JP2004170526A

JP2004170526A - Method and device for manufacturing liquid crystal display element

Info

Publication number: JP2004170526A
Application number: JP2002333949A
Authority: JP
Inventors: Takahiro Kitano; 高広北野; Shoichi Terada; 正一寺田; Masami Akumoto; 正己飽本; Katsuya Okumura; 勝弥奥村
Original assignee: Tokyo Electron Ltd; Octec Inc
Current assignee: Tokyo Electron Ltd; Octec Inc
Priority date: 2002-11-18
Filing date: 2002-11-18
Publication date: 2004-06-17

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To suppress deterioration of a photosetting sealant on a substrate before bonding. <P>SOLUTION: A fiber 11 for ultraviolet ray irradiation is attached to the sealant discharge nozzle 10 of a sealant application device 1. An irradiation position of the fiber 11 is set to coincide with the discharge position of the sealant discharge nozzle 10 toward an array substrate 2. The sealant S is applied in a frame shape along the outer circumference of the array substrate 2 with the sealant discharge nozzle 10 which is moving relatively on the array substrate 2. Simultaneously, the ultraviolet ray from the fiber 11 irradiates the sealant S so as to preliminarily harden only the surface of the sealant S immediately after its application. Thereby flow of the sealant S or detachment of a sealant component after application is suppressed and further contact of a liquid crystal to be supplied thereafter with the unhardened sealant S is also suppressed. As a result, the deterioration of the sealant S is deterred. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，液晶表示素子の製造方法及び液晶表示素子の製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示パネル，ＬＣＤ（リキッドクリスタルディスプレイ）などの液晶表示素子の製造プロセスにおいて，基板間に液晶を封入する際には，従来から二枚の基板を貼り合わせた後，当該基板間に減圧下で液晶を注入する，いわゆる液晶注入法が用いられていた。しかしながら，このいわゆる液晶注入法は，液晶が注入されるまでにパネルの大型化に伴い数時間から数十時間を要し，生産効率が低い。このため，液晶を短時間で封入できる，いわゆる液晶滴下法が提案されている。
【０００３】
この液晶滴下法では，先ず一の基板の外周部に沿って，光硬化型のシール材が塗布され，当該シール材の内側に液晶が滴下される。そして，当該一の基板と，もう一方の他の基板とが貼り合わせられ，その後シール材を硬化させる光が照射されて基板間に液晶が封入される（例えば，特許文献１参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭６３―１７９３２３号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら，上述した液晶滴下法では，液晶が滴下され，二枚の基板が貼り合わせられた後に，シール材が硬化されるので，シール材が塗布されてから，当該シール材が硬化されるまでに時間がかかる。このように，硬化までに時間がかかると，シール材が流動して形状変化を起こしたり，シール材成分が周辺雰囲気に脱離したりして，シール材の性能が不規則に変化していく。この結果，両基板の貼り合わせ時には，シール材本来の機能，すなわち基板接着機能及び液晶封入機能等が果たされない恐れがある。
【０００６】
光硬化型のシール材は，熱硬化型のシール材と比較して，硬化時間が非常に短いことから液晶滴下法に採用されるが，その一方で，熱硬化型のシール材に比べて液晶に対する反応性が高い。液晶滴下法では，シール材が塗布された後に，液晶が滴下されるので，液晶と未硬化のシール材が接触する可能性が高い。このような液晶と未硬化のシール材との接触は，シール材と液晶との混合，反応を招き，シール材と液晶の性能が著しく低下する。これは，基板の張り合わせの不具合，液晶表示素子の欠陥等に直結するものであり，歩留まりの低下を招くものである。
【０００７】
本発明は，かかる点に鑑みてなされたものであり，貼り合わせ前の基板上における光硬化型シール材の劣化を抑制できる液晶表示素子の製造方法及び液晶表示素子の製造装置を提供することをその目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示素子の製造方法によれば，一の基板の液晶表示領域の外周部に沿って光硬化型のシール材を塗布する工程と，前記一の基板の前記シール材の内側に液晶を供給する工程と，その後，前記液晶の供給された一の基板と，他の基板とを貼り合わせる工程と，を有する液晶表示素子の製造方法であって，前記液晶を供給する工程の前に，前記一の基板のシール材に光を照射し，前記シール材の表面のみを硬化する工程を有することを特徴とする液晶表示素子の製造方法が提供される。「液晶表示領域」は，液晶表示素子面内の実際に表示部として用いられる領域を意味する。
【０００９】
この発明によれば，液晶が供給される前にシール材の表面が硬化されるので，未硬化のシール材を長時間放置することによってシール材が流動したり，シール材成分が周辺雰囲気に脱離することが抑制できる。この結果シール材の性能が低下することを抑えることができる。また，シール材の表面が硬化しており，未硬化のシール材と液晶が接触しないので，シール材と液晶との混合，反応によるシール材及び液晶の劣化が防止できる。シール材の表面のみの仮硬化であるので，基板の貼り合わせ時には，基板とシール材との接触により硬化した表面層が破れて，シール材の内部から未硬化のシール材が流出する。この未硬化のシール材により基板の貼り合わせが行われる。このように，基板の貼り合わせ時に，シール材の本来の機能，例えば基板の接着機能や液晶封入機能が果たされるので，不具合や欠陥のない適正な液晶表示素子が製造できる。
【００１０】
前記シール材の表面のみを硬化する工程は，前記シール材を塗布する工程と同時期に行われてもよい。「同時期」には，同時や直後が含まれる。この場合，シール材表面の仮硬化までの時間が短くなるので，シール材成分の周辺雰囲気への脱離，シール材の流動を十分に抑制できる。
【００１１】
前記液晶を供給する工程は，液晶を前記シール材の内側の全面に均一に供給することによって行ってもよい。かかる場合，表面の硬化されたシール材の内側に，均一な厚みの液晶膜が形成されるので，その後の貼り合わせにより，基板間に均一な液晶層が形成される。また，例えば液晶をシール材の内側の一箇所に供給してそれを全面に延ばす必要がないので，液晶層内に気泡が混入することを抑制できる。これにより，液晶表示素子の欠陥が抑制される。さらに，シール材の表面が硬化されているので，液晶とシール材が混合し，互いの性能を低下させることもない。
【００１２】
前記シール材を塗布する工程では，シール材が枠状に塗布され，前記シール材の表面のみを硬化する工程では，前記シール材の表面の内周側部分のみが硬化されてもよい。かかる場合，シール材が枠の内側方向に流動することを防止できる。また，未硬化のシール材と液晶との接触を防止できる。したがって，シール材や液晶の劣化を抑制できる。
【００１３】
前記液晶表示素子の製造方法は，前記一の基板に，前記シール材と液晶とを隔離する隔離壁を形成する工程をさらに有していてもよい。この隔離壁により，未硬化のシール材と液晶との接触をより確実に防ぐことができるので，混合によるシール材及び液晶の劣化が防止される。
【００１４】
本発明の液晶表示素子の製造装置によれば，基板の液晶表示領域の外周部に沿って光硬化型のシール材が塗布され，当該シール材の内側に液晶が供給された一の基板と，他の基板とを貼り合わせて構成される液晶表示素子を製造する製造装置であって，前記一の基板に対し相対的に移動しながら，光硬化型のシール材を吐出して，前記一の基板に前記シール材を塗布するシール材吐出部材と，前記一の基板に塗布された前記シール材に光を照射し，前記シール材の表面のみを硬化する光照射部材と，を備え，前記光照射部材は，前記シール材吐出部材に取り付けられていることを特徴とする液晶表示素子の製造装置が提供される。
【００１５】
この発明によれば，シール材の内側に液晶を供給する前に，シール材の表面を硬化することができる。したがって，シール材の流動やシール材成分の脱離が抑制され，シール材の機能の低下が抑制できる。また，未硬化のシール材と液晶との接触を防止できるので，シール材と液晶との混合によるシール材の劣化を防止できる。光照射部材がシール材吐出部材と一体となって基板に対して相対移動できるので，別途光照射部材のための駆動機構が必要ない。シール材吐出部材で基板に対しシール材を吐出した直後に，当該シール材に対し光を照射して，シール材の表面を仮硬化させることができるので，シール材の劣化を最小限に抑えることができる。
【００１６】
前記一の基板における前記光照射部材による光の照射位置と，前記シール材吐出部材によるシール材の滴下位置とが一致するように，前記光照射部材の光照射方向が設定されていてもよい。この場合，シール材の吐出とほぼ同時に当該シール材の表面を硬化させることができる。したがって，シール材成分の脱離，流動が最低限に抑えられ，シール材の機能の低下を抑制できる。
【００１７】
前記一の基板における前記光照射部材による光の照射位置と，前記シール材吐出部材によるシール材の滴下位置とが近接するように，前記光照射部材の光照射方向が設定されており，前記光照射部材を，前記シール材吐出部材の周りに回転させる回転駆動部を，さらに備えていてもよい。この場合，例えば光照射部材の位置を，常時シール材吐出部材の進行方向の後方側に位置させて，光照射部材にシール材吐出部材を追従させることができる。この結果，シール材の塗布直後に，シール材の仮硬化を行うことができる。また，例えば光照射部材を，常にシール材吐出部材に対して基板の内側に位置させることができる。こうすることにより，例えば枠状に塗布されるシール材表面の内側部分にのみ光を照射することができる。したがって，シール材表面の内側部分が硬化され，シール材とその内側に供給される液晶との混合を防止できる。
【００１８】
前記光照射部材は，前記シール材吐出部材の滴下位置の周りに環状に光を照射できてもよい。この場合，シール材吐出部材が基板に対する進行方向を変えた場合にも，光照射部材のシール材吐出部材に対する位置を変えることなく，常にシール材吐出部材の進行方向の後方側に光を照射することができる。それ故，光照射部材の位置を変えるための機構を取り付けなくても，吐出されたシール材に対し直ちに光を照射することができる。なお，かかる場合，前記光照射部材は，前記光が放射される環状の放射部を有していてもよい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下，本発明の液晶表示素子の製造方法の好ましい実施の形態について説明する。図１は，液晶表示素子の製造装置としてのシール材塗布装置１の構成の概略を示す斜視図である。シール材塗布装置１は，例えば一の基板としてのアレイ基板２と他の基板としてのＣＦ（カラーフィルタ）基板３とを貼り合わせて構成される液晶表示素子Ｐの製造プロセスにおいて，アレイ基板２にシール材を塗布する処理を行う装置である。
【００２０】
シール材塗布装置１は，例えば紫外線硬化型のシール材を吐出するシール材吐出部材としてのシール材吐出ノズル１０と，紫外線を照射してシール材を仮硬化する光照射部材としてのファイバ１１と，基板を載置して所定の水平方向に移動させるＸ―Ｙステージ１２とを主に備えている。
【００２１】
