JP2004162952A - Hot repairing material and repairing method applying used refractory - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To use a large amount of waste brick to effectively use magnesia-carbon waste brick generated in demolishing a converter, as resources. <P>SOLUTION: In this hot repairing material for a steel making furnace, composed mainly of magnesia aggregate and powdered organic binder and used in a state of being sprayed, the magnesia-carbon waste brick prepared by removing fine powder after grinding to adjust particle sizes of 0.3-20 mm is used as the aggregate by 20-70 mass % of the aggregate. The waste brick preferably includes carbon of 10-20 mass % and magnesia of 70-85 mass %. The remaining part of the aggregate is magnesia, and at least a part of the magnesia is preferably fine powder. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、使用済みのマグネシア・カーボン（ＭｇＯ−Ｃ）系廃れんがを利用した熱間補修材に関する。本発明の補修材は、吹付けや投入により使用される熱間補修材であって、主に転炉や電気炉等の製鋼炉、特に転炉の熱間補修に利用される。
【０００２】
【従来の技術】
製鉄、製鋼用の炉といった精錬炉や、溶銑や溶鋼を入れる高温容器には多量の耐火物が使用されており、少なくとも溶融金属と接触する炉体内部は耐火物から構成するのが普通である。
【０００３】
例えば、転炉の炉体は、多量のマグネシア・カーボンれんがを用いて築造されている。各種精錬炉の中でも、酸素吹込みを伴う転炉は使用環境が厳しく、炉壁耐火物の損傷が激しい。そのため、転炉寿命を延長するために、出鋼した後の転炉に対して熱間で炉壁耐火物を補修する熱間補修が計画的に行われる。
【０００４】
転炉の熱間補修は、主に、耐火物と結合剤（バインダー）を主成分とする補修材を転炉の炉内損傷部に投入し、炉内熱による結合剤の溶融で補修材を広げて炉壁に付着させることにより行われる。
【０００５】
近年の鋼材の高品質化に伴って、転炉の稼働温度は極めて高温となっている。また、生産性向上を目的として、転炉は高稼働率で運転されるため、転炉の熱間補修は短時間に行う必要がある。そのため、転炉の熱間補修材には、熱間での流動性（展開性）がよいこと、硬化時間（焼付け時間）が短いこと、高温度の転炉スラグ（塩基度が高く、浸食性が強い）に対する耐食性が高いこと、転炉炉壁を構成するマグネシア・カーボンれんがへの接着性が高いことが要求される。
【０００６】
このような観点から、補修材の耐火物 （骨材） としては、溶融温度が高く、耐食性に優れたマグネシア系耐火物 （海水マグネシア、天然マグネシア、電融マグネシアなど） が主に使われる。
【０００７】
結合剤は、初期にはリン酸塩等の無機結合剤であったが、すぐに硬化して展開性がよくないという難点があった。そのため、熱間補修時の温度で燃焼して大部分が消失し、その際の展開性がよく、かつカーボンボンド形成能がある、ピッチ、タールといった有機結合剤が使用されている。
【０００８】
熱間補修材の形態は、吹付けや投入により使用される粉末状と、投入により使用される可塑性固形状が主であるが、スラリー状のものもある（特許文献１を参照）。また、硬化時間を短くするため、結合剤として、タールやピッチに加え、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を併用するのが普通である。
【０００９】
転炉の別の熱間補修方法として、特許文献２に記載のように、出鋼時にスラグの一部を残留させ、そこに耐火物を投入した後、転炉を揺動させてスラグを炉壁に付着させるスラグ・コーティング法がある。この方法は、転炉内の特定部位だけを補修することはできず、補修部位に制限がある上、コーティング後、硬化するまでに時間を要する。
【００１０】
従来の熱間補修材のうち、液状結合剤を使用した可塑性固形状の補修材は、耐食性は良いが、特許文献１でも指摘しているように、補修部が硬化するまでの時間が長く、転炉の稼働率に悪影響を与える。そのため、最近は、結合剤としてピッチや樹脂の粉末を使用した粉末状の補修材が主に使われるようになっているが、液状結合剤を使用した補修材に比べて、耐食性が劣るという問題がある。
【００１１】
転炉は、上述したような熱間補修を定期的に実施しても、耐火れんがの物性、例えば、強度が次第に低下する。そのため、耐火れんがの物性が使用限界を超えると、転炉を解体して、新たな耐火れんがを用いて炉壁を再構築する。この解体時に発生する廃耐火物は、構築時のおよそ４０〜６０％とされている。
【００１２】
転炉の解体で発生するようなマグネシア・カーボン系廃れんがの利用方法として、前述した特許文献２には、スラグ・コーティング法による転炉の熱間補修において、スラグに添加する耐火物として、粒径３０ ｍｍ 未満のＭｇＯ−Ｃ系れんが屑を使用することが記載されている。
【００１３】
特許文献３には、電炉から出たＭｇＯ−Ｃ系廃れんがの粉砕物を９０％以下の量で混ぜて、ＭｇＯ−Ｃ系再生耐火れんがを製造することが提案されている。
特許文献４には、アルミナ−カーボン系の耐火物廃材を３０〜７０質量％配合したキャスタブル耐火物が記載されている。
【００１４】
【特許文献１】
特公平６−３１１６１号公報 （特に、「従来の技術」の欄）
【特許文献２】
特開２００１−８９８０６号公報 （特許請求の範囲、００１３欄）
【特許文献３】
特開平８−３１９１５４号公報 （特許請求の範囲）
【特許文献４】
特開２００１−３３５３７７号公報 （特許請求の範囲、００１９欄）
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
