JP2004130439A - Method for grinding sheave member, and device for the same - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To effectively grind a sheave surface 101b formed of a curved and tapered peripheral surface with high quality. <P>SOLUTION: When grinding a sheave member 101, the sheave member 101 provided with the sheave surface 101b forming the curved and tapered peripheral surface is fed and rotated around a first axis Z, a grinding wheel 19 is rotated around a rotating central axis 20 of the grinding wheel positioned on a plane containing the first axis Z, and a grinding peripheral surface 19a is brought into contact with the sheave surface 101b. The grinding peripheral surface 19a is made a straight cylindrical face in parallel with the rotating central axis 20 of the grinding wheel, and a diametral surface 19b of the grinding wheel 19 is constantly vertically faced to each place to be ground of the sheave surface 101b by using a numerical control device 25 when the grinding peripheral surface 19a is brought into contact with each place to be ground of the sheave surface 101b. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、テーパ状シーブ面又は曲がりテーパ状シーブ面を具備したシーブ部材の研削方法及び、その研削装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の無段変速機に使用される図９に示すような機構が特許文献１に開示されているのであり、その概要を説明すると、特定回転軸１００に対し回転軸部を１０１ａを固定状態となされるシーブ部材１０１と、このシーブ部材１０１の回転軸部１０１ａに外嵌された回転軸部１０３ａを介して、前記回転軸部１０１ａの回転中心軸１０２方向へのみ移動可能に装着されたシーブ部材１０３とを備えており、、一方のシーブ部材１０１のシーブ面である比較的大径のテーパ状周面１０１ｂと他方のシーブ部材１０３のシーブ面である比較的大径のテーパ状周面１０３ｂとで形成されたベルト溝１０４に台形断面のベルト１０５を掛け回し、シーブ部材１０３が回転中心軸１０２方向へ移動されることによりベルト１０５の回転半径Ｒが無段階に変更される構成となされている。
【０００３】
この際、回転軸部１０１ａ、１０３ａは何れも回転中心軸１０２を中心とする比較的小径の直円筒状外周面ｓ１を有するものとなされ、またシーブ面１０１ｂ、１０３ｂは回転軸部１０１ａ、１０３ａと同心となされている。
上記した各シーブ部材１０１、１０３の製作においては、最終仕上げ段階でシーブ面１０１ｂ、１０３ｂを研削装置により研削する。
【０００４】
この際の研削装置は、例えば特許文献２に示すように、ベッド上に第一軸方向へ送り移動されるテーブルと、第二軸方向へ送り移動される砥石台とを設け、前記テーブル上にはテーパ状周面を具備したシーブ部材を第一軸方向に支持して送り回転させるためのワーク支持回転送り手段を設けると共に前記砥石台上に砥石回転中心軸回りへ回転駆動される研削砥石を設けた構成となされる。
【０００５】
この種の研削装置によるシーブ面１０１ｂ、１０３ｂの研削においては、一般に、研削砥石としてシーブ面巾以上の周面巾を持つ円錐台形砥石が使用されるのであり、またシーブ面１０１ｂ、１０３ｂの研削中においては砥石台や研削砥石は前記第二軸方向へのみ移動されるようになされる。
【０００６】
【特許文献１】
特開平９−１１０９９号公報（第３頁、第１図）
【０００７】
【特許文献２】
特開平９−１５５７０３号公報（要約、第２図、図４）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記した在来のシーブ部材の研削では、円錐台形の研削砥石はその研削周面の巾方向上の各点の周速が異なったものとなるため、この研削砥石で研削されたシーブ面１０１ｂ、１０３ｂには研削斑や研削焼けなどが発生するのである。さらにシーブ面１０１ｂ、１０３ｂが真直テーパ状周面ではなくて曲がりテーパ状周面となされているときは、最早、そのシーブ面１０１ｂ、１０３ｂを研削することができないのである。
【０００９】
なお、シーブ面１０１ｂ、１０３ｂを曲がりテーパ状周面となすとき、これを研削するには、前記曲がりテーパ状周面の曲がり面に符合するＲ形状となされた研削周面を具備した研削砥石を使用するのが通常である。
【００１０】
本発明は、シーブ部材のシーブ面がたとえ曲がりテーパ状周面であるときにも、そのシーブ面を品質よく、しかも効率的に研削することを目的としているのである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の研削方法では、請求項１に記載したように、テーパ状周面をなすシーブ面を具備したシーブ部材を第一軸回りへ送り回転させる一方で、研削砥石を前記第一軸を含め平面上に位置された砥石回転中心軸回りへ回転させつつ、その研削周面を前記シーブ面に接触させるように行うシーブ部材の研削に際して、前記研削周面を前記砥石回転中心軸に平行な直状円筒面となすほか、前記シーブ面の各被研削箇所に前記研削周面を当接させるとき前記研削砥石の直径面を前記被研削箇所に対し常に垂直に向けるように実施する。
【００１２】
これによれば、前記研削砥石の研削周面の巾方向の各点の砥石回転中心回りの周速が同一となり、またシーブ面巾より小さい周面巾の研削砥石を使用すれば前記シーブ面の研削中において前記シーブ面と前記研削周面との接触箇所の面積が微少となって前記研削周面と各被研削箇所との間に研削水が入り込み易くなるのである。そして、前記研削砥石の姿勢は前記数値制御装置を使用するため曲がりテーパ状周面からなるシーブ面に対しても正確な特定状態に維持されるようになるのであり、従って前記シーブ面の各点は同じ速度で移動される砥粒群により、しかも十分な研削水の存在した状態の下で研削されるようになるのである。
【００１３】
この際、請求項２に記載したように前記シーブ面が曲がりテーパ状周面であるときには、前記シーブ面の研削中において、前記シーブ面と前記研削周面との接触箇所が点状となるため、前記研削周面と各被研削箇所との間に研削水が一層入り込み易くなり、上記作用がさらに促進されるのである。
【００１４】
上記請求項１の発明に代えて、次のように実施してもよい。
即ち、請求項３に記載したように、曲がりテーパ状周面をなすシーブ面を具備したシーブ部材を第一軸回りへ送り回転させる一方で、研削砥石を前記第一軸を含め平面上に位置された砥石回転中心軸回りへ回転させつつ、その研削周面を前記シーブ面に接触させるように行うシーブ部材の研削に際して、前記シーブ部材と前記研削砥石の相対姿勢を数値制御装置の使用により漸次に変化させることにより、前記研削周面に対しての前記シーブ面の接触を均等化させるように実施する。