例えばシール材吐出ノズル１０は，シール材塗布装置１内に固定して設けられている。シール材吐出ノズル１０は，図１及び図２に示すように例えば略円柱状に形成され，吐出口１０ａは，下方に向けられている。シール材吐出ノズル１０には，図示しないシール材供給源に連通するシール材供給管２０が接続されており，シール材吐出ノズル１０からは，シール材供給源及びシール材供給管２０を通じて供給された紫外線硬化型シール材が所定の流量でかつ所定のタイミングで吐出される。
【００２２】
ファイバ１１は，例えばファイバ保持部２１に保持され，当該ファイバ保持部２１は，シール材吐出ノズル１０に側面に固定されている。つまり，ファイバ１１は，ファイバ保持部２１によってシール材吐出ノズル１０に固定されている。紫外線を照射するファイバ１１の先端部は，図２に示すようにシール材吐出ノズル１０のアレイ基板２上における滴下位置に向けられている。したがって，ファイバ１１による照射位置とシール材吐出ノズル１０による滴下位置とは，一致しており，シール材吐出ノズル１０がアレイ基板２に対してシール材を吐出し，それと同時にファイバ１１が当該吐出されたシール材に対し紫外線を照射できる。ファイバ１１は，図２に示すように照射する紫外線の強度を制御できる紫外線制御部２２に接続されており，ファイバ１１からは，所定強度の紫外線を照射できる。
【００２３】
Ｘ−Ｙステージ１２は，それ自体が例えば水平面内のＸ―Ｙ方向に移動して，載置したアレイ基板２を，シール材吐出ノズル１０及びファイバ１１の下方において水平移動させることができる。これにより，上述のシール材吐出ノズル１０及びファイバ１１は，アレイ基板２に対し相対的に水平移動自在であり，アレイ基板２上の所定部分にシール材を塗布し，また当該塗布されたシール材に紫外線を照射することができる。加えて，Ｘ−Ｙステージ１２は，垂直方向のＺ方向にも移動自在であってもよく，かかる場合，シール材吐出ノズル１０及びファイバ１１は，Ｘ−Ｙステージ１２上のアレイ基板２に対し相対的に三次元移動できるので，例えばシール材吐出ノズル１０及びファイバ１１とアレイ基板２との距離を微調整することができる。
【００２４】
次に，以上のように構成されたシール材塗布装置１で行われる処理を含めた，液晶表示素子Ｐの製造プロセスについて説明する。
【００２５】
アレイ基板２は，例えば表面に配向膜が形成され，当該配向膜にラビング処理が施されると，シール材塗布装置１に搬送され，Ｘ−Ｙステージ１２上に載置される。アレイ基板２がＸ―Ｙステージ１２上に載置されると，Ｘ―Ｙステージ１２が移動し，シール材吐出ノズル１０を，アレイ基板２上のシール材吐出開始位置Ｋ（図１に示す）上方に位置させる。シール材吐出開始位置Ｋは，例えばアレイ基板２の液晶表示領域Ｈの外周部上の一角に設定される。
【００２６】
シール材吐出ノズル１０がシール材吐出開始位置Ｋ上に配置されると，Ｘ−Ｙステージ１２が移動し，図１に示すようにシール材吐出ノズル１０とファイバ１１がアレイ基板２の液晶表示領域Ｈの外周部に沿って相対的に移動し始める。この移動の開始と同時に，図２に示すようにシール材吐出ノズル１０から紫外線硬化型のシール材Ｓが吐出され，ファイバ１１からは，当該吐出されたシール材Ｓに向けて紫外線が照射される。紫外線の照射強度は，吐出されたシール材Ｓの表面Ｆのみが硬化するように，例えば１００〜２００ｍＷ／ｃｍ^２程度に設定されている。このように，シール材Ｓの塗布とほぼ同時にシール材Ｓの表面Ｆを硬化させていき，シール材吐出ノズル１０が，液晶表示領域Ｈの外周を一周すると，図３に示すような表面Ｆのみが硬化されたシール材Ｓが，図４に示すようにアレイ基板２の外周部に枠状に塗布される。
【００２７】
その後，アレイ基板２がシール材塗布装置１から搬出され，図５に示すように液晶供給ノズル３０により，枠状のシール材Ｓの内側の全面に均一に液晶Ａが供給される。これにより，図６に示すようにシール材Ｓの内側に，厚みが均一で平坦な液晶Ａの液膜が形成される。このとき，シール材Ｓの表面Ｆは硬化されており，未硬化のシール材Ｓと液晶Ａが混合することはない。その後，図７に示すようにアレイ基板２とＣＦ基板３とが対向配置され，両面から押圧されて貼り合わせられる。このときのＣＦ基板３とシール材Ｓとの接触により，シール材Ｓの表面Ｆの頂点部が割れて，シール材Ｓの内部から未硬化のシール材Ｓが流出し，この未硬化のシール材ＳによりＣＦ基板３とアレイ基板２とが接着される。その後，シール材Ｓに対し本格的な紫外線の照射が行われ，シール材Ｓ全体が本硬化されて，アレイ基板２とＣＦ基板３とが，中に液晶Ａを封入した状態で固着される。
【００２８】
固着されたアレイ基板２とＣＦ基板３には，その後例えばスクライブ・ブレイブ工程，洗浄工程及び偏光板貼りつけ工程等が施されて，一連の液晶表示素子Ｐの製造プロセスが終了する。
【００２９】
以上の実施の形態によれば，シール材吐出ノズル１０にファイバ１１を固定し，シール材の滴下位置と紫外線の照射位置を一致させたので，アレイ基板２にシール材Ｓを塗布するとほぼ同時に，当該シール材Ｓの表面Ｆを硬化できる。それ故シール材Ｓが流動して型くずれしたり，シール材成分が周辺雰囲気に脱離することが抑制できる。液晶Ａが供給される前にシール材Ｓの表面が硬化されるので，シール材Ｓと液晶Ａとの混合を防止できる。したがって，シール材Ｓの劣化が抑制され，シール材Ｓの機能である接着性，密封性が担保され，両基板の貼り合わせを適正に行うことができる。また，シール材Ｓの表面Ｆのみが硬化されるので，後にアレイ基板２とＣＦ基板３とが貼り合わされた際に，表面Ｆの硬化壁が割られ，中から未硬化のシール材Ｓが流出する。したがって，シール材Ｓは，アレイ基板２とＣＦ基板３の接着材としての機能を十分に果たすことができる。
【００３０】
以上の実施の形態では，液晶Ａをシール材Ｓの内側全面に均一に供給したので，シール材Ｓの内側に膜厚の均一な液晶Ａの液膜が形成される。その後のアレイ基板２とＣＦ基板３との貼り合わせにより，両基板２，３間に均一な液晶層が形成されるので，品質の高い液晶表示素子Ｐを製造できる。また，液晶Ａの液膜が均一なため，貼り合わせた際に液晶層内に気泡が混入しにくく，液晶表示素子Ｐの表示欠陥を低減できる。
【００３１】
以上の実施の形態で記載したファイバ１１は，シール材吐出ノズル１０の側部に固定されていたが，ファイバ１１は，シール材吐出ノズル１０の周りを回転自在に構成されていてもよい。図８にかかる一例を示すものであり，ファイバ４０は，照射方向が下方に向けられた状態で，シール材吐出ノズル４１の側面に取り付けられたファイバ保持部４２に保持されている。それ故ファイバ４０の照射位置とシール材吐出ノズル４１の滴下位置は，近接している。円柱状のシール材吐出ノズル４１には，その外周面に沿って二本のレール４３が設けられており，ファイバ保持部４２は，そのレール４３上を移動自在に取り付けられている。ファイバ保持部４２には，例えばサーボモータを備えた回転駆動部４４が設けられており，この回転駆動部４４によって，ファイバ保持部４２に保持されたファイバ４０は，図９に示すようにシール材吐出ノズル４１の外周面に沿って所定角度回転できる。
【００３２】
そして，シール材Ｓの塗布時においては，ファイバ４０は，常にシール材吐出ノズル４１のアレイ基板２に対する進行方向の後方側に位置される。つまり，図１０に示すように，例えばシール材吐出ノズル４１がアレイ基板２に対してＸ方向正方向側に移動しながらシール材Ｓを塗布している際には，ファイバ４０は，シール材吐出ノズル４１のＸ方向負方向側に位置される。そして，シール材吐出ノズル４２が液晶表示領域ＨのＸ方向正方向側の端部まで到達すると，ファイバ４０が９０度回転され，シール材吐出ノズル４１のＹ方向負方向側に位置される。この状態で，シール材吐出ノズル４１がＹ方向正方向側に移動し，シール材Ｓを塗布する。このように，ファイバ４０がシール材吐出ノズル４１の後方側で紫外線を照射することによって，シール材吐出ノズル４１からシール材Ｓが滴下された直後に，当該シール材Ｓの表面Ｆを硬化させることができる。また，ファイバ４０が常にシール材Ｓの真上に位置するので，シール材の表面Ｆ全面に偏り無く紫外線を照射することができる。
【００３３】
かかるファイバ４０の回転機能を用いて，ファイバ４０が常にシール材吐出ノズル４１よりもアレイ基板２の内側に位置するようにしてもよい。この場合，例えば図１１に示すようにシール材Ｓの表面Ｆの内周側部分のみが硬化される。この結果，後に液晶Ａが塗布された時に，液晶Ａとシール材Ｓとが混ざることがなく，シール材Ｓ及び液晶Ａの双方の劣化が防止できる。
【００３４】
図１２に示すようにファイバ５０が，円柱状のシール材吐出ノズル５１の周りを囲むような略円筒形状に形成され，ファイバ５０の下端部に環状の放射部５０ａを有するようにしてもよい。この場合，図１３に示すように紫外線Ｕは，シール材吐出ノズル５１の滴下位置Ｂの周りに環状に照射される。それ故，シール材Ｓを枠状に塗布するために，シール材吐出ノズル５１のアレイ基板２に対する移動方向を変更しても，必ず塗布直後のシール材Ｓに対し紫外線が照射される。したがって，吐出直後のシール材Ｓの表面を仮硬化することができる。上述の回転可能なファイバ４０のように回転駆動部４４を必要とせず，シール材吐出ノズル５１の構成の簡素化，軽量化が図られる。
【００３５】
以上で記載したシール材Ｓの塗布されるアレイ基板２において，図１４に示すようにシール材Ｓと液晶Ａとを隔離する隔離壁６０を形成してもよい。隔離壁６０は，例えばシール材Ｓの塗布される前に，フォトリソグラフィにより形成してもよい。隔離壁６０は，例えばシール材Ｓの塗布される部分と液晶表示領域Ｈとの間に，枠状に形成される。その後，上述したようにアレイ基板２にシール材Ｓが塗布され，シール材Ｓの表面Ｆが仮硬化される。この隔離壁６０により，シール材Ｓの流動，シール材Ｓと液晶Ａとの混合が抑制され，シール材Ｓの劣化が抑制される。なお，隔離壁６０は，二重以上形成されてもよく，ＣＦ基板３側にも形成されてもよい。
【００３６】
以上，本発明の実施の形態の一例について説明したが，本発明はこの例に限らず種々の態様を採りうるものである。例えば前記実施の形態では，紫外線硬化型のシール材が用いられていたが，他の光硬化型のシール材，例えば可視光線硬化型のシール材にも本発明を適用できる。また，前記実施の形態では，アレイ基板２側をＸ―Ｙステージ１２により移動させていたが，シール材吐出ノズル及びファイバ側を移動させてもよい。さらに，前記実施の形態では，シール材Ｓが塗布され，シール材Ｓの表面が硬化される基板がアレイ基板２であったが，ＣＦ基板３側にシール材Ｓを塗布し，当該シール材Ｓを仮硬化する場合にも，本発明を適用できる。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば，シール材の劣化が防止されるので，基板の貼り合わせ，液晶の封入が好適に行われる。この結果，液晶表示素子が適正に製造され，歩留まりの向上が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】シール材塗布装置の構成の概略を示す斜視図である。
【図２】シール材吐出ノズルの構成を示す縦断面の説明図である。
【図３】シール材の表面が硬化された状態を示すアレイ基板の縦断面の説明図である。
【図４】シール材が枠状に形成された時のシール材塗布装置の斜視図である。
【図５】液晶が供給されたアレイ基板の斜視図である。
【図６】液晶が供給されたアレイ基板の縦断面の説明図である。
【図７】貼り合わせ時のアレイ基板とＣＦ基板の縦断面の説明図である。
【図８】ファイバの回転機構を備えたシール材吐出ノズルの構成を示す縦断面の説明図である。
【図９】ファイバの回転機構を説明するためのシール材吐出ノズルの平面図である。
【図１０】図８のシール材吐出ノズルの塗布時の動作を示す説明図である。
【図１１】内側部分のみを硬化したシール材が形成されたアレイ基板の縦断面図である。
【図１２】ファイバを円筒状に設けた場合のシール材吐出ノズルの構成を示す縦断面の説明図である。
【図１３】紫外線の照射位置とシール材の滴下位置を示す説明図である。
【図１４】隔離壁が形成されたアレイ基板の縦断面の説明図である。
【符号の説明】
１シール材塗布装置
２アレイ基板
３ＣＦ基板
１０シール材吐出ノズル
１１ファイバ
１２Ｘ―Ｙステージ
Ａ液晶
Ｓシール材
Ｆ表面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a liquid crystal display element and an apparatus for manufacturing a liquid crystal display element.
[0002]
[Prior art]
In the process of manufacturing liquid crystal display elements such as liquid crystal display panels and LCDs (liquid crystal displays), when enclosing liquid crystal between substrates, two substrates have conventionally been bonded together, and the pressure between the substrates has been reduced. A so-called liquid crystal injection method of injecting liquid crystal has been used. However, this so-called liquid crystal injection method requires several hours to several tens of hours due to the enlargement of the panel before liquid crystal is injected, and the production efficiency is low. For this reason, a so-called liquid crystal dropping method capable of sealing liquid crystal in a short time has been proposed.
