completed, the second mold 14 is closed with respect to the first mold 12 and held until the curing time (cure time) elapses, so that the foaming reaction occurs in the cavity 22 by the foaming reaction. The expanded foam material U becomes full and hardens (FIG. 11). Thus, after the mold is released, a foam molded body F having the same external shape as the cavity 22 is formed. A gas vent hole (not shown) is formed at a required position of the second molding die 14 so that gas generated by the foaming reaction of the foam material U and air remaining in the cavity 22 are formed. Etc. can be discharged outside the mold. The technology related to this is disclosed in Patent Document 1 and the like.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-9-286030
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the foaming mold 10, the adhesion width S when the first sealing surface 18 and the second sealing surface 20 are in close contact with each other is approximately 10 mm although there is a slight difference between the respective molding dies. When the molds 12 and 14 are securely closed, no gap is formed between the two sealing surfaces 18 and 20. However, when subjected to the molding operation of the foamed molded body F for a long period of time, (a) deformation due to the foaming pressure at the time of the foaming reaction of the foamed material U, (b) wear due to repetition of the mold opening / closing operation, etc. The deterioration of the mold as a cause proceeds, and when the second molding die 14 is closed to the first molding die 12, a gap is easily defined between the sealing surfaces 18 and 20.
[0006]
When the foam molding of the foam molded body F is performed in such a state, a part of the foaming material U which undergoes a foaming reaction in the cavity 22 is transferred to the gap defined between the sealing surfaces 18 and 20. The foamed material F penetrates and hardens as it is, and a burr 24 is integrally formed on the molded foamed body F along the upper surface edge as shown in FIGS. 13 and 14. For this reason, it is necessary to add a step of cutting off the burrs 24 after the step of foaming the foam molded body F by the foam molding die 10.
[0007]
Here, since the gap defined between the sealing surfaces 18 and 20 has a considerably small thickness of 1 mm or less, the thickness of the burr 24 formed of the foamed material U penetrating into the gap is naturally increased. It is getting thinner. However, when the foamed molded body F is formed of hard urethane, it is difficult to cut off the burr 24 with a fingertip if the protrusion amount of the burr 24 is small, and the burr 24 is cut using a cutter or a paper file. Burrs 24 or, if necessary, the burrs 24 using a special machine or the like. However, the manual operation of removing the burr 24 has a disadvantage that the operation time is long due to the extremely complicated and time-consuming operation. However, there is a problem that the equipment cost is increased, and in any case, there is a problem that the cost related to the production of the foamed molded body F is increased.
[0008]
[Object of the invention]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been proposed in view of the above-mentioned problems inherent in the prior art, and has been proposed to suitably solve the problem. It is an object of the present invention to provide a molding die and a method for producing a foam molded article that can reduce the production cost by using the foam molding die.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems and achieve the intended object, the present invention comprises a first mold and a second mold forming a pair with the first mold, wherein both molds are closed so that their sealing surfaces are in close contact with each other. By foaming the foaming material in the cavity of the foaming mold, so as to form a foamed molded article having the same external shape as the cavity,
A sub-cavity is defined between each of the sealing surfaces and extends along an edge of the cavity, and a portion of the foamed material foaming in the cavity enters the sub-cavity and cures. Allow
Thereby, an intermediate foam in which an outer edge foam molded in the sub-cavity is integrally formed at an outer edge of the foam molded article molded in the cavity is formed. I do.