【００１５】
これによれば、前記研削周面の広い範囲が数値制御装置の使用により正確な均等状に摩耗されるため、前記研削砥石は比較的長期間に亘ってそのシーブ面を正確に研削するものとなる。また前記研削周面の形状修正が必要となるまでの期間が長期化する。
【００１６】
次に本発明の研削装置では、請求項４に記載したように、ベッド上に第一軸方向へ送り移動されるテーブルと、第二軸方向へ送り移動される砥石台とを設け、前記テーブル上には曲がりテーパ状周面を具備したシーブ部材を第一軸方向に支持して送り回転させるワーク支持回転送り手段を設け、また前記砥石台上に第三軸回りへ送り変位される付加砥石台を設けると共にこの付加砥石台上に第四軸回りへ回転駆動される研削砥石を設けるほか、前記テーブルの前記第一軸方向上の位置、前記砥石台の前記第二軸方向の位置、及び、前記付加砥石台の前記第三軸回りの位置を同時に制御するための数値制御装置を設け、前記数値制御装置が前記シーブ面に対する前記研削砥石の姿勢を漸次に変更させるように作動する構成とする。
この際、請求項５に記載したように、前記数値制御装置が前記研削周面の各点に前記シーブ面を均等に当接させるように作動する構成となすのがよい。
この発明によれば、請求項２、３又は４記載の発明が機械的に行われるようになる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係る研削装置の研削作動状態を示す平面図である。
この図において、１はベッドであり、このベッド１上には、案内軌道２を介して水平左右方向である第一軸Ｚ方向へ送り移動されるテーブル３と、別の案内軌道４を介して水平前後方向である第二軸Ｘ方向へ送り移動される砥石台５とが設けられている。
【００１８】
テーブル３上にはワークを第一軸Ｚ方向に支持して送り回転させるワーク支持回転送り手段６が設けてあり、このワーク支持回転送り手段６は主軸台７と心押し台８とからなり、これら主軸台７及び心押し台８はテーブル３上の位置調整変更可能となされている。
【００１９】
主軸台７はサーボモータ９ａで第一軸Ｚ回りへ送り回転される主軸９を備えている。この主軸９の一端には主軸センタ１０が同心状且つ延長状に固定されているのであり、この主軸センタ１０は先端に主軸９と同心の円錐雄面部１０ａを形成されて主軸９と同体状に送り回転されるものとなされている。
【００２０】
心押し台８は電動モータ１１により第一軸Ｚ上でこの軸方向へ出入り作動される摺動支持筒部材１２と、この摺動支持筒部材１２内に挿設されていてサーボモータ１３により前記主軸９の送り回転に同期して第一軸Ｚ回りへ送り回転される回転軸部材１４を備え、この回転軸部材１４の主軸台７側の一端に第一軸Ｚと同心状且つ延長状に心押し台センタ１５を固定されている。この心押し台センタ１５は先端に回転軸部材１４と同心の円錐雄面部１５ａを形成されていて回転軸部材１４と同体状に送り回転されるものとなされている。
【００２１】
また砥石台５上にはサーボモータ１６及び縦向きの第三軸Ｂが設けてあり、この第三軸Ｂの上部に上方視四角形の付加砥石台１７が固定されている。そして、サーボモータ１６の出力軸と第三軸Ｂとはウオームホイールギヤ１８を介して連動連結されており、サーボモータ１６が回転することで第三軸Ｂが送り回転され、この回転により付加砥石台１７が砥石台５に対して第三軸Ｂ回りへ旋回変位されるようになされている。
【００２２】
付加砥石台１７上には研削砥石１９を一端に固定されて特定位置で回転されるものとなされた第四軸である砥石回転中心軸２０と、この砥石回転中心軸２０を回転させるための電動モータ２１と、この電動モータ２１の回転を砥石回転中心軸２０に伝達するためのベルト伝動装置２２とを載設している。この際、研削砥石１９は砥石回転中心軸２０に直交して固定される円板体を具備していて、研削周面１９ａを前記砥石回転中心軸２０と同心の砥石回転中心軸に平行な直状円筒面となすと共にこの研削周面１９ａの巾をシーブ部材１０１のシーブ面１０１ｂの巾の凡そ数分の１程度となされており、これには例えば市販のビトリファイドボンドＣＢＮ砥石などが使用される。
【００２３】
２３はワーク支持回転送り手段６に支持されたワークの被研削面を測定するための測定装置であり、また２４は研削砥石１９の形状を整えるためのドレッサーで、心押し台８の側部に固設されている。
さらに２５は前記テーブル３の第一軸Ｚ方向上の位置、前記砥石台５の第二軸Ｘ方向の位置、及び、前記サーボモータ９ａ、１３、１６を制御するための数値制御装置で、コンピュータを内蔵したものとなされている。
【００２４】
次に上記研削装置の使用例を説明する。図９に示すシーブ部材１０１、１０３をこの研削装置により研削するのであるが、ここでは代表例として一方のシーブ部材１０１を研削する場合の使用例について図１〜図５を参照して説明する。
この際、図２はワークであるシーブ部材１０１の研削状況を示す平面図、図３は研削手順を示すフロー図、図４は本発明に係る研削装置によりシーブ部材１０１の回転軸部１０１ａを研削している状態を示す平面図、図５は曲がりシーブ面１０１ｂを研削する様子を誇張的に表現した説明図である。
【００２５】
シーブ部材１０１の研削加工に際しては、シーブ部材１０１の回転軸部１０１ａの両端には、予め、図２に示すように主軸センタ１０の円錐雄面部１０ａ及び心押し台センタ１５の円錐雄面部１５ａが密状に嵌合当接される一対の円錐雌面部１０１ｃ、１０１ｄを形成しておく。
また数値制御装置２５にはシーブ面１０１ｂに関連した情報や研削砥石１９に関連した情報のほか、図３に示すステップｓ１００からステップｓ１０６までの処理を自動的に行うための操作手順情報などを入力しておく。
【００２６】
最初のステップｓ１００では、ワークローディング及びチャッキングを行うのであり、これには電動モータ１１を作動させて摺動支持筒部材１２及び心押し台センタ１５を図１中右側へ変位させ、この状態の下で、予め所定位置に用意されたシーブ部材１０１を図示しないロボットにより主軸センタ１０と心押し台センタ１５との間に位置させ、次に摺動支持筒部材１２及び心押し台センタ１５を電動モータ１１の作動により図１中左側へ変位させ、このシーブ部材１０１の円錐雌面部１０１ｃ、１０１ｄに主軸センタ１０と心押し台センタ１５の各円錐雄面部１０ａ、１５ａを嵌入させ押圧させるようにする。
【００２７】
次にステップｓ１０１に移行する。数値制御装置２５に研削開始指令を付与するのであり、これによりサーボモータ１６がシーブ部材１０１の回転中心軸１０２に対するシーブ面１０１ｂの傾斜に関連して特定量だけ作動されるのであり、この作動に連動して第三軸Ｂが基準位置から特定角度だけ回動変位され、付加砥石台１７や研削砥石１９が第三軸Ｂと同体状に旋回変位される。この旋回変位により、回転砥石１９はシーブ面１０１ｂの図５に示す最内方端箇所Ａ１を研削するに適した姿勢となる。
【００２８】
この後、ステップｓ１０２に移行する。ここでは数値制御装置２５の制御作動により、主軸９が送り回転されると共に、テーブル３の第一軸Ｚ方向の位置、砥石台５の第二軸Ｘ方向の位置、及び、研削砥石１９の第三軸Ｂ回りの位置が同時に制御され、これにより研削砥石１９が図２に示すようにシーブ面１０１ｂに当接し、続いてこのシーブ面１０１ｂを研削するように作動する。
【００２９】
シーブ面１０１ｂは曲がりテーパ状周面となされており、図５ではこのシーブ面１０１ｂは誇張的に表現してある。このシーブ面１０１ｂの研削開始時には例えば、研削砥石１９はシーブ面１０１ｂの最内方端箇所Ａ１に当接されるのであり、このとき、研削砥石１９はその直径面１９ｂを前記最内方端箇所Ａ１である微少面に対し垂直に向けられると共に研削周面１９ａの巾方向上の右端が前記最内方端箇所Ａ１に当接した状態となされる。
【００３０】