[0003]
In this liquid crystal dropping method, first, a photo-curing type sealing material is applied along the outer peripheral portion of one substrate, and liquid crystal is dropped inside the sealing material. Then, the one substrate and the other substrate are bonded to each other, and thereafter, light for curing the sealing material is applied to fill the liquid crystal between the substrates (for example, see Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-63-179323 [0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described liquid crystal dropping method, the liquid crystal is dropped and the sealing material is cured after the two substrates are bonded to each other. Therefore, after the sealing material is applied and before the sealing material is cured. take time. As described above, if it takes a long time to cure, the sealing material flows and causes a change in shape, and the sealing material components are desorbed into the surrounding atmosphere, so that the performance of the sealing material changes irregularly. As a result, when the two substrates are bonded to each other, the original function of the sealing material, that is, the substrate bonding function and the liquid crystal sealing function may not be performed.
[0006]
Light-curing sealing materials are used in liquid crystal dropping methods because the curing time is very short compared to thermosetting sealing materials. High reactivity to In the liquid crystal dropping method, since the liquid crystal is dropped after the sealing material is applied, there is a high possibility that the liquid crystal contacts the uncured sealing material. Such contact between the liquid crystal and the uncured sealing material causes mixing and reaction of the sealing material and the liquid crystal, and the performance of the sealing material and the liquid crystal is significantly reduced. This is directly linked to defects such as bonding of the substrates, defects of the liquid crystal display element, etc., and causes a decrease in yield.
[0007]
The present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a liquid crystal display element and an apparatus for manufacturing a liquid crystal display element, which can suppress deterioration of a photocurable sealing material on a substrate before bonding. With that purpose.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
According to the method of manufacturing a liquid crystal display element of the present invention, a step of applying a photo-curing type sealing material along an outer peripheral portion of a liquid crystal display area of one substrate, and a step of applying a liquid crystal inside the sealing material of the one substrate Providing a liquid crystal display element, and thereafter bonding the one substrate supplied with the liquid crystal to another substrate, wherein the step of supplying the liquid crystal is performed before the step of supplying the liquid crystal. A method of manufacturing a liquid crystal display element, comprising irradiating light to a sealing material of the one substrate to cure only a surface of the sealing material. “Liquid crystal display area” means an area in the plane of the liquid crystal display element that is actually used as a display unit.
[0009]
According to the present invention, since the surface of the sealing material is cured before the liquid crystal is supplied, the sealing material flows by leaving the uncured sealing material for a long time, or the sealing material component is released to the surrounding atmosphere. Separation can be suppressed. As a result, it is possible to prevent the performance of the sealing material from being reduced. In addition, since the surface of the sealing material is hardened and the uncured sealing material does not come into contact with the liquid crystal, deterioration of the sealing material and the liquid crystal due to mixing and reaction between the sealing material and the liquid crystal can be prevented. Since only the surface of the sealing material is temporarily cured, when the substrates are bonded, the cured surface layer is broken by the contact between the substrate and the sealing material, and the uncured sealing material flows out of the sealing material. The bonding of the substrates is performed by the uncured sealing material. In this way, when the substrates are bonded together, the original function of the sealing material, for example, the function of bonding the substrates and the function of enclosing the liquid crystal are fulfilled, so that an appropriate liquid crystal display element free from defects and defects can be manufactured.
[0010]
The step of curing only the surface of the sealing material may be performed at the same time as the step of applying the sealing material. “Simultaneous period” includes simultaneous and immediately after. In this case, the time required for the sealing material surface to temporarily harden is reduced, so that the desorption of the sealing material components into the surrounding atmosphere and the flow of the sealing material can be sufficiently suppressed.
[0011]
The step of supplying the liquid crystal may be performed by uniformly supplying the liquid crystal to the entire inner surface of the sealing material. In such a case, a liquid crystal film having a uniform thickness is formed inside the hardened sealing material, and a uniform liquid crystal layer is formed between the substrates by subsequent bonding. In addition, for example, since it is not necessary to supply liquid crystal to one location inside the sealing material and extend the liquid crystal over the entire surface, it is possible to suppress bubbles from being mixed into the liquid crystal layer. Thereby, the defect of the liquid crystal display element is suppressed. Further, since the surface of the sealing material is hardened, the liquid crystal and the sealing material are not mixed, and the performance of each other is not reduced.