前述したように、転炉解体時には、構築時の約４０〜６０％に相当する大量の廃れんがが発生する。この廃れんがを再利用することは、資源の有効活用や経済的見地のみならず、地球環境上からも、製鉄および耐火物の分野における重要課題となっている。
【００１６】
転炉解体で発生した廃れんがは、高温度かつ高侵食性の転炉スラグに長期間曝された結果、物性が劣化している。例えば、特に高温度から低温度までの熱サイクルを繰り返し受けた結果、組織が弛緩して脆弱化しており、強度が低くなっている。
【００１７】
従って、特許文献３に提案されているように、廃れんがを原料の一部として再利用し、再生れんがを製造しても、廃れんがの配合割合が増すにつれて再生れんがの物性が低下し、高強度と高耐食性が要求される転炉炉壁に要求される物性を満たすことができない。即ち、特許文献３は、電炉に限られた技術であり、より条件の厳しい転炉には応用することができない。
【００１８】
一方、特許文献２に提案されているスラグ・コーティング法による転炉の熱間補修に廃れんがを利用する技術は、スラグ・コーティング法が前述したように適用部位が限られている上、補修部位の耐食性や接着性が不十分であるという問題もあるため、あまり利用されない技術であり、根本的な解決策とはならない。
【００１９】
そのため、現状では、転炉解体で発生したマグネシア・カーボン系廃れんがは、ほとんどが再利用されずに廃棄処分されている。
廃れんがを有効に再利用するには、廃れんがを多量に配合しても本来の性能を悪化させないか、あるいは逆に向上させるような利用方法を開発することが望ましい。本発明は、マグネシア・カーボン系の廃れんがについて、このような利用方法を開発することを課題とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、転炉解体で発生するマグネシア・カーボン系廃れんがを、その特性を生かして多量に有効利用するには、有機結合剤を用いた通常の熱間補修材の骨材として転炉に再利用することが望ましいという新規な着想に基づいて、検討・試験を重ねた。その結果、次の知見を得た。
【００２１】
（１） 廃れんがの特性
マグネシア・カーボン系れんがは、炭素がスラグに対して濡れ性が極めて小さいため、他の一般耐火物に比べて、スラグの浸透や浸潤が極めて少ない。従って転炉からの廃れんがは、表層部の付着スラグを除去すれば、化学組成は元のれんがとほぼ同じであるので、対スラグ浸透性は非常に優れている。この廃れんがの化学組成は、マグネシア、カーボン以外に、炭素の酸化防止剤として一般に金属アルミニウムおよび／または金属シリコンを含有している。
【００２２】
ただ、転炉での使用中に受けた熱負荷や繰り返し熱サイクルによって、廃れんがは微細な亀裂を内包し、気孔率がやや高くなっている。しかし、そのような劣化の程度は、他の耐火物に比べて、マグネシア・カーボン系廃れんがでは小さいことが判明した。
【００２３】
即ち、マグネシア・カーボン廃れんがは、転炉炉壁に求められる耐食性をなお有しており、物性面での劣化の程度も小さいことがわかった。従って、これを補修材の骨材として多量に使用し、転炉の熱間補修を実施できる可能性があると推測された。
【００２４】
（２） 熱間補修材に要求される物性
熱間補修時の転炉の壁面温度は約 ６００〜１２００℃であるので、熱間補修材はこの温度域でピッチやフェノール樹脂といった有機結合剤の溶融によって材料全体が充分に流動化し、均一な施工厚を得る必要がある。また、短時間で補修を終える必要があり、硬化が短時間で終了する必要がある。さらに１６５０〜１７００℃の高温の転炉スラグに対する耐食性が要求される。
【００２５】
マグネシア・カーボン系廃れんがを骨材に用いた熱間補修材により上記の性能を満たすことができるか否かについて検討したところ、廃れんがの粒度および配合量と、好ましくは炭素およびマグネシアの含有量がある範囲内であれば、実用上十分なレベルの性能を有し、場合によっては廃れんがを全く使用しない熱間補修材を上回る性能を示す熱間補修材となることが判明した。
【００２６】
以上の知見に基づいて完成した本発明は、骨材と有機結合剤を主成分とし、骨材が粒径 ０．３〜２０ ｍｍ のマグネシア・カーボン系廃れんがを２０〜７０質量％の量で含有することを特徴とする熱間補修材である。
【００２７】
１側面において、本発明は、骨材と粉末状の有機結合剤を主成分とし、骨材が粒径 ０．３〜２０ ｍｍ のマグネシア・カーボン系廃れんがを２０〜７０質量％の量で含有することを特徴とする、好ましくは製鋼炉用の、熱間補修材である。
【００２８】
好適態様において、
・マグネシア・カーボン系廃れんがの炭素含有量が１０〜２０質量％、マグネシア含有量が７０〜８５質量％であり、および／または
・骨材がさらにマグネシア微粉を含む。
【００２９】
別の側面において、本発明は、前記補修材を補修個所に吹付けまたは投入することを特徴とする、マグネシア・カーボン質の精錬炉または高温容器、特に製鋼炉、を熱間補修する方法である。
【００３０】
本発明によれば、転炉の熱間補修材に用いる骨材の７０質量％までを、従来のマグネシアに代えて、転炉からの廃れんがで代用することができ、熱間補修コストの大幅な削減が可能となる。このようにマグネシア・カーボン系廃れんがを多量に使用するにもかかわらず、場合によっては、流動性、硬化時間および接着性のすべての面で、廃れんがを全く使用しない場合より優れた性能を得ることができる。
【００３１】
その理由は、マグネシア・カーボン系廃れんがの粒子が、後で表１に示すように、マグネシアに比べて著しく高い気孔率を有し、かつマグネシアとは異なり、炭素を含有しているためと推測される。即ち、骨材がマグネシアである従来の熱間補修材で補修した場合に比べて、より多量の炭素を補修部に含有させることが可能となるため、補修部の高温での耐食性が向上する。また、施工時に液状化したフェノール樹脂等の結合剤が廃れんがの気孔中に浸透し、廃れんがと液状マトリックスとが一体化する上、廃れんが中の炭素と補修材中の結合剤成分 （例、フェノール樹脂とピッチ） とが一体化したカーボンボンドを形成することにより、接着性、耐食性、硬化時間のどれも向上させることが可能となる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
本発明の熱間補修材は、耐火物がマグネシア・カーボン系れんがであれば、転炉に限らず、電炉等の他の製鋼炉の耐火物の熱間補修にも適用可能であり、さらには製鋼炉以外の高温溶銑または溶鋼を収容する装置または容器の耐火物の熱間補修にも適用可能である。しかし、本発明の熱間補修材および熱間補修方法の性能が最も有効に機能するのは、使用環境、従って要求性能が非常に厳しい転炉の熱間補修であるので、以下では転炉について本発明を説明する。