[0010]
Similarly, in order to solve the above-mentioned problem and achieve the intended purpose, another invention of the present invention comprises a first molding die and a second molding die forming a pair with the first molding die, and the molds are closed so that respective sealing surfaces are in close contact with each other. By using a foaming mold capable of molding a foamed molded article having the same external shape as the cavity by foaming the foaming material in the cavities of both molds,
In foaming the foamed material in the cavity, allowing a portion of the foamed material during the foaming process to penetrate into an auxiliary cavity defined between the respective sealing surfaces along an edge of the cavity;
The foaming material in the cavity and the foaming material in the sub-cavity are foamed and cured, respectively, and the outer edge foam molded in the sub-cavity is integrally formed with the outer edge of the foam molded product molded in the cavity. Molding the intermediate foam connected to the
By applying an external force to the outer edge foam in the intermediate foam after demolding, by breaking a portion to be broken formed at a boundary between the outer edge foam and the foam molded article, the outer edge foam Is separated from the foamed molded article.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, a foaming mold according to the present invention and a method for producing a foamed molded article using the same will be described below with reference to the accompanying drawings by way of preferred embodiments. In the example, a foam mold for molding the substantially rectangular foam molded body F illustrated in FIG. 13 is illustrated. Therefore, the same parts and members as those of the foaming mold 10 and the foaming molded body F already described with reference to FIGS.
[0012]
Therefore, first, a foaming mold according to a preferred embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a foaming mold according to a preferred embodiment in a state where a foamed molded article is foamed. FIG. 2 shows the foaming mold shown in FIG. 1 before the mold is closed. FIG. The foam molding die 30 of the embodiment is paired with a concave first molding die (lower die) 12 in which a concave portion 16 of a required shape is formed, and can be opened and closed by the first molding die 12. And a lid-shaped second molding die (upper die) 14 which is closed at the same time. The opening and closing of the first mold 12 and the second mold 14 may be of a pivoting type by hinge connection, a sliding type by a fluid pressure cylinder or the like.
[0013]
The first molding die 12 has a strip-shaped first sealing surface 18 extending obliquely upward along the upper outer edge line of the concave portion 16. The second molding die 14 is provided with a projection 32 that is aligned with the concave portion 16 of the first molding die 12. The second sealing surface 20 is directed obliquely downward along the side edge of the projection 32. Is extended. Thereby, when the second molding die 14 is closed with the first molding die 12, the first sealing surface 18 and the second sealing surface 20 are in close contact with each other. A cavity 22 having a required shape is defined inside. The contact width S when the first seal surface 18 and the second seal surface 20 are in close contact with each other is approximately 10 mm (FIG. 3).
[0014]
In the foam molding die 30 of the embodiment, when the second molding die 14 is closed to the first molding die 12, it extends along the edge of the cavity 22 between the respective sealing surfaces 18 and 20. An existing sub-cavity 34 is defined. Specifically, as shown in FIGS. 1 and 3, a concave groove 36 having a substantially V-shaped cross section is formed on a side of the first sealing surface 18 formed on the first molding die 12, which is in contact with an edge of the cavity 22. Is extended along the cavity 22, so that when the molds 12 and 14 are closed, the sub-cavity 34 is defined between the concave groove 36 and the projection 32. Here, the respective dimensions related to the sub-cavity 34 are, as shown in an enlarged view in FIG. 3, formed width W = about 10 to 15 mm and formed thickness H = about 3 mm.
[0015]
At the boundary between the cavity 22 and the sub-cavity 34, a communicating portion 38 having a gap B smaller than the thickness H of the sub-cavity 34 is defined. Through the space. That is, the communicating portion 38 is a gap defined by an edge of the concave portion 16 in the first molding die 12 and an edge of the convex portion 32 in the second molding die 14. And is formed continuously along the boundary between the sub-cavities 34. Here, the gap dimension B of the communication portion 38 is set to about 0.2 to 0.5 mm.
[0016]
In the foaming mold 30 of the embodiment configured as described above, when the foaming material U injected into the cavity 22 to form the foaming molded body F is foamed in the cavity 22, the foaming material U is Part of the structure has a structure that allows the entry into the sub-cavity 34 via the communication portion 38 and the hardening of the sub-cavity 34. Thus, the intermediate foam 40 (FIG. 4) in which the outer edge foam 42 molded in the sub cavity 34 is integrally connected to the outer edge of the foam molded body F molded in the cavity 22. Molding is possible.