[0012]
In the step of applying the sealing material, the sealing material may be applied in a frame shape, and in the step of curing only the surface of the sealing material, only the inner peripheral portion of the surface of the sealing material may be cured. In such a case, it is possible to prevent the sealing material from flowing inward of the frame. Further, the contact between the uncured sealing material and the liquid crystal can be prevented. Therefore, deterioration of the sealing material and the liquid crystal can be suppressed.
[0013]
The method for manufacturing a liquid crystal display element may further include a step of forming an isolation wall for isolating the sealing material from the liquid crystal on the one substrate. The separation wall can more reliably prevent contact between the uncured sealing material and the liquid crystal, and thus prevent deterioration of the sealing material and the liquid crystal due to mixing.
[0014]
According to the apparatus for manufacturing a liquid crystal display element of the present invention, a photo-curable sealing material is applied along the outer periphery of the liquid crystal display area of the substrate, and one substrate to which liquid crystal is supplied inside the sealing material; A manufacturing apparatus for manufacturing a liquid crystal display element which is formed by bonding another substrate, wherein a light-curing type sealing material is discharged while relatively moving with respect to the one substrate. A sealing material discharging member for applying the sealing material to a substrate; and a light irradiating member for irradiating the sealing material applied to the one substrate with light and curing only the surface of the sealing material. An apparatus for manufacturing a liquid crystal display element is provided, wherein an irradiation member is attached to the sealing material discharging member.
[0015]
According to the present invention, the surface of the sealing material can be hardened before supplying the liquid crystal to the inside of the sealing material. Therefore, the flow of the sealing material and the desorption of the sealing material components are suppressed, and the deterioration of the function of the sealing material can be suppressed. Further, since the contact between the uncured sealing material and the liquid crystal can be prevented, the deterioration of the sealing material due to the mixture of the sealing material and the liquid crystal can be prevented. Since the light irradiation member can be moved relative to the substrate integrally with the sealing material discharge member, there is no need for a separate drive mechanism for the light irradiation member. Immediately after the sealant is discharged onto the substrate by the sealant discharge member, light can be applied to the sealant to temporarily cure the surface of the sealant, thereby minimizing deterioration of the sealant. Can be.
[0016]
The light irradiation direction of the light irradiation member may be set such that the light irradiation position of the light irradiation member on the one substrate coincides with the dropping position of the sealing material by the sealing material discharging member. In this case, the surface of the sealing material can be hardened almost simultaneously with the discharge of the sealing material. Accordingly, desorption and flow of the sealing material components can be minimized, and a decrease in the function of the sealing material can be suppressed.
[0017]
The light irradiation direction of the light irradiation member is set so that the light irradiation position of the light irradiation member on the one substrate and the dropping position of the sealing material by the sealing material discharging member are close to each other. The image forming apparatus may further include a rotation driving unit configured to rotate the irradiation member around the sealing material discharge member. In this case, for example, the position of the light irradiating member can always be located on the rear side in the traveling direction of the sealing material discharging member, and the sealing material discharging member can follow the light irradiating member. As a result, the sealing material can be temporarily cured immediately after the application of the sealing material. Further, for example, the light irradiation member can always be positioned inside the substrate with respect to the sealing material discharge member. By doing so, for example, it is possible to irradiate light only to the inner part of the surface of the sealing material applied in a frame shape. Therefore, the inner part of the surface of the sealing material is hardened, and the mixing of the sealing material with the liquid crystal supplied to the inside thereof can be prevented.
[0018]
The light irradiating member may be capable of irradiating light annularly around a dropping position of the sealing material discharging member. In this case, even when the direction of travel of the sealing material discharge member with respect to the substrate is changed, the light is always emitted to the rear side in the direction of travel of the seal material discharge member without changing the position of the light irradiation member with respect to the seal material discharge member. be able to. Therefore, even if a mechanism for changing the position of the light irradiating member is not attached, the discharged sealing material can be irradiated with light immediately. In such a case, the light irradiation member may have an annular radiating portion from which the light is radiated.