【００３３】
吹付け用の従来の粉末状熱間補修材の場合、廃物ではないバージンのマグネシア系骨材の配合割合は概略で次の通りであり、各粒径域に使用されるマグネシア原料の種類は、熱間補修における使用条件によって厳密に選択されている：
粒径１〜１０ ｍｍ の粗粒３０〜５０％、
粒径＜１ ｍｍ の細粒２０〜４０％、
粒径＜０．３ ｍｍの微粉３０〜４０％。
【００３４】
本発明の熱間補修材では、骨材の一部として使用するマグネシア・カーボン廃れんがの粉砕と整粒により得た ０．３〜２０ ｍｍ の粒径の粒子、つまり、上記区分では細粒以上の粒径の粒子、を使用する。廃れんがの粉砕と整粒は常法に従って実施すればよい。粒径をこのように限定した理由を次に説明する。
【００３５】
廃れんがを再利用のために粉砕すると、粒径０．３ ｍｍ未満の微粉部分に炭素および夾雑物や塵挨等の不純物 （例、廃れんがを選別する時に除去されずに残った付着スラグ、廃れんがを回収するときの夾雑物等） が集積・富化する。不純物が富化した微紛部分を使用すると、一般に耐食性が低下した耐火物となるが、マグネシア・カーボン系廃れんがでは、最も肝要な炭素の効果が減殺されるため、耐食性の低下が特に著しい。従って、マグネシア・カーボン系廃れんがの微粉を熱間補修材に使用すると、性能の著しい低下を生ずる。粒径０．３ ｍｍ未満の微粉は、このように不純物が集積していて、耐食性の低下原因となるので、本発明の熱間補修材には使用しない。
【００３６】
一方、最大粒径は、上記のバージン配合で使用される粗粒の最大粒径 （１０ ｍｍ）より大きい２０ ｍｍ である。バージンのマグネシア原料は比重が大きいため、大径粒のものを使用すると流動性が阻害される。しかし、本発明で使用するマグネシア・カーボン系廃れんがは、比重が軽いため、大径粒でも流動性を損なうことなく、使用可能である。しかし、２０ ｍｍ を超える大径粒では、熱間補修材の施工中に、粗粒と溶融結合剤のマトリックスとが分離し、骨材の偏在を生じたり、補修材の流動性を阻害することがある。
【００３７】
廃れんがを粉砕・整粒するに際、微粉発生量を極力抑制するには粉砕粒度を大きくすることが有利である。本発明では、最大粒径が２０ ｍｍ と大きいため、微粉発生量を抑制して、粒径０．３ ｍｍ以上の粒子の収率向上を図ることができる。
【００３８】
マグネシア・カーボン系廃れんがは、上記のように ０．３〜２０ ｍｍ の粒径のものを使用するが、この粒径範囲内で２以上の粒径区分にさらに細分化した場合、そのうちの１つの粒径区分のものを使用するのではなく、複数の粒径区分のもの、即ち、粒径分布がある程度広いものを使用することが好ましい。粒径分布が非常に狭いと、使用可能な廃れんがの利用率が低くなるため、廃れんがの有効利用が阻害される上、性能にも悪影響が出ることがある。
【００３９】
例えば、後述する実施例に示すように、 ０．３〜２０ ｍｍ の粒径範囲を、 ０．３〜５ｍｍの細粒、５〜１０ ｍｍ の中粒、１０〜２０ ｍｍ の粗粒の３区分に分けた場合、細粒のみでは接着性が低下することがあり、粗粒のみでは接着性や流動性が低下することがある。従って、この例では、少なくとも細粒と中粒というように２種類を使用することが好ましく、細粒、中粒、粗粒の全て （つまり ０．３〜２０ ｍｍ の範囲内の全ての粒子） を使用することが、性能と廃れんがの利用率の両面からより好ましい。
【００４０】
マグネシア・カーボン系廃れんがは、炭素含有量が１０〜２０質量％のものを使用することが好ましい。但し、廃れんがの炭素含有量にばらつきがある場合、その平均炭素含有量が１０〜２０質量％の範囲内であればよい。炭素含有量が１０質量％未満または２０質量％超の廃れんがが混入することは、好ましくはないが、少量であれば許容される。
【００４１】
廃れんがの炭素含有量が１０質量％未満では、炭素によるスラグ浸透を抑制するという効果を充分発揮できないことがある。また、結合剤マトリックスと一体化したカーボンボンドの形成が少なくなり、接着力の向上も期待できなくなる。
【００４２】
一方、廃れんがの炭素含有量が２０質量％を超えると、れんがの嵩比重が小さくなり、熱間補修材が流動する際に表層に浮上し、結合剤マトリックスと一体化しなくなる傾向がある。
【００４３】
炭素含有量が１０質量％未満または２０質量％超であるマグネシア・カーボン系れんがを使用した設備・装置は限られているので、これらから発生した廃れんがは区分し、熱間補修材以外の用途に利用すればよい。
【００４４】
マグネシア・カーボン系廃れんがは、骨材全体の２０〜７０質量％となる量で使用する。
この廃れんがの添加量が２０質量％未満では、廃れんがによるスラグ浸透防止効果や結合剤マトリックスとの一体化による接着強度の向上効果が充分に発揮できない。また、廃れんがの添加量が少なすぎて、その有効利用という目的も不十分となる。一方、廃れんがの添加量が７０質量％を超えると、微粉部分の焼結が阻害され、接着強度が低下する。
【００４５】
廃れんがの好ましい添加量は骨材の３０〜６０質量％である。この範囲では、バージン原料を使用した場合より接着力が高く、流動性も同等以上の熱間補修材を得ることができる。
【００４６】
骨材の残部は、バージンのマグネシアとすることが好ましい。このマグネシアの粒度は特に規定されないが、前述したように、最大粒径は１０ ｍｍ とすることが好ましい。骨材の一部をなす廃れんがが、粒径０．３ ｍｍ未満の微粉を含んでいないので、マグネシアの少なくとも一部は粒径０．３ｍｍ 未満の微粉とすることが好ましい。例えば、廃れんがの量が骨材の６０〜７０質量％である場合には、残り３０〜４０質量％は全量をマグネシアの微粉としてもよい。しかし、バージンのマグネシアの量がそれより多い場合には、微粉の量は４０質量％以下とし、残りは前述した細粒または粗粒のマグネシアとすることが好ましい。
【００４７】
骨材に使用するマグネシアの種類は特に制限されず、従来より熱間補修材に使用されてきたものを使用することができる。微粉の場合、電融マグネシアや海水マグネシアが好ましく、細粒や粗粒は天然マグネシアや電融マグネシアが好ましい。
【００４８】
本発明の熱間補修材は、骨材に加えて、有機結合剤を含有する。有機結合剤は従来の熱間補修材と同様でよく、熱間補修材の種類に応じて選択することができるが、一般的には、タールおよび／またはピッチと少量の熱硬化性樹脂とからなる。
【００４９】
吹付けにより使用可能な粉末状の熱間補修材の場合、結合剤も粉末状であり、典型的には、コールタールピッチ等のピッチとフェノール樹脂とからなる。結合剤の量は、骨材１００ 質量部に対して１５〜３０質量部程度が適当である。フェノール樹脂の割合は結合剤中の ０．５〜３質量％程度の少量でよく、残りはピッチである。結合剤は上記以外のものも使用できる。また、結合剤に加えて、樹脂粒子等の他の添加成分を熱間補修材に配合することもできる。
