【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）を主成分とした絶縁体を備えた絶縁電線と、該絶縁電線を使用した同軸ケーブルに係り、特に、高周波帯域での誘電損失が少なく優れた伝送特性を示すとともに、中心導体と絶縁体との密着性に優れ、且つストリップ加工性にも優れたものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
同軸ケーブルのような高周波信号を伝送するケーブルでは、信号の減衰量や遅延時間の点から未焼成状態のＰＴＦＥ又は半焼成状態のＰＴＦＥを絶縁体として使用することが有利であることが知られている。これは未焼成状態又は半焼成状態ではＰＴＦＥは多孔体を形成しており実効比誘電率が小さいためである。多孔体の実効比誘電率（εｅ）は、充実体の比誘電率（εＡ）により、εｅ＝εＡ １−Ｖの式によって導かれる。ここでＶは発泡率（空気の占有率）である。そのため多孔体の実効比誘電率は完全焼成状態の場合の実効比誘電率よりも低くなる。又、信号の減衰量は、絶縁体の実効比誘電率（εｅ）が小さい程小さくなる。更に、信号の遅延時間（τ）は絶縁体の実効比誘電率（εｅ）により、τ＝３．３３５６１√εｅ（ｎｓ／ｍ）の式によって導かれ、信号の遅延時間（τ）は絶縁体の実効比誘電率（εｅ）が小さい程小さくなる。
【０００３】
従来、このような未焼成状態のＰＴＦＥ又は半焼成状態のＰＴＦＥを絶縁体として使用した電線又は同軸ケーブルは、例えば、特許文献１乃至特許文献６に開示されている。
【０００４】
まず、特許文献１乃至特許文献３には、未焼成状態のＰＴＦＥを絶縁体として使用した絶縁電線又は同軸ケーブルが開示されている。
【０００５】
又、特許文献４乃至特許文献６には、絶縁体が内層と外層の二層からなり、内層が未焼成状態のＰＴＦＥ又は半焼成状態のＰＴＦＥ、外層が焼成状態のＰＴＦＥとされた絶縁電線又は同軸ケーブル開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平２−２７３４１６号公報
【０００７】
【特許文献２】
実開平３−６８３１５号公報
【０００８】
【特許文献３】
特開平８−７７８４３号公報
【０００９】
【特許文献４】
実用新案登録第２５３８６６４号公報
【００１０】
【特許文献５】
特開平１１−２１３７７６号公報
【００１１】
【特許文献６】
特開２００１−３５７７３０号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上記の特許文献１乃至特許文献６に開示された絶縁電線又は同軸ケーブルは、いずれも未焼成状態のＰＴＦＥ又は半焼成状態のＰＴＦＥを絶縁体として使用していることから、比誘電率が低く優れた伝送特性を示すものである。しかしながら、未焼成状態のＰＴＦＥや半焼成状態のＰＴＦＥは軟らかいため、中心導体と絶縁体との間の密着性が不充分で、外力が加わった場合に絶縁体が中心導体から抜けてしまうという恐れがあった。又、ストリップ加工時には、未焼成状態のＰＴＦＥや半焼成状態のＰＴＦＥは綺麗に切断されずに繊維化して糸を引いた状態となってしまい、ストリップ加工性を著しく低下させていた。
【００１３】
本発明はこのような従来技術の問題点を解決するためになされたもので、その目的とするところは、高周波帯域での誘電損失が少なく優れた伝送特性を示すとともに、中心導体と絶縁体との密着性に優れ、且つストリップ加工性にも優れた絶縁電線と、該絶縁電線を使用した同軸ケーブルを提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するべく、本発明の請求項１による絶縁電線は、中心導体と、該中心導体の周上に形成されたポリテトラフルオロエチレン樹脂を主成分とした絶縁体とからなる絶縁電線において、上記絶縁体は、内層が焼成状態であり、外層が未焼成状態又は半焼成状態であることを特徴とするものである。
又、請求項２による絶縁電線は、請求項１記載の絶縁電線において、上記中心導体を発熱させることにより上記絶縁体の内層を焼成状態としたことを特徴とするものである。
