【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材の裏側に塩化ビニル系樹脂で裏打ちされたタイルカーペットにおいて、使用済み回収品又は製造時の端材等のリサイクル素材を活用するために有効なタイルカーペット及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイルカーペット製造時には裁断端材が発生し、また、使用済みカーペット類、特にタイルカーペットは殆ど建築廃材としてリサイクルされることなく廃棄処分されていた。ところが、近年、地球環境の保護と資源の有効活用の観点から、廃タイルカーペットの残材及び端材、リニューアルに伴う廃材の処理が課題となっている。現在、タイルカ−ペットの裏打ち層の多くは、塩化ビニル系樹脂であり、適正処理及びリサイクル方法の開発が望まれている。
【０００３】
タイルカーペットのリサイクル方法としては、各種方法が提案されている。例えば、粉砕後に、カーペットの樹脂裏打ち層として、バージン原料のゾルに該タイルカーペットの粉砕物を散布し、サンドイッチして積層して樹脂裏打ち層として再生する方法（例えば、特許文献１参照）、タイルカーペットをそのまま粉砕して、又はプレス溶融して板状となし、次いで細片に裁断後、粉砕して、樹脂中に混入させて、裏打ち層等に使用する方法（例えば、特許文献２参照）、カーペット廃材に充填材及びバインダーを加えてシートを作成する方法（例えば、特許文献３参照）、カーペット廃材の粉砕物をタイルカーペットの樹脂裏打ち層の材料の一部とし、バンバリーミキサーで混練、カレンダー圧延してカーペットタイルを製造する方法（例えば、特許文献４参照）を提案している。
【０００４】
一方、カーペットを粉砕、分離する方法として、裏打ち材が特定の物性を持ったカーペットを低温で、衝撃力を与えて粉砕し、表面パイル層と裏打ち材とを分離方法（例えば、特許文献５参照）を提案している。また、廃棄カーペット材を再生利用するために、少なくとも２つの粉砕化段階と振動式ふるい工程を含む３つの分離段階から樹脂裏打ち層を分離し、溶融押出し法による裏張り材としてのリサイクル方法（例えば、特許文献６参照）を提案している。
【０００５】
現在、使用されているタイルカーペットの大部分は、大きく分けて上層と下層に区分される。上層の繊維系素材は、ナイロン、ポリエステル、ポリオレフィンが多く、下層の樹脂系素材はＰＶＣで構成されているものが多い。ペーストゾルコート方式により製造されたタイルカーペットは、表面パイル層が樹脂裏打ち層に植設されているため、表面パイル層と樹脂裏打ち層は剥離し難く、両層を分離してリサイクルすることは容易でなかった。
【０００６】
また、タイルカーペットを粉砕して樹脂裏打ち層を、裏打ち層のゾル素材としての樹脂材料としてリサイクルするためには、表面パイル層からなる繊維成分を精度良く分離することが必要であった。
タイルカーペットの裏打ち樹脂を再生、リサイクルする場合、裏打ち樹脂として使用される塩化ビニル系樹脂は、ペーストゾルコート方式でタイルカーペットの樹脂裏打ち層を形成する時、表面パイル層を構成する繊維分が多量に混入すると、空気を巻き込んで裏打ち樹脂層の表面に凹凸が生じて表面性が損なわれる、或いは、ペーストゾルが粘度上昇し易くて成形加工性が低下し、できあがった製品の品質が損なわれるという問題があった。そのため、タイルカーペット廃材の裏打ち樹脂をリサイクルするためには、表面パイル層からなる繊維成分を精度良く分離し、繊維成分の混入量を低減すること、ペーストゾル中に繊維成分を精度良く分離した樹脂微粉砕物を均一に分散することが必要であり、又タイルカーペット廃材の裏打ち樹脂含有ペーストゾルの粘度に関するポットライフを考慮して、基材の裏面にペーストゾル混合物を成形してリサイクルするための製造方法を確立する必要があった。しかし、タイルカーペットから繊維を分離すには、工数がかかり、もっと簡単なペーストゾルコート方式のリサイクル方法が求められていた。
【０００７】
【特許文献１】
特公平７−１１０５３０号公報
【０００８】
【特許文献２】
特開平９−５６５６７号公報
【０００９】
【特許文献３】
特開平１１−１０５０９６号公報
【００１０】
【特許文献４】
特開平７−３２５２０号公報
【００１１】
【特許文献５】
特開平９−１７３１９７号公報
【００１２】
【特許文献６】
特表２００２−５０９０３６号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ポリオレフィン系廃タイルカーペットを、ペーストゾルコート方式により、より少ない工数で容易かつ安価にリサイクルタイルカーペットの樹脂裏打ち層形成に使用するための方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、
（１）ポリオレフィン系廃タイルカーペットを混練後、１．５ｍｍ以下に微粉砕し、該微粉砕物を塩化ビニル系樹脂ゾルに０．５重量％以上２０重量％以下で混合後、塗布ベルトにコ−タ−に塗布した後、基布にパイルをタフトした基材を積層して基材の裏面に、樹脂裏打ち層を形成してなるリサイクルタイルカーペット（請求項１）、および