【００５０】
結合剤は、例えばタールと樹脂液 （液状樹脂または樹脂溶液） とからなる液状の結合剤であってもよい。この液状結合剤を骨材と混練することにより、本発明の熱間補修材を、投入により使用される、可塑性固形状のものとすることができる。
【００５１】
本発明の熱間補修材の使用方法は従来と同様でよい。例えば、粉末状の補修材の場合には、出鋼して空になった高温転炉内の補修時に、コンテナバックに入れて直接投入することもできるが、適当な吹付け装置を用いて吹き付ける方が、炉内の広範囲の補修個所に確実に到達させることができる。
【００５２】
補修材が転炉に付着すると、転炉の熱により結合剤がまず溶融してマトリックスとなり、補修材全体が流動化し、周囲に広がって、均一な厚みの被覆を形成する。その後、結合剤は炉熱により自然発火して燃焼するが、その間に骨材や炉壁耐火物との間でカーボンボンドを形成することで、補修材は炉壁に強固に結合する。カーボンボンドを形成しなかった結合剤は燃焼により除去される。結合剤の燃焼が終了すると補修作業は終わりであり、補修部位は硬化しているので、製鋼作業に直ちに供することができる。補修材の投入から補修終了まで数分で実施できる。
【００５３】
結合剤が液状である、可塑性固形状の補修材の場合、骨材として本発明に従ってマグネシア・カーボン系廃れんがを上記のように使用すればよく、結合剤の種類や量は、従来のこの種の補修材と同様でよい。
【００５４】
【実施例】
（実施例１）
表１に、本発明で使用する、転炉から発生するマグネシア・カーボン系廃れんがと、熱間補修剤に使用される主なバージン・マグネシア原料について、化学組成と物性値を示す。なお、表１において、「マグ」はマグネシアを略した慣用名であり、マグの後の数字は純度を意味する。
【００５５】
【表１】

【００５６】
この表からもわかるように、マグネシア・カーボン系廃れんがは、海水マグネシウムや電融マグネシアに比べて、見掛け気孔率が約１０倍以上も大きく、嵩比重が小さい。
【００５７】
表１に示したマグネシア・カーボン系廃れんがを最大粒径が２０ ｍｍ となるように粉砕および整粒して、０．３ ｍｍ未満の微粉を除去し、残りの粒子を、
粒径２０〜１０ ｍｍ の粗粒、
粒径１０〜５ｍｍの中粒、および
粒径５〜０．３ ｍｍ細粒
に分級した。
【００５８】
これらから選んだ１種もしくは２種以上の廃れんが粒子に表１のバージン・マグネシアを配合した骨材と、粉末状の有機結合剤を混合して、吹付けにより使用する粉末状の熱間補修材の供試材を作製した。
【００５９】
使用したバージン・マグネシアは、粒径１〜１０ ｍｍ の粗粒、粒径＜１ ｍｍ の細粒、および粒径＜０．３ ｍｍの微粉、のいずれも電融マグ９５であった。
結合剤は、骨材１００ 重量部に対して、コールタールピッチ２１質量部とフェノール樹脂１質量部の一定量を使用した。
【００６０】
作製した熱間補修材の性能を次のようにして調べた。これらの試験結果を、熱間補修材の骨材組成 （廃れんがとマグネシアの％は、骨材量に対する質量％） と共に、表２にまとめて示す。
【００６１】
（流動性指数）
マグネシア・カーボン系れんがのパネルを入れた電気炉を１０００℃に保持し、このパネル上に熱間補修材の試料２００ ｇ を投入した。投入してすぐに熱間補修材の結合剤が自然発火して燃焼した。炎が消えた後、加熱を停止し、放冷した。放冷後にパネルを取り出し、パネル上の補修材の広がり面積を測定した。結果は、マグネシア・カーボン廃れんがを添加しなかった比較用の熱間補修材 （骨材はバージン・マグネシア１００ ％） の広がり面積を１００ とした場合の指数で評価する。この指数が９０以上であれば、実用上は十分である。
【００６２】
（硬化時間）
上記試験において、結合剤の（フェノール、ピッチ）の燃焼完了時間 （観察窓からの目視で炎が消えるまでの時間） を硬化時間とする。実用上好ましい硬化時間は３分以内である。
【００６３】
（接着強度）
直径７０ ｍｍ の円形の金枠を乗せたマグネシア・カーボン系れんがのパネルを入れた電気炉を１０００℃に保持し、熱間補修材の試料２００ ｇ を金枠内に投入した後、１０分間加熱を続けて、硬化を完全にした後、放冷した。放冷後、接着強度を測定した。接着強度が２ＭＰａ 以上であれば、実用上問題がない。
【００６４】
【表２】

【００６５】
表２から、本発明に従って骨材のバージン・マグネシアの２０〜７０質量％をマグネシア・カーボン系廃れんがに置換したＣ〜Ｈの熱間補修材は、骨材がバージン・マグネシア１００ ％であるＡの熱間補修材と比べて、ほぼ同等レベルまたはそれ以上の性能を示すことがわかる。特に、接着強度は、廃れんがの配合量が２０〜６０％の範囲ではＡより高くなり、マグネシア・カーボン系廃れんがの添加が接着強度の向上に有効であることがわかる。
【００６６】
しかし、廃れんがの配合量が１０質量％の例Ｂでは、流動性や硬化時間はやや改善が見られるが、接着強度はＡより低下しており、廃れんがの添加効果が現れていない。一方、廃れんがの配合比率が８０質量％になると、流動性と接着強度が著しく低下した。また、廃れんがの微粉を配合した例Ｋは、特に接着強度が著しく低下し、その他の性能も低かった。
【００６７】
【発明の効果】
本発明によれば、これまで廃棄処分されることが多かったマグネシア・カーボン廃れんがを多量に配合して、これを配合しないものと比べて性能面で著しい低下がなく、場合によっては、それより性能が向上した転炉の熱間補修材を提供することが可能となる。
【００６８】
従って、本発明は、転炉の熱間補修コストの低減を可能にするだけでなく、この廃れんがを有効利用することで、資源の有効利用と廃棄物の削減、従って、地球環境の保全にも寄与する。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a hot repair material using used magnesia carbon (MgO-C) waste brick. The repair material of the present invention is a hot repair material used by spraying or throwing, and is mainly used for hot repair of steelmaking furnaces such as converters and electric furnaces, particularly converters.