[0019]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a preferred embodiment of the method for manufacturing a liquid crystal display device of the present invention will be described. FIG. 1 is a perspective view schematically showing a configuration of a sealing material applying apparatus 1 as a liquid crystal display element manufacturing apparatus. In the manufacturing process of the liquid crystal display element P configured by bonding an array substrate 2 as one substrate and a CF (color filter) substrate 3 as another substrate, for example, the sealant coating device 1 This is an apparatus that performs a process of applying a sealing material.
[0020]
The sealing material applying apparatus 1 includes, for example, a sealing material discharging nozzle 10 as a sealing material discharging member that discharges an ultraviolet-curable sealing material, a fiber 11 as a light irradiating member that irradiates ultraviolet rays to temporarily cure the sealing material, An XY stage 12 for mounting a substrate and moving the substrate in a predetermined horizontal direction is mainly provided.
[0021]
For example, the sealing material discharge nozzle 10 is fixedly provided in the sealing material application device 1. As shown in FIGS. 1 and 2, the seal material discharge nozzle 10 is formed, for example, in a substantially columnar shape, and the discharge port 10a is directed downward. A sealing material supply pipe 20 communicating with a sealing material supply source (not shown) is connected to the sealing material discharge nozzle 10, and the sealing material supply nozzle 20 supplies the sealing material with the sealing material supply source and the sealing material supply pipe 20. The ultraviolet-curable sealing material is discharged at a predetermined flow rate and at a predetermined timing.
[0022]
The fiber 11 is held by, for example, a fiber holding unit 21, and the fiber holding unit 21 is fixed to a side surface of the sealing material discharge nozzle 10. That is, the fiber 11 is fixed to the sealing material discharge nozzle 10 by the fiber holding unit 21. The tip of the fiber 11 for irradiating the ultraviolet rays is directed to the dropping position of the sealing material discharge nozzle 10 on the array substrate 2 as shown in FIG. Therefore, the irradiation position by the fiber 11 and the dropping position by the seal material discharge nozzle 10 coincide with each other, and the seal material discharge nozzle 10 discharges the seal material to the array substrate 2, and at the same time, the fiber 11 is discharged. UV light can be applied to the sealed material. As shown in FIG. 2, the fiber 11 is connected to an ultraviolet control unit 22 that can control the intensity of the ultraviolet light to be irradiated, and the fiber 11 can emit ultraviolet light of a predetermined intensity.
[0023]
The XY stage 12 itself moves, for example, in the XY direction in a horizontal plane, and can horizontally move the mounted array substrate 2 below the sealing material discharge nozzle 10 and the fiber 11. As a result, the above-described sealing material discharge nozzle 10 and the fiber 11 can move horizontally relative to the array substrate 2, apply a sealing material to a predetermined portion on the array substrate 2, and apply the applied sealing material. Can be irradiated with ultraviolet light. In addition, the XY stage 12 may be movable in the vertical Z direction. In such a case, the sealing material discharge nozzle 10 and the fiber 11 are moved relative to the array substrate 2 on the XY stage 12. Since the three-dimensional movement is relatively possible, for example, the distance between the sealing material discharge nozzle 10 and the fiber 11 and the array substrate 2 can be finely adjusted.
[0024]
Next, the manufacturing process of the liquid crystal display element P including the processing performed in the sealing material applying apparatus 1 configured as described above will be described.
[0025]
The array substrate 2 has, for example, an alignment film formed on its surface, and when the alignment film is subjected to a rubbing process, the array substrate 2 is transferred to the sealant coating device 1 and placed on the XY stage 12. When the array substrate 2 is placed on the XY stage 12, the XY stage 12 moves to move the seal material discharge nozzle 10 to the seal material discharge start position K (shown in FIG. 1) on the array substrate 2. Position it upward. The seal material discharge start position K is set, for example, at one corner on the outer peripheral portion of the liquid crystal display area H of the array substrate 2.
[0026]
When the sealing material discharge nozzle 10 is located above the sealing material discharge start position K, the XY stage 12 moves, and the sealing material discharging nozzle 10 and the fiber 11 are moved to the liquid crystal display area of the array substrate 2 as shown in FIG. It begins to move relatively along the outer periphery of H. Simultaneously with the start of the movement, as shown in FIG. 2, an ultraviolet-curable sealing material S is discharged from the sealing material discharge nozzle 10, and ultraviolet light is irradiated from the fiber 11 toward the discharged sealing material S. . The irradiation intensity of the ultraviolet rays is set to, for example, about 100 to 200 mW / cm ² so that only the surface F of the discharged sealing material S is cured. As described above, the surface F of the sealing material S is hardened almost simultaneously with the application of the sealing material S, and when the sealing material discharge nozzle 10 makes one round of the outer periphery of the liquid crystal display area H, only the surface F shown in FIG. Is applied to the outer peripheral portion of the array substrate 2 in a frame shape as shown in FIG.