（２）ポリオレフィン系廃タイルカーペットを混練後、１．５ｍｍ以下に微粉砕し、その微粉砕品を塩化ビニ−ル系樹脂ゾル組成物に０．５重量％以上２０重量％以下で混合後、塗布ベルトにコ−タ−で塗布した後、基布にパイルをタフトした基材を積層して基材の裏面に、樹脂裏打ち層を形成してなるリサイクルタイルカーペットの製造方法、に関する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を更に詳しく説明する。
【００１６】
本発明において、被処理対象物であるタイルカーペットの製品形状は、例えば、サイズが５０ｃｍ×５０ｃｍの市場回収品や製造不良品、又はカーペット製造時に生じる裁断端材屑であり、ポリ塩化ビニル系樹脂の熱可塑性樹脂で裏打ちされ、表面パイル層の繊維素材としては、ポリオレフィン系フィラメントが使用されているものである。本発明のタイルカーペット及びその製造方法の要旨とするところは、廃タイルカーペットを溶融混練後、微粉砕し、該微粉砕物を更に篩選別、あるいは比重分離後、塩化ビニル系樹脂ゾルに０．５重量％以上２０重量％以下を混合してペーストゾルコート法により製造したタイルカーペットペット及びその製造方法にある。
（Ｉ）廃タイルカーペットの混練
タイルカーペットを混練するにあたり、例えばロ−ル混練なら粉砕せずに混練することも可能であるが、作業性から粉砕して混練する方が好ましい。粉砕機としては、公知の剪断粉砕、衝撃粉砕機等が使用出来、その後の工程から、例えば５ｍｍ〜１０ｍｍのスクリ−ンを使用して、その後混練する。混練方法はバンバリ−、加圧ニ−ダ−、押出機、ロ−ル等使用出来る。混練する温度は裏打ち層の塩化ビニル樹脂が焼けず、ポリオレフィンが溶融する温度、例えば１６０〜２００℃が好ましい。混練後ペレット状にカットして微粉砕物とする。なお、実用上該ペレット化の段階では充分な微細化を行わず、通常、下記の如く、ペレット化後に更に微粉砕機により微粉砕するのが好ましい。又パイル層に使用されているポリオレフィンとしては、ポリプロピレン、ポリエチレン、プロピレンを主とした共重合体などが挙げられる。特にポリプロピレンが好ましい。
（ＩＩ）混練後の微粉砕
タイルカーペットを混練後、微粉砕機で微粉砕することにより、ペーストゾルに均一に混合、分散することが容易となる。その微粉砕物の大きさは、ペーストゾルコート方式で、大きい微粉砕物が混入されると裏打ち樹脂層の表面に凹凸が生じて表面性が損なわれ、タイルカーペット外観の観点から１．５ｍｍ以下が好ましい。微粉砕機としては公知のものが使用できるが、例えば渦流衝撃型粉砕機（ターボミル）、横型スイングハンマクラッシャなどがある。これらに２ｍｍ以下の開口径を有するスクリーンを設置した粉砕機を使用し、例えば、２５００回転以上５０００回転以下の高速回転にて、樹脂が微粉砕される。
【００１７】
また、回収された樹脂微粉砕物は風力選別又は篩選別することにより、微粉砕物の粒度を調整可能であり、分離精度を向上することができる。例えば篩選別の場合、その篩の目開きとしては、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下が好ましい。篩の目開きが１．５ｍｍより大きいと、微粉砕した樹脂微粉砕物の粒度分布が広くなり、回収した微粉砕物の均一性が低下し、０．１ｍｍより小さいと、微粉砕物を調整するための効率が低下するためである。また、篩で選別することにより、微粉砕物とならなかった樹脂粉砕物は篩上に残るため、繰り返し微粉砕機で微粉砕することにより、回収率は向上することができる。
（ＩＩＩ）塩化ビニル系ペーストゾルの製造及び微粉砕品との混合
本発明の塩化ビニル系ペーストゾルは、塩化ビニル系ペースト樹脂に、可塑剤、充填剤、安定剤、顔料、発泡させる場合には発泡剤と各種添加剤を配合して攪拌機付き混合槽で調整される。そして、（１）前記塩化ビニル系ペーストゾルと廃タイルカーペットの混練後の樹脂微粉砕物との混合は同一槽で行うことも出来るし、（２）塩化ビニル系ペーストゾルを多量に作り、そのペーストゾルを別の槽の攪拌機付き混合槽にポンプ移送して、廃タイルカーペットの混練後の樹脂微粉砕物と攪拌混合して、均質化される。この場合、微粉砕品入りの塩化ビニル系ペーストゾル混合物は、増粘し易いために、廃タイルカーペットを混練後の樹脂微粉砕物を混合する槽を２個以上設置する方が好ましい。
【００１８】
その後その混合物は、樹脂裏打ち層を形成するラインにポンプ移送され、塗布ベルトに塗布され、基布にパイルをタフトした基材を積層した後、加熱ゲル化してタイルカーペットの樹脂裏打ち層が形成される。又、裏打ち材として、押出品あるいはカレンダー成形品と併用することも可能である。又裏打ち材にガラス繊維を入れることも出来る。
【００１９】
また、本発明のタイルカーペットにおける、樹脂裏打ち層を形成するための塩化ビニル系ペーストゾルは、以下に示す比率で配合し、使用することが好ましく、更に、（ａ）〜（ｆ）を配合した塩化ビニル系ペーストゾルに、吸湿剤、抗酸化剤、滑剤、加工性改良剤、紫外線吸収剤等の添加剤を選択して添加することもできる。
（ａ）塩化ビニル系ペースト樹脂 １００重量部
（ｂ）可塑剤 ５０〜１５０重量部
（Ｃ）充填剤 １００〜５００重量部
（ｄ）安定剤 １〜１０重量部
（ｅ）顔料 １〜１０重量部
（ｆ）気泡防止剤 ０〜 ５重合部
本発明で使用される塩化ビニル系ペースト樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−エチレン−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル系共重合体を含むものである。