[0002]
[Prior art]
A large amount of refractory is used in smelting furnaces such as furnaces for steelmaking and steelmaking, and in high-temperature vessels containing hot metal and molten steel, and at least the inside of the furnace body that comes into contact with molten metal is usually made of refractory. .
[0003]
For example, the converter body is built using a large amount of magnesia carbon brick. Among various smelting furnaces, a converter with oxygen injection has a severe use environment and severely damages the furnace wall refractories. Therefore, in order to extend the life of the converter, hot repair for repairing the refractory of the furnace wall while hot is performed on the converter after tapping is systematically performed.
[0004]
The hot repair of the converter mainly consists of putting repair material mainly composed of refractory and binder into the damaged part in the converter, and melting the binder by the heat in the furnace. It is performed by spreading and attaching to the furnace wall.
[0005]
The operating temperature of a converter has become extremely high with the recent improvement in quality of steel products. Further, since the converter is operated at a high operation rate for the purpose of improving productivity, hot repair of the converter needs to be performed in a short time. Therefore, the hot repair material of the converter has good fluidity (developability) in hot, short curing time (bake time), high temperature converter slag (high basicity, erosion Is required to have high corrosion resistance and high adhesion to magnesia-carbon bricks constituting the converter furnace wall.
[0006]
From this viewpoint, magnesia-based refractories (seawater magnesia, natural magnesia, electrofused magnesia, etc.) with high melting temperature and excellent corrosion resistance are mainly used as refractory (aggregate) for repair materials.
[0007]
The binder was initially an inorganic binder such as phosphate, but had the drawback that it hardened quickly and had poor developability. Therefore, most of the organic binder is burned at the temperature at the time of hot repair and disappears, and organic binders such as pitch and tar having good expandability and carbon bond forming ability at that time are used.
[0008]
The hot repair material is mainly in the form of powder used by spraying or injection and the form of plastic solid used by injection, but there is also a slurry type (see Patent Document 1). In order to shorten the curing time, it is common to use a thermosetting resin such as a phenol resin in addition to tar and pitch as a binder.
[0009]
As another hot repair method for the converter, as described in Patent Document 2, a part of the slag is left at the time of tapping, a refractory is charged therein, and then the slag is rocked by turning the converter. There is a slag coating method to adhere to the wall. In this method, it is not possible to repair only a specific portion in the converter, and the repaired portion is limited, and it takes time to cure after coating.
[0010]
Among the conventional hot repair materials, a plastic solid repair material using a liquid binder has good corrosion resistance, but as pointed out in Patent Document 1, a long time until the repaired part is hardened, It adversely affects the operation rate of the converter. Therefore, recently, powder repair materials using pitch or resin powder as a binder have been mainly used, but the problem that corrosion resistance is inferior to repair materials using a liquid binder has been problematic. There is.
[0011]
Even if the converter performs the hot repair as described above periodically, the physical properties of the refractory brick, for example, the strength gradually decrease. Therefore, when the physical properties of the refractory brick exceed the service limit, the converter is dismantled and the furnace wall is rebuilt using a new refractory brick. The waste refractories generated at the time of this dismantling are about 40 to 60% of those at the time of construction.
[0012]
As a method of utilizing magnesia-carbon waste generated by the dismantling of a converter, Patent Document 2 mentioned above discloses a method for hot repair of a converter by a slag coating method, in which granules are added as refractories added to slag. It is described that MgO-C-based brick waste having a diameter of less than 30 mm is used.
[0013]
Patent Document 3 proposes producing a MgO-C-based regenerated refractory brick by mixing a crushed MgO-C-based brick from an electric furnace in an amount of 90% or less.
Patent Document 4 describes a castable refractory in which 30 to 70% by mass of an alumina-carbon refractory waste material is blended.
[0014]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 6-31161 (especially in the column of "Prior Art")
[Patent Document 2]
JP 2001-89806 A (Claims, column 0013)
[Patent Document 3]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-319154 (Claims)
[Patent Document 4]
JP 2001-335377 A (claims, column 0019)
[0015]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, when dismantling the converter, a large amount of waste corresponding to about 40 to 60% of the construction time is generated. Recycling this waste brick is an important issue in the fields of steelmaking and refractories not only from the viewpoint of effective utilization of resources and economical aspects but also from the global environment.
[0016]
The waste bricks generated during the dismantling of the converter have been deteriorated in physical properties as a result of being exposed to the converter slag of high temperature and high erosion for a long period of time. For example, as a result of repeatedly undergoing a thermal cycle particularly from a high temperature to a low temperature, the tissue is loosened and weakened, and the strength is low.
[0017]
Therefore, as proposed in Patent Document 3, even if recycled waste bricks are reused as a part of raw materials to produce recycled bricks, the physical properties of the recycled bricks decrease as the mixing ratio of the waste bricks increases, The physical properties required for the converter furnace wall, which requires strength and high corrosion resistance, cannot be satisfied. That is, Patent Document 3 is a technique limited to an electric furnace, and cannot be applied to a converter having more severe conditions.
[0018]
On the other hand, the technology using waste bricks for hot repair of a converter by the slag coating method proposed in Patent Document 2 is limited to the application site of the slag coating method as described above, It is a technology that is rarely used because it has a problem of insufficient corrosion resistance and adhesiveness, and is not a fundamental solution.
[0019]
Therefore, at present, most magnesia-carbon waste generated by dismantling the converter is disposed of without being reused.
In order to effectively reuse the waste bricks, it is desirable to develop a utilization method that does not deteriorate the original performance even if a large amount of the waste bricks is blended, or conversely improves the performance. An object of the present invention is to develop such a method of using magnesia-carbon waste brick.