又、請求項３による同軸ケーブルは、中心導体と、該中心導体の周上に形成されたポリテトラフルオロエチレン樹脂を主成分とした絶縁体と、該絶縁体の周上に形成された外部導体とからなる同軸ケーブルにおいて、上記絶縁体は、内層が焼成状態であり、外層が未焼成状態又は半焼成状態であることを特徴とするものである。
又、請求項４による同軸ケーブルは、請求項３記載の同軸ケーブルにおいて、上記中心導体を発熱させることにより上記絶縁体の内層を焼成状態としたことを特徴とするものである。
ここで、本発明において、焼成状態、未焼成状態及び半焼成状態とは、それぞれ次のような状態のことを意味している。
まず、「焼成状態」とは、示差走査熱量測定によるピークから得られたＰＴＦＥの融点が３１０〜３３０℃の範囲内にのみ観察される状態である。又、「未焼成状態」とは、示差走査熱量測定によるピークから得られたＰＴＦＥの融点が３３５〜３４５℃の範囲内にのみ観察される状態である。又、「半焼成状態」とは、示差走査熱量測定によるピークから得られたＰＴＦＥの融点が３１０〜３３０℃の範囲内及び３３５〜３４５℃の範囲内の２箇所に現れる状態である。但し、これらは、それぞれの範囲外に全く熱履歴を持たないものだけを意味しているのではなく、ピークを生じない程度の熱履歴を持つものも含まれる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態と、比較の形態を説明する。
【００１６】
第１の実施の形態
本発明の第１の実施の形態による絶縁電線は図１に示すような構成になっている。まず、中心導体１があり、この中心導体１の外周には、ＰＴＦＥを主成分とした絶縁体２が形成されている。絶縁体２は、内層２ａと外層２ｂの二層構造からなり、内層２ａが焼成状態のＰＴＦＥ、外層２ｂが未焼成状態のＰＴＦＥから構成されている。
【００１７】
次に、本実施の形態による絶縁電線の製造方法について説明する。本実施の形態では、まず、融点約３４１℃のＰＴＦＥ樹脂１００重量部と市販の石油系助剤２０．５重量部を混合したものを２４時間熟成して絶縁体用ペーストを調整した。次に、絶縁体用ペーストをシリンダー〔内径６０．２ｍｍ、中芯の外径１６．２５ｍｍ〕の隙間に充填し、面圧プレス３．７３ＭＰａにて１２０秒間加圧してプリフォームを作製した。次いで、このプリフォームをペースト押出機〔シリンダー径６０．８ｍｍ、マンドレル径１６．０ｍｍ〕を使用して、外径０．９３ｍｍの銀メッキ銅被覆鋼線からなる中心導体１の外周に線速８．７ｍ／ｍｉｎで肉厚１．０２ｍｍとなるように押出被覆した後、２００℃のオーブン〔通過時間２４秒〕、と２３０℃のオーブン〔通過時間２４秒〕、及び２５０℃のオーブン〔通過時間２４０秒〕に連続して通して押出助剤を乾燥除去し仕上がり外径２．９ｍｍとした。
【００１８】
次に、この電線を長さ１．２ｍに切断した後、両端末の中心導体１にＡＣ４Ｖを印加して中心導体１を発熱させ、約２分間熱処理を施すことにより中心導体１の周上の肉厚０．１ｍｍの部分（内層２ａの部分）を焼成状態とした。このようにして、中心導体１の外周に、焼成状態のＰＴＦＥからなる内層２ａ（比誘電率２．０５）と、未焼成状態のＰＴＦＥからなる外層２ｂ（比誘電率１．７０，発泡率２６％）の二層構造のＰＴＦＥ絶縁体２が形成された仕上外径約２．９ｍｍの絶縁電線を製造した。尚、内層２ａ部分、及び外層２ｂ部分から取り出した試験片の融点を示差走査熱量計にて測定したところ、外層２ｂは約３４１℃、内層２ａは約３１３℃に融点を示したことから、本実施の形態による絶縁電線は、内層２ａが焼成状態、外層２ｂが未焼成状態であることが確認された。
【００１９】
本実施の形態では、内層２ａを焼成状態とし外層２ｂを未焼成状態とする場合の例を説明したが、例えば、中心導体１を発熱させ内層２ａを焼成状態とするだけでなく、外側よりオーブンなどによる加熱処理を施して、内層２ａを焼成状態、外層２ｂを半焼成状態にすることも可能である。この場合は、外層２ｂ又は絶縁体２全てが未焼成状態の場合に比べ硬くなるため、ボビン巻き、編組などの製造工程や、ストリップ加工などの加工工程において絶縁体が偏平しにくくなるという利点を持つ。尚、外側からの加熱処理はいつ施しても良く、中心導体１を発熱させて内層２ａを焼成状態とする前でも良いし、後でも良い。又、中心導体１の発熱と外側からの加熱処理を同時に行っても良い。