【００２０】
本発明で使用される可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジヘキシルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジ−イソノニルフタレート、リン酸エステル系、塩素化パラフィン、トリメリット酸エステル、エポキシ化大豆油などの単独又は混合して使用されるが、ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）を使用することが加工性の点から好ましい。
【００２１】
また、発明で使用される充填剤としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、炭酸バリュウム、硫酸バリュウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカ等の無機充填剤であり、これらは単独又は混合して使用されるが、その中でも、重質炭酸カルシウムを使用することが好ましい。充填剤の配合量により樹脂裏打ち層の硬度が調整され、充填剤の比重が高い物を使用すると遮音性を向上することもできる。
更に、安定剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸Ｃａ−Ｚｎ、ステアリン酸Ｂａ−Ｚｎ、Ｐｂ系金属石鹸、有機錫系安定剤が公知であるが、ステアリン酸カルシウムを使用することが好ましい。顔料としては、カーボンブラック、二酸化チタン等が挙げられる。又タイルカーペットの種類によっては、発泡剤を入れることが出来る。
【００２２】
廃タイルカーペットを混練後、樹脂微粉砕物は、前記配合で調整された塩化ビニル系ペーストゾルに対して、０．５重量％以上２０重量％以下で混合、分散し、塗布ベルトにコーターで塗布した後、基布にパイルをループ状にタフトした基材を積層して、樹脂裏打ち層を形成してタイルカーペットを製造することが好ましい。該樹脂微粉砕物を２０重量％より多く混合すると、微粉砕物中に吸収される可塑剤が多くなり、ゾル混合物の粘度が上昇してコーターで塗布できない状況に成るためである。又、０．５重量％より少ないと、リサイクル効率が低すぎるためである。また、廃タイルカーペットを混練後、樹脂微粉砕物は、０．５重量％以上１０重量％以下で配合することが粘度、リサイクル性より好ましい。
【００２３】
又、あらかじめ前記（ａ）〜（ｆ）を配合した塩化ビニル系樹脂ペーストゾルを調整しておき、その後に裏打ち層の微粉砕物と混合する場合、裏打ち層微粉砕物との混合時にＤＯＰなどの可塑剤を更に添加することも出来る。このようにすることにより、裏打ち層微粉砕物入りのペーストゾルの粘度の調整が可能になる。
【００２４】
尚、塗布ベルトとしては通常テフロン（登録商標）ベルトが好ましく使用されるが、その場合、テフロン（登録商標）単体、テトラフロロエチレン共重合体、変成テフロン（登録商標）のベルトも含み、又金属ベルト又はガラス繊維製の上にテフロン（登録商標）、テトラフロロエチレン共重合体、変成テフロン（登録商標）をコートしたベルトを使用しても良い。
【００２５】
【実施例】
以下に実施例により更に詳細に説明するが、この発明に係わる実施例に限定されるものではない。
（Ｉ）廃タイルカーペットの混練
（Ｉ−Ａ）パイル層がポリプロピレンで裏打ち層が塩化ビニル系ペーストであるタイルカーペットを使用し、これを、１０ｃｍ角程度に粗切断した後に、三力製作所製一軸剪断式粉砕機（型式：Ｉ）に、８ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置して粉砕し、粒径が約８ｍｍの粉砕物を定量的に回収した。その後４０ｍｍの１軸押出機で１８０℃の温度で押出し、ストランドをカットしで約直径２．５ｍｍで長さ約３ｍｍペレットを作成した。そのペレットをターボ工業社製ターボミルＴ−４００型に吸引ダクトとブロワー、サイクロンセパレーター、集塵機からなる微粉砕物回収装置（昭和電機株式会社製、型式ＣＦＯ−４３）を設置し、３０００回転にて微粉砕し、目開き１ｍｍの篩で選別した結果、微粉砕物が回収された。
（Ｉ−Ｂ）（Ｉ−Ａ）と同じパイル層がポリプロピレンで裏打ち層が塩化ビニル系ペーストであるタイルカーペットを使用し、これを、１０ｃｍ角程度に粗切断した後に、標準の三力製作所製一軸剪断式粉砕機（型式：Ｉ）に、１０ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置して粉砕し、粒径が約１０ｍｍの粉砕物を定量的に回収した。１７０℃でロ−ルで混練後、シ−トを作り、その後シ−トカッタ−でペレットを作成した。そのペレットを、尾上機械社製の横型スイングハンマクラッシャＧＸ−２型に開口径２ｍｍのスクリーンを設置して３６００回転にて微粉砕し、バグフィルターを設置した粉砕物回収装置（昭和電機株式会社製、型式ＣＦＯ−４３）により微粉砕物を回収した。回収した微粉砕物を（実施例２−１）と同様に、目開き０．８５ｍｍの篩で選別した。
【００２６】
