JP2004181563A

JP2004181563A - Ball end mill

Info

Publication number: JP2004181563A
Application number: JP2002350211A
Authority: JP
Inventors: Shinko Furuno; 真弘古野
Original assignee: Hitachi Tool Engineering Ltd
Current assignee: Moldino Tool Engineering Ltd
Priority date: 2002-12-02
Filing date: 2002-12-02
Publication date: 2004-07-02
Anticipated expiration: 2022-12-02
Also published as: JP4097515B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a ball end mill having a long service life and superior in work accuracy by having both strength and cutting performance including chip discharge performance. <P>SOLUTION: This ball end mill has a central blade 1 formed of mutual rake surfaces 3 of a ball blade in a central part of the end mill by continuing with the ball blade 2, and has a level difference in a boundary between a flank of the ball blade and a flank of the central blade, and is characterized in that a clearance angle of the ball blade is smaller than a clearance angle of the central blade. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本願発明は、エンドミル本体先端部に回転軌跡が略半球状形状を形成する２枚以上のボール刃を有するボールエンドミルの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ボールエンドミルは、使用用途が多彩で、例えば、金型の三次元加工等に用いられ、切削に関与する切れ刃部位も送り方向も多岐に渡ることから、工具先端、即ち、エンドミル中心まで切れ刃が必要とされる。エンドミル中心まで切れ刃を設けるために、相対するボール刃の逃げ面同士で形成されるチゼルエッジを設けたものがある。基本的にエンドミル中心部は切削速度が得られず、切削性が劣る部位であると共に、チゼルエッジにより、非常に大きな負のすくい角を有し、切り屑排出性が劣り、切削性が一層劣化する。ここで、切り屑排出性を向上させるために、相対するボール刃を直接エンドミル中心で繋ぐ、所謂、中心合わせタイプのものがあるが、前述の通り、エンドミル中心部は切削速度が得られず、切削性が劣る部位であるため、切り屑排出性に優れても、エンドミル中心部における強度面が不十分であり、現実的には、強度面に優れるチゼルエッジを設けたものが主流となっている。その中で、切り屑排出性を改善したものに特開２００１−３３４４０５号公報に記載されるボールエンドミルがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の特開２００１−３３４４０５号公報に記載されるボールエンドミルにおいても、相対するボール刃の逃げ面同士で形成されるチゼルエッジを有するため、チゼルエッジ部における被削材とのクリアランスが不十分であり、切り屑は排出性に対し、十分に改善されておらず、チゼルエッジによって生成された切り屑は排出性が悪く、切り屑の噛み込みや溶着を生じ易く、工具寿命、加工精度に課題があった。
【０００４】
【本発明の目的】
