JP2004158345A

JP2004158345A - Color plasma display panel and manufacturing method therefor

Info

Publication number: JP2004158345A
Application number: JP2002324046A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Matsuzaki; 靖松崎
Original assignee: NEC Plasma Display Corp
Current assignee: Pioneer Plasma Display Corp
Priority date: 2002-11-07
Filing date: 2002-11-07
Publication date: 2004-06-03

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a high display quality plasma display panel whose incorrect lighting caused by electrical discharge missing at the time of luminescence is prevented and whose bright point failure caused by a partitioning rib missing is reduced. <P>SOLUTION: A front base plate 4 has a transparent base plate 1, on which display electrodes and a black stripe layer 2 or the like formed thereon. On a transparent base plate 5, first, address electrodes 6 are formed on the transparent base plate 5. Next, a dielectric layer 7 is formed on the whole surface of the processed base plate 5, and then plural partitioning ribs 8 are disposed on the dielectric layer 7, black porous layers 9 are formed on top surfaces of the partitioning ribs 8 and phosphor layers 10 for red, blue and green three colors are formed between the partitioning ribs 8. Then the front base plate 4 and the rear base plate 11 are coupled and sealed made to face each other, and thereafter, it is subjected to exhaustion and aging. Through these processes, the manufacturing of the color plasma display panel is completed. The electrical discharge leakage is prevented, because the black porous layers function as shock-absorbing members at assembling and completely separate between adjacent discharge cells. Thereby, the contrast of the color plasma display panel is improved, and furthermore, uneven exhausting is prevented. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法に関し、特に隔壁の構造およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
カラープラズマディスプレイパネルには、電極が誘電体層で覆われているＡＣ型と電極が放電空間に露出しているＤＣ型とがある。ＡＣ面放電型カラープラズマディスプレイパネルの一例を図４に示す。従来図４に示すＡＣ面放電型カラープラズマディスプレイパネルは次のようにして製作されていた。まず、洗浄されたガラスなどの透明基板１上に表示電極や誘電体層３およびブラックストライプ層２などを設けた前面基板４を製作する。次に洗浄されたガラスなどの透明基板５上にアドレス電極用のペーストを塗布しフォトリソグラフィ法によってストライプパターンを形成した後、焼成してアドレス電極６を形成する。この上に誘電体層７をスクリーン印刷方法によって形成する。さらに、放電セルを区画する隔壁８をサンドブラスト法により形成し焼成して設ける。この隔壁８の間に赤青緑の３色の蛍光体層１０ａ、１０ｂ、１０ｃを各々順番にディスペンサ方法により塗布し乾燥することにより背面基板１１を製作する。このようにして製作した前面基板４と背面基板１１とを相対向させシール材により封着し、封入・排気・枯化の工程を経てカラープラズマディスプレイパネルが完成する。この状態の断面図を図４に示した。