（Ｉ−Ｃ）（Ｉ−Ａ）と同じパイル層がポリプロピレンで裏打ち層が塩化ビニル系ペーストであるタイルカーペットを使用し、これを、１０ｃｍ角程度に粗切断した後に、標準の三力製作所製一軸剪断式粉砕機（型式：Ｉ）に、５ｍｍの開口径のパンチングメタルからなるスクリーンを設置して粉砕し、粒径が約５ｍｍの粉砕物を定量的に回収した。その粉砕物を混練せず、そのまま、ターボ工業社製ターボミルＴ−４００型に吸引ダクトとブロワー、サイクロンセパレーター、集塵機からなる微粉砕物回収装置（昭和電機株式会社製、型式ＣＦＯ−４３）を設置し、３０００回転にて微粉砕した。
（ＩＩ）塩化ビニル系ペーストゾルの調整
塩化ビニル系ペースト樹脂１００重量部に、可塑剤（ＤＯＰ）１００重量部、ステアリン酸カルシウム１重量部、カーボンブラック１部を配合したペーストゾルに、重質炭酸カルシウムを４００重量部添加して混合、均質化し、塩化ビニル系ペーストゾルを調整した。
【００２７】
（実施例１）図１において上記（ＩＩ）の塩化ビニル系ペーストゾル９７重量％と上記（Ｉ−Ａ）のタイルカーペットの混練・微粉砕物３重量％とを粉砕品投入槽（Ａ）で１５分間均一に混合して、その後３０分間混合液をポンプでゾルコ−タ−へ移送し、いベルトにコーターで塗布した後に、基布にパイルをタフトした基材を積層後、１４０℃でゲル化させることにより、樹脂裏打ち層を形成してタイルカーペットを製造した。ゾルコ−タ−へ移送開始して、１５分後に、同様の配合で粉砕品投入槽（Ｂ）で１５分間均一に混合して、粉砕品投入槽（Ａ）から粉砕品投入槽（Ｂ）に切り替えて（粉砕品投入槽（Ａ）のゾルコーターの移送時間は３０分）、３０分継続した。製造されたタイルカ−ペットの外観はきれいであった。
【００２８】
（実施例２）図１において上記（ＩＩ）の塩化ビニル系ペーストゾル９０重量％と上記（Ｉ−Ｂ）のタイルカーペットの混練・粉砕物５重量％とＤＯＰ５重量％を粉砕品投入槽（Ａ）で均一に混合して実施例１と同様に３０分後に粉砕品投入槽（Ａ）と同じ配合の粉砕品投入槽（Ｂ）に切り替えた。製造されたタイルカ−ペットの外観はきれいであった。
【００２９】
（比較例１）図１において、ゾル槽に、上記（Ｉ−Ｃ）のタイルカーペットの微粉樹脂粉砕物を加えて、３重量％になるようして、ゾルコ−タ−へ移送をして、テフロン（登録商標）ベルト上にコーターで塗布した所、繊維分が多く増粘して、うまくコ−ト出来なかった。
【００３０】
（比較例２）図１において上記（ＩＩ）の塩化ビニル系ペーストゾル６０重量％と上記（Ｉ−Ａ）のタイルカーペットの混練・微粉砕物３０重量％とＤＯＰ１０重量％を粉砕品投入槽（Ａ）で均一に混合して実施例１と同様に３０分後に粉砕品投入槽（Ａ）と同じ配合の粉砕品投入槽（Ｂ）に切り替えた。製造されたタイルカ−ペットの外観はペーストゾルの増粘で、ぶつぶつで使用に値しなかった。
【００３１】
（比較例３）上記（Ｉ−Ａ）において、微粉砕の替わりに、微粉砕前のペレットを使用して実施例１と同じように行ったが、製造されたタイルカ−ペットの外観は、ぶつぶつで使用に値しなかった。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、ポリオレフィン系廃タイルカーペットを、より少ない工数で容易かつ安価に、ペーストゾルコート方式によるリサイクルタイルカーペットの樹脂裏打ち層を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のポリオレフィン系廃タイルカーペットの微粉砕を用いたリサイクルタイルカーペットの製造方法を示す概略図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a tile carpet that is effective for utilizing a recycled material such as a used recovered product or scrap material at the time of manufacture in a tile carpet lined with a vinyl chloride resin on the back side of a base material, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Cutting tiles were generated during the production of tile carpets, and used carpets, especially tile carpets, were disposed of without being recycled as construction waste. However, in recent years, from the viewpoint of protection of the global environment and effective utilization of resources, disposal of waste materials and scrap materials of waste tile carpets and waste materials accompanying renewal have become issues. At present, most of the backing layers of tile carpets are vinyl chloride resins, and it is desired to develop a proper treatment and recycling method.