本発明は、以上のような背景をもとになされたものであり、強度と切り屑排出性を含む切削性を兼ね備えることにより、長寿命で、加工精度に優れるボールエンドミルを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ボールエンドミルにおいて、該エンドミルの中心部に該ボール刃と連続して該ボール刃のすくい面同士で形成された中心刃を有し、該ボール刃の逃げ面と該中心刃の逃げ面の境界に段差を有し、該ボール刃の逃げ角が該中心刃の逃げ角より小さいことを特徴とするボールエンドミルである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本願発明の中心刃は、ボール刃のすくい面がエンドミル底面視でエンドミル軸心を超えて伸延させボール刃のすくい面同士で形成したことから、中心刃の形状が逃げ面同士で形成されるチゼルエッジ様となり、中心刃の強度が得られると共に、チゼルエッジを有するものよりも、中心部における被削材とのクリアランスも十分に得ることができ、切り屑の噛み込みや溶着を抑制でき、切り屑の噛み込みや溶着が抑制できる。また、ボール刃のすくい面がＲギャッシュ加工により形成されており、ボール刃のすくい面が工具中心を超えて存在することになるから、中心刃の切り屑スペースが十分であると共に、中心刃に対して１８０°オープンスペースとなり、且つ、中心刃によって生成された切り屑はすくい面を介して直接排出でき、切り屑の流れがスムーズになり、切削性が向上し、一層切り屑の噛み込みや溶着の抑制に寄与する。更に、ボール刃は切削速度が得られ、回転方向に負荷が掛かることからボール刃の逃げ面と中心刃の逃げ面の境界に段差を有し、ボール刃の逃げ角が中心刃の逃げ角より小さくすることにより、ボール刃における切削性を維持しつつ、強度を得ることができる。中心刃は、対向するボール刃のすくい面同士で形成させることにより、中心刃における逃げ角が大きくなりすぎ、強度面が懸念されるが、中心刃の工具軸方向すくい角を大きな負のすくい角にすることで解決できるから、中心刃の軸方向断面における刃物角は６０°〜１２０°に設定すれば良く、ボールエンドミルの中心部の切削性が確実に得られ、強度面においても優れる。中心刃の刃物角を６０°〜１２０°としたのは、６０°未満では強度面で問題が生じる場合があり、１２０°を超えると、すくい角が負角で６０°を超えることになり、切削性が劣り、切り屑の排出スペースも狭くなることからであり、好ましくは７５°〜１０５°が望ましい。中心刃の長さはエンドミルのボール直径の５％〜３０％としても良く、この範囲内であればボールエンドミルの中心部の切削性が確実に得られ、強度面においても優れる。中心刃の長さがボール直径の５％未満であると、中心刃部分の切り屑排出性が劣ると共に強度面が懸念される。また、ボール直径の３０％を越えると、形状面からボール刃より切削性が劣る中心刃が長くなり過ぎ、切削性に問題が生じる場合があるからであり、好ましくは、１０％〜２０％が望ましい。ボール刃については、ボール刃の逃げ角が中心刃の逃げ角より小さくしたことから、切れ刃強度が得られるため、ボール刃の法線方向のすくい角をエンドミル中心から外周方向に漸次正側に大きくすることができ、ボール刃における切削性や切り屑の排出性を向上することができる。また、ボール刃は中心刃との繋ぎ付近から外周方向に刃径が大きくなることから、ボール刃の逃げ角を中心刃との繋ぎ付近から外周方向に、被削材とのクリアランスが保つことができる範囲で漸次小さくすることができ、強度が一層向上する。以上のように本発明では、中心刃、ボール刃共に、強度と切り屑排出性を含む切削性を兼ね備えることになり、寿命や加工精度が向上することができた。なお、加工精度と中心刃とボール刃からなるボール部全体のアール精度とは密接な関係があることは言うまでもなく、アール精度は±０．０２ｍｍ、好ましくは±０．０１ｍｍ以下にすることが望ましい。また、エンドミル材料として超硬合金やサーメット等の硬質合金の使用、コーティングとしてＴｉＡｌＮ等の硬質皮膜やＣｒ系の潤滑皮膜を施してもよい。以下、実施例に基づき本発明を説明する。
【０００７】
（実施例１）
図１、図２は本発明例１であり、図１はその正面図、図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、中心刃１に直角な軸断面の拡大図である。中心刃１はね相対するボール刃２のすくい面３同士で形成されており、中心刃１とボール刃２からなるボール部全体のアール精度が±０．０１ｍｍ以下の超硬ソリッドボールエンドミルであり、中心刃の長さ４を１．５ｍｍ、ボール刃の逃げ面５と中心刃１の逃げ面の境界に段差を有し、エンドミル軸方向断面における中心刃１の刃物角６が９０°、即ち、中心刃１のすくい角を−４５°、逃げ角を４５°、ボール刃２の逃げ角を１５°にし、たものである。更に、ボール刃２の法線方向のすくい角を−４５°〜−１０°に中心から外周方向に漸次正側に大きくしている。工具母材は超微粒子超硬合金製、ボール径１０ｍｍ、刃数が２枚刃、外周ねじれ角３０°、ＴｉＡｌＮコ−ティングを３μｍ被覆している。従来例２として、上記、従来の技術で述べた特開２００１−３３４４０５号公報に記載されるボールエンドミルを本発明例１と同寸法で製作、コーティングし、切削テストを行った。ここで、図３、図４は、従来例２であり、図３はその正面図、図４は図３のＡ−Ａ断面図でありチゼルエッジ７に直角な軸断面の拡大図である。従来例２は、本発明例１とは異なりチゼルエッジ７が相対するボール刃２の逃げ面７同士で形成されておりチゼルエッジ７の刃物角５は１５０°である。切削条件は、被削材にＳ５０Ｃ材を用い、回転数９６００ｍｉｎ^−１、送り速度３５００ｍｍ／ｍｉｎ、軸方向切り込み１．