【０００３】
しかし、このようにして製作したカラープラズマディスプレイパネルにおいては、（ａ）隔壁のトップ面が白っぽいために、前面基板の構造物で遮蔽される以外の部分が表示側に見えること、また組立ズレ等で極端に表示品位が落ちる。一方、隔壁は蛍光体の発光を反射するための反射層の役目をしているために、従来隔壁には白色に近い色が用いられ、そのためコントラストは下がってしまうと考えられる、（ｂ）隔壁焼成時に隔壁の高さに凹凸が生じ、この隔壁の凹凸部が発光時の放電モレを生ぜしめ誤灯する、（ｃ）隔壁のトップ面が硬く、また前面基板も硬いので、これらを組み合わす時もしくは移動時に隔壁の欠けが発生するため、隔壁崩れによる明点不良が発生する、などの問題がある。
【０００４】
このような問題を解決するために、従来図５に示すように、背面基板２０の隔壁２３のトップ面に低軟化点ガラスで形成した隔壁高さ調整層２５を設け、前面基板２７との封着する際に封着温度で軟化させて隔壁２３と前面基板２７との間の隙間の発生を抑制し、隣接する放電空間２６の間を完全に分離するようにしたカラープラズマディスプレイパネルが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
また、従来図６に示すように、背面基板３１の隔壁３２を多孔質部３２ａと緻密質部３２ｂとで形成し、前面基板３６と対向させて封着したカラープラズマディスプレイパネルが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平８−１８５８０２号公報（［００２４］〜［００２６］、図２）
【特許文献２】
特開平１１−２１９６５９号公報（［００１５］、図１）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１では、背面基板の隔壁のトップ面に低軟化点ガラスの隔壁高さ調整層を設けているので、隔壁と前面基板との間の隙間がなくなり隣接する放電空間の間が完全に分離されるため、発光時の放電モレによる誤灯が防止でき、また組み合わせ時や移動時に隔壁が欠けることを防止することができる。しかしながら、プラズマディスプレイパネルの製作においては、上記したように前面基板と背面基板とを封着した後、排気を行って内部を真空にする工程がある。特許文献１のように低軟化点ガラスの隔壁高さ調整層を設けて隣接する放電空間の間を完全に分離すると、排気抵抗が大きくなるため排気が困難になり、放電セル間で排気ムラが生じるという問題がある。
【０００８】
一方、特許文献２では、隔壁が多孔質部と緻密質部とで形成されているので、排気の際に空気が多孔質部を透過して移動できるため隣接放電セル間の排気ムラは生じないと考えられる。しかしながら、特許文献２において、多孔質部３２ａを設けた目的は、隔壁の側面に十分な厚さの蛍光体層３４を形成するためであり、多孔質部３２ａの高さは隔壁の全高さの約５０％以上になるように形成されている。また、多孔質部が固い材質でできていると、前面基板との組み合わせ時や移動時に隔壁の欠けが発生する恐れがあり、隔壁崩れによる明点不良が発生するという問題がある。
【０００９】
したがって、本発明の目的は、発光時の放電モレによる誤灯や隔壁崩れによる明点不良の発生を防止でき、さらに排気工程において排気ムラを生ぜしめないカラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、前面基板と、表面に複数の隔壁が形成され前記隔壁の間に蛍光体層が設けられた背面基板とを、前記隔壁を介して相対向して組合わせてなるカラープラズマディスプレイパネルにおいて、前記隔壁のトップ面にポーラス層を設けたことを特徴とする。前記ポーラス層は、白色または黒色を呈し、膜厚が２０〜５０μｍであり、ポーラス層は、その幅が隔壁トップ面の幅より２０〜４０％細い幅に形成するのが望ましい。また、前記ポーラス層は、アルミナを主成分とするガラス質で空気を透過することを特徴とし、アルミナの他、エチレングリコール、硼珪酸鉛ガラス、ポリビニルアルコールの成分を含む組成を有しており、酸化クロムまたは酸化コバルトを含めるのが望ましい。
【００１１】
また、本発明によれば、前面基板と、表面に複数の隔壁が形成され隔壁間に蛍光体層が設けられた背面基板とを、前記隔壁を介して相対向させて組合せてなるカラープラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記背面基板の隔壁のトップ面に前記隔壁の幅より２０〜４０％細い幅のポーラス層を形成した後、前面基板と組合せるプラズマディスプレイパネルの製造方法が得られる。前記ポーラス層は、アルミナを主成分とするペーストを隔壁のトップ面に塗布し乾燥して形成する。なお、ポーラス層は具体的には、酸化クロムまたは酸化コバルト、アルミナ、硼珪酸鉛ガラス、ポリビニルアルコール、エチレングリコールを含むペーストを隔壁のトップ面に塗布し乾燥して形成する。
【００１２】
本発明の特徴は、カラープラズマディスプレイパネルにおいて、隔壁のトップ面にポーラスな白色または黒色の層を設けることで、ＰＤＰ発光時の放電モレによる誤灯防止、明点不良を低減でき表示品位の高いＰＤＰを提供することができる点にある。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に本発明について図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態であるカラープラズマディスプレイパネルを示す断面図である。まず、洗浄されたガラスなどの透明基板１上にＩＴＯもしくはＳｎＯ_２をスパッタリングし、フォトリソグラフィ法によって透明電極パターン（図示せず）を形成する。この上にＡｇペーストによってバス電極（図示せず）をフォトリソグラフィ法により形成する。つぎに透明電極まで完了した透明基板１上の全面にＣｒＯ_２、ＣｏＯ等からなる黒色顔料およびガラス粉末からなるブラックストライプ用のペーストを印刷して乾燥し、露光・現像してブラックストライプ層２を形成する。続いて、透明な誘電体層３を印刷・乾燥・焼成して形成した上に、ＭｇＯ膜（図示せず）を蒸着法で成膜して前面基板４の製造工程が完了する。