[0017]
In the foaming mold 30, as described above, the communication portion 38 is continuously formed along the boundary between the cavity 22 and the sub-cavity 34. In the intermediate foam 40, as shown in FIGS. 4 to 6, the foam molded body F and the outer edge foam 42 are connected to each other over the entire outer periphery of the foam molded body F. The outer edge foam 42 has a shape that directly reflects the shape of the sub-cavity 34, has a width dimension D of about 10 to 15 mm, a maximum thickness E of about 3 mm, and has appropriate rigidity itself. ing. In addition, a thin portion is formed at the boundary between the foamed molded body F and the outer edge foamed body 42 by the communicating portion 38 set to have a gap dimension B of 0.2 to 0.5 mm. It functions as a breakable portion 44 having a thickness G of 0.2 to 0.5 mm.
[0018]
Then, in the intermediate foam 40 removed from the foaming mold 30 after the molding, as shown in FIG. 6, an external force such as bending or pulling the outer edge foam 42 to the left and right by holding it with a fingertip is applied. Then, the outer edge foam 42 itself does not tear or break, and the stress concentrates on the portion 44 to be broken which is the weakest portion. Therefore, when a required external force is applied, the breakage at the breakable portion 44 is caused and the breakage proceeds along the breakable portion 44. Can be easily separated. Moreover, by breaking along the breakable portion 44, a clean corner is formed on the upper surface edge of the foam molded article F after the outer edge foam 42 is cut off, and additional post-shaping work or the like is required. do not do.
[0019]
As described above, in the foam molding die 30 of the embodiment, the intermediate foam 40 composed of the foam molded article F and the outer edge foam 42 integrally connected to the outer edge of the foam molded article F can be molded. Accordingly, in the intermediate foam body 40 after molding, the foam molded body F of a required shape can be easily manufactured only by cutting off the outer edge foam body 42. Therefore, post-processing after foam molding can be performed easily and in a short time, which can contribute to cost reduction related to the production of the foam molded article F.
[0020]
Next, a method of manufacturing the foam molded article F using the foam molding die 30 of the embodiment configured as described above will be described. That is, the method for manufacturing a foamed molded product according to the preferred embodiment of the present application includes the first molding die 12 and the second molding die 14 that forms a pair with the first molding die 12, and the first sealing surface 18 and the second sealing surface. By foaming the foaming material U in the cavities 22 of both the molds 12 and 14 in which the molds 20 are closed so as to be in close contact with each other, the foam molding F having the same external shape as the cavities 22 can be molded. It is assumed that a foaming mold 30 is used.
[0021]
In the method of manufacturing a foamed molded article of the embodiment using the foamed mold 30, first, as shown in FIG. A predetermined amount of the foaming material U is injected into the recess 16 of the first molding die 12 by a nozzle (in the case of the open injection method). When the injection of the predetermined amount of the foaming material U is completed, the second mold 14 is closed to the first mold 12. As a result, the foaming material U starts foaming in the cavity 22 defined inside the foaming mold 30, and after the required time has elapsed, the foaming material U in the foaming process fills the cavity 22. Become.
[0022]
Then, in the foaming process of the foaming material U, when the foaming material U fills the entire inside of the cavity 22, a part of the foaming material U continuing the foaming reaction is moved along the edge of the cavity 22. It is intended to penetrate into a sub-cavity 34 defined between the respective sealing surfaces 18, 20. That is, the foam material U enters the sub-cavity 34 from the cavity 22 through the communication portion 38 and fills the sub-cavity 34.
[0023]
The foamed material U in the cavity 22 and the foamed material in the sub-cavity 34 are maintained by holding the closed state of the first mold 12 and the second mold 14 until a predetermined curing time (cure time) elapses. U is foamed and cured respectively. As a result, after the lapse of the curing time, the outer edge foam 42 molded in the sub-cavity 34 is integrally connected to the outer edge of the foam molded body F molded in the cavity 22, and these foam moldings are formed. The intermediate foam 40 in which the body F and the outer edge foam 42 are integrated is molded (FIG. 4). In the molded intermediate foam 40, as shown in FIG. 6, a thin wall having a thickness G of about 0.2 to 0.5 mm is formed at the boundary between the foam molded body F and the outer edge foam 42. A breakable portion 44 is formed, and the strength is significantly lower than that of the outer edge foam body 42 formed to have a width dimension D of about 10 to 15 mm and a maximum thickness E of about 3 mm. The breakable portion 44 is formed continuously along the boundary between the foam molded body F and the outer edge foam 42.