０ｍｍ、径方向切り込み３．０ｍｍで、長さ１００ｍｍ、幅５０ｍｍ、深さ５０ｍｍ、側壁に１°の勾配を有するポケット加工を乾式エアブローで等高線加工で行い、前記ポケット形状を１形状加工後のエンドミル摩耗状態及び加工面の状態を観察した。その結果、本発明例１は、安定した切削状態であり、中心刃１、ボール刃２共に溶着、チッピングが認められず、均一な摩耗形態であり、まだまだ切削可能であったのに対し、従来例２はチゼルエッジ７に溶着が認められ、ポケット形状の深さが５ｍｍの時点からチゼルエッジ７の溶着が起因と考えられるビビリ振動を生じ、ボール刃２において、溶着及びチッピングが認められ、チゼルエッジ７、ボール刃２共に摩耗幅が大きく、ポケット形状を１形状加工終了時点で、すでに切削できる状態ではなく、寿命となっていた。また、加工面を観察すると、本発明例１は、ポケット形状の側壁面、底面共に、切り屑の凝着もなく、良好であったのに対し、従来例２は、ポケット形状の壁面がビビリ面であり、切り屑の凝着も所々認められ、底面は、更に凝着が激しく、ムシレ面であり、加工面が悪かった。
【０００８】
（実施例２）
本発明例１と従来例２を用いて、硬さＨＲＣ５２に熱処理されたＳＵＳ４２０Ｊ２材を用い、回転数９６００ｍｉｎ^−１、送り速度３５００ｍｍ／ｍｉｎ、軸方向切り込み０．２ｍｍ、径方向切り込み０．２ｍｍで、乾式エアブローで底面仕上げ切削を行い、切削長１５０ｍ切削後のエンドミルの摩耗状態及び加工面の状態を観察した。その結果、本発明例１は、安定した切削状態であり、中心刃１に溶着、チッピングが認められず、均一な摩耗形態であり、まだまだ切削可能な状態であり、加工面の最大高さ面粗さＲｚは４．６μｍと良好であったのに対し、従来例２はチゼルエッジ７に溶着を生じ、部分的にチッピングが認められ、加工面の最大高さ面粗さＲｚは１２．４μｍと劣った。
【０００９】
（実施例３）
本発明例１と同様の仕様で、本発明例３として中心刃の刃物角を３０°、本発明例４として４５°、本発明例５して６０°、本発明例６として７５°、本発明例７として１０５°、本発明例８として１２０°、本発明例９として１３５°に変化させたものを製作し、実施例１と同様の切削テストを行った。その結果、本発明例３〜９は、ポケット形状を１形状加工終了時点の摩耗が少なく、まだまだ切削可能であり、特に本発明例６、７は、本発明例１と同様、中心刃、ボール刃共に溶着、チッピングが認められず、均一な摩耗形態であり、加工面は、ポケット形状の壁面、底面共に、切り屑の凝着もなく、良好であった。また、本発明例３は中心刃に微小なチッピングが、本発明例９は中心刃に僅かに溶着が認められ、摩耗幅も他と比べ若干大きく、加工面も若干劣る結果となった。
【００１０】
（実施例４）
本発明例１と同様の仕様で、本発明例１０として中心刃の長さをボール直径の３％、本発明例１１として５％、本発明例１２としてボール直径の１０％、本発明例１３として２０％、本発明例１４として２５％、発明例１５として３０％、発明例１６として３５％に変化させたものを製作し、実施例１と同様の切削テストを行った。その結果、本発明例１０〜１６は、ポケット形状を１形状加工終了時点の摩耗が少なく、まだまだ切削可能であり、特に本発明例１２、１３は、本発明例１と同様、中心刃、ボール刃共に溶着、チッピングが認められず、均一な摩耗形態であり、加工面は、ポケット形状の壁面、底面共に、切り屑の凝着もなく、良好であった。また、本発明例１０は中心刃に溶着が認められ、溶着に起因すると考えられる微小なチッピングを生じており、摩耗幅も他と比べ若干大きく、加工面も劣る結果となった。更に、本発明例１６は中心刃のボール刃側に溶着が認められ、加工面が若干ビビリ面となった。
【００１１】
【発明の効果】
本願発明を適用することにより、多岐に渡る使用用途及び送り方向に対して、強度と切り屑排出性を含む切削性を兼ね備え、切り屑の噛み込みや溶着を抑制し、長寿命で、加工精度に優れるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明例１を示し、その正面図である。
【図２】図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図３は、従来例２を示し、その正面図である。
【図４】図４は、図３のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
１中心刃
２ボール刃
３ボール刃のすくい面
４中心刃の長さ
５ボール刃の逃げ面
６中心刃の刃物角
７チゼルエッジ[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to an improvement in a ball end mill having two or more ball blades whose rotation trajectory forms a substantially hemispherical shape at the end of the end mill main body.