【００１４】
次に背面基板の形成について説明する。まず、洗浄されたガラスなどの透明基板５上にアドレス電極６のパターンをフォトリソグラフィ法によって形成する。この上に誘電体層７を印刷・乾燥・焼成して形成する。さらに、通常の隔壁層を隔壁高さが１２０〜１７０μｍになるようにコータで塗布し乾燥した後、サンドブラスト法によって隔壁８のパターンを形成する。その後本発明の特徴である黒色ポーラス層９を隔壁８のトップ面に乾燥膜厚が２０〜５０μｍになるように、スクリーン印刷方法で塗布して乾燥する。ここで隔壁トップ面の黒色ポーラス層９を形成するのに使用するペーストは、例えば酸化クロム／酸化コバルト１０％、アルミナ７２％、硼珪酸鉛ガラス３％、ポリビニルアルコール１％、エチレングリコール１４％の組成を有している。なお、この組成は１例でありこれに限るものではない。
【００１５】
隔壁トップ面の黒色ポーラス層９は、スクリーン印刷で下地である隔壁８のトップ面の幅より２０〜４０％細くなるように、設計されたスクリーン版を用いて形成する。ポーラス層９の幅を隔壁８と同じにすると、前面基板と組合わせた際の押圧によりポーラス層９が隔壁８の側面にはみ出してしまうからである。黒色ポーラス層９を印刷乾燥した後、隔壁８の間に赤青緑の３色の蛍光体層１０ａ、１０ｂ、１０ｃを各々順番にディスペンサ方法によって塗布し乾燥して形成する。最後に、シール材を塗布し焼成して背面基板１１が完成する。
【００１６】
このようにして製作した背面基板１１と前面基板４とを相対向して組み合わせる。この場合背面基板１１のポーラス層９は、前面基板４により押し潰されて隔壁８のトップ面に広がる。これにより隔壁焼成時の隔壁の凹凸を緩和することができる。封着・封入・排気・枯化の工程を経てカラープラズマディスプレイパネルが完成する。なお、ポーラス層９の乾燥膜厚を２０〜５０μｍとしたのは、厚さが５０μｍ以上あると前面基板と組合わせて押し潰された際にポーラス層９が隔壁８の側面にまではみ出すこと、また厚さが２０μｍ以下になると隔壁８の凹凸を十分に緩和できなくなるためである。図１は、このようにして完成したカラープラズマディスプレイパネルの断面図を示している。
【００１７】
このように本実施形態のカラープラズマディスプレイパネルでは、隔壁トップ面にガラス配合比を抑えアルミナを主成分とする黒色ポーラス層を設けたので、前面基板と背面基板との重ね合わさり部での緩衝材的役目を果たし、隔壁が欠けるのを抑制できると共に、隣接する放電セル間を完全に分離できるので発光時の放電モレがなくなる。さらに、ポーラス層を黒色にしているので、ブラックストライプ層およびバス電極と同等の色を呈するため、従来パネル表示面から隔壁の白色部がブラックストライプ層およびバス電極の周辺部で顔を覗かせていたのを、特に組立ズレ時には顕著に見られたのが解消され、発光輝度は従来通りでもコントラスト等の表示品位が向上するという効果がある。また、本発明のポーラス層は空気を透過するので、放電空間を完全に区切ることにより生じる排気時の排気ムラを防止できる。
【００１８】
次に本発明の第２の実施形態について説明する。図３は、本発明の第２の実施形態を示す断面図である。ＡＣ面放電型カラープラズマディスプレイパネルの前面基板の形成において、まず洗浄されたガラスなどの透明基板１上に透明電極パターンをＩＴＯもしくはＳｎＯ_２をスパッタリングし、フォトリソグラフィ法により形成する。この上にＡｇペーストによってバス電極をフォトリソグラフィ法により形成する。この透明電極まで形成した透明基板１の全面にＣｒＯ_２、ＣｏＯ等からなる黒色顔料及びガラス粉末からなるブラックストライプ用のペーストを印刷・乾燥し、露光・現像してブラックストライプ層２を形成する。続いて透明な誘電体層３を印刷・乾燥・焼成して形成した上に、ＭｇＯ膜を蒸着法で成膜して前面基板４の製作工程が完了する。
【００１９】
次に背面基板の形成について説明する。まず洗浄された透明基板５上にアドレス電極６のパターンをフォトリソグラフィ法によって形成する。この上に誘電体層７を印刷・乾燥・焼成して形成する。さらに、通常の隔壁層を隔壁高さが１２０〜１７０μｍになるようにコータで塗布乾燥した後、サンドブラスト法によって隔壁８のパターンを形成する。その後本発明の特徴である白色ポーラス層１２を隔壁トップ面に乾燥後の膜厚が２０〜５０μｍになるように、スクリーン印刷方法で塗布し乾燥する。
【００２０】
ここで隔壁トップ面の白色ポーラス層１２の形成に使用するペーストは、例えばアルミナ８２％、硼珪酸鉛ガラス３％、ポリビニルアルコール１％、エチレングリコール１４％からなる。スクリーン印刷で下地である隔壁８のトップ面の幅より２０〜４０％細くなるように設計されたスクリーン版を用いて形成する。この後隔壁８の間に赤青緑の３色の蛍光体層１０ａ、１０ｂ、１０ｃを各々順番にディスペンサ方式により塗布し乾燥する。最後に、シール材を塗布し焼成して背面基板が完成する。
【００２１】