【００２０】
又、中心導体１の周上にペースト押出しによって絶縁体２を形成する他にも、中心導体１の周上に未焼成のＰＴＦＥテープを巻装することによって絶縁体２を形成することも考えられる。又、中心導体１を発熱させて焼成状態の内層２ａを形成する方法としては、上記のような抵抗加熱による方法以外にも、例えば、誘導加熱による方法やマイクロウェーブ加熱による方法なども考えられる。尚、内外二層構造の絶縁体２を形成する方法としては、内層２ａと外層２ｂを別工程で形成する方法も考えられるが、この場合には、製造工程が増加して生産性が著しく低下してしまうとともに、層分けすることにより層間ギャップが生じる恐れがあり好ましくない。
【００２１】
第２の実施の形態
本発明の第２の実施の形態による同軸ケーブルは図２に示すような構成になっている。まず、中心導体１があり、この中心導体１の外周には、ＰＴＦＥを主成分とした絶縁体２が形成されている。絶縁体２は、内層２ａと外層２ｂの二層構造からなり、内層２ａが焼成状態、外層２ｂが未焼成状態に形成されている。絶縁体２の外周には、外部導体３として、素線径０．１２ｍｍのスズメッキ軟銅線による編組被覆とスズのコーティングが施されている。ここで、外部導体３としては、金属素線による編組被覆以外にも、例えば、金属素線の横巻き、金属箔の縦添えや横巻き、金属パイプによる被覆なども考えられる。尚、本実施の形態による同軸ケーブルの製造方法は、外部導体３を形成する以外、上記第１の実施の形態による絶縁電線と同様の製造方法である。
【００２２】
第１の比較の形態
まず、上記した第１の実施の形態において、中心導体１を発熱させる熱処理を施さないことを除き、同様の材料、同様の製造方法で絶縁電線を得た。次に、この絶縁電線の外周に上記した第２の実施の形態と同様の外部導体３を形成して図３に示すような同軸ケーブルを製造した。
【００２３】
第２の比較の形態
まず、上記した第１の実施の形態の場合と同様に、中心導体１の外周に未焼成のＰＴＦＥをペースト押出してペースト中の押出助剤を乾燥除去した。次に、この電線を、３３０℃のオーブン〔通過時間２４秒〕、４３０℃のオーブン〔通過時間２４秒〕、及び５３０℃のオーブン〔通過時間２４秒〕に連続して通してＰＴＦＥを完全に焼成した。次に、この絶縁電線の外周に上記した第２の実施の形態と同様の外部導体３を形成して図４に示すような同軸ケーブルを製造した。
【００２４】
第３の比較の形態
まず、上記した第１の実施の形態の場合と同様に、中心導体１の外周に未焼成のＰＴＦＥをペースト押出してペースト中の押出助剤を乾燥除去した。次に、この電線を、３３０℃のオーブン〔通過時間２４秒〕、及び３５０℃のオーブン〔通過時間２４秒〕に連続して通してＰＴＦＥの表面約０．１ｍｍのみを焼成した。次に、この絶縁電線の外周に上記した第２の実施の形態と同様の外部導体３を形成して図５に示すような同軸ケーブルを製造した。
【００２５】
ここで、本発明の第２の実施の形態による同軸ケーブルと、上記第１乃至第３の比較の形態により得られた合計４種類の同軸ケーブルを試料として、伝送特性（減衰量、遅延時間）、中心導体と絶縁体との密着性（導体引抜強度）及びストリップ加工性に関する特性評価試験を行った。尚、導体引抜強度はケーブル長さ５０ｍｍで評価した。又、ストリップ加工性は自動機（シュロニガー社製ＭＰ２５７）を用いて評価した。結果を表１に示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】
まず、伝送特性（減衰量、遅延時間）を見ると、本発明の第２の実施の形態は、第１の比較の形態及び第３の比較の形態の値にはわずかに及ばないものの、第２の比較の形態よりも優れた値を示しており、実使用上、十分な特性が得られている。次に、中心導体と絶縁体との密着性（導体引抜強度）を見ると、本発明の第２の実施の形態は、第２の比較の形態の値には及ばないものの、第１の比較の形態及び第３の比較の形態よりも優れた値を示している。そのため、第１の比較の形態及び第３の比較の形態のように容易に絶縁体が中心導体から抜けてしまうようなことが起こらない。次に、ストリップ加工性を見ると、本発明の第２の実施の形態及び第２の比較の形態は、問題なくストリップ加工ができているのに対し、第１の比較の形態及び第３の比較の形態は、ＰＴＦＥが綺麗に切断されず、糸を引いた状態で残っている。