[0003]
Various methods have been proposed for recycling tile carpets. For example, after pulverization, as a resin backing layer of a carpet, a method of spraying a pulverized material of the tile carpet on a sol of virgin raw material, sandwiching and laminating to regenerate as a resin backing layer (for example, see Patent Document 1), tile A method in which a carpet is pulverized as it is or press-melted to form a plate, then cut into small pieces, pulverized, mixed into a resin, and used for a backing layer or the like (for example, see Patent Document 2). A method in which a filler and a binder are added to waste carpet to form a sheet (for example, see Patent Document 3), a crushed waste carpet is used as a part of a material for a resin backing layer of a tile carpet, kneaded by a Banbury mixer, and calendered. A method of rolling to produce carpet tiles (for example, see Patent Document 4) has been proposed.
[0004]
On the other hand, as a method of crushing and separating a carpet, a method of separating a surface pile layer and a backing material from a surface pile layer by crushing a carpet having a specific physical property at a low temperature with an impact force at a low temperature (for example, see Patent Document 5) ). Also, in order to recycle waste carpet material, a resin backing layer is separated from at least two pulverization stages and three separation stages including a vibrating sieving process, and is recycled as a backing material by a melt extrusion method (for example, And Patent Document 6).
[0005]
Most of the tile carpets currently used are roughly divided into upper and lower layers. The upper layer fiber material is often made of nylon, polyester, or polyolefin, and the lower layer resin material is often made of PVC. In the tile carpet manufactured by the paste sol coating method, the surface pile layer is planted on the resin backing layer, so the surface pile layer and the resin backing layer are hard to peel off, and it is easy to separate and recycle both layers Was not.
[0006]
Further, in order to pulverize the tile carpet and recycle the resin backing layer as a resin material as a sol material of the backing layer, it was necessary to accurately separate the fiber component comprising the surface pile layer.