この後、研削砥石１９はこれの研削周面１９ａをシーブ面１０１ｂに当接されたまま漸次に外方ｆ１へ移動されてやがてシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ２に移動され、この移動過程において、研削砥石１９はシーブ面１０１ｂの各被研削箇所に対しその直径面１９ｂが常に垂直となるように当接されつつシーブ面１０１ｂをコンタリング研削すると共に、研削周面１９ａにおけるシーブ面１０１ｂの現に当接している点ｐが、シーブ面１０１ｂの全巾における最内方端箇所Ａ１からその点ｐまでの変位量の割合と関連して、図５中の研削周面１９ａの巾方向の左端へ向けて漸次に移動されるのである。そして、研削砥石１９がシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ２に当接されたとき、研削周面１９ａの巾方向上の左端がシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ２に当接した状態となされる。
【００３１】
次に必要に応じて研削砥石１９はこれまでとは逆にシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ２から最内方端箇所Ａ１へ向けて移動され、この移動過程で先の外方ｆ１向きの移動時における研削作動と対称的な研削作動を行うものとなるのであり、従って研削砥石１９はやがてシーブ面１０１ｂの最内方端箇所Ａ１に再び当接されるようになり、このとき、研削周面１９の巾方向上の右端はシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ１に当接した状態となる。この後は、必要なだけ研削砥石１９を外方ｆ１或いは内方ｆ２へ移動されて、この移動中にこれまでに準じた研削を実施される。
【００３２】
このようなシーブ面１０１ｂの研削は研削砥石１９の研削周面１９ａの各点にシーブ面１０１ｂを順次に当接させていって研削周面１９ａの全巾を均一に摩耗させるのであり、従って研削周面１９ａの形状は摩耗が進行しても変化せず、長期に亘って初期形状を維持される。これにより、研削砥石１９のドレッシングの頻度が大幅に減少して研削砥石１９の寿命が長期化するのである。
【００３３】
シーブ面１０１ｂが予定寸法まで研削されると、測定装置２３がこれを把握して、シーブ面１０１ｂの研削を終了させる。
これに関連してステップｓ１０３に移行されるのであり、ここでは、砥石台５が第二軸Ｘ方向の後退側へ比較的速く移動され、次にサーボモータ１６が作動して、第三軸Ｂのほか付加砥石台１７及び研削砥石１９などがステップｓ１０２における位置から特定角度だけ旋回変位されるのであり、この旋回により、回転軸部１０１ａの直円筒状外周面ｓ１と研削砥石１９の直円筒周面部１９ａとが平行状態となされる。
【００３４】
次のステップｓ１０４では、砥石台５が比較的速く回転軸部１０１ａ側へ移動されるのであり、この後、テーブル３の第一軸Ｚ方向の位置と、砥石台５の第二軸Ｘ方向の位置とが同時に制御されることにより、研削砥石１９は図４に示す姿勢となって回転軸部１０１ｂの直円筒状外周面ｓ１のそれぞれを適当な研削代で正確に研削するものとなる。
全ての回転軸部１０１ｂの外周面ｓ１が予定寸法まで研削されたとき、測定装置２３が回転軸部１０１ｂの研削終了を把握し、次のステップｓ１０５に移行させる。
【００３５】
ステップｓ１０５ではステップｓ１００における処理の逆の処理が実行されるのであって、即ち、研削済みのシーブ部材１０１が主軸センタ１０及び心押し台センタ１５から解放されるアンチャッキングが行われ、続いてそのシーブ部材１０１が図示しないロボットにより所定位置まで取り出されるアンローディングが行われる。
【００３６】
この後、ステップｓ１０６に移行し、研削済みのシーブ部材１０１は適宜な搬送装置により次工程へと搬送される。
以後は次の未研削のシーブ部材１０１について、上記した一連の処理が自動的に繰り返される。
【００３７】
上記した手順において、各ステップの各部の作動開始や作動停止などの指令は手動により行ってもよい。またステップｓ１００やステップｓ１０６でのシーブ部材１０１のローディングやチャッキング、及び、アンチャッキングやアンローディングは手作業により行うこともできる。また上記の手順ではシーブ面１０１ｂを回転軸部１０１ａよりも先に研削したが、この逆を行っても差し支えない。
また上記例では一方のシーブ部材１０１についてのみ説明したが、他方のシーブ部材１０３についても同様に研削することができる。しかし、この場合には回転軸部１０３ａの内孔に治具を挿入して締結状に固定させることが必要となる。
【００３８】
次に先のステップｓ１０２にてシーブ面を研削したときの制御情報について図６を参照して説明する。ここに図６は制御情報を説明するための説明図である。
第一軸Ｚ中心線上の点Ｏ１を原点とする直交ｘｙ座標系において、研削砥石１９が現に当接しているシーブ面１０１ｂ上の被研削箇所である点ｐの位置は図６中にｐ（ｅ、ｆ）と表してあり、また第三軸Ｂの中心を表す点の位置は図６中にＢ（ｃ、ｄ）と表している。ここに、ｅ及びｃはｘ座標の座標値であり、ｆ及びｄはｙ座標の座標値である。
【００３９】
またシーブ面１０１ｂの最内方端箇所Ａ１を通過する法線と、第一軸Ｚとの交叉角度をθ１とし、またシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ２を通過する法線と、第一軸Ｚとの交叉角度をθ２とし、また研削砥石１９が現に当接しているシーブ面上の被研削箇所ｐを通る法線と、第一軸Ｚとの交叉角度をθとする。
【００４０】
このような前提の下で、図５に示すように、研削砥石１９がシーブ面１０１ｂの最内方端箇所Ａ１を研削するときに研削周面１９ａの巾方向の右端とシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ１とが当接し、且つ、研削砥石１９がシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ２を研削するときに研削周面１９ａの巾方向の左端とシーブ面１０１ｂの最外方端箇所Ａ２とが当接するようになす場合には、研削周面１９ａの巾方向上の左端から、研削砥石１９が現に当接しているシーブ面１０１ｂ上の被研削箇所ｐまでの距離Ｌ１は研削砥石１９の厚さをｗとすると次の（１）式で表される。
即ち、
Ｌ１＝ｗ（１−（θ−θ１）／（θ２−θ１））　　　・・・（１）式
【００４１】
そして、第三軸Ｂ中心から研削周面１９ａの巾方向上の左端を含む研削砥石半径面までの距離をａとし、また第三軸Ｂ中心から回転中心軸２０中心である砥石回転中心軸までの距離をｂとし、研削砥石１９の直径をＤとすると、座標値ｃ、ｄは次の（２）式と（３）式で表示される。
【００４２】
即ち、
ｃ＝ｅ＋（ｂ＋Ｄ／２）×ｃｏｓθ
−（ａ＋ｗ（１−（θ−θ１）／（θ２−θ１）））×ｓｉｎθ・・・（２）式
ｄ＝ｆ＋（ｂ＋Ｄ／２）×ｓｉｎθ
＋（ａ＋ｗ（１−（θ−θ１）／（θ２−θ１）））×ｃｏｓθ・・・（３）式
【００４３】
これらの式中、ｅ、ｆ、θ１、θ２はシーブ面１０１ｂの形状情報から特定されるものであり、またθはｅ、ｆから特定されるため、上記ｃ、ｄはｅ、ｆに基づいて算出される。
また、点ｐに対応する研削砥石１９の第三軸Ｂ回りの変位角度βは９０度からθを減じたものであるから、ｅ、ｆの情報に基づいて算出される。
【００４４】
従って、ステップｓ１０２におけるシーブ面１０１ｂの研削のための制御情報はシーブ面１０１ｂの内外方向上の微少間隔毎の多数の点ｅ、ｆについてのｃ、ｄ、βを特定したものとなるのであり、前記数値制御装置２５はこの数値情報に基づいて主軸９の回転位置、テーブル３の第一軸Ｚ方向の位置、砥石台５の第二軸Ｘ方向の位置、及び研削砥石１９の第三軸Ｂ回りの位置を制御するのであり、これによりステップｓ１０２におけるシーブ面１０１ｂの研削が実施される。
【００４５】
次に上記研削装置の使用例の変形例について図７及び図８を参照して説明する。ここに図７、図８は変形使用例を示す図である。
即ち、
ａ：研削砥石１９は研削周面１９ａを砥石回転中心軸２０に平行な直状円筒面となしたものに代えて、図７Ａに示すような凹状Ｒ形の研削周面１９ａを具備したものとなすことも差し支えないのであり、このようにすればシーブ面１０１ｂの研削中に、砥石回転中心軸２０を第三軸Ｂ回りへ変位させて、研削周面１９ａとシーブ面１０１ｂとの当接箇所を変化させることにより研削周面１９ａの広い範囲を均等に摩耗させることが可能となる。