[0002]
[Prior art]
Ball end mills are used in a variety of applications, for example, used for three-dimensional machining of dies, and the cutting edge portion involved in cutting and the feed direction are also diverse, so the cutting edge to the tool tip, that is, the center of the end mill Is required. In order to provide the cutting edge to the center of the end mill, there is a type in which a chisel edge formed by flank faces of opposing ball blades is provided. Basically, the center of the end mill is a place where the cutting speed cannot be obtained and the cutting performance is poor.In addition, the chisel edge has a very large negative rake angle, the chip discharge performance is poor, and the cutting performance is further deteriorated. . Here, in order to improve the chip discharge property, there is a so-called centering type in which the opposing ball blades are directly connected at the center of the end mill, but as described above, the cutting speed is not obtained in the center of the end mill, Due to the poor machinability, even if it excels in chip evacuation, the strength surface at the center of the end mill is insufficient, and in reality, those with a chisel edge with excellent strength surface are the mainstream. . Among them, a ball end mill described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-334405 is one that has improved chip dischargeability.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Also in the ball end mill described in JP-A-2001-334405, since it has a chisel edge formed by flank faces of opposing ball blades, the clearance between the chisel edge portion and the work material is insufficient, Chips are not sufficiently improved in terms of dischargeability, chips generated by chisel edges have poor dischargeability, chipping and welding are likely to occur, and there are problems with tool life and machining accuracy .
[0004]
[Object of the present invention]
The present invention has been made based on the above background, and has an object to provide a ball end mill having a long life and excellent machining accuracy by combining strength and cutting properties including chip dischargeability. And
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and in a ball end mill, having a center blade formed by a rake face of the ball blade continuously with the ball blade at a center portion of the end mill. A ball end mill having a step at a boundary between a flank of the ball blade and a flank of the center blade, wherein a clearance angle of the ball blade is smaller than a clearance angle of the center blade.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The center blade of the present invention is a chisel edge in which the rake face of the ball blade extends beyond the end mill axis in end mill bottom view and is formed by the rake faces of the ball blade, so that the shape of the center blade is formed by the flank faces. As a result, the strength of the center blade can be obtained, and the clearance with the work material at the center can be sufficiently obtained as compared with the one having the chisel edge, the biting and welding of chips can be suppressed, and Biting and welding can be suppressed. In addition, since the rake face of the ball blade is formed by R-gash processing, and the rake face of the ball blade exists beyond the center of the tool, the chip space of the center blade is sufficient, and On the other hand, it becomes 180 ° open space, and the chips generated by the center blade can be directly discharged through the rake face, the flow of the chips becomes smooth, the cutting property is improved, and It contributes to the suppression of welding. Furthermore, since the ball blade has a cutting speed and a load is applied in the rotating direction, there is a step at the boundary between the flank of the ball blade and the flank of the center blade, and the clearance angle of the ball blade is smaller than the clearance angle of the center blade. By reducing the size, it is possible to obtain strength while maintaining the machinability of the ball blade. By forming the center blade with the rake faces of the opposing ball blades, the clearance angle at the center blade becomes too large, and there is a concern about the strength surface.However, the rake angle of the center blade in the tool axis direction is a large negative rake angle. In this case, the angle of the blade in the axial section of the center blade may be set to 60 ° to 120 °, so that the center of the ball end mill can be reliably cut and the strength is excellent. The reason why the blade angle of the center blade is set to 60 ° to 120 ° is that if the angle is less than 60 °, a problem may occur in terms of strength.If the angle is more than 120 °, the rake angle exceeds 60 ° at a negative angle. This is because the cutting performance is inferior and the chip discharge space is also narrowed. The length of the center blade may be 5% to 30% of the ball diameter of the end mill, and if it is within this range, the cutting ability at the center of the ball end mill can be reliably obtained and the strength is excellent. If the length of the center blade is less than 5% of the ball diameter, the chip discharge at the center blade portion is inferior and the strength is a concern. Further, when the diameter exceeds 30% of the ball diameter, the center blade, which is inferior to the ball blade in terms of the shape, becomes too long, which may cause a problem in the machinability, and preferably 10% to 20%. desirable. As for the ball blade, the clearance angle of the ball blade is smaller than the clearance angle of the center blade, so that the cutting edge strength can be obtained, so the rake angle in the normal direction of the ball blade gradually increases from the center of the end mill to the outer side toward the outer side. It is possible to increase the size, and it is possible to improve the cutting property and the chip discharging property of the ball blade. Also, since the diameter of the ball blade increases in the outer peripheral direction from the vicinity of the connection with the center blade, the clearance between the ball blade and the work material can be maintained in the outer peripheral direction from the vicinity of the connection with the center blade to the clearance angle of the ball blade. The size can be gradually reduced as much as possible, and the strength is further improved. As described above, in the present invention, both the center blade and the ball blade have strength and machinability including chip dischargeability, and the life and machining accuracy can be improved. Needless to say, there is a close relationship between the processing accuracy and the radius accuracy of the entire ball portion including the center blade and the ball blade, and it is desirable that the radius accuracy be ± 0.02 mm, preferably ± 0.01 mm or less. . Further, a hard alloy such as a cemented carbide or a cermet may be used as an end mill material, and a hard coating such as TiAlN or a Cr-based lubricating coating may be applied as a coating. Hereinafter, the present invention will be described based on examples.