【００２８】
本実施の形態では更に、上記した第１の実施の形態による絶縁電線において、絶縁体２の内層２ａ（焼成状態のＰＴＦＥ）の肉厚を変化させた場合の絶縁体２の比誘電率についても評価した。その結果、図６に示すようなグラフが得られた。
【００２９】
図６によれば、絶縁体２の比誘電率は、内層２ａの厚さを薄くしていくことにより減少し、絶縁体全てが未焼成状態である場合の比誘電率１．７０に近付いていくことがわかる。即ち、焼成状態である内層２ａの厚さが薄いほど減衰量が小さく、遅延時間が短くなる。そのため、実用上、内層２ａの厚さは０．２ｍｍ以下が好ましい。
【００３０】
又、ストリップ加工の自動機では、例えばシュロニガー社製ＭＰ２５７のように０．０１ｍｍの間隔で刃の侵入深さを制御することができるタイプが市販されており、内層２ａの厚さが０．０１ｍｍの薄肉であっても焼成状態である内層２ａの部分にまで刃を侵入させ中心導体１に傷を付けることなくストリップ加工することが可能である。そのため、内層２ａの厚さによってストリップ加工に影響が出ることは少ないが、量産時に安定してストリップ加工するためには、ある程度の余裕を持たせることが必要であることから、内層２ａの厚さは０．０５ｍｍ以上であることが好ましい。
【００３１】
以上、本実施の形態によると次のような効果を奏することができる。まず、中心導体１を発熱させることにより内層２ａを焼成状態としているので、ストリップ加工の自動機の刃を焼成状態である内層２ａまで入れれば、ＰＴＦＥが繊維化して糸を引くことがなく、安定してストリップ加工することが可能である。又、中心導体１は硬い焼成状態の内層２ａに接しているので、中心導体１が未焼成のＰＴＦＥと接しているものに比べ導体引抜強度を上げることが可能である。更に、絶縁体２の外層２ｂは、未焼成状態又は半焼成状態であるため、絶縁体全てを焼成状態にする場合に比べて比誘電率は下がることになる。従って、高周波帯域での誘電損失を少なくすることが可能である。
【００３２】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば、高周波帯域での誘電損失が少なく優れた伝送特性を示すとともに、中心導体と絶縁体との密着性に優れ、且つストリップ加工性にも優れた絶縁電線と、該絶縁電線を使用した同軸ケーブルを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示す図で、絶縁電線の概略断面図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態を示す図で、同軸ケーブルの概略断面図である。
【図３】第１の比較の形態を示す図で、同軸ケーブルの概略断面図である。
【図４】第２の比較の形態を示す図で、同軸ケーブルの概略断面図である。
【図５】第３の比較の形態を示す図で、同軸ケーブルの概略断面図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態による絶縁電線の比誘電率を示す図である。
【符号の説明】
１ 中心導体
２ 絶縁体
２ａ 内層
２ｂ 外層
３ 外部導体[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an insulated wire provided with an insulator containing polytetrafluoroethylene resin (PTFE) as a main component, and a coaxial cable using the insulated wire. The present invention relates to a material having excellent characteristics, excellent adhesion between a center conductor and an insulator, and excellent strip workability.