なお、この凹状Ｒ形の研削周面１９ａを具備した研削砥石１９を使用するときは研削砥石１９を第三軸Ｂ方向へ変位させることによる回転軸部１０１ａの研削は行わない。
【００４６】
ｂ：研削砥石１９は研削周面１９ａを砥石回転中心軸２０に平行な直状円筒面となしたものに代えて、図７Ｂに示すような凸状Ｒ形の研削周面１９ａを具備したものとなすことも差し支えないのであり、このようにすればシーブ面１０１ｂの研削中に、砥石回転中心軸２０を第三軸Ｂ回りの特定位置に固定させることにより研削周面１９ａの当接箇所をシーブ面１０１ｂの被研削箇所ｐの移動につれて順次変えていくことができるため研削周面１９ａである凸状Ｒ形の形くずれを防止することが可能となる。
【００４７】
ｃ：図８に示すように、先の使用例の研削砥石１９に代えて、円錐台形の研削周面１９ａを具備した研削砥石１９を使用してもよいのであり、この場合にも、研削周面１９ａにおけるシーブ面１０１ｂの当接箇所となる点（シーブ面１０１ｂの被研削箇所ｐに対応する点）を漸次に変化させることにより研削周面１９ａを均等に摩耗させることができ、これによる利益が得られるのである。
【００４８】
ｄ：上記研削装置による研削において研削周面１９ａの巾方向上の特定位置のみをシーブ面１０１ｂに当接させるようにして１本のシーブ部材１０１のシーブ面１０１ｂ全体を研削してもよいのであり、この場合においてワークであるシーブ部材１０１が異なる毎に、前記した研削周面１９ａの巾方向上の特定位置を変化させるようにする。これによっても、研削されるシーブ部材１０１が多いときは研削周面は均等に摩耗するものとなり、このことによる利益が得られるのである。
【００４９】
【発明の効果】
上記した本発明によれば、次のような効果が得られる。
即ち、請求項１に記載したものによれば、シーブ面１０１ｂが真直テーパ状周面である場合に、このシーブ面１０１ｂに対する研削砥石１９の姿勢を正確な特定状態に維持させることにより、そのシーブ面１０１ｂの任意点を同じ速度の砥粒群で研削することができ、しかも、シーブ面巾よりも小さい周面巾の研削砥石１９を使用すればシーブ面１０１ｂと砥石周面１９ａとの接触箇所が小さい面積になるためその切削箇所に研削水を確実に進入させることができるのであり、この結果、テーパ状周面からなるシーブ面１０１ｂをこれに研削斑や研削焼けを発生させないように品質よく研削することができるのである。
【００５０】
請求項２に記載したものによれば、請求項１記載の発明の場合と同様な効果を得ることができるほか、研削砥石１９の砥石周面１９ａと曲がりシーブ面１０１ｂとを点状に接触させた状態でシーブ面１０１ｂを研削するため研削抵抗が小さくなり、このためシーブ部材の研削中のたわみが減少して加工精度が向上するとともに、研削周面１９ａとシーブ面１０１ｂとの当接箇所に研削水をさらに確実に進入させることができるのである。
【００５１】
請求項３に記載したものによれば、研削周面１９ａの広い範囲が数値制御装置２５の使用により正確な均等状に摩耗するため、曲がりシーブ面１０１ｂであっても研削砥石１９の形状修正を行うことなくこのシーブ面１０１ｂを比較的長期間に亘って正確に研削することができる。また前記研削周面１９ａの形状修正が必要となるまでの期間を長期化させて研削砥石１９の寿命を長期化させることができる。
【００５２】
請求項４又は５に記載したものによれば、請求項２又は３記載の発明を機械作動により実現させることができるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る研削装置の研削作動状態を示す平面図である。
【図２】前記研削装置によるワークであるシーブ部材の研削状況を示す平面図である。
【図３】前記研削装置による研削手順を示すフロー図である。
【図４】前記研削装置によりシーブ部材の回転軸部を研削している状態を示す平面図である。
【図５】前記シーブ部材のシーブ面を研削する様子を誇張的に表現した説明図である。
【図６】前記研削装置の制御情報を説明するための説明図である。
【図７】前記研削装置の変形使用例を示す図である。
【図８】前記研削装置の変形使用例を示す図である。
【図９】無段変速機の一部の機構を示す図である。
【符号の説明】
３　テーブル
５　砥石台
１７　付加砥石台
１９　研削砥石
１９ａ　研削周面
１９ｂ　直径面
２０　砥石回転中心軸（第四軸）
２５　数値制御装置
１０１ｂ　シーブ面
１０１　シーブ部材
Ｂ　第三軸
Ｘ　第二軸
Ｚ　第一軸[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for grinding a sheave member having a tapered sheave surface or a curved tapered sheave surface, and a grinding device therefor.
[0002]
[Prior art]
A mechanism as shown in FIG. 9 used for a continuously variable transmission of an automobile is disclosed in Patent Literature 1. The outline of the mechanism will be described. A sheave member 101 to be made, and a sheave member movably mounted only in the direction of the rotation center axis 102 of the rotation shaft portion 101a via a rotation shaft portion 103a externally fitted to the rotation shaft portion 101a of the sheave member 101. And a relatively large-diameter tapered peripheral surface 101b which is a sheave surface of one sheave member 101 and a relatively large-diameter tapered peripheral surface 103b which is a sheave surface of the other sheave member 103. A belt 105 having a trapezoidal cross section is wrapped around the belt groove 104 formed by the above step, and the sheave member 103 is moved in the direction of the rotation center axis 102 so that the rotation radius R of the belt 105 is stepless. It has been made and changed configurations.
[0003]
At this time, each of the rotation shaft portions 101a and 103a has a relatively small diameter cylindrical outer peripheral surface s1 centered on the rotation center axis 102, and the sheave surfaces 101b and 103b are formed with the rotation shaft portions 101a and 103a. Are concentric.
In manufacturing the above-described sheave members 101 and 103, the sheave surfaces 101b and 103b are ground by a grinding device in a final finishing stage.