このようにして製作した背面基板１１と前面基板４とを相対向して組み合わせる。この場合背面基板１１のポーラス層１２は、前面基板４により押し潰されて隔壁８のトップ面に広がる。これにより隔壁焼成時の隔壁の凹凸を緩和することができる。封着・封入・排気・枯化の工程を経てカラープラズマディスプレイパネルが完成する。図３は、このようにして完成したカラープラズマディスプレイパネルの断面図を示している。この第２の実施形態においても上記した第１の実施形態と同様の効果がある。
【００２２】
【発明の効果】
本発明によれば以下のような効果を生ずる。本発明では、隔壁トップ面にガラス配合比を抑えアルミナを主成分としたポーラス層を設けたので、前面基板と背面基板との重ね合わさり部での緩衝材的役目を果たし、隔壁が欠けることを抑制できるとともに、発光時の放電モレがなくなる。さらに、ポーラス層を黒色にすることで、ブラックストライプ層およびバス電極と同等の色を呈し、発光輝度は従来通りでコントラスト等の表示品位が向上する。また、本発明のポーラス層は空気を透過するので、放電空間を完全に区切ることにより生じる排気時の排気ムラを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明における隔壁トップ面にポーラス層を形成した状態の背面基板を示す断面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態を示す断面図である。
【図４】従来のプラズマディスプレイパネルを示す断面図である。
【図５】従来の他のプラズマディスプレイパネルを示す断面図である。
【図６】従来のさらに他のプラズマディスプレイパネルを示す断面図である。
【符号の説明】
１、５透明基板
２ブラックストライプ層
３、７誘電体層
４前面基板
６アドレス電極
８隔壁
９黒色ポーラス層
１０蛍光体層
１１背面基板
１２白色ポーラス層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a color plasma display panel and a method of manufacturing the same, and more particularly, to a structure of a partition and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Color plasma display panels include an AC type in which electrodes are covered with a dielectric layer and a DC type in which electrodes are exposed to a discharge space. FIG. 4 shows an example of an AC surface discharge type color plasma display panel. Conventionally, the AC surface discharge type color plasma display panel shown in FIG. 4 has been manufactured as follows. First, a front substrate 4 in which a display electrode, a dielectric layer 3, a black stripe layer 2, and the like are provided on a transparent substrate 1 such as a washed glass is manufactured. Next, a paste for an address electrode is applied on a transparent substrate 5 such as a washed glass, and a stripe pattern is formed by a photolithography method, followed by baking to form an address electrode 6. A dielectric layer 7 is formed thereon by a screen printing method. Further, partition walls 8 for partitioning the discharge cells are formed by sandblasting and fired. The rear substrate 11 is manufactured by applying and drying the phosphor layers 10a, 10b, and 10c of three colors of red, blue, and green in this order between the partition walls 8 by a dispenser method. The front substrate 4 and the rear substrate 11 manufactured as described above are opposed to each other, sealed with a sealing material, and subjected to the steps of enclosing, evacuating, and depleting to complete a color plasma display panel. FIG. 4 shows a sectional view of this state.