[0007]
(Example 1)
1 and 2 show Example 1 of the present invention. FIG. 1 is a front view thereof, and FIG. 2 is an AA sectional view of FIG. 1, and is an enlarged view of an axial section perpendicular to the center blade 1. The center blade 1 is formed by the rake faces 3 of the ball blades 2 facing each other, and is a solid carbide ball end mill having a radius accuracy of ± 0.01 mm or less for the entire ball portion including the center blade 1 and the ball blade 2. The length 4 of the center blade is 1.5 mm, and there is a step at the boundary between the flank 5 of the ball blade and the flank of the center blade 1, and the blade angle 6 of the center blade 1 in the end mill axial section is 90 °, ie, The rake angle of the center blade 1 is -45 °, the clearance angle is 45 °, and the clearance angle of the ball blade 2 is 15 °. Further, the rake angle of the ball blade 2 in the normal direction is gradually increased from the center to the outer side toward the positive side from -45 ° to -10 °. The tool base material is made of ultrafine cemented carbide, has a ball diameter of 10 mm, the number of blades is two, the outer peripheral helix angle is 30 °, and the TiAlN coating is covered by 3 μm. As Conventional Example 2, a ball end mill described in JP-A-2001-334405 described in the above-mentioned prior art was manufactured with the same dimensions as Example 1 of the present invention, coated, and a cutting test was performed. 3 and 4 show Conventional Example 2, FIG. 3 is a front view thereof, and FIG. 4 is an AA sectional view of FIG. 3 and is an enlarged view of an axial section perpendicular to the chisel edge 7. In the second conventional example, unlike the first embodiment of the present invention, the chisel edge 7 is formed by the flank faces 7 of the ball blades 2 facing each other, and the blade angle 5 of the chisel edge 7 is 150 °. The cutting conditions were as follows: S50C material was used as the work material, the number of revolutions was 9600 min- ¹ , the feed rate was 3500 mm / min, the axial cut was 1.0 mm, the radial cut was 3.0 mm, the length was 100 mm, the width was 50 mm, and the depth was 50 mm. Then, pocket machining having a 1 ° gradient on the side wall was performed by contour machining using dry air blow, and the end mill abrasion state and the machining surface state after machining the pocket shape were observed. As a result, Example 1 of the present invention was in a stable cutting state, in which both the center blade 1 and the ball blade 2 were not welded or chipped, had a uniform wear form, and could still be cut. In Example 2, welding was observed at the chisel edge 7, and chattering vibration considered to be caused by the welding of the chisel edge 7 occurred from the point in time when the depth of the pocket shape was 5 mm, and welding and chipping were observed at the ball blade 2, and the chisel edge 7, The wear width of both ball blades 2 was large, and at the end of machining one pocket shape, it was not in a state where it could be already cut, but had a life. In addition, when observing the machined surface, Example 1 of the present invention was satisfactory without sticking of chips on both the side wall surface and the bottom surface of the pocket shape, whereas in Conventional Example 2, the wall surface of the pocket shape was chattered. It was a surface, and adhesion of chips was observed in some places, and the bottom surface was more intensely adhered, had a wrinkled surface, and had a poor processed surface.