[0020]
[Means for Solving the Problems]
In order to effectively utilize a large amount of magnesia-carbon waste generated during the dismantling of a converter by utilizing its properties, the present inventors have developed a method of converting as an aggregate of a normal hot repair material using an organic binder. Investigations and tests were repeated based on the new idea that it is desirable to reuse the furnace. As a result, the following findings were obtained.
[0021]
(1) Characteristics of Waste Brick Magnesia-carbon bricks have extremely low wettability of slag with carbon, and therefore have very little slag penetration and infiltration as compared with other general refractories. Therefore, the waste brick from the converter has a chemical composition substantially the same as that of the original brick if the slag attached to the surface layer is removed, so that the permeability to slag is very excellent. The chemical composition of this waste brick generally contains metallic aluminum and / or metallic silicon as an antioxidant for carbon in addition to magnesia and carbon.
[0022]
However, due to the thermal load and repeated thermal cycling during use in the converter, the waste brick contains fine cracks and the porosity is slightly higher. However, it has been found that the degree of such deterioration is smaller in magnesia-carbon wastes than in other refractories.
[0023]
That is, it was found that the magnesia carbon waste brick still has the corrosion resistance required for the converter furnace wall, and the degree of deterioration in physical properties is small. Therefore, it was presumed that there was a possibility that hot repair of the converter could be performed by using a large amount of this as an aggregate of the repair material.
[0024]
(2) Physical properties required for hot repair material Since the wall temperature of the converter during hot repair is about 600 to 1200 ° C, the hot repair material is not suitable for organic binders such as pitch and phenolic resin in this temperature range. It is necessary that the entire material is sufficiently fluidized by melting and a uniform construction thickness is obtained. Further, the repair needs to be completed in a short time, and the curing needs to be completed in a short time. Furthermore, corrosion resistance to high temperature converter slag of 1650 to 1700 ° C is required.
[0025]
It was examined whether or not the above performance could be satisfied by the hot repair material using magnesia-carbon waste as an aggregate.The particle size and blending amount of the waste brick, and preferably the content of carbon and magnesia It has been found that within a certain range, the hot repair material has a practically sufficient level of performance, and in some cases, exhibits a performance exceeding that of a hot repair material not using any waste brick.
[0026]
The present invention, which has been completed based on the above findings, comprises a magnesia-carbon waste brick having an aggregate and an organic binder as main components, the aggregate having a particle size of 0.3 to 20 mm in an amount of 20 to 70% by mass. It is a hot repair material characterized by containing.
[0027]
In one aspect, the present invention provides, as a main component, an aggregate and a powdered organic binder, wherein the aggregate contains magnesia-carbon waste brick having a particle size of 0.3 to 20 mm in an amount of 20 to 70% by mass. Hot repair material, preferably for steelmaking furnaces.
[0028]
In a preferred embodiment,
The magnesia-carbon waste has a carbon content of 10 to 20% by mass, a magnesia content of 70 to 85% by mass, and / or the aggregate further contains fine magnesia powder.
[0029]
In another aspect, the present invention is a method for hot repairing a magnesia-carbon smelting furnace or a high-temperature vessel, particularly a steelmaking furnace, wherein the repair material is sprayed or injected into a repair location. .
[0030]
According to the present invention, up to 70% by mass of the aggregate used for the hot repair material of the converter can be replaced with the waste magnesia from the converter instead of the conventional magnesia, and the hot repair cost is greatly reduced. Significant reduction is possible. Despite the large amount of magnesia-carbon waste used in this way, in some cases, better performance can be obtained in all aspects of flowability, curing time and adhesiveness than when no waste brick is used. be able to.
[0031]
The reason is presumed to be that the particles of the magnesia-carbon waste brick have a significantly higher porosity than magnesia and contain carbon, unlike magnesia, as shown in Table 1 below. Is done. That is, since a larger amount of carbon can be contained in the repaired portion than in the case where the aggregate is repaired with a conventional hot repair material of magnesia, the corrosion resistance of the repaired portion at high temperatures is improved. In addition, a binder such as phenolic resin liquefied during construction penetrates into the pores of the waste bricks to integrate the waste bricks with the liquid matrix. In addition, the carbon in the waste bricks and the binder component in the repair material (eg, , A phenolic resin and a pitch) can form an integrated carbon bond, thereby improving all of adhesiveness, corrosion resistance, and curing time.
[0032]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The hot repair material of the present invention is applicable to hot repair of refractories of other steelmaking furnaces such as electric furnaces as well as converters, if the refractory is magnesia-carbon brick. The present invention can also be applied to hot repair of refractories of equipment or containers for storing hot metal or molten steel other than steelmaking furnaces. However, the performance of the hot repair material and the hot repair method of the present invention most effectively functions in a hot repair of a converter in which the operating environment and therefore the required performance is extremely severe. The present invention will be described.
[0033]
In the case of conventional powdered hot repair materials for spraying, the mixing ratio of virgin magnesia-based aggregates that are not waste is roughly as follows, and the type of magnesia raw material used for each particle size range is: Strictly selected by the conditions of use in hot repair:
30 to 50% of coarse particles having a particle size of 1 to 10 mm,
20-40% of fine particles with a particle size <1 mm,
30-40% fines with a particle size <0.3 mm.
[0034]
In the hot repair material of the present invention, particles having a particle size of 0.3 to 20 mm obtained by grinding and sizing magnesia carbon waste used as a part of the aggregate, that is, fine particles or more in the above classification Particles having a particle size of Grinding and sizing of waste bricks may be performed according to a conventional method. The reason for limiting the particle size in this manner will be described below.
[0035]
When the waste brick is pulverized for reuse, fine particles having a particle size of less than 0.3 mm are separated into carbon and impurities such as contaminants and dust (eg, adhered slag remaining without being removed when sorting the waste brick, Contaminants when recovering waste bricks) are accumulated and enriched. The use of a fine powder portion enriched with impurities generally results in a refractory with reduced corrosion resistance. However, in magnesia-carbon waste, the most important effect of carbon is diminished, so that the corrosion resistance is significantly reduced. Therefore, when fine powder of magnesia-carbon waste is used as a hot repair material, the performance is significantly reduced. Fine powder having a particle size of less than 0.3 mm is not used in the hot repair material of the present invention because such impurities accumulate and cause a reduction in corrosion resistance.