[0003]
However, in the color plasma display panel manufactured in this manner, (a) since the top surface of the partition wall is whitish, a portion other than the portion shielded by the structure of the front substrate can be seen on the display side, and there is an assembly deviation. The display quality is extremely lowered. On the other hand, since the partition functions as a reflective layer for reflecting the light emitted from the fluorescent material, a color close to white is conventionally used for the partition, so that it is considered that the contrast is reduced. Irregularities occur in the height of the partition walls during firing, and the uneven portions of the partition walls cause discharge leakage during light emission and cause false lighting. (C) Since the top surface of the partition walls is hard and the front substrate is also hard, these are combined. When the partition is broken at the time of moving or moving, there is a problem that a bright spot defect occurs due to the collapse of the partition.
[0004]
In order to solve such a problem, as shown in FIG. 5, a partition height adjusting layer 25 made of glass having a low softening point is provided on the top surface of the partition 23 of the rear substrate 20 to seal the front substrate 27. There is disclosed a color plasma display panel which is softened at a sealing temperature at the time of attachment to suppress generation of a gap between the partition wall 23 and the front substrate 27, and completely separates adjacent discharge spaces 26. (For example, see Patent Document 1).
[0005]
Further, as shown in FIG. 6, a color plasma display panel in which a partition wall 32 of a rear substrate 31 is formed by a porous portion 32a and a dense portion 32b and sealed by facing a front substrate 36 is disclosed. (For example, see Patent Document 2).
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-8-185802 ([0024] to [0026], FIG. 2)
[Patent Document 2]
JP-A-11-219659 ([0015], FIG. 1)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In Patent Literature 1, since the partition wall height adjustment layer made of low softening point glass is provided on the top surface of the partition wall of the rear substrate, there is no gap between the partition wall and the front substrate, and the space between adjacent discharge spaces is completely removed. Due to the separation, it is possible to prevent erroneous lighting due to discharge leak at the time of light emission, and to prevent the partition from being chipped at the time of combination or movement. However, in the production of a plasma display panel, there is a process of sealing the front substrate and the rear substrate and then evacuating to make the inside vacuum as described above. When a partition height adjusting layer made of glass having a low softening point is provided and the adjacent discharge spaces are completely separated from each other as in Patent Document 1, exhaust resistance becomes large, so that exhaust becomes difficult and exhaust unevenness occurs between discharge cells. There is a problem that occurs.
[0008]
On the other hand, in Patent Literature 2, since the partition walls are formed by the porous portion and the dense portion, air can pass through the porous portion and move at the time of exhaust, so that exhaust unevenness between adjacent discharge cells does not occur. it is conceivable that. However, in Patent Document 2, the purpose of providing the porous portion 32a is to form the phosphor layer 34 having a sufficient thickness on the side surface of the partition, and the height of the porous portion 32a is equal to the total height of the partition. It is formed to be about 50% or more. Further, if the porous portion is made of a hard material, the partition may be chipped when combined with or moved to the front substrate, causing a problem that a bright spot defect occurs due to the partition collapse.
[0009]
Therefore, an object of the present invention is to provide a color plasma display panel which can prevent occurrence of erroneous lighting due to discharge leak at the time of light emission or occurrence of a bright spot defect due to collapse of a partition wall and does not cause unevenness of exhaust in an exhaust process, and a method of manufacturing the same. That is.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, a color plasma obtained by combining a front substrate and a rear substrate having a plurality of partitions formed on a surface thereof and a phosphor layer provided between the partitions facing each other via the partitions. In the display panel, a porous layer is provided on a top surface of the partition wall. The porous layer is white or black and has a thickness of 20 to 50 μm, and the porous layer is preferably formed to have a width smaller by 20 to 40% than the width of the partition top surface. Further, the porous layer is characterized by being air-permeable in a glassy material containing alumina as a main component, and has a composition containing components of ethylene glycol, lead borosilicate glass, and polyvinyl alcohol, in addition to alumina. It is desirable to include chromium oxide or cobalt oxide.