[0002]
[Prior art]
It is known that in a cable transmitting a high-frequency signal such as a coaxial cable, it is advantageous to use unfired PTFE or semi-fired PTFE as an insulator in terms of signal attenuation and delay time. I have. This is because PTFE forms a porous body in an unfired or semi-fired state and has a small effective relative dielectric constant. The effective relative dielectric constant (ε e ) of the porous body is derived from the specific dielectric constant (ε A ) of the solid body by the equation of ε e = ε A 1-V . Here, V is a foaming rate (an occupation rate of air). Therefore, the effective relative permittivity of the porous body is lower than the effective relative permittivity in a completely fired state. Also, the signal attenuation decreases as the effective relative permittivity (ε e ) of the insulator decreases. Furthermore, the signal delay time (τ) is derived from the effective relative dielectric constant (ε e ) of the insulator by the equation τ = 3.33561√ε e (ns / m), and the signal delay time (τ) is The smaller the effective relative permittivity (ε e ) of the insulator, the smaller the value.
[0003]
Conventionally, electric wires or coaxial cables using such unfired PTFE or semi-fired PTFE as an insulator are disclosed in Patent Documents 1 to 6, for example.
[0004]
First, Patent Documents 1 to 3 disclose insulated electric wires or coaxial cables using unfired PTFE as an insulator.
[0005]
Patent Documents 4 to 6 disclose an insulated wire in which an insulator is composed of an inner layer and an outer layer, and an inner layer is unfired PTFE or semi-fired PTFE, and an outer layer is fired PTFE. Coaxial cable is disclosed.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-2-273416
[Patent Document 2]
Published Japanese Utility Model Application No. 3-68315
[Patent Document 3]
JP-A-8-77843
[Patent Document 4]
Japanese Utility Model Registration No. 2538664
[Patent Document 5]
Japanese Patent Laid-Open Publication No. H11-213776
[Patent Document 6]
JP 2001-357730 A
[Problems to be solved by the invention]
The insulated wires or coaxial cables disclosed in Patent Documents 1 to 6 described above each use unfired PTFE or semi-fired PTFE as an insulator, and therefore have a low relative dielectric constant and are excellent. FIG. However, since PTFE in an unfired state or PTFE in a semi-fired state is soft, the adhesion between the center conductor and the insulator is insufficient, and the insulator may come off from the center conductor when an external force is applied. was there. Further, at the time of strip processing, PTFE in an unfired state or PTFE in a semi-fired state is not cut cleanly, but becomes a state in which fibers are formed and a thread is pulled, thereby significantly reducing strippability.
[0013]
The present invention has been made in order to solve such problems of the prior art, and it is an object of the present invention to exhibit excellent transmission characteristics with low dielectric loss in a high frequency band, and to provide a center conductor and an insulator. It is an object of the present invention to provide an insulated wire having excellent adhesion and excellent strip workability, and a coaxial cable using the insulated wire.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an insulated wire according to claim 1 of the present invention is an insulated wire comprising a center conductor and an insulator mainly composed of polytetrafluoroethylene resin formed on the periphery of the center conductor. The above-mentioned insulator is characterized in that the inner layer is in a fired state and the outer layer is in an unfired state or a semi-fired state.
According to a second aspect of the present invention, in the insulated wire according to the first aspect, the inner layer of the insulator is fired by heating the center conductor.