[0004]
The grinding device at this time, as shown in Patent Document 2, for example, provided a table to be fed and moved in the first axis direction on the bed, and a grindstone table to be fed and moved in the second axis direction, on the table A work supporting rotation feed means for feeding and rotating a sheave member having a tapered peripheral surface in the first axial direction is provided, and a grinding grindstone driven to rotate around a grindstone rotation center axis on the grindstone table is provided. The configuration is provided.
[0005]
In the grinding of the sheave surfaces 101b and 103b by this type of grinding device, generally, a truncated conical grindstone having a peripheral surface width equal to or greater than the sheave surface width is used as a grinding wheel, and during grinding of the sheave surfaces 101b and 103b. The wheel head and the grinding wheel are moved only in the second axial direction.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-9-11099 (page 3, FIG. 1)
[0007]
[Patent Document 2]
JP-A-9-155703 (Summary, FIG. 2, FIG. 4)
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described conventional grinding of the sheave member, the truncated cone-shaped grinding wheel has a different peripheral speed at each point in the width direction of the grinding peripheral surface, and therefore, the sheave surface 101b ground by the grinding wheel is used. Grinding spots and burns are generated on 103b. Further, when the sheave surfaces 101b and 103b are not straight straight tapered peripheral surfaces but bent and tapered peripheral surfaces, the sheave surfaces 101b and 103b can no longer be ground.
[0009]
When the sheave surfaces 101b and 103b are formed into a curved tapered peripheral surface, in order to grind the sheave surfaces 101b and 103b, a grinding wheel having an R-shaped grinding peripheral surface corresponding to the curved surface of the curved tapered peripheral surface is used. Usually used.
[0010]
An object of the present invention is to grind the sheave surface with good quality and efficiently even when the sheave surface of the sheave member is a curved tapered peripheral surface.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the grinding method of the present invention, as described in claim 1, a grinding wheel while feeding and rotating a sheave member having a sheave surface that forms a tapered peripheral surface around a first axis. While grinding around the rotation axis of the grindstone positioned on the plane including the first axis, while grinding the sheave member so that the grinding peripheral surface is in contact with the sheave surface, the grinding peripheral surface the grinding wheel In addition to forming a straight cylindrical surface parallel to the rotation center axis, when the grinding peripheral surface is brought into contact with each of the grinding locations on the sheave surface, the diameter surface of the grinding wheel is always oriented perpendicular to the grinding location. To be implemented.
[0012]
According to this, the peripheral speed around the rotation center of the grinding wheel at each point in the width direction of the grinding peripheral surface of the grinding wheel becomes the same, and if the grinding wheel having the peripheral surface width smaller than the sheave surface width is used, the grinding of the sheave surface is performed. In this case, the area of the contact point between the sheave surface and the grinding peripheral surface is very small, so that the grinding water easily enters between the grinding peripheral surface and each of the ground points. The posture of the grinding wheel is maintained in an accurate specific state even with respect to the sheave surface having a curved tapered peripheral surface because the numerical control device is used. Are ground by the group of abrasive grains moved at the same speed, and in the presence of sufficient grinding water.
[0013]
At this time, when the sheave surface is a curved tapered peripheral surface as described in claim 2, during the grinding of the sheave surface, the point of contact between the sheave surface and the ground peripheral surface becomes point-shaped. This makes it easier for grinding water to enter between the grinding peripheral surface and each of the portions to be ground, thereby further promoting the above-described operation.
[0014]
In place of the first aspect of the present invention, the following may be implemented.
That is, as described in claim 3, while a sheave member having a sheave surface forming a curved tapered peripheral surface is fed and rotated around a first axis, the grinding wheel is positioned on a plane including the first axis. During the grinding of the sheave member performed so that the grinding peripheral surface is brought into contact with the sheave surface while being rotated around the grindstone rotation center axis, the relative attitude of the sheave member and the grinding wheel is gradually increased by using a numerical controller. In this case, the contact of the sheave surface with the grinding peripheral surface is equalized.
[0015]
According to this, since the wide range of the grinding peripheral surface is accurately and evenly worn by use of the numerical control device, the grinding wheel accurately grinds the sheave surface for a relatively long time. Become. Further, the period until the shape of the grinding peripheral surface needs to be corrected is prolonged.
[0016]
Next, in the grinding device of the present invention, as described in claim 4, a table which is fed and moved in a first axial direction on a bed, and a grindstone table which is fed and moved in a second axial direction, wherein the table is provided. Work support rotation feed means for feeding and rotating a sheave member having a curved tapered peripheral surface in a first axial direction is provided on the top, and an additional grindstone which is displaced around the third axis on the grindstone table. In addition to providing a table and providing a grinding wheel that is rotationally driven around a fourth axis on this additional wheel table, a position in the first axis direction of the table, a position in the second axis direction of the wheel table, and Provided is a numerical controller for simultaneously controlling the position of the additional wheel head around the third axis, wherein the numerical controller operates to gradually change the attitude of the grinding wheel with respect to the sheave surface. I do.
In this case, it is preferable that the numerical controller operates so as to uniformly contact the sheave surface with each point of the grinding peripheral surface.
According to this invention, the invention according to claim 2, 3 or 4 is performed mechanically.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 is a plan view showing a grinding operation state of a grinding device according to the present invention.
In this figure, reference numeral 1 denotes a bed, on which a table 3 is fed via a guide track 2 in a horizontal left-right direction, a first axis Z direction, and another guide track 4. A grindstone table 5 that is fed and moved in the second axis X direction, which is a horizontal front-back direction, is provided.
[0018]
On the table 3, there is provided a work supporting rotary feed means 6 for supporting and feeding the work in the first axis Z direction, and the work supporting rotary feed means 6 comprises a headstock 7 and a tailstock 8; The position of the headstock 7 and the tailstock 8 on the table 3 can be changed.
[0019]
The headstock 7 includes a spindle 9 that is rotated around a first axis Z by a servomotor 9a. A spindle center 10 is concentrically and extendedly fixed to one end of the spindle 9. The spindle center 10 has a conical male surface portion 10 a concentric with the spindle 9 at the tip, and is concentric with the spindle 9. It is to be fed and rotated.
[0020]
The tailstock 8 is slidably supported in the axial direction on the first axis Z by an electric motor 11, and is inserted into the slidably supported tubular member 12. A rotary shaft member 14 is fed and rotated around the first axis Z in synchronization with the feed rotation of the main shaft 9. One end of the rotary shaft member 14 on the side of the headstock 7 is concentrically extended with the first shaft Z. The tailstock center 15 is fixed. The tailstock center 15 has a conical male surface 15a concentric with the rotary shaft member 14 at the tip, and is fed and rotated in the same shape as the rotary shaft member 14.
[0021]
Further, a servomotor 16 and a vertical third axis B are provided on the grinding wheel base 5, and an additional grinding wheel base 17 having a rectangular shape as viewed from above is fixed above the third axis B. The output shaft of the servo motor 16 and the third shaft B are linked and connected via a worm wheel gear 18, and the rotation of the servo motor 16 causes the third shaft B to be fed and rotated. The table 17 is pivotally displaced around the third axis B with respect to the grindstone table 5.
[0022]
A grinding wheel 19 is fixed to one end of the additional grinding wheel table 17, and a grinding wheel rotation center axis 20 which is a fourth axis which is adapted to be rotated at a specific position, and an electric motor for rotating the grinding wheel rotation center axis 20. A motor 21 and a belt transmission 22 for transmitting the rotation of the electric motor 21 to the grindstone rotation center shaft 20 are mounted. At this time, the grinding wheel 19 has a disk body fixed perpendicular to the grinding wheel rotation center axis 20, and the grinding peripheral surface 19 a is perpendicular to the grinding wheel rotation center axis which is concentric with the grinding wheel rotation center axis 20. The width of the grinding peripheral surface 19a is set to be approximately a fraction of the width of the sheave surface 101b of the sheave member 101. For example, a commercially available vitrified bond CBN grindstone is used. .