[0024]
Then, in the intermediate foam 40 after the mold is released from the foam molding die 30, the outer edge foam 42 is bent or pulled left and right to apply an external force to the outer edge foam 42. As a result, the stress caused by the external force applied to the outer edge foam 42 is concentrated on the expected break portion 44 and breaks occur along the expected break portion 44, so that the outer edge foam 42 is F. At this time, since the outer edge foam 42 and the foam molded body F can be easily and neatly separated along the breakable portion 44, the time required for the post-process of the foam molding process can be reduced. .
[0025]
As described above, in the method for manufacturing a foam molded article according to the embodiment, by using the foam molding die 30 described above, the intermediate foam 40 in which the outer edge foam 42 is integrally connected to the outer edge of the foam molded article F is molded. After that, the outer edge foam 42 was cut off to manufacture the foam molded article F. At this time, the outer edge foam 42 itself is formed with a large maximum thickness E so that the strength is appropriately increased, while the boundary between the outer edge foam 42 and the foam molded body F has a significantly lower strength. It was formed into a portion 44 to be broken. Thereby, the outer edge foam 42 can be easily gripped, and the outer edge foam 42 can be suitably prevented from being broken when an external force is applied. Further, the outer edge foam 42 can be easily removed from the foam molding F. Can be excised and separated.
[0026]
In the foaming mold 30 of the embodiment described above, the foaming mold 30 is subjected to the molding operation of the intermediate foam body 40 for a long period of time, and causes deformation, wear, and the like as in the conventional foaming mold 10 shown in FIG. When the second mold 14 is closed on the first mold 12 when the mold deterioration proceeds, a gap is defined between the sealing surfaces 18 and 20, and the edge of the outer edge foam 42 is formed. There is a possibility that a new burr 24 will be formed at the same time (shown by a two-dot chain line in FIG. 6). However, if the outer edge foam 42 is cut off from the foam molded body F by applying an external force while gripping the outer edge foam 42, the burr 24 is simultaneously separated from the foam molded body F. There is no inconvenience caused by the formation of. That is, the foaming mold 30 of the embodiment does not hinder the manufacturing operation of the foamed molded body F even if the mold is slightly deteriorated.
[0027]
(Example of change)
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing a foaming mold 30 according to a modified example in a state where a foamed molded article is foamed, and FIG. 8 is an enlarged view of a main part of FIG. In the foaming mold 30 according to this modification, the shape of the sub-cavity 34 is changed, and the size of the communication portion 38 is changed accordingly. That is, the sub-cavity 34 is defined by a concave groove 46 having a semi-circular or substantially semi-circular shape having a radius R of about 3 mm, or a semi-elliptical cross-sectional shape having a size similar thereto. The formed thickness H is about 3 mm. The communication portion 38 has a formation width J of about 1 mm and a gap dimension B of about 0.2 to 0.5 mm. Thereby, a part of the foaming material U foamed in the cavity 22 is allowed to enter the sub-cavity 34 via the communication portion 38 and to be hardened.
[0028]
Therefore, in the intermediate foam 40 removed from the foaming mold 30 after the molding, as shown in FIG. 9, the outer edge of the foam molded body F molded in the cavity 22 is formed in the sub-cavity 34. The intermediate foam 40 in which the outer edge foams 42 having a semicircular cross section formed by the above process are integrally connected. The foamed molded body F and the outer edge foamed body 42 are interconnected by a breakable portion 44 having a thickness G of about 0.2 to 0.5 mm. Thereby, as shown in FIG. 10, if the outer edge foam 42 is gripped with a fingertip and subjected to an external force such as bending or pulling to the left or right, the outer edge foam 42 does not tear or break, and is weakest. The stress concentrates on the portion to be broken 44 which is the portion. Therefore, when a required external force is applied, the breakage at the breakable portion 44 is caused and the breakage proceeds along the breakable portion 44. It can be easily separated from In addition, by breaking along the portion 44 to be broken, the upper surface edge of the foam molded article F after the outer edge foam 42 is cut off becomes clean, and no additional post-processing (shaping) is required.