When reclaiming and recycling the backing resin of a tile carpet, the vinyl chloride resin used as the backing resin has a large amount of fiber constituting the surface pile layer when the resin backing layer of the tile carpet is formed by the paste sol coating method. When mixed in, the air entrains and causes irregularities on the surface of the backing resin layer to impair the surface properties, or the paste sol tends to increase in viscosity, thereby lowering the moldability and deteriorating the quality of the finished product. There was a problem. Therefore, in order to recycle the backing resin of tile carpet waste, it is necessary to accurately separate the fiber component consisting of the surface pile layer, reduce the amount of fiber component mixed in, and accurately separate the fiber component from the paste sol. It is necessary to uniformly disperse the finely pulverized material, and in consideration of the pot life related to the viscosity of the backing resin-containing paste sol of the tile carpet waste material, to form the paste sol mixture on the back surface of the base material for recycling. It was necessary to establish a manufacturing method. However, separating the fibers from the tile carpet requires a lot of man-hours, and a simpler paste sol coating recycling method has been required.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. Hei 7-110530
[Patent Document 2]
JP-A-9-56567
[Patent Document 3]
JP-A-11-105096
[Patent Document 4]
JP-A-7-32520
[Patent Document 5]
JP-A-9-173197
[Patent Document 6]
Japanese Unexamined Patent Publication No. 2002-509036
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a method for easily and inexpensively using a polyolefin-based waste tile carpet for forming a resin backing layer of a recycled tile carpet by a paste sol coating method with less man-hours.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention
(1) After kneading a waste polyolefin-based tile carpet, pulverize it to 1.5 mm or less, mix the finely pulverized product with a vinyl chloride-based resin sol at 0.5% by weight or more and 20% by weight or less, and apply A recycled tile carpet in which a base material obtained by applying a tuft to a base fabric after application to a base fabric and a resin backing layer is formed on the back surface of the base material (claim 1); and (2) a polyolefin-based carpet. After kneading the waste tile carpet, it is pulverized to 1.5 mm or less, and the pulverized product is mixed with the vinyl chloride resin sol composition at 0.5% by weight or more and 20% by weight or less. The present invention relates to a method for manufacturing a recycled tile carpet in which a base material in which a pile is tufted is laminated on a base fabric after coating with a tar and a resin backing layer is formed on the back surface of the base material.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
[0016]
In the present invention, the product shape of the tile carpet to be processed is, for example, a marketed product or a defective product having a size of 50 cm × 50 cm, or a cut off scrap generated during carpet production, and a polyvinyl chloride resin. And a polyolefin-based filament is used as a fiber material of the surface pile layer. The point of the tile carpet of the present invention and the method for producing the same is that waste tile carpet is melt-kneaded and then finely pulverized, and the finely pulverized material is further sieved or separated by specific gravity, and then added to a vinyl chloride resin sol. A tile carpet pet manufactured by a paste sol coating method by mixing 5% by weight or more and 20% by weight or less and a method for manufacturing the same.
(I) Kneading of Waste Tile Carpet In kneading a tile carpet, for example, roll kneading can be performed without pulverizing, but it is preferable to knead by kneading from the viewpoint of workability. As a pulverizer, a known shear pulverizer, impact pulverizer, or the like can be used. From the subsequent steps, for example, a screen of 5 mm to 10 mm is used, and then kneaded. As a kneading method, a Banbury, a pressure kneader, an extruder, a roll, or the like can be used. The kneading temperature is preferably a temperature at which the vinyl chloride resin of the backing layer does not burn and the polyolefin melts, for example, 160 to 200 ° C. After kneading, the mixture is cut into pellets to obtain a finely pulverized product. Practically, it is preferable that pulverization is not sufficiently performed at the stage of pelletization, and it is usually pulverized by a pulverizer after pelletization as described below. Examples of the polyolefin used in the pile layer include polypropylene, polyethylene, and a copolymer mainly containing propylene. Particularly, polypropylene is preferable.
(II) After kneading the kneaded pulverized tile carpet, it is easy to uniformly mix and disperse it in the paste sol by pulverizing with a pulverizer after kneading. The size of the finely pulverized material is a paste sol coating method, and if a large finely pulverized material is mixed, unevenness is generated on the surface of the backing resin layer to impair the surface property, and from the viewpoint of tile carpet appearance, 1.5 mm or less. Is preferred. As the fine pulverizer, a known pulverizer can be used, and examples thereof include a vortex impact type pulverizer (turbo mill) and a horizontal swing hammer crusher. Using a pulverizer equipped with a screen having an opening diameter of 2 mm or less, the resin is finely pulverized by, for example, high-speed rotation of 2500 or more and 5000 or less.
[0017]
Further, the particle size of the finely pulverized resin can be adjusted by wind-screening or sieving the collected resin finely-pulverized material, so that separation accuracy can be improved. For example, in the case of sieve separation, the opening of the sieve is preferably 0.1 mm or more and 1.5 mm or less. If the opening of the sieve is larger than 1.5 mm, the particle size distribution of the finely pulverized resin fines is widened, and the uniformity of the collected finely pulverized products is reduced. This is because the efficiency of the operation is reduced. In addition, since the resin pulverized material which has not been converted into the finely pulverized material by the screening with the sieve remains on the sieve, the recovery rate can be improved by repeatedly pulverizing with the fine pulverizer.
(III) Production of Vinyl Chloride Paste Sol and Mixing with Finely Pulverized Product The vinyl chloride paste sol of the present invention is used for producing a plasticizer, a filler, a stabilizer, a pigment, and a foam in a vinyl chloride paste resin. A foaming agent and various additives are blended and adjusted in a mixing tank with a stirrer. Then, (1) the mixing of the vinyl chloride paste sol and the finely pulverized resin material after kneading the waste tile carpet can be performed in the same tank, or (2) a large amount of the vinyl chloride paste sol is prepared. The paste sol is pumped to another mixing tank equipped with a stirrer, and is stirred and mixed with the kneaded resin fines of the waste tile carpet for homogenization. In this case, it is preferable to provide two or more tanks for mixing the finely pulverized resin after kneading the waste tile carpet, because the vinyl chloride paste sol mixture containing the finely pulverized product is easily thickened.