[0011]
Further, according to the present invention, a color plasma display is provided in which a front substrate and a rear substrate having a plurality of partitions formed on the surface and a phosphor layer provided between the partitions are opposed to each other via the partitions. In the method for manufacturing a panel, a method for manufacturing a plasma display panel is provided in which a porous layer having a width smaller than the width of the partition by 20 to 40% is formed on the top surface of the partition on the back substrate and then combined with the front substrate. The porous layer is formed by applying a paste containing alumina as a main component to the top surface of the partition and drying it. Note that the porous layer is specifically formed by applying a paste containing chromium oxide or cobalt oxide, alumina, lead borosilicate glass, polyvinyl alcohol, and ethylene glycol to the top surface of the partition and drying.
[0012]
A feature of the present invention is that in a color plasma display panel, by providing a porous white or black layer on the top surface of a partition wall, false light can be prevented due to discharge leak at the time of PDP emission, and a bright spot defect can be reduced. PDP can be provided.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a sectional view showing a color plasma display panel according to a first embodiment of the present invention. First, ITO or SnO ₂ is sputtered on a transparent substrate 1 such as a washed glass, and a transparent electrode pattern (not shown) is formed by photolithography. A bus electrode (not shown) is formed thereon by a photolithography method using an Ag paste. Next, a black pigment made of CrO ₂ , CoO, etc. and a paste for black stripe made of glass powder are printed and dried on the entire surface of the transparent substrate 1 completed up to the transparent electrode, dried, exposed and developed to form the black stripe layer 2. Form. Subsequently, a transparent dielectric layer 3 is formed by printing, drying, and firing, and an MgO film (not shown) is formed by a vapor deposition method, thereby completing the manufacturing process of the front substrate 4.
[0014]
Next, formation of the rear substrate will be described. First, a pattern of an address electrode 6 is formed on a transparent substrate 5 such as a washed glass by a photolithography method. A dielectric layer 7 is formed thereon by printing, drying and firing. Further, a normal partition layer is applied by a coater so that the partition height becomes 120 to 170 μm and dried, and then the pattern of the partition 8 is formed by sandblasting. Thereafter, the black porous layer 9 which is a feature of the present invention is applied on the top surface of the partition wall 8 by a screen printing method so as to have a dry film thickness of 20 to 50 μm, and is dried. Here, the paste used to form the black porous layer 9 on the top surface of the partition wall is, for example, chromium oxide / cobalt oxide 10%, alumina 72%, lead borosilicate glass 3%, polyvinyl alcohol 1%, ethylene glycol 14%. Has a composition. Note that this composition is one example, and the composition is not limited to this.
[0015]
The black porous layer 9 on the top surface of the partition is formed using a screen plate designed so that the width of the top surface of the partition 8 serving as a base is 20 to 40% thinner by screen printing. This is because if the width of the porous layer 9 is the same as that of the partition 8, the porous layer 9 will protrude to the side of the partition 8 due to pressing when combined with the front substrate. After the black porous layer 9 is printed and dried, phosphor layers 10a, 10b, and 10c of three colors of red, blue, and green are sequentially applied by a dispenser method between the partition walls 8 and formed by drying. Finally, a sealing material is applied and fired to complete the rear substrate 11.
[0016]
The rear substrate 11 and the front substrate 4 manufactured as described above are combined so as to face each other. In this case, the porous layer 9 of the rear substrate 11 is crushed by the front substrate 4 and spreads on the top surface of the partition 8. Thereby, the unevenness of the partition wall at the time of baking the partition wall can be reduced. The color plasma display panel is completed through the steps of sealing, enclosing, exhausting, and withering. Note that the dry thickness of the porous layer 9 was set to 20 to 50 μm because, when the thickness was 50 μm or more, when the porous layer 9 was crushed in combination with the front substrate, the porous layer 9 protruded to the side surface of the partition 8. If the thickness is 20 μm or less, the unevenness of the partition walls 8 cannot be sufficiently reduced. FIG. 1 shows a cross-sectional view of the color plasma display panel completed in this way.