[0023]
23 is a measuring device for measuring the surface to be ground of the work supported by the work supporting rotary feed means 6, and 24 is a dresser for adjusting the shape of the grinding wheel 19, which is provided on the side of the tailstock 8. It is fixed.
Numeral 25 is a numerical controller for controlling the position of the table 3 in the first axis Z direction, the position of the grinding wheel head 5 in the second axis X direction, and the servomotors 9a, 13 and 16. Is built in.
[0024]
Next, an example of use of the above-described grinding apparatus will be described. The sheave members 101 and 103 shown in FIG. 9 are ground by this grinding device. Here, as a representative example, an example of use in grinding one sheave member 101 will be described with reference to FIGS.
At this time, FIG. 2 is a plan view showing a grinding state of the sheave member 101 as a work, FIG. 3 is a flowchart showing a grinding procedure, and FIG. 4 is grinding a rotary shaft portion 101a of the sheave member 101 by a grinding device according to the present invention. FIG. 5 is an explanatory diagram exaggeratingly showing the grinding of the curved sheave surface 101b.
[0025]
When the sheave member 101 is ground, the conical male surface portion 10a of the spindle center 10 and the conical male surface portion 15a of the tailstock center 15 are provided at both ends of the rotating shaft portion 101a of the sheave member 101 in advance, as shown in FIG. A pair of conical female surface portions 101c and 101d that are closely fitted and abutted are formed.
In addition to the information related to the sheave surface 101b and the information related to the grinding wheel 19, the numerical control device 25 also inputs operation procedure information for automatically performing the processing from step s100 to step s106 shown in FIG. Keep it.
[0026]
In the first step s100, work loading and chucking are performed. To this end, the electric motor 11 is operated to displace the sliding support cylinder member 12 and the tailstock center 15 to the right in FIG. Below, the sheave member 101 prepared at a predetermined position is positioned between the spindle center 10 and the tailstock center 15 by a robot (not shown), and then the sliding support cylinder member 12 and the tailstock center 15 are electrically driven. The motor 11 is displaced to the left in FIG. 1 by the operation of the motor 11, and the conical female surface portions 101c and 101d of the sheave member 101 are fitted with the conical male surface portions 10a and 15a of the tailstock center 15 and pressed. .
[0027]
Next, the process proceeds to step s101. A grinding start command is given to the numerical controller 25, whereby the servomotor 16 is operated by a specific amount in relation to the inclination of the sheave surface 101b with respect to the rotation center axis 102 of the sheave member 101. In conjunction with this, the third shaft B is rotationally displaced from the reference position by a specific angle, and the additional grindstone table 17 and the grinding wheel 19 are rotationally displaced in the same shape as the third shaft B. Due to this turning displacement, the rotating grindstone 19 is brought into a posture suitable for grinding the innermost end portion A1 of the sheave surface 101b shown in FIG.
[0028]
Thereafter, the process proceeds to step s102. Here, the spindle 9 is fed and rotated by the control operation of the numerical controller 25, and the position of the table 3 in the first axis Z direction, the position of the grindstone table 5 in the second axis X direction, and the position of the grinding wheel 19 The positions around the three axes B are simultaneously controlled, whereby the grinding wheel 19 comes into contact with the sheave surface 101b as shown in FIG. 2 and then operates to grind the sheave surface 101b.
[0029]
The sheave surface 101b has a curved tapered peripheral surface, and the sheave surface 101b is exaggerated in FIG. At the start of the grinding of the sheave surface 101b, for example, the grinding wheel 19 is brought into contact with the innermost end point A1 of the sheave surface 101b. At this time, the grinding wheel 19 moves its diameter surface 19b to the innermost end position. The grinding peripheral surface 19a is oriented perpendicular to the microscopic surface A1, and the right end in the width direction of the grinding peripheral surface 19a is in contact with the innermost end portion A1.
[0030]
Thereafter, the grinding wheel 19 is gradually moved outward f1 while the grinding peripheral surface 19a is kept in contact with the sheave surface 101b, and is eventually moved to the outermost end point A2 of the sheave surface 101b. In the grinding wheel 19, the sheave surface 101b is contoured and ground while the diameter surface 19b is always in contact with each ground portion of the sheave surface 101b such that the diameter surface 19b is always vertical. The point p that is currently in contact is related to the ratio of the displacement amount from the innermost end point A1 to the point p in the entire width of the sheave surface 101b, and the left end in the width direction of the grinding peripheral surface 19a in FIG. It is gradually moved toward. When the grinding wheel 19 is in contact with the outermost end point A2 of the sheave surface 101b, the left end in the width direction of the grinding peripheral surface 19a is in contact with the outermost end point A2 of the sheave surface 101b. Done.
[0031]
Next, if necessary, the grinding wheel 19 is moved from the outermost end point A2 of the sheave surface 101b to the innermost end point A1 in the opposite direction to the above, and in this moving process, the grinding wheel 19 faces the outer side f1. The grinding operation is performed symmetrically to the grinding operation at the time of movement. Therefore, the grinding wheel 19 eventually comes into contact with the innermost end point A1 of the sheave surface 101b again. The right end in the width direction of the surface 19 comes into contact with the outermost end portion A1 of the sheave surface 101b. Thereafter, the grinding wheel 19 is moved to the outside f1 or the inside f2 as necessary, and during this movement, the same grinding as before is performed.
[0032]
In such grinding of the sheave surface 101b, the sheave surface 101b is sequentially brought into contact with each point of the grinding peripheral surface 19a of the grinding wheel 19, thereby uniformly abrading the entire width of the grinding peripheral surface 19a. The shape of the peripheral surface 19a does not change even if wear progresses, and the initial shape is maintained for a long time. As a result, the frequency of dressing of the grinding wheel 19 is greatly reduced, and the life of the grinding wheel 19 is prolonged.
[0033]
When the sheave surface 101b is ground to a predetermined dimension, the measuring device 23 grasps this and finishes the grinding of the sheave surface 101b.
In this connection, the process proceeds to step s103, in which the grinding wheel head 5 is moved relatively quickly to the retreating side in the second axis X, and then the servo motor 16 is operated to move the third axis B In addition, the additional grindstone table 17 and the grinding grindstone 19 and the like are pivotally displaced from the position in step s102 by a specific angle, and by this pivoting, the straight cylindrical outer peripheral surface s1 of the rotating shaft portion 101a and the straight cylindrical periphery of the grinding grindstone 19 are rotated. The surface portion 19a is in a parallel state.
[0034]
In the next step s104, the grinding wheel head 5 is relatively quickly moved toward the rotary shaft portion 101a. Thereafter, the position of the table 3 in the first axis Z direction and the position of the grinding wheel head 5 in the second axis X direction are determined. By controlling the position at the same time, the grinding wheel 19 assumes the posture shown in FIG. 4 and accurately grinds each of the straight cylindrical outer peripheral surface s1 of the rotating shaft portion 101b with an appropriate grinding allowance.
When the outer peripheral surfaces s1 of all the rotating shaft portions 101b are ground to the predetermined dimensions, the measuring device 23 grasps the completion of the grinding of the rotating shaft portions 101b, and shifts to the next step s105.