[0036]
On the other hand, the maximum particle size is 20 mm, which is larger than the maximum particle size (10 mm) of the coarse particles used in the virgin compound. Since the virgin magnesia raw material has a large specific gravity, the use of a large-diameter magnesia material impairs fluidity. However, the magnesia-carbon waste brick used in the present invention has a low specific gravity, so that even large-diameter particles can be used without impairing the fluidity. However, in the case of large-diameter grains exceeding 20 mm, the coarse grains and the matrix of the molten binder separate during the construction of the hot repair material, resulting in uneven distribution of the aggregate and impairing the fluidity of the repair material. There is.
[0037]
When grinding and sizing waste bricks, it is advantageous to increase the crushed particle size in order to minimize the amount of fine powder generated. In the present invention, since the maximum particle size is as large as 20 mm, the amount of generated fine powder can be suppressed, and the yield of particles having a particle size of 0.3 mm or more can be improved.
[0038]
As described above, magnesia-carbon waste bricks having a particle size of 0.3 to 20 mm are used. Instead of using one having a plurality of particle diameters, it is preferable to use one having a plurality of particle diameters, that is, one having a somewhat wide particle size distribution. If the particle size distribution is very narrow, the utilization rate of usable waste bricks is low, so that the effective utilization of waste bricks is hindered and the performance may be adversely affected.
[0039]
For example, as shown in Examples described later, the particle size range of 0.3 to 20 mm is divided into three categories: fine grains of 0.3 to 5 mm, medium grains of 5 to 10 mm, and coarse grains of 10 to 20 mm. When divided into fine particles, the adhesiveness may be reduced only by fine particles, and the adhesiveness or fluidity may be reduced only by coarse particles. Therefore, in this example, it is preferable to use at least two types, that is, fine particles and medium particles, and all of fine particles, medium particles, and coarse particles (that is, all particles within the range of 0.3 to 20 mm). Is more preferable in terms of both performance and utilization rate of waste bricks.
[0040]
The magnesia-carbon waste brick preferably has a carbon content of 10 to 20% by mass. However, when the carbon content of the waste brick varies, the average carbon content may be within the range of 10 to 20% by mass. It is not preferable to mix wastes having a carbon content of less than 10% by mass or more than 20% by mass, but a small amount is acceptable.
[0041]
If the carbon content of the waste brick is less than 10% by mass, the effect of suppressing slag penetration by carbon may not be sufficiently exhibited. In addition, the formation of carbon bonds integrated with the binder matrix is reduced, and improvement in adhesive strength cannot be expected.
[0042]
On the other hand, when the carbon content of the waste brick exceeds 20% by mass, the bulk specific gravity of the brick becomes small, and the hot repair material tends to float on the surface layer when flowing, and not to be integrated with the binder matrix.
[0043]
Since facilities and equipment using magnesia-carbon-based bricks with a carbon content of less than 10% by mass or more than 20% by mass are limited, waste bricks generated from these are classified and used for purposes other than hot repair materials. It should be used for.
[0044]
The magnesia-carbon waste brick is used in an amount of 20 to 70% by mass of the whole aggregate.
If the amount of the waste brick is less than 20% by mass, the effect of preventing slag penetration by the waste brick and the effect of improving the adhesive strength by integrating with the binder matrix cannot be sufficiently exhibited. In addition, the amount of waste brick added is too small, and the purpose of its effective use is also insufficient. On the other hand, when the added amount of the waste brick exceeds 70% by mass, sintering of the fine powder portion is hindered, and the adhesive strength decreases.
[0045]
A preferable addition amount of the waste brick is 30 to 60% by mass of the aggregate. In this range, it is possible to obtain a hot repair material having a higher adhesive strength and a fluidity equal to or higher than the case where a virgin raw material is used.
[0046]
The remainder of the aggregate is preferably virgin magnesia. The particle size of magnesia is not particularly limited, but as described above, the maximum particle size is preferably 10 mm. Since the waste bricks that form part of the aggregate do not contain fine powder having a particle size of less than 0.3 mm, it is preferable that at least a part of magnesia is fine powder having a particle size of less than 0.3 mm. For example, when the amount of the waste brick is 60 to 70% by mass of the aggregate, the remaining 30 to 40% by mass may be entirely composed of magnesia fine powder. However, when the amount of magnesia of virgin is larger than that, it is preferable that the amount of fine powder is 40% by mass or less, and the rest is fine or coarse magnesia described above.
[0047]
The type of magnesia used for the aggregate is not particularly limited, and those used conventionally for hot repair materials can be used. In the case of fine powder, electrofused magnesia or seawater magnesia is preferable, and fine or coarse particles are preferably natural magnesia or electrofused magnesia.
[0048]
The hot repair material of the present invention contains an organic binder in addition to the aggregate. The organic binder may be the same as a conventional hot repair material, and can be selected according to the type of the hot repair material. In general, however, tar and / or pitch and a small amount of thermosetting resin are used. Become.
[0049]
In the case of a powdery hot repair material that can be used by spraying, the binder is also in a powdery state, and typically includes a pitch such as coal tar pitch and a phenol resin. An appropriate amount of the binder is about 15 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the aggregate. The proportion of the phenol resin may be as small as about 0.5 to 3% by mass of the binder, and the rest is pitch. Binders other than those described above can also be used. In addition to the binder, other additional components such as resin particles can be blended in the hot repair material.
[0050]
The binder may be a liquid binder composed of, for example, tar and a resin liquid (liquid resin or resin solution). By kneading the liquid binder with the aggregate, the hot repair material of the present invention can be made into a plastic solid used by being charged.
[0051]
The method for using the hot repair material of the present invention may be the same as that of the related art. For example, in the case of a powdery repair material, it can be directly put in a container bag when repairing in an empty high-temperature converter after tapping, but it is sprayed using a suitable spraying device. Thus, it is possible to reliably reach a wide range of repair points in the furnace.
[0052]
When the repair material adheres to the converter, the heat of the converter causes the binder to first melt and form a matrix, and the entire repair material fluidizes and spreads around to form a coating of uniform thickness. Thereafter, the binder spontaneously ignites and burns due to the furnace heat, and the repair material is firmly bonded to the furnace wall by forming a carbon bond between the aggregate and the furnace wall refractory during that time. Binders that did not form carbon bonds are removed by combustion. When the burning of the binder is completed, the repair work is completed, and the repaired part is hardened, so that the repair work can be immediately performed. It can be implemented in a few minutes from the input of repair materials to the end of repair.