[0029]
In addition, in the said Example, although the case where the said to-be-fractured part 44 was formed continuously along the boundary part of the said foaming molded body F and the outer edge foam 42 was illustrated, this said to-be-fractured part 44 was shown. May be formed intermittently at required intervals along the boundary between the foam molded body F and the outer edge foam 42. Such a form of the breakable portion 44 can be dealt with by appropriately changing the shape of the edge of the first molding die 12 and the edge of the second molding die 14 of the foam molding die 30.
[0030]
【The invention's effect】
As described above, according to the foaming mold of the present invention, it is possible to mold an intermediate foam including a foamed molded article and an outer edge foam integrally connected to an outer edge portion of the foamed molded article. Therefore, in the intermediate foam after molding, a foam molded article of a required shape can be easily manufactured only by cutting off the outer edge foam. Therefore, the post-processing after the foam molding can be performed easily and in a short time, so that there is an advantageous effect that can contribute to the cost reduction of the production of the foam molded article.
[0031]
Further, according to the method for manufacturing a foamed molded article according to another invention, by using a foaming mold, after molding an intermediate foam integrally connected to the outer edge foam at the outer edge portion of the foamed molded article, The outer edge foam was cut off to produce a foam molded article. At this time, the outer edge foam itself is molded so that the strength is appropriately increased, while the boundary portion between the outer edge foam and the foam molded article is a part to be broken which is molded so that the strength is significantly reduced. By doing so, the outer edge foam can be easily cut off from the foam molded article and separated. Therefore, it is possible to easily and neatly separate the outer edge foam and the foam molded article, and to shorten the time of the post-process of the foam molding step, and to reduce the cost related to the production of the foam molded article. Has a beneficial effect.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view showing a foam molding die according to a preferred embodiment in a state where a foam molded article is foam molded.
FIG. 2 is a schematic sectional view showing the foaming mold shown in FIG. 1 in a state before closing the mold.
FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the foaming mold shown in FIG. 1, which is defined between a first sealing surface and a second sealing surface, and spatially communicates with a cavity via a communicating portion. The shape of the sub-cavity is shown.
FIG. 4 is a schematic perspective view of an intermediate foam formed by the foaming mold shown in FIG.
FIG. 5 is a sectional view taken along line VV of FIG. 4;
FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part of the intermediate foam shown in FIG. 5, where a portion to be broken is broken by applying an external force to the outer edge foam, and the outer edge foam is easily cut off from the foam molded body. It is possible to do.
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing a foaming mold according to a modified example in a state where a foamed molded article is foamed.
8 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the foaming mold shown in FIG. 7, which is defined between a first sealing surface and a second sealing surface, and is spatially communicated with a cavity through a communicating portion. The shape of the sub-cavity is shown.
FIG. 9 is a schematic sectional view of an intermediate foam formed by the foaming mold shown in FIG.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a main part of the intermediate foam shown in FIG. 9, where a portion to be broken is broken by applying an external force to the outer edge foam, and the outer edge foam is easily cut off from the foam molded body. It is possible to do.
FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing a conventional foam molding die in a state where a foam molded article is foam-molded.
FIG. 12 is a schematic sectional view showing the foaming mold shown in FIG. 11 in a state before closing the mold.
FIG. 13 is a schematic perspective view of a foam molded article molded by the foam molding die shown in FIG. 11, in which a thin burr is integrally formed on an upper surface edge.