[0027]
Thereafter, the array substrate 2 is carried out of the sealing material applying device 1, and the liquid crystal A is uniformly supplied to the entire inner surface of the frame-shaped sealing material S by the liquid crystal supply nozzle 30 as shown in FIG. As a result, as shown in FIG. 6, a flat liquid film of the liquid crystal A having a uniform thickness is formed inside the sealing material S. At this time, the surface F of the sealing material S is cured, and the uncured sealing material S and the liquid crystal A do not mix. Thereafter, as shown in FIG. 7, the array substrate 2 and the CF substrate 3 are arranged to face each other, and are pressed and bonded from both surfaces. Due to the contact between the CF substrate 3 and the sealing material S at this time, the apex of the surface F of the sealing material S is broken, and the uncured sealing material S flows out from inside the sealing material S, and the uncured sealing material S S bonds the CF substrate 3 and the array substrate 2 together. Thereafter, full-scale ultraviolet irradiation is performed on the sealing material S, and the entire sealing material S is fully cured, and the array substrate 2 and the CF substrate 3 are fixed with the liquid crystal A sealed therein.
[0028]
The array substrate 2 and the CF substrate 3 that have been fixed are then subjected to, for example, a scribe-brave process, a cleaning process, a polarizing plate attaching process, and the like, and a series of manufacturing processes of the liquid crystal display element P is completed.
[0029]
According to the above-described embodiment, the fiber 11 is fixed to the sealing material discharge nozzle 10 and the position where the sealing material is dropped and the position where the ultraviolet light is irradiated are made to coincide with each other. The surface F of the sealing material S can be cured. Therefore, it is possible to suppress the flow of the sealing material S and the loss of the shape of the sealing material S, and the desorption of the sealing material component into the surrounding atmosphere. Since the surface of the sealing material S is hardened before the liquid crystal A is supplied, mixing of the sealing material S and the liquid crystal A can be prevented. Therefore, the deterioration of the sealing material S is suppressed, the adhesiveness and the sealing performance, which are the functions of the sealing material S, are ensured, and the two substrates can be properly bonded. Further, since only the surface F of the sealing material S is cured, when the array substrate 2 and the CF substrate 3 are bonded later, the cured wall of the surface F is broken, and the uncured sealing material S flows out from the inside. I do. Therefore, the sealing material S can sufficiently fulfill the function as an adhesive between the array substrate 2 and the CF substrate 3.
[0030]
In the above embodiment, since the liquid crystal A is uniformly supplied to the entire inner surface of the sealing material S, a liquid film of the liquid crystal A having a uniform film thickness is formed inside the sealing material S. By subsequently bonding the array substrate 2 and the CF substrate 3, a uniform liquid crystal layer is formed between the substrates 2 and 3, so that a high quality liquid crystal display element P can be manufactured. In addition, since the liquid film of the liquid crystal A is uniform, bubbles are less likely to be mixed into the liquid crystal layer when they are bonded, and display defects of the liquid crystal display element P can be reduced.
[0031]
Although the fiber 11 described in the above embodiment is fixed to the side of the sealing material discharge nozzle 10, the fiber 11 may be configured to be rotatable around the sealing material discharge nozzle 10. FIG. 8 shows an example in which the fiber 40 is held by a fiber holding section 42 attached to the side surface of the sealing material discharge nozzle 41 with the irradiation direction directed downward. Therefore, the irradiation position of the fiber 40 and the dripping position of the sealing material discharge nozzle 41 are close to each other. The cylindrical sealing material discharge nozzle 41 is provided with two rails 43 along the outer peripheral surface thereof, and the fiber holding section 42 is movably mounted on the rail 43. The fiber holding unit 42 is provided with, for example, a rotation drive unit 44 having a servomotor, and the fiber 40 held by the fiber holding unit 42 is sealed by the rotation drive unit 44 as shown in FIG. A predetermined angle can be rotated along the outer peripheral surface of the discharge nozzle 41.
[0032]
When the sealing material S is applied, the fiber 40 is always positioned on the rear side in the traveling direction of the sealing material discharge nozzle 41 with respect to the array substrate 2. That is, as shown in FIG. 10, for example, when the sealing material discharge nozzle 41 is applying the sealing material S while moving in the positive X direction with respect to the array substrate 2, the fiber 40 discharges the sealing material. It is located on the negative side in the X direction of the nozzle 41. Then, when the sealing material discharge nozzle 42 reaches the end of the liquid crystal display area H on the positive side in the X direction, the fiber 40 is rotated by 90 degrees and positioned on the negative side in the Y direction of the sealing material discharge nozzle 41. In this state, the sealing material discharge nozzle 41 moves in the positive Y direction and applies the sealing material S. As described above, the surface F of the sealing material S is hardened immediately after the sealing material S is dropped from the sealing material discharging nozzle 41 by irradiating the fiber 40 with the ultraviolet rays on the rear side of the sealing material discharging nozzle 41. Can be. Further, since the fiber 40 is always located directly above the sealing material S, the entire surface F of the sealing material can be irradiated with the ultraviolet light without bias.