[0017]
As described above, in the color plasma display panel of the present embodiment, the black porous layer containing alumina as a main component is provided on the top surface of the partition walls so as to suppress the glass compounding ratio. It serves a role and can prevent the partition from being chipped, and can completely separate adjacent discharge cells, so that there is no discharge leak at the time of light emission. Furthermore, since the porous layer is black, the same color as that of the black stripe layer and the bus electrode is exhibited, so that the white part of the partition wall allows the face to be seen at the peripheral part of the black stripe layer and the bus electrode from the conventional panel display surface. In particular, it is possible to eliminate the remarkable appearance particularly at the time of assembly deviation, and it is possible to improve the display quality such as the contrast and the like even with the conventional light emission luminance. Further, since the porous layer of the present invention allows air to pass through, it is possible to prevent exhaust unevenness at the time of exhaust caused by completely dividing the discharge space.
[0018]
Next, a second embodiment of the present invention will be described. FIG. 3 is a sectional view showing a second embodiment of the present invention. In forming a front substrate of an AC surface discharge type color plasma display panel, first, a transparent electrode pattern is formed by sputtering ITO or SnO ₂ on a transparent substrate 1 such as a washed glass and the like by a photolithography method. On this, a bus electrode is formed by a photolithography method using an Ag paste. The black stripe layer 2 is formed by printing and drying a black pigment paste made of CrO ₂ , CoO or the like and a black stripe paste made of glass powder on the entire surface of the transparent substrate 1 formed up to the transparent electrode, and exposing and developing the same. Subsequently, a transparent dielectric layer 3 is formed by printing, drying and baking, and then an MgO film is formed by a vapor deposition method to complete the manufacturing process of the front substrate 4.
[0019]
Next, formation of the rear substrate will be described. First, a pattern of the address electrode 6 is formed on the washed transparent substrate 5 by a photolithography method. A dielectric layer 7 is formed thereon by printing, drying and firing. Furthermore, after a normal partition layer is applied and dried by a coater so that the partition height becomes 120 to 170 μm, a pattern of the partition 8 is formed by sandblasting. Thereafter, the white porous layer 12, which is a feature of the present invention, is applied on the partition top surface by a screen printing method so as to have a thickness of 20 to 50 μm after drying, and dried.
[0020]
Here, the paste used to form the white porous layer 12 on the top surface of the partition wall is composed of, for example, alumina 82%, lead borosilicate glass 3%, polyvinyl alcohol 1%, and ethylene glycol 14%. It is formed using a screen plate designed so as to be 20 to 40% thinner than the width of the top surface of the partition 8 as a base by screen printing. Thereafter, phosphor layers 10a, 10b, and 10c of three colors of red, blue, and green are sequentially applied between the partition walls 8 by a dispenser method and dried. Finally, a sealing material is applied and fired to complete the rear substrate.
[0021]
The rear substrate 11 and the front substrate 4 manufactured as described above are combined so as to face each other. In this case, the porous layer 12 of the rear substrate 11 is crushed by the front substrate 4 and spreads on the top surface of the partition 8. Thereby, the unevenness of the partition wall at the time of baking the partition wall can be reduced. The color plasma display panel is completed through the steps of sealing, enclosing, exhausting, and withering. FIG. 3 shows a sectional view of the color plasma display panel completed in this way. The second embodiment has the same effect as the first embodiment.
[0022]
【The invention's effect】
According to the present invention, the following effects are obtained. In the present invention, since a porous layer containing alumina as a main component is provided on the top surface of the partition walls to suppress the glass composition ratio, the partition wall serves as a buffer material at the overlapped portion of the front substrate and the rear substrate, and the partition walls are chipped. In addition to suppressing the discharge, there is no discharge leakage at the time of light emission. Further, by making the porous layer black, the same color as that of the black stripe layer and the bus electrode is exhibited, and the light emission luminance is the same as before, and the display quality such as contrast is improved. Further, since the porous layer of the present invention allows air to pass through, it is possible to prevent exhaust unevenness at the time of exhaust caused by completely dividing the discharge space.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a rear substrate in a state where a porous layer is formed on a partition top surface according to the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a sectional view showing a conventional plasma display panel.