FIG. 14 is a sectional view taken along line XX of FIG. 13;
[Explanation of symbols]
12 First molding die 14 Second molding die 18 First sealing surface 20 Second sealing surface 22 Cavity 34 Subcavity 38 Communication portion 40 Intermediate foam 42 Outer edge foam 44 Expected break portion B Gap size (of communication portion 38) E Maximum wall thickness (of outer edge foam 42)
F Foam molded body G Thickness (of scheduled fracture part 44)
H Formed thickness (of sub cavity 34) U Foam material

Claims

第１成形型（１２）およびこれと対をなす第２成形型（１４）からなり、各々のシール面（１８，２０）が相互密着するよう型閉めした両成形型（１２，１４）のキャビティ（２２）内で発泡材料（Ｕ）を発泡させることで、該キャビティ（２２）と同一の外部形状を有する発泡成形体（Ｆ）を成形するようにした発泡成形型において、
前記各々のシール面（１８，２０）間に、前記キャビティ（２２）の端縁に沿って延在する副キャビティ（３４）を画成して、該キャビティ（２２）内で発泡する前記発泡材料（Ｕ）の一部が該副キャビティ（３４）内へ侵入して硬化するのを許容し、
これにより前記キャビティ（２２）で成形された前記発泡成形体（Ｆ）の外縁部に、前記副キャビティ（３４）内で成形された外縁発泡体（４２）が一体的に連設された中間発泡体（４０）が成形されるよう構成した
ことを特徴とする発泡成形型。The cavities of both molds (12, 14), which consist of a first mold (12) and a second mold (14) forming a pair with each other and are closed so that their sealing surfaces (18, 20) are in close contact with each other. In a foaming mold in which a foamed material (U) is foamed in (22) to form a foamed molded article (F) having the same external shape as the cavity (22),
The foamed material foaming in the cavity (22) defining a sub-cavity (34) extending along an edge of the cavity (22) between the respective sealing surfaces (18, 20); Allowing a portion of (U) to penetrate into the subcavity (34) and cure;
Thus, an intermediate foam in which an outer edge foam (42) molded in the sub-cavity (34) is integrally connected to an outer edge of the foam molded article (F) molded in the cavity (22). A foaming mold, wherein the body (40) is configured to be molded.

前記キャビティ（２２）と副キャビティ（３４）との境界部に、該副キャビティ（３４）の形成厚（Ｈ）より小さい間隙寸法（Ｂ）の連通部（３８）が画成され、前記発泡成形体（Ｆ）と外縁発泡体（４２）との境界部に、該連通部（３８）の隙間寸法（Ｂ）と同一寸法の肉厚（Ｇ）とされる破断予定部（４４）が形成されるようにした請求項１記載の発泡成形型。At the boundary between the cavity (22) and the sub-cavity (34), a communicating portion (38) having a gap dimension (B) smaller than the formation thickness (H) of the sub-cavity (34) is defined. At a boundary between the body (F) and the outer edge foam (42), a breakable portion (44) having the same thickness (G) as the gap size (B) of the communication portion (38) is formed. The foaming mold according to claim 1, wherein

前記連通部（３８）は、前記キャビティ（２２）と副キャビティ（３４）との境界部に沿って連続的に形成されている請求項２記載の発泡成形型。The foaming mold according to claim 2, wherein the communication portion (38) is formed continuously along a boundary between the cavity (22) and the sub cavity (34).

前記連通部（３８）は、前記キャビティ（２２）と副キャビティ（３４）との境界部に沿って、所要間隔毎に断続的に形成されている請求項２記載の発泡成形型。The foaming mold according to claim 2, wherein the communication portion (38) is formed intermittently at required intervals along a boundary between the cavity (22) and the sub-cavity (34).

前記連通部（３８）の隙間寸法（Ｂ）は０．２〜０．５ｍｍとされる請求項２〜４の何れかに記載の発泡成形型。The foaming mold according to any one of claims 2 to 4, wherein a gap dimension (B) of the communication portion (38) is 0.2 to 0.5 mm.