[0033]
By using the rotation function of the fiber 40, the fiber 40 may be always positioned inside the array substrate 2 with respect to the sealing material discharge nozzle 41. In this case, for example, only the inner peripheral portion of the surface F of the sealing material S is hardened as shown in FIG. As a result, when the liquid crystal A is applied later, the liquid crystal A and the sealing material S do not mix, and deterioration of both the sealing material S and the liquid crystal A can be prevented.
[0034]
As shown in FIG. 12, the fiber 50 may be formed in a substantially cylindrical shape so as to surround the columnar sealing material discharge nozzle 51, and may have an annular radiating portion 50a at the lower end of the fiber 50. In this case, as shown in FIG. 13, the ultraviolet rays U are irradiated in a ring around the dropping position B of the sealing material discharge nozzle 51. Therefore, even if the moving direction of the sealing material discharge nozzle 51 with respect to the array substrate 2 is changed in order to apply the sealing material S in a frame shape, the sealing material S immediately after the application is always irradiated with ultraviolet rays. Therefore, the surface of the sealing material S immediately after the discharge can be temporarily cured. Unlike the above-described rotatable fiber 40, the rotation driving unit 44 is not required, and the configuration of the sealing material discharge nozzle 51 can be simplified and reduced in weight.
[0035]
In the array substrate 2 to which the sealing material S described above is applied, a separating wall 60 for separating the sealing material S from the liquid crystal A may be formed as shown in FIG. The isolation wall 60 may be formed by photolithography before the sealing material S is applied, for example. The isolation wall 60 is formed in a frame shape, for example, between a portion to which the sealing material S is applied and the liquid crystal display area H. Thereafter, the sealing material S is applied to the array substrate 2 as described above, and the surface F of the sealing material S is temporarily cured. The separation wall 60 suppresses the flow of the sealing material S and the mixing of the sealing material S and the liquid crystal A, thereby suppressing the deterioration of the sealing material S. The isolation wall 60 may be formed in two or more layers, or may be formed on the CF substrate 3 side.
[0036]
As described above, an example of the embodiment of the present invention has been described. However, the present invention is not limited to this example, and can take various aspects. For example, in the above-described embodiment, an ultraviolet-curable seal material is used, but the present invention can be applied to other light-curable seal materials, for example, visible light-curable seal materials. In the above embodiment, the array substrate 2 is moved by the XY stage 12, but the seal material discharge nozzle and the fiber may be moved. Further, in the above-described embodiment, the substrate on which the sealing material S is applied and the surface of the sealing material S is cured is the array substrate 2, but the sealing material S is applied on the CF substrate 3 side, and the sealing material S is applied. The present invention can also be applied to the case where the resin is temporarily cured.
[0037]
【The invention's effect】
According to the present invention, since the deterioration of the sealing material is prevented, the bonding of the substrates and the sealing of the liquid crystal are suitably performed. As a result, the liquid crystal display element is properly manufactured, and the yield is improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view schematically showing a configuration of a sealing material applying device.
FIG. 2 is an explanatory view of a longitudinal section showing a configuration of a sealing material discharge nozzle.
FIG. 3 is an explanatory view of a vertical cross section of an array substrate showing a state where the surface of a sealing material is cured.
FIG. 4 is a perspective view of the sealing material applying device when the sealing material is formed in a frame shape.
FIG. 5 is a perspective view of an array substrate supplied with liquid crystal.
FIG. 6 is an explanatory diagram of a vertical cross section of an array substrate to which liquid crystal is supplied.
FIG. 7 is an explanatory view of a vertical cross section of an array substrate and a CF substrate at the time of bonding.
FIG. 8 is an explanatory view of a longitudinal section showing a configuration of a sealing material discharge nozzle provided with a fiber rotation mechanism.
FIG. 9 is a plan view of a sealing material discharge nozzle for explaining a fiber rotation mechanism.
FIG. 10 is an explanatory diagram showing an operation at the time of application of a sealing material discharge nozzle of FIG. 8;
FIG. 11 is a longitudinal sectional view of an array substrate on which a sealing material in which only an inner portion is cured is formed.
FIG. 12 is an explanatory longitudinal sectional view showing a configuration of a sealing material discharge nozzle when a fiber is provided in a cylindrical shape.
FIG. 13 is an explanatory diagram showing an irradiation position of ultraviolet rays and a dropping position of a sealing material.
FIG. 14 is an explanatory view of a vertical cross section of an array substrate on which isolation walls are formed.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Sealing material coating device 2 Array substrate 3 CF substrate 10 Sealing material discharge nozzle 11 Fiber 12 XY stage A Liquid crystal S Sealing material F Surface