FIG. 5 is a sectional view showing another conventional plasma display panel.
FIG. 6 is a sectional view showing still another conventional plasma display panel.
[Explanation of symbols]
1, 5 Transparent substrate 2 Black stripe layer 3, 7 Dielectric layer 4 Front substrate 6 Address electrode 8 Partition 9 Black porous layer 10 Phosphor layer 11 Back substrate 12 White porous layer

Claims

前面基板と、表面に複数の隔壁が形成され前記隔壁の間に蛍光体層が設けられた背面基板とを、前記隔壁を介して相対向して組合わせてなるカラープラズマディスプレイパネルにおいて、前記隔壁のトップ面にポーラス層を設けたことを特徴とするカラープラズマディスプレイパネル。In a color plasma display panel, a front substrate and a rear substrate on which a plurality of partitions are formed and a phosphor layer is provided between the partitions are opposed to each other via the partitions. A color plasma display panel characterized in that a porous layer is provided on a top surface of the panel.

前記ポーラス層は、白色または黒色を呈し、膜厚が２０〜５０μｍであることを特徴とする請求項１記載のカラープラズマディスプレイパネル。The color plasma display panel according to claim 1, wherein the porous layer has a white or black color and a thickness of 20 to 50 m.

前記ポーラス層は、アルミナを主成分とし、エチレングリコール、硼珪酸鉛ガラス、ポリビニルアルコールの成分を含む組成を有することを特徴とする請求項１または２に記載のカラープラズマディスプレイパネル。3. The color plasma display panel according to claim 1, wherein the porous layer has a composition containing alumina as a main component and components of ethylene glycol, lead borosilicate glass, and polyvinyl alcohol.

前記ポーラス層は、アルミナを主成分とし、エチレングリコール、硼珪酸鉛ガラス、ポリビニルアルコールおよび酸化クロム／酸化コバルトの成分を含む組成を有することを特徴とする請求項１または２に記載のカラープラズマディスプレイパネル。The color plasma display according to claim 1, wherein the porous layer has a composition containing alumina as a main component and components of ethylene glycol, lead borosilicate glass, polyvinyl alcohol, and chromium oxide / cobalt oxide. 4. panel.

前記ポーラス層は、アルミナを主成分とするガラス質で空気を透過することを特徴とする請求項１〜４のいずれに記載のカラープラズマディスプレイパネル。The color plasma display panel according to any one of claims 1 to 4, wherein the porous layer is a glass material containing alumina as a main component and transmits air.

前面基板と、隔壁を有する背面基板とを前記隔壁を介して相対向させて組合せてなるプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記背面基板の隔壁のトップ面に前記隔壁の幅より２０〜４０％細い幅のポーラス層を形成した後、前記前面基板と組合せることを特徴とするカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。In a method for manufacturing a plasma display panel in which a front substrate and a rear substrate having a partition are opposed to each other via the partition, a top surface of the partition of the rear substrate is 20 to 40% thinner than the width of the partition. A method for manufacturing a color plasma display panel, comprising forming a porous layer having a width and combining the porous layer with the front substrate.

前記ポーラス層は、アルミナを主成分とするガラスのペーストを隔壁のトップ面に塗布し乾燥して形成することを特徴とする請求項６記載のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。The method according to claim 6, wherein the porous layer is formed by applying a glass paste containing alumina as a main component on the top surface of the partition and drying the paste.

前記ポーラス層は、酸化クロム／酸化コバルト、アルミナ、硼珪酸鉛ガラス、ポリビニルアルコール、エチレングリコールを含むペーストを隔壁のトップ面に塗布し乾燥して形成することを特徴とする請求項７記載のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。The color according to claim 7, wherein the porous layer is formed by applying a paste containing chromium oxide / cobalt oxide, alumina, lead borosilicate glass, polyvinyl alcohol, and ethylene glycol to the top surface of the partition wall and drying the paste. A method for manufacturing a plasma display panel.