[0053]
In the case of a plastic solid repair material in which the binder is a liquid, magnesia-carbon waste brick may be used as an aggregate according to the present invention as described above, and the type and amount of the binder are the same as those of the conventional type. It may be the same as that of the repair material.
[0054]
【Example】
(Example 1)
Table 1 shows chemical compositions and physical properties of magnesia-carbon waste generated from the converter and main virgin magnesia raw materials used for hot repair agents used in the present invention. In Table 1, "mag" is a common name that abbreviates magnesia, and the number after the mag means purity.
[0055]
[Table 1]

[0056]
As can be seen from this table, the magnesia-carbon waste brick has an apparent porosity that is about 10 times or more larger than bulk magnesium and electrofused magnesia, and a lower bulk specific gravity.
[0057]
The magnesia-carbon waste brick shown in Table 1 was crushed and sized to have a maximum particle size of 20 mm to remove fine powder of less than 0.3 mm.
Coarse particles having a particle size of 20 to 10 mm,
The particles were classified into medium particles having a particle size of 10 to 5 mm and fine particles having a particle size of 5 to 0.3 mm.
[0058]
One or more waste brick particles selected from these are mixed with virgin / magnesia aggregates as shown in Table 1 and a powdered organic binder, and powdered hot repair is used by spraying. The test material of the material was produced.
[0059]
The virgin magnesia used was the electrofused mug 95 in all of coarse particles having a particle size of 1 to 10 mm, fine particles having a particle size of <1 mm, and fine powder having a particle size of <0.3 mm.
The binder used was a fixed amount of 21 parts by weight of coal tar pitch and 1 part by weight of a phenol resin based on 100 parts by weight of the aggregate.
[0060]
The performance of the prepared hot repair material was examined as follows. The test results are shown in Table 2 together with the aggregate composition of the hot repair material (% of waste brick and magnesia is% by mass based on the amount of aggregate).
[0061]
(Liquidity index)
The electric furnace containing the magnesia-carbon brick panel was kept at 1000 ° C., and a 200 g sample of the hot repair material was put on the panel. Immediately after being inserted, the binder of the hot repair material spontaneously ignited and burned. After the flame was extinguished, heating was stopped and allowed to cool. After cooling, the panel was taken out, and the spread area of the repair material on the panel was measured. The results are evaluated by an index when the spread area of the hot repair material for comparison (virgin magnesia is 100% of aggregate) to which no magnesia-carbon waste is added is set to 100. If this index is 90 or more, it is practically sufficient.
[0062]
(Curing time)
In the above test, the curing completion time (time until the flame disappears visually from the observation window) of the binder (phenol, pitch) is defined as the curing time. A practically preferable curing time is within 3 minutes.
[0063]
(Adhesive strength)
An electric furnace containing a magnesia-carbon-based brick panel on which a circular metal frame having a diameter of 70 mm was placed was held at 1000 ° C., and a 200 g sample of a hot repair material was charged into the metal frame, and then heated for 10 minutes. After complete curing, the mixture was allowed to cool. After cooling, the adhesive strength was measured. If the adhesive strength is 2 MPa or more, there is no practical problem.
[0064]
[Table 2]

[0065]
Table 2 shows that the hot repair materials C to H in which 20 to 70% by mass of the virgin magnesia of the aggregate were replaced with magnesia carbon-based waste according to the present invention, the aggregate was 100% virgin magnesia A It can be seen that compared to the hot repair material of No. 4, the performance is almost the same level or higher. In particular, the adhesive strength is higher than A when the blending amount of the waste brick is in the range of 20 to 60%, and it can be seen that the addition of magnesia-carbon waste brick is effective in improving the adhesive strength.
[0066]
However, in Example B in which the blending amount of the waste brick was 10% by mass, although the fluidity and the curing time were slightly improved, the adhesive strength was lower than that of A, and the effect of adding the waste brick did not appear. On the other hand, when the mixing ratio of the waste brick was 80% by mass, the fluidity and the adhesive strength were significantly reduced. In addition, in Example K in which the fine powder of waste brick was blended, the adhesive strength was particularly remarkably reduced, and other properties were also low.
[0067]
【The invention's effect】
According to the present invention, a large amount of magnesia-carbon waste that has been often disposed of until now is blended in a large amount, and there is no remarkable decrease in performance as compared with the case where it is not blended. A hot repair material for a converter with improved performance can be provided.
[0068]
Therefore, the present invention not only enables reduction of the hot repair cost of the converter, but also makes effective use of the waste bricks, thereby enabling effective use of resources and reduction of wastes, and thus, conservation of the global environment. Also contributes.

Claims (6)

骨材と有機結合剤を主成分とする熱間補修材であって、骨材が粒径 ０．３〜２０ ｍｍ のマグネシア・カーボン系廃れんがを２０〜７０質量％の量で含有することを特徴とする熱間補修材。A hot repair material containing an aggregate and an organic binder as main components, wherein the aggregate contains magnesia-carbon waste brick having a particle size of 0.3 to 20 mm in an amount of 20 to 70% by mass. A special hot repair material. 製鋼炉を熱間補修するための請求項１記載の熱間補修材。The hot repair material according to claim 1 for hot repairing a steelmaking furnace. マグネシア・カーボン系廃れんがの炭素含有量が１０〜２０質量％、マグネシア含有量が７０〜８５質量％である請求項１または２記載の補修材。The repair material according to claim 1 or 2, wherein the magnesia-carbon waste brick has a carbon content of 10 to 20% by mass and a magnesia content of 70 to 85% by mass. 骨材がさらにマグネシア微粉を含む、請求項１ないし３のいずれかに記載の補修材。The repair material according to any one of claims 1 to 3, wherein the aggregate further includes magnesia fine powder. 請求項１ないし４のいずれかに記載の補修材を補修個所に吹付けまたは投入することを特徴とする、マグネシア・カーボン質の精錬炉または高温容器を熱間補修する方法。A method for hot repairing a magnesia-carbon smelting furnace or a high-temperature vessel, comprising spraying or charging the repair material according to any one of claims 1 to 4 to a repair location. 精錬炉が製鋼炉である、請求項５記載の熱間補修方法。The hot repair method according to claim 5, wherein the smelting furnace is a steelmaking furnace.