[0035]
In step s105, the reverse process of the process in step s100 is performed, that is, the unchucking in which the ground sheave member 101 is released from the spindle center 10 and the tailstock center 15 is performed. The sheave member 101 is unloaded to a predetermined position by a robot (not shown).
[0036]
Thereafter, the process proceeds to step s106, and the ground sheave member 101 is transported to the next process by an appropriate transport device.
Thereafter, the series of processes described above is automatically repeated for the next unground sheave member 101.
[0037]
In the above-described procedure, commands for starting or stopping the operation of each unit in each step may be manually performed. The loading and chucking of the sheave member 101 and the unchucking and unloading in step s100 and step s106 can also be performed manually. In the above procedure, the sheave surface 101b is ground before the rotating shaft portion 101a. However, the reverse may be performed.
Although only one sheave member 101 has been described in the above example, the other sheave member 103 can be ground in the same manner. However, in this case, it is necessary to insert a jig into the inner hole of the rotating shaft portion 103a and fix it in a fastening state.
[0038]
Next, control information when the sheave surface is ground in step s102 will be described with reference to FIG. FIG. 6 is an explanatory diagram for explaining the control information.
In the orthogonal xy coordinate system having the origin at the point O1 on the first axis Z center line, the position of the point p which is the ground portion on the sheave surface 101b with which the grinding wheel 19 is currently in contact is indicated by p (e in FIG. , F), and the position of the point representing the center of the third axis B is represented by B (c, d) in FIG. Here, e and c are coordinate values of the x coordinate, and f and d are coordinate values of the y coordinate.
[0039]
The intersection angle between the normal line passing through the innermost end point A1 of the sheave surface 101b and the first axis Z is θ1, and the normal line passing through the outermost end point A2 of the sheave surface 101b is the first line. The angle of intersection with the axis Z is θ2, and the angle of intersection with the first axis Z and the normal passing through the ground point p on the sheave surface with which the grinding wheel 19 is currently in contact is θ.
[0040]
Under such a premise, as shown in FIG. 5, when the grinding wheel 19 grinds the innermost end point A1 of the sheave surface 101b, the right end in the width direction of the grinding peripheral surface 19a and the outermost of the sheave surface 101b. When the grinding edge 19 abuts on the outer edge portion A2 of the sheave surface 101b and the grinding wheel 19 grinds the outermost edge portion A2 of the sheave surface 101b, the left end in the width direction of the grinding peripheral surface 19a and the outermost edge portion A2 of the sheave surface 101b. When the grinding wheel 19 is in contact with the grinding wheel 19, the distance L1 from the left end in the width direction of the grinding peripheral surface 19a to the ground point p on the sheave surface 101b where the grinding wheel 19 is currently in contact is determined by the distance L1 of the grinding wheel 19. If the thickness is w, it is expressed by the following equation (1).
That is,
L1 = w (1− (θ−θ1) / (θ2−θ1)) Expression (1)
The distance from the center of the third axis B to the radius of the grinding wheel including the left end in the width direction of the grinding peripheral surface 19a is defined as a, and from the center of the third axis B to the center of the grinding wheel rotation center which is the center of the rotation center axis 20. Is the distance of b and the diameter of the grinding wheel 19 is D, the coordinate values c and d are expressed by the following equations (2) and (3).
[0042]
That is,
c = e + (b + D / 2) × cos θ
− (A + w (1− (θ−θ1) / (θ2−θ1))) × sinθ (2) Expression d = f + (b + D / 2) × sinθ
+ (A + w (1− (θ−θ1) / (θ2−θ1))) × cos θ (3)
In these equations, e, f, θ1, and θ2 are specified from the shape information of the sheave surface 101b, and θ is specified from e and f. Therefore, c and d are based on e and f. Is calculated.
Further, since the displacement angle β of the grinding wheel 19 corresponding to the point p around the third axis B is obtained by subtracting θ from 90 degrees, it is calculated based on the information of e and f.
[0044]
Therefore, the control information for grinding the sheave surface 101b in step s102 specifies c, d, and β for a number of points e and f at minute intervals on the inward and outward directions of the sheave surface 101b. Based on the numerical information, the numerical controller 25 determines the rotational position of the spindle 9, the position of the table 3 in the first axis Z direction, the position of the grindstone table 5 in the second axis X direction, and the third axis B of the grinding wheel 19. The position of the circumference is controlled, whereby the grinding of the sheave surface 101b in step s102 is performed.
[0045]
Next, a modified example of the usage example of the grinding device will be described with reference to FIGS. 7 and 8. FIGS. 7 and 8 are diagrams showing modified examples.
That is,
a: The grinding wheel 19 has a concave R-shaped grinding surface 19a as shown in FIG. 7A instead of the grinding surface 19a having a straight cylindrical surface parallel to the grinding wheel rotation center 20. In this case, the grinding wheel rotation center axis 20 is displaced around the third axis B during the grinding of the sheave surface 101b, so that the contact point between the grinding peripheral surface 19a and the sheave surface 101b is brought into contact. , It is possible to evenly wear a wide area of the grinding peripheral surface 19a.
When the grinding wheel 19 having the concave R-shaped grinding peripheral surface 19a is used, the rotating shaft portion 101a is not ground by displacing the grinding wheel 19 in the third axis B direction.
[0046]
b: The grinding wheel 19 is provided with a convex R-shaped grinding surface 19a as shown in FIG. 7B, instead of the grinding surface 19a having a straight cylindrical surface parallel to the grinding wheel rotation center 20. In this case, the grinding wheel rotation center axis 20 is fixed at a specific position around the third axis B during grinding of the sheave surface 101b, so that the contact point of the grinding peripheral surface 19a can be reduced. Since it can be changed sequentially as the location p to be ground on the sheave surface 101b moves, it is possible to prevent the shape of the convex R-shaped grinding surface 19a from being lost.
[0047]
c: As shown in FIG. 8, a grinding wheel 19 having a truncated conical grinding peripheral surface 19a may be used in place of the grinding wheel 19 of the above-mentioned use example. By gradually changing the point of the surface 19a that is the point of contact of the sheave surface 101b (the point corresponding to the portion p to be ground of the sheave surface 101b), the grinding peripheral surface 19a can be evenly worn, and the benefit from this is obtained. Is obtained.
[0048]
d: The entire sheave surface 101b of one sheave member 101 may be ground such that only a specific position in the width direction of the grinding peripheral surface 19a is brought into contact with the sheave surface 101b in the grinding by the grinding device. In this case, each time the sheave member 101, which is a workpiece, is different, the specific position in the width direction of the grinding peripheral surface 19a is changed. Even when the sheave member 101 to be ground is large, the ground surface of the ground is worn evenly, so that the benefit is obtained.
[0049]
【The invention's effect】
According to the present invention described above, the following effects can be obtained.
That is, according to the first aspect, when the sheave surface 101b is a straight tapered peripheral surface, by maintaining the posture of the grinding wheel 19 with respect to the sheave surface 101b in an accurate specific state, the sheave is formed. Any point on the surface 101b can be ground with a group of abrasive grains at the same speed, and if a grinding wheel 19 having a peripheral surface width smaller than the sheave surface width is used, the contact point between the sheave surface 101b and the grinding stone peripheral surface 19a is small. Since the area becomes large, the grinding water can reliably enter the cut portion. As a result, the sheave surface 101b composed of the tapered peripheral surface is ground with high quality so as to prevent the occurrence of grinding unevenness and grinding burn. You can do it.