[0018]
Thereafter, the mixture is pumped to a line for forming a resin backing layer, applied to an application belt, and laminated with a tufted pile of base fabric, and then heated and gelled to form a resin backing layer of a tile carpet. You. Further, as a backing material, an extruded product or a calender molded product can be used in combination. In addition, glass fiber can be put into the backing material.
[0019]
Further, in the tile carpet of the present invention, the vinyl chloride paste sol for forming the resin backing layer is preferably blended and used in the ratio shown below, and further comprises (a) to (f). Additives such as a hygroscopic agent, an antioxidant, a lubricant, a processability improver, and an ultraviolet absorber can be selectively added to the vinyl chloride paste sol.
(A) 100 parts by weight of vinyl chloride paste resin (b) 50 to 150 parts by weight of plasticizer (C) 100 to 500 parts by weight of filler (d) 1 to 10 parts by weight of stabilizer (e) 1 to 10 parts by weight of pigment (F) Anti-foaming agent 0-5 polymerization parts Examples of the vinyl chloride paste resin used in the present invention include polyvinyl chloride resin, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride-ethylene-vinyl acetate copolymer and the like. And a vinyl chloride-based copolymer.
[0020]
Examples of the plasticizer used in the present invention include dibutyl phthalate, dihexyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), di-isononyl phthalate, phosphate, chlorinated paraffin, trimellitate, and epoxidized Although soybean oil or the like is used alone or in combination, it is preferable to use di-2-ethylhexyl phthalate (DOP) from the viewpoint of processability.
[0021]
The filler used in the present invention is an inorganic filler such as calcium carbonate, calcium oxide, barium carbonate, barium sulfate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, clay, talc, and mica, which may be used alone or in combination. Among them, heavy calcium carbonate is preferably used. The hardness of the resin backing layer is adjusted by the amount of the filler, and the use of a filler having a high specific gravity can improve the sound insulation.
Further, as the stabilizer, calcium stearate, Ca-Zn stearate, Ba-Zn stearate, Pb-based metal soap, and organotin-based stabilizer are known, but it is preferable to use calcium stearate. Examples of the pigment include carbon black and titanium dioxide. Depending on the type of tile carpet, a foaming agent can be added.
[0022]
After kneading the waste tile carpet, the finely pulverized resin is mixed and dispersed in an amount of 0.5% by weight or more and 20% by weight or less with respect to the vinyl chloride-based paste sol prepared in the above-described manner, and applied to a coating belt with a coater. After that, it is preferable to manufacture a tile carpet by laminating a base material obtained by tufting a pile in a loop shape on a base fabric to form a resin backing layer. If the finely pulverized resin is mixed in an amount of more than 20% by weight, the amount of the plasticizer absorbed in the finely pulverized substance increases, and the viscosity of the sol mixture increases, which makes it impossible to apply the sol mixture with a coater. If the amount is less than 0.5% by weight, the recycling efficiency is too low. Further, after kneading the waste tile carpet, it is preferable to mix the finely pulverized resin in an amount of 0.5% by weight or more and 10% by weight or less from the viewpoint of viscosity and recyclability.
[0023]
Further, when a vinyl chloride resin paste sol containing the above (a) to (f) is prepared in advance, and then mixed with the finely pulverized material of the backing layer, when mixing with the finely pulverized material of the backing layer, DOP or the like is used. Can be further added. This makes it possible to adjust the viscosity of the paste sol containing the finely ground backing layer.
[0024]
In general, a Teflon (registered trademark) belt is preferably used as the coating belt. In this case, a belt of Teflon (registered trademark) alone, a tetrafluoroethylene copolymer, a modified Teflon (registered trademark) is included, and a metal belt is also used. A belt or a belt made of glass fiber and coated with Teflon (registered trademark), tetrafluoroethylene copolymer, or modified Teflon (registered trademark) may be used.
[0025]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but is not limited to Examples according to the present invention.
(I) Kneading of waste tile carpet (IA) A tile carpet having a pile layer of polypropylene and a backing layer of a vinyl chloride paste is roughly cut into a square of about 10 cm, and then uniaxially manufactured by Sanriki Seisakusho. A screen made of punching metal having an opening diameter of 8 mm was installed in a shearing type pulverizer (model: I) and pulverized, and a pulverized product having a particle size of about 8 mm was quantitatively recovered. Thereafter, the mixture was extruded at a temperature of 180 ° C. with a 40 mm single screw extruder, and the strand was cut to form a pellet having a diameter of about 2.5 mm and a length of about 3 mm. The pellets are installed in a turbo mill T-400 manufactured by Turbo Kogyo Co., Ltd., and a fine pulverized material recovery device (model CFO-43, manufactured by Showa Electric Co., Ltd.) comprising a suction duct, a blower, a cyclone separator and a dust collector is installed. As a result of crushing and sorting with a sieve having an opening of 1 mm, finely crushed material was recovered.