[0008]
(Example 2)
Using SUS420J2 material heat-treated to a hardness of HRC52 using Inventive Example 1 and Conventional Example 2, a rotation speed of 9600 min ⁻¹ , a feed rate of 3500 mm / min, an axial cut of 0.2 mm, and a radial cut of 0.2 mm were used. Bottom finish cutting was performed by dry air blow, and the end mill was worn and the machined surface after a cutting length of 150 m was observed. As a result, Example 1 of the present invention is in a stable cutting state, in which no welding or chipping is observed on the center blade 1, is in a uniform wear form, is still in a state capable of being cut, and has a maximum height of the machined surface. While the roughness Rz was as good as 4.6 μm, in Conventional Example 2, welding occurred on the chisel edge 7 and chipping was partially observed, and the maximum height surface roughness Rz of the processed surface was 12.4 μm. inferior.
[0009]
(Example 3)
With the same specifications as the invention example 1, the blade angle of the center blade is 30 ° as the invention example 3, 45 ° as the invention example 4, 60 ° as the invention example 5, 75 ° as the invention example 6, Inventive Example 7 was changed to 105 °, Inventive Example 8 was changed to 120 °, and Inventive Example 9 was changed to 135 °, and the same cutting test as in Example 1 was performed. As a result, Examples 3 to 9 of the present invention have little wear at the end of machining one pocket shape and can still be cut. Particularly, Examples 6 and 7 of the present invention have the same center blade and ball as those of Example 1 of the present invention. Neither welding nor chipping was observed on the blades, and the blades were in a uniform abrasion form. In addition, in Example 3 of the present invention, slight chipping was observed on the center blade, and in Example 9 of the present invention, slight welding was observed on the center blade. The wear width was slightly larger than that of the others, and the processed surface was slightly inferior.
[0010]
(Example 4)
With the same specifications as in Invention Example 1, the length of the center blade is 3% of the ball diameter as Invention Example 10, 5% as Invention Example 11, 10% of the ball diameter as Invention Example 12, and Invention Example 13 20%, 25% as Invention Example 14, 30% as Invention Example 15, and 35% as Invention Example 16, and the same cutting test as in Example 1 was performed. As a result, Examples 10 to 16 of the present invention have little wear at the end of machining one pocket shape and can still be cut. Particularly, Examples 12 and 13 of the present invention have the same center blade and ball as in Example 1 of the present invention. Neither welding nor chipping was observed on the blades, and the blades were in a uniform abrasion form. In addition, in Example 10 of the present invention, welding was recognized on the center blade, and minute chipping considered to be caused by the welding occurred, the abrasion width was slightly larger than the others, and the processed surface was inferior. Further, in Example 16 of the present invention, welding was recognized on the ball blade side of the center blade, and the processed surface was slightly chattered.
[0011]
【The invention's effect】
By applying the invention of the present application, it has both strength and cutting properties including chip dischargeability for a wide range of usage applications and feed directions, suppresses chipping and welding of chips, has a long service life, processing accuracy Became better.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing Example 1 of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line AA of FIG. 1;
FIG. 3 is a front view showing Conventional Example 2;
FIG. 4 is a sectional view taken along line AA of FIG. 3;
[Explanation of symbols]
1 center blade 2 ball blade 3 rake face of ball blade 4 length of center blade 5 flank of ball blade 6 blade angle of center blade 7 chisel edge

Claims

ボールエンドミルにおいて、該エンドミルの中心部に該ボール刃と連続して該ボール刃のすくい面同士で形成された中心刃を有し、該ボール刃の逃げ面と該中心刃の逃げ面の境界に段差を有し、該ボール刃の逃げ角が該中心刃の逃げ角より小さいことを特徴とするボールエンドミル。In a ball end mill, a center portion of the end mill has a center blade formed by rake faces of the ball blade continuously with the ball blade. A ball end mill having a step, wherein a clearance angle of the ball blade is smaller than a clearance angle of the center blade.

請求項１記載のボールエンドミルにおいて、該中心刃の軸方向断面における刃物角が６０°〜１２０°であることを特徴とするボールエンドミル。2. The ball end mill according to claim 1, wherein a blade angle of the center blade in an axial cross section is 60 ° to 120 °.

請求項１乃至２記載のボールエンドミルにおいて、該中心刃の長さは該エンドミルのボール直径の５％〜３０％であることを特徴とするボールエンドミル。3. The ball end mill according to claim 1, wherein a length of the center blade is 5% to 30% of a ball diameter of the end mill.

請求項１記載のボールエンドミルにおいて、該ボール刃の法線方向のすくい角が該エンドミル中心から外周方向に漸次正側に大きくしたことを特徴とするボールエンドミル。2. The ball end mill according to claim 1, wherein the rake angle in the normal direction of the ball blade is gradually increased from the center of the end mill toward the outer periphery toward the positive side.