[0050]
According to the second aspect, the same effect as that of the first aspect can be obtained. In addition, the peripheral surface 19a of the grinding wheel 19 and the curved sheave surface 101b are brought into point contact with each other. The grinding resistance is reduced because the sheave surface 101b is ground in the bent state, so that the bending during the grinding of the sheave member is reduced and the processing accuracy is improved, and at the contact point between the grinding peripheral surface 19a and the sheave surface 101b. This allows the grinding water to enter more reliably.
[0051]
According to the third aspect, since the wide range of the grinding peripheral surface 19a is accurately and uniformly worn by using the numerical controller 25, the shape of the grinding wheel 19 can be corrected even with the curved sheave surface 101b. The sheave surface 101b can be accurately ground for a relatively long period of time without performing. Further, the period until the shape of the grinding peripheral surface 19a needs to be corrected can be lengthened, and the life of the grinding wheel 19 can be lengthened.
[0052]
According to the fourth or fifth aspect, the invention of the second or third aspect can be realized by mechanical operation.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing a grinding operation state of a grinding device according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing a grinding state of a sheave member as a work by the grinding device.
FIG. 3 is a flowchart showing a grinding procedure by the grinding device.
FIG. 4 is a plan view showing a state where the rotating shaft of the sheave member is being ground by the grinding device.
FIG. 5 is an explanatory diagram exaggeratingly showing a state of grinding the sheave surface of the sheave member.
FIG. 6 is an explanatory diagram for explaining control information of the grinding device.
FIG. 7 is a view showing a modified use example of the grinding apparatus.
FIG. 8 is a view showing a modified use example of the grinding device.
FIG. 9 is a diagram showing a part of the mechanism of the continuously variable transmission.
[Explanation of symbols]
3 Table 5 Wheelhead 17 Additional wheelhead 19 Grinding wheel 19a Grinding peripheral surface 19b Diameter surface 20 Wheel rotation center axis (fourth axis)
25 Numerical control device 101b Sheave surface 101 Sheave member B Third axis X Second axis Z First axis

Claims (5)

テーパ状周面をなすシーブ面を具備したシーブ部材を第一軸回りへ送り回転させる一方で、研削砥石を前記第一軸を含め平面上に位置された砥石回転中心軸回りへ回転させつつ、その研削周面を前記シーブ面に接触させるように行うシーブ部材の研削に際して、前記研削周面を前記砥石回転中心軸に平行な直状円筒面となすほか、前記シーブ面の各被研削箇所に前記研削周面を当接させるとき前記研削砥石の直径面を前記被研削箇所に対し常に垂直に向けるように実施することを特徴とするシーブ部材の研削方法。While feeding and rotating a sheave member having a sheave surface forming a tapered peripheral surface around a first axis, while rotating the grinding wheel around a grinding wheel rotation center axis located on a plane including the first axis, When grinding the sheave member so that the grinding peripheral surface is brought into contact with the sheave surface, in addition to forming the grinding peripheral surface into a straight cylindrical surface parallel to the grinding wheel rotation center axis, the grinding surface of each of the sheave surfaces is ground. A method of grinding a sheave member, characterized in that a diameter surface of the grinding wheel is always oriented perpendicular to a portion to be ground when the grinding peripheral surface is brought into contact. テーパ状周面をなすシーブ面を具備したシーブ部材を第一軸回りへ送り回転させる一方で、研削砥石を前記第一軸を含め平面上に位置された砥石回転中心軸回りへ回転させつつ、その研削周面を前記シーブ面に接触させるように行うシーブ部材の研削に際して、前記研削周面を前記砥石回転中心軸に平行な直状円筒面となすほか、前記シーブ面の各被研削箇所に前記研削周面を当接させるとき数値制御装置の使用により前記研削砥石の直径面を前記被研削箇所に対し垂直に向けるように実施することを特徴とするシーブ部材の研削方法。While feeding and rotating a sheave member having a sheave surface forming a tapered peripheral surface around a first axis, while rotating the grinding wheel around a grinding wheel rotation center axis located on a plane including the first axis, When grinding the sheave member so that the grinding peripheral surface is brought into contact with the sheave surface, in addition to forming the grinding peripheral surface into a straight cylindrical surface parallel to the grinding wheel rotation center axis, the grinding surface of each of the sheave surfaces is ground. A method of grinding a sheave member, characterized in that when the grinding peripheral surface is brought into contact, the diameter surface of the grinding wheel is oriented vertically to the ground portion by using a numerical controller. 曲がりテーパ状周面をなすシーブ面を具備したシーブ部材を第一軸回りへ送り回転させる一方で、研削砥石を前記第一軸を含め平面上に位置された砥石回転中心軸回りへ回転させつつ、その研削周面を前記シーブ面に接触させるように行うシーブ部材の研削に際して、前記シーブ部材と前記研削砥石の相対姿勢を数値制御装置の使用により漸次に変化させることにより、前記研削周面に対しての前記シーブ面の接触を均等化させるように実施することを特徴とするシーブ部材の研削方法。While feeding and rotating a sheave member having a sheave surface forming a curved tapered peripheral surface around a first axis, while rotating the grinding wheel around a grinding wheel rotation center axis located on a plane including the first axis In grinding the sheave member so that the grinding peripheral surface is brought into contact with the sheave surface, by gradually changing the relative attitude of the sheave member and the grinding wheel by using a numerical control device, the grinding peripheral surface A method for grinding a sheave member, wherein the method is performed so as to equalize the contact of the sheave surface with the sheave surface. ベッド上に第一軸方向へ送り移動されるテーブルと、第二軸方向へ送り移動される砥石台とを設け、前記テーブル上には曲がりテーパ状周面を具備したシーブ部材を第一軸方向に支持して送り回転させるワーク支持回転送り手段を設け、また前記砥石台上に第三軸回りへ送り変位される付加砥石台を設けると共にこの付加砥石台上に第四軸回りへ回転駆動される研削砥石を設けるほか、前記テーブルの前記第一軸方向上の位置、前記砥石台の前記第二軸方向の位置、及び、前記付加砥石台の前記第三軸回りの位置を同時に制御するための数値制御装置を設け、前記数値制御装置が前記シーブ面に対する前記研削砥石の姿勢を漸次に変更させるように作動する構成を特徴とするシーブ部材の研削装置。A table which is fed and moved in a first axial direction on a bed, and a grindstone table which is fed and moved in a second axial direction are provided, and a sheave member having a curved tapered peripheral surface is provided on the table in the first axial direction. Provided is a work supporting rotary feed means for feeding and rotating in a supported manner, and an additional grindstone table which is displaced around the third axis is provided on the grindstone table, and the additional grindstone table is rotationally driven about the fourth axis on the additional grindstone table. In addition to providing a grinding wheel, the position of the table in the first axis direction, the position of the wheel head in the second axis direction, and the position of the additional wheel head around the third axis are simultaneously controlled. Wherein the numerical control device is operated to gradually change the attitude of the grinding wheel with respect to the sheave surface. 前記数値制御装置が前記研削周面の各点に前記シーブ面を均等に当接させるように作動する構成を特徴とする請求項４記載のシーブ部材の研削装置。5. The apparatus according to claim 4, wherein the numerical controller operates so as to bring the sheave surface into even contact with each point of the grinding peripheral surface.

Images