(IB) A tile carpet in which the same pile layer as that of (IA) is made of polypropylene and the backing layer is a vinyl chloride paste is roughly cut into approximately 10 cm squares, and then standardly manufactured by Sanriki Seisakusho. A screen made of a punching metal having an opening diameter of 10 mm was installed in a uniaxial shearing type pulverizer (model: I) and pulverized, and a pulverized product having a particle size of about 10 mm was quantitatively recovered. After kneading with a roll at 170 ° C., a sheet was formed, and then a pellet was formed with a sheet cutter. The pellets are finely pulverized at 3600 rotations with a horizontal swing hammer crusher GX-2 type manufactured by Onoe Kikai Co., Ltd. at 3600 revolutions, and a pulverized material collecting device (manufactured by Showa Electric Co., Ltd.) equipped with a bag filter , Model CFO-43). The collected finely pulverized product was screened with a sieve having an opening of 0.85 mm in the same manner as in (Example 2-1).
[0026]
(IC) A tile carpet having the same pile layer as that of (IA) in polypropylene and a backing layer of a vinyl chloride paste was roughly cut into about 10 cm squares, and then standardized by Sanriki Seisakusho. A screen made of punching metal having an opening diameter of 5 mm was installed in a uniaxial shearing type pulverizer (model: I) and pulverized, and a pulverized product having a particle size of about 5 mm was quantitatively recovered. The pulverized material is not kneaded, and a pulverized material collection device (Model CFO-43, manufactured by Showa Denki Co., Ltd.) consisting of a suction duct, a blower, a cyclone separator and a dust collector is installed on a turbo mill T-400 manufactured by Turbo Kogyo. And crushed at 3000 rpm.
(II) Preparation of a vinyl chloride paste sol 100 parts by weight of a vinyl chloride paste resin mixed with 100 parts by weight of a plasticizer (DOP), 1 part by weight of calcium stearate, and 1 part by weight of carbon black were mixed with heavy calcium carbonate. Was added and mixed and homogenized to prepare a vinyl chloride paste sol.
[0027]
(Example 1) In FIG. 1, 97% by weight of the vinyl chloride paste sol of (II) and 3% by weight of the kneaded and finely pulverized material of the tile carpet of (IA) were placed in a pulverized product charging tank (A). The mixture was uniformly mixed for 15 minutes, then the mixed solution was transferred to a sol coater by a pump for 30 minutes, coated on a belt with a coater, and then laminated with a base material having a tufted pile on a base cloth. Then, a resin backing layer was formed to produce a tile carpet. 15 minutes after the transfer to the sol coater is started, the mixture is uniformly mixed with the same composition in the pulverized product charging tank (B) for 15 minutes, and then from the pulverized product charging tank (A) to the pulverized product charging tank (B). Switching (the transfer time of the sol coater in the pulverized product charging tank (A) was 30 minutes) was continued for 30 minutes. The appearance of the produced tile carpet was beautiful.
[0028]
(Example 2) In FIG. 1, 90% by weight of the vinyl chloride paste sol of (II), 5% by weight of the kneaded and pulverized material of the tile carpet of (IB), and 5% by weight of DOP were charged into a pulverized product charging tank (A). ), And the mixture was switched to a pulverized product charging tank (B) having the same composition as the pulverized product charging tank (A) after 30 minutes as in Example 1. The appearance of the produced tile carpet was beautiful.
[0029]
(Comparative Example 1) In FIG. 1, the finely ground resin of the tile carpet (I-C) was added to the sol tank, and transferred to the sol coater so as to be 3% by weight. When coated on a Teflon (registered trademark) belt with a coater, the fiber content increased a lot and the coating could not be performed well.
[0030]
(Comparative Example 2) In FIG. 1, 60% by weight of the vinyl chloride paste sol of (II), 30% by weight of the kneaded and finely pulverized tile carpet of (IA), and 10% by weight of DOP were charged into a pulverized product charging tank ( The mixture was uniformly mixed in A), and after 30 minutes as in Example 1, the mixture was switched to the pulverized product charging tank (B) having the same composition as the pulverized product charging tank (A). The appearance of the tile carpet produced was a thickening of the paste sol, which was not worthy of use.
[0031]
(Comparative Example 3) In the above (IA), in place of the fine pulverization, pellets before the fine pulverization were used in the same manner as in Example 1, but the appearance of the manufactured tile carpet was crushed. Not worth using.
[0032]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the resin backing layer of the recycled tile carpet by a paste sol coat system can be formed easily and inexpensively from a polyolefin waste tile carpet with less man-hours.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing a method for producing a recycled tile carpet using fine pulverization of a waste polyolefin-based tile carpet of the present invention.