Claims

一の基板の液晶表示領域の外周部に沿って光硬化型のシール材を塗布する工程と，
前記一の基板の前記シール材の内側に液晶を供給する工程と，
その後，前記液晶の供給された一の基板と，他の基板とを貼り合わせる工程と，を有する液晶表示素子の製造方法であって，
前記液晶を供給する工程の前に，前記一の基板のシール材に光を照射し，前記シール材の表面のみを硬化する工程を有することを特徴とする，液晶表示素子の製造方法。Applying a photo-curable sealing material along the outer periphery of the liquid crystal display area of one substrate;
Supplying a liquid crystal to the inside of the sealing material of the one substrate;
Then, a step of bonding one substrate supplied with the liquid crystal to another substrate, the method comprising the steps of:
A method for manufacturing a liquid crystal display element, comprising a step of irradiating light to a sealing material of the one substrate and curing only a surface of the sealing material before the step of supplying the liquid crystal.

前記シール材の表面のみを硬化する工程は，前記シール材を塗布する工程と同時期に行われることを特徴とする，請求項１に記載の液晶表示素子の製造方法。2. The method according to claim 1, wherein the step of curing only the surface of the sealing material is performed at the same time as the step of applying the sealing material.

前記液晶を供給する工程は，液晶を前記シール材の内側の全面に均一に供給することによって行われることを特徴とする，請求項１又は２のいずれかに記載の液晶表示素子の製造方法。3. The method according to claim 1, wherein the step of supplying the liquid crystal is performed by uniformly supplying the liquid crystal to the entire inner surface of the sealing material.

前記シール材を塗布する工程では，シール材が枠状に塗布され，
前記シール材の表面のみを硬化する工程では，前記シール材の表面の内周側部分のみが硬化されることを特徴とする，請求項１，２又は３のいずれかに記載の液晶表示素子の製造方法。In the step of applying the sealing material, the sealing material is applied in a frame shape,
4. The liquid crystal display device according to claim 1, wherein in the step of curing only the surface of the sealing material, only the inner peripheral side portion of the surface of the sealing material is cured. Production method.

前記一の基板に，前記シール材と液晶とを隔離する隔離壁を形成する工程をさらに有することを特徴とする，請求項１，２，３又は４のいずれかに記載の液晶表示素子の製造方法。5. The liquid crystal display device according to claim 1, further comprising a step of forming an isolation wall on the one substrate for isolating the sealing material from the liquid crystal. Method.

基板の液晶表示領域の外周部に沿って光硬化型のシール材が塗布され，当該シール材の内側に液晶が供給された一の基板と，他の基板とを貼り合わせて構成される液晶表示素子を製造する製造装置であって，
前記一の基板に対し相対的に移動しながら，光硬化型のシール材を吐出して，前記一の基板に前記シール材を塗布するシール材吐出部材と，
前記一の基板に塗布された前記シール材に光を照射し，前記シール材の表面のみを硬化する光照射部材と，を備え，
前記光照射部材は，前記シール材吐出部材に取り付けられていることを特徴とする，液晶表示素子の製造装置。A liquid crystal display is formed by applying a photo-curing type sealing material along the outer periphery of the liquid crystal display area of the substrate, and bonding one substrate supplied with liquid crystal inside the sealing material to another substrate. A manufacturing apparatus for manufacturing a device,
A sealing material discharging member that discharges a light-curable sealing material while moving relative to the one substrate, and applies the sealing material to the one substrate;
A light irradiating member for irradiating the sealing material applied to the one substrate with light and curing only the surface of the sealing material;
The apparatus for manufacturing a liquid crystal display element, wherein the light irradiation member is attached to the sealing material discharging member.

前記一の基板における前記光照射部材による光の照射位置と，前記シール材吐出部材によるシール材の滴下位置とが一致するように，前記光照射部材の光照射方向が設定されていることを特徴とする，請求項６に記載の液晶表示素子の製造装置。The light irradiation direction of the light irradiation member is set such that the light irradiation position of the light irradiation member on the one substrate coincides with the dropping position of the sealing material by the sealing material discharging member. An apparatus for manufacturing a liquid crystal display device according to claim 6, wherein

前記一の基板における前記光照射部材による光の照射位置と，前記シール材吐出部材によるシール材の滴下位置とが近接するように，前記光照射部材の光照射方向が設定されており，
前記光照射部材を，前記シール材吐出部材の周りに回転させる回転駆動部を，さらに備えたことを特徴とする，請求項６に記載の液晶表示素子の製造装置。The light irradiation direction of the light irradiation member is set so that a light irradiation position of the light irradiation member on the one substrate and a sealing material dropping position of the seal material discharging member are close to each other,
7. The apparatus according to claim 6, further comprising: a rotation driving unit configured to rotate the light irradiation member around the sealing member discharge member.

前記光照射部材は，前記シール材吐出部材の滴下位置の周りに環状に光を照射できることを特徴とする，請求項６に記載の液晶表示素子の製造装置。7. The apparatus according to claim 6, wherein the light irradiating member is capable of irradiating light in a ring around a dropping position of the sealing material discharging member.

前記光照射部材は，前記光が放射される環状の放射部を有することを特徴とする，請求項９に記載の液晶表示素子の製造装置。10. The apparatus according to claim 9, wherein the light irradiating member has an annular radiating portion from which the light is radiated.