A coaxial cable according to claim 3 is a coaxial cable, comprising: a center conductor; an insulator mainly formed of polytetrafluoroethylene resin formed on the periphery of the center conductor; and an outer conductor formed on the periphery of the insulator. Wherein the inner layer is in a fired state and the outer layer is in an unfired state or a semi-fired state.
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided the coaxial cable according to the third aspect, wherein the inner layer of the insulator is fired by heating the center conductor.
Here, in the present invention, the fired state, the non-fired state, and the semi-fired state mean the following states, respectively.
First, the “baked state” is a state in which the melting point of PTFE obtained from the peak by differential scanning calorimetry is observed only within the range of 310 to 330 ° C. The "green state" is a state in which the melting point of PTFE obtained from the peak by differential scanning calorimetry is observed only within the range of 335 to 345 ° C. The “semi-baked state” is a state in which the melting point of PTFE obtained from the peak by differential scanning calorimetry appears at two places in the range of 310 to 330 ° C. and in the range of 335 to 345 ° C. However, these do not only mean those having no thermal history outside the respective ranges, but also include those having a thermal history that does not cause a peak.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention and comparative embodiments will be described with reference to the drawings.
[0016]
First embodiment An insulated wire according to a first embodiment of the present invention has a configuration as shown in FIG. First, there is a center conductor 1, and an insulator 2 mainly composed of PTFE is formed on the outer periphery of the center conductor 1. The insulator 2 has a two-layer structure of an inner layer 2a and an outer layer 2b, and the inner layer 2a is made of PTFE in a fired state, and the outer layer 2b is made of PTFE in an unfired state.
[0017]
Next, a method of manufacturing the insulated wire according to the present embodiment will be described. In the present embodiment, first, a mixture of 100 parts by weight of a PTFE resin having a melting point of about 341 ° C. and 20.5 parts by weight of a commercially available petroleum auxiliary was aged for 24 hours to prepare an insulator paste. Next, the gap for the cylinder [inner diameter: 60.2 mm, outer diameter of the core: 16.25 mm] was filled with the paste for insulator, and pressurized by a surface pressure press of 3.73 MPa for 120 seconds to prepare a preform. Next, this preform was applied to the outer periphery of a center conductor 1 made of a silver-plated copper-coated steel wire having an outer diameter of 0.93 mm by using a paste extruder [cylinder diameter 60.8 mm, mandrel diameter 16.0 mm]. After extrusion coating to a wall thickness of 1.02 mm at 0.7 m / min, an oven at 200 ° C. [passage time 24 seconds], an oven at 230 ° C. [passage time 24 seconds], and an oven at 250 ° C. [passage time] 240 seconds] to remove the extrusion aid by drying to give a finished outer diameter of 2.9 mm.
[0018]
Next, after cutting the electric wire to a length of 1.2 m, AC4V is applied to the center conductors 1 of both ends to generate heat, and heat treatment is performed for about 2 minutes to thereby form a center conductor 1 on the periphery. A portion having a thickness of 0.1 mm (a portion of the inner layer 2a) was set in a fired state. Thus, on the outer periphery of the center conductor 1, the inner layer 2a made of fired PTFE (relative dielectric constant 2.05) and the outer layer 2b made of unfired PTFE (relative dielectric constant 1.70, foaming ratio 26) %), And an insulated wire having a finish outer diameter of about 2.9 mm on which the two-layered PTFE insulator 2 was formed. When the melting points of the test pieces taken from the inner layer 2a and the outer layer 2b were measured by a differential scanning calorimeter, the outer layer 2b showed a melting point of about 341 ° C and the inner layer 2a showed a melting point of about 313 ° C. In the insulated wire according to the embodiment, it was confirmed that the inner layer 2a was in a fired state and the outer layer 2b was in an unfired state.