第１成形型（１２）およびこれと対をなす第２成形型（１４）からなり、各々のシール面（１８，２０）が相互密着するよう型閉めした両成形型（１２，１４）のキャビティ（２２）内で発泡材料（Ｕ）を発泡させることで、該キャビティ（２２）と同一の外部形状を有する発泡成形体（Ｆ）を成形し得る発泡成形型を使用し、
前記キャビティ（２２）内で発泡材料（Ｕ）を発泡させるに際し、該キャビティ（２２）の端縁に沿って前記各々のシール面（１８，２０）間に画成された副キャビティ（３４）内へ発泡過程中の前記発泡材料（Ｕ）の一部を侵入させ、
前記キャビティ（２２）内の発泡材料（Ｕ）および前記副キャビティ（３４）内の発泡材料（Ｕ）を夫々発泡・硬化させ、該キャビティ（２２）で成形された前記発泡成形体（Ｆ）の外縁部に、前記副キャビティ（３４）内で成形された外縁発泡体（４２）が一体的に連設された中間発泡体（４０）を成形し、
脱型後の前記中間発泡体（４０）における前記外縁発泡体（４２）に外力を付与して、該外縁発泡体（４２）と前記発泡成形体（Ｆ）との境界部に形成された破断予定部（４４）を破断させることで、前記外縁発泡体（４２）を前記発泡成形体（Ｆ）から分離するようにした
ことを特徴とする発泡成形体の製造方法。The cavities of both molds (12, 14), which consist of a first mold (12) and a second mold (14) forming a pair with each other and are closed so that their sealing surfaces (18, 20) are in close contact with each other. A foaming mold capable of molding a foamed material (U) having the same external shape as the cavity (22) by foaming the foamed material (U) in (22),
In foaming the foam material (U) in the cavity (22), a sub-cavity (34) defined between the respective sealing surfaces (18, 20) along an edge of the cavity (22). Into the foaming material (U) during the foaming process into
The foaming material (U) in the cavity (22) and the foaming material (U) in the sub-cavity (34) are foamed and cured, respectively, and the foamed molded body (F) molded in the cavity (22) is formed. Forming an intermediate foam (40) in which an outer edge foam (42) molded in the sub-cavity (34) is integrally connected to the outer edge;
An external force is applied to the outer edge foam (42) of the intermediate foam (40) after demolding, and a break formed at a boundary between the outer edge foam (42) and the foam molding (F). A method for producing a foamed article, wherein the outer edge foam (42) is separated from the foamed article (F) by breaking the scheduled portion (44).

前記破断予定部（４４）の肉厚（Ｇ）を前記外縁発泡体（４２）の最大肉厚（Ｅ）より小さく設定し、該外縁発泡体（４２）に外力を付与した際には該破断予定部（４４）で破断が惹起され、前記外縁発泡体（４２）を前記発泡成形体（Ｆ）から分離し得るようした請求項６記載の発泡成形体の製造方法。The thickness (G) of the portion to be broken (44) is set to be smaller than the maximum thickness (E) of the outer edge foam (42), and when an external force is applied to the outer edge foam (42), the breakage occurs. The method according to claim 6, wherein a fracture is caused at the predetermined portion (44), and the outer edge foam (42) can be separated from the foam molded article (F).

前記破断予定部（４４）を、前記発泡成形体（Ｆ）と外縁発泡体（４２）との境界部に沿って連続的に形成するようにした請求項６または７記載の発泡成形体の製造方法。8. The production of a foam molded article according to claim 6, wherein the breakable portion (44) is formed continuously along a boundary between the foam molded article (F) and the outer edge foam (42). 9. Method.

前記破断予定部（４４）を、前記発泡成形体（Ｆ）と外縁発泡体（４２）との境界部に沿って所要間隔毎に断続的に形成するようにした請求項６または７記載の発泡成形体の製造方法。The foam according to claim 6 or 7, wherein the breakable portion (44) is formed intermittently at required intervals along a boundary between the foam molded body (F) and the outer edge foam (42). A method for producing a molded article.

前記破断予定部（４４）の肉厚（Ｇ）を０．２〜０．５ｍｍとなるようにした請求項６〜９の何れかに記載の発泡成形体の製造方法。The method according to any one of claims 6 to 9, wherein the thickness (G) of the portion to be broken (44) is set to 0.2 to 0.5 mm.