[0019]
In the present embodiment, an example has been described in which the inner layer 2a is in a fired state and the outer layer 2b is in an unfired state. For example, not only is the center conductor 1 heated to bring the inner layer 2a into a fired state, The inner layer 2a can be made to be in a fired state and the outer layer 2b can be made to be in a semi-fired state by performing a heat treatment such as heating. In this case, since the outer layer 2b or the entire insulator 2 is harder than in the unfired state, there is an advantage that the insulator is less likely to be flattened in a manufacturing process such as bobbin winding or braiding or a stripping process. Have. The heat treatment from the outside may be performed at any time, and may be before or after the center conductor 1 is heated to bring the inner layer 2a into a fired state. Further, the heat generation of the center conductor 1 and the heat treatment from the outside may be performed simultaneously.
[0020]
In addition to forming the insulator 2 on the periphery of the center conductor 1 by paste extrusion, the insulator 2 may be formed by winding an unfired PTFE tape on the periphery of the center conductor 1. . As a method of forming the inner layer 2a in a fired state by causing the center conductor 1 to generate heat, besides the above-described method using resistance heating, for example, a method using induction heating or a method using microwave heating can be considered. As a method for forming the insulator 2 having the inner and outer two-layer structure, a method in which the inner layer 2a and the outer layer 2b are formed in separate steps is conceivable, but in this case, the number of manufacturing steps is increased and productivity is significantly reduced. In addition, layer separation may cause an interlayer gap, which is not preferable.
[0021]
Second embodiment A coaxial cable according to a second embodiment of the present invention has a configuration as shown in FIG. First, there is a center conductor 1, and an insulator 2 mainly composed of PTFE is formed on the outer periphery of the center conductor 1. The insulator 2 has a two-layer structure of an inner layer 2a and an outer layer 2b, and the inner layer 2a is formed in a fired state and the outer layer 2b is formed in an unfired state. The outer periphery of the insulator 2 is provided with a braided coating of tin-plated soft copper wire having a strand diameter of 0.12 mm and a tin coating as the outer conductor 3. Here, as the outer conductor 3, for example, in addition to braid coating with a metal wire, horizontal winding of a metal wire, vertical attachment or horizontal winding of a metal foil, coating with a metal pipe, and the like are also conceivable. The method of manufacturing the coaxial cable according to the present embodiment is the same as the method of manufacturing the insulated wire according to the first embodiment except that the outer conductor 3 is formed.
[0022]
First comparative embodiment First, an insulated wire was obtained by using the same material and the same manufacturing method in the above-described first embodiment, except that heat treatment for generating heat in the center conductor 1 was not performed. . Next, an outer conductor 3 similar to that of the above-described second embodiment was formed on the outer periphery of the insulated wire to manufacture a coaxial cable as shown in FIG.
[0023]
Second comparative embodiment First, similarly to the case of the above-described first embodiment, unfired PTFE is paste-extruded around the outer periphery of the central conductor 1 to remove the extrusion aid in the paste by drying. . Next, the wire was continuously passed through a 330 ° C. oven (passage time 24 seconds), a 430 ° C. oven (passage time 24 seconds), and a 530 ° C. oven (passage time 24 seconds) to completely remove PTFE. Fired. Next, an outer conductor 3 similar to that of the above-described second embodiment was formed on the outer periphery of the insulated wire to manufacture a coaxial cable as shown in FIG.
[0024]
Third comparative embodiment First, similarly to the case of the above-described first embodiment, unfired PTFE is paste-extruded on the outer periphery of the center conductor 1, and the extrusion aid in the paste is dried and removed. . Next, the wire was continuously passed through an oven at 330 ° C. [passing time 24 seconds] and an oven at 350 ° C. [passing time 24 seconds], and only the surface of the PTFE was fired at about 0.1 mm. Next, an outer conductor 3 similar to that of the above-described second embodiment was formed on the outer periphery of the insulated wire to manufacture a coaxial cable as shown in FIG.
[0025]
Here, using the coaxial cable according to the second embodiment of the present invention and a total of four types of coaxial cables obtained by the first to third comparative examples as samples, transmission characteristics (attenuation amount, delay time) A characteristic evaluation test was performed on the adhesion between the center conductor and the insulator (conductor pullout strength) and strip workability. The conductor pull-out strength was evaluated at a cable length of 50 mm. The strip workability was evaluated using an automatic machine (MP257 manufactured by Schleuniger). Table 1 shows the results.
[0026]
[Table 1]
[0027]
First, looking at the transmission characteristics (attenuation amount, delay time), the second embodiment of the present invention, although slightly inferior to the values of the first and third comparison modes, This value is superior to that of Comparative Example 2 and sufficient properties are obtained in practical use. Next, looking at the adhesion (conductor pull-out strength) between the center conductor and the insulator, the second embodiment of the present invention does not reach the value of the second comparative example, but the first comparative example. This value is superior to that of the third embodiment and the third comparative embodiment. Therefore, unlike the first comparative example and the third comparative example, the insulator does not easily come off the center conductor. Next, looking at strip workability, the second embodiment and the second comparative example of the present invention can perform strip processing without any problem, whereas the first comparative form and the third comparative example can perform strip processing without any problem. In the case of the comparative example, the PTFE is not cut cleanly and remains in a state where the thread is pulled.
[0028]
In the present embodiment, the relative permittivity of the insulator 2 when the thickness of the inner layer 2a (fired PTFE) of the insulator 2 in the insulated wire according to the above-described first embodiment is changed. evaluated. As a result, a graph as shown in FIG. 6 was obtained.
[0029]
According to FIG. 6, the relative dielectric constant of the insulator 2 is reduced by decreasing the thickness of the inner layer 2a, and approaches the relative dielectric constant of 1.70 when all the insulators are in the unfired state. I understand that it goes. In other words, the smaller the thickness of the inner layer 2a in the fired state, the smaller the amount of attenuation and the shorter the delay time. Therefore, in practice, the thickness of the inner layer 2a is preferably 0.2 mm or less.
[0030]
Further, in an automatic machine for stripping, a type capable of controlling the penetration depth of the blade at intervals of 0.01 mm, such as MP257 manufactured by Schleuniger, is commercially available, and the thickness of the inner layer 2a is 0.01 mm. Even if it is thin, it is possible to perform a strip process without penetrating the blade into the inner layer 2a in the fired state without damaging the center conductor 1. For this reason, the strip processing is hardly affected by the thickness of the inner layer 2a, but it is necessary to allow a certain margin for stable strip processing during mass production. Is preferably 0.05 mm or more.
[0031]
As described above, according to the present embodiment, the following effects can be obtained. First, since the inner layer 2a is in a fired state by generating heat from the center conductor 1, if the blade of the automatic machine for stripping is inserted into the inner layer 2a in the fired state, the PTFE is not fibrillated and the yarn is not pulled, so that it is stable. It can be strip processed. Further, since the center conductor 1 is in contact with the hard fired inner layer 2a, the conductor withdrawal strength can be increased as compared with the case where the center conductor 1 is in contact with unfired PTFE. Furthermore, since the outer layer 2b of the insulator 2 is in an unfired state or a semi-fired state, the relative dielectric constant is lower than in a case where all the insulators are in a fired state. Therefore, it is possible to reduce dielectric loss in a high frequency band.
[0032]
【The invention's effect】
INDUSTRIAL APPLICABILITY As described above in detail, according to the present invention, an insulated wire having excellent transmission characteristics with low dielectric loss in a high frequency band, excellent adhesion between a center conductor and an insulator, and excellent strip workability. Thus, a coaxial cable using the insulated wire can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a first embodiment of the present invention, and is a schematic sectional view of an insulated wire.
FIG. 2 is a view showing a second embodiment of the present invention, and is a schematic sectional view of a coaxial cable.
FIG. 3 is a diagram showing a first comparative mode, and is a schematic sectional view of a coaxial cable.
FIG. 4 is a view showing a second comparative example, and is a schematic sectional view of a coaxial cable.
FIG. 5 is a view showing a third comparative embodiment, and is a schematic sectional view of a coaxial cable.
FIG. 6 is a diagram showing a relative dielectric constant of the insulated wire according to the first embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 1 center conductor 2 insulator 2a inner layer 2b outer layer 3 outer conductor
