JP2004130439A - Method for grinding sheave member, and device for the same - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、テーパ状シーブ面又は曲がりテーパ状シーブ面を具備したシーブ部材の研削方法及び、その研削装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車の無段変速機に使用される図9に示すような機構が特許文献1に開示されているのであり、その概要を説明すると、特定回転軸100に対し回転軸部を101aを固定状態となされるシーブ部材101と、このシーブ部材101の回転軸部101aに外嵌された回転軸部103aを介して、前記回転軸部101aの回転中心軸102方向へのみ移動可能に装着されたシーブ部材103とを備えており、、一方のシーブ部材101のシーブ面である比較的大径のテーパ状周面101bと他方のシーブ部材103のシーブ面である比較的大径のテーパ状周面103bとで形成されたベルト溝104に台形断面のベルト105を掛け回し、シーブ部材103が回転中心軸102方向へ移動されることによりベルト105の回転半径Rが無段階に変更される構成となされている。
【0003】
この際、回転軸部101a、103aは何れも回転中心軸102を中心とする比較的小径の直円筒状外周面s1を有するものとなされ、またシーブ面101b、103bは回転軸部101a、103aと同心となされている。
上記した各シーブ部材101、103の製作においては、最終仕上げ段階でシーブ面101b、103bを研削装置により研削する。
【0004】
この際の研削装置は、例えば特許文献2に示すように、ベッド上に第一軸方向へ送り移動されるテーブルと、第二軸方向へ送り移動される砥石台とを設け、前記テーブル上にはテーパ状周面を具備したシーブ部材を第一軸方向に支持して送り回転させるためのワーク支持回転送り手段を設けると共に前記砥石台上に砥石回転中心軸回りへ回転駆動される研削砥石を設けた構成となされる。
【0005】
この種の研削装置によるシーブ面101b、103bの研削においては、一般に、研削砥石としてシーブ面巾以上の周面巾を持つ円錐台形砥石が使用されるのであり、またシーブ面101b、103bの研削中においては砥石台や研削砥石は前記第二軸方向へのみ移動されるようになされる。
【0006】
【特許文献1】
特開平9−11099号公報(第3頁、第1図)
【0007】
【特許文献2】
特開平9−155703号公報(要約、第2図、図4)
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
上記した在来のシーブ部材の研削では、円錐台形の研削砥石はその研削周面の巾方向上の各点の周速が異なったものとなるため、この研削砥石で研削されたシーブ面101b、103bには研削斑や研削焼けなどが発生するのである。さらにシーブ面101b、103bが真直テーパ状周面ではなくて曲がりテーパ状周面となされているときは、最早、そのシーブ面101b、103bを研削することができないのである。
【0009】
なお、シーブ面101b、103bを曲がりテーパ状周面となすとき、これを研削するには、前記曲がりテーパ状周面の曲がり面に符合するR形状となされた研削周面を具備した研削砥石を使用するのが通常である。
【0010】
本発明は、シーブ部材のシーブ面がたとえ曲がりテーパ状周面であるときにも、そのシーブ面を品質よく、しかも効率的に研削することを目的としているのである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の研削方法では、請求項1に記載したように、テーパ状周面をなすシーブ面を具備したシーブ部材を第一軸回りへ送り回転させる一方で、研削砥石を前記第一軸を含め平面上に位置された砥石回転中心軸回りへ回転させつつ、その研削周面を前記シーブ面に接触させるように行うシーブ部材の研削に際して、前記研削周面を前記砥石回転中心軸に平行な直状円筒面となすほか、前記シーブ面の各被研削箇所に前記研削周面を当接させるとき前記研削砥石の直径面を前記被研削箇所に対し常に垂直に向けるように実施する。
【0012】
これによれば、前記研削砥石の研削周面の巾方向の各点の砥石回転中心回りの周速が同一となり、またシーブ面巾より小さい周面巾の研削砥石を使用すれば前記シーブ面の研削中において前記シーブ面と前記研削周面との接触箇所の面積が微少となって前記研削周面と各被研削箇所との間に研削水が入り込み易くなるのである。そして、前記研削砥石の姿勢は前記数値制御装置を使用するため曲がりテーパ状周面からなるシーブ面に対しても正確な特定状態に維持されるようになるのであり、従って前記シーブ面の各点は同じ速度で移動される砥粒群により、しかも十分な研削水の存在した状態の下で研削されるようになるのである。
【0013】
この際、請求項2に記載したように前記シーブ面が曲がりテーパ状周面であるときには、前記シーブ面の研削中において、前記シーブ面と前記研削周面との接触箇所が点状となるため、前記研削周面と各被研削箇所との間に研削水が一層入り込み易くなり、上記作用がさらに促進されるのである。
【0014】
上記請求項1の発明に代えて、次のように実施してもよい。
即ち、請求項3に記載したように、曲がりテーパ状周面をなすシーブ面を具備したシーブ部材を第一軸回りへ送り回転させる一方で、研削砥石を前記第一軸を含め平面上に位置された砥石回転中心軸回りへ回転させつつ、その研削周面を前記シーブ面に接触させるように行うシーブ部材の研削に際して、前記シーブ部材と前記研削砥石の相対姿勢を数値制御装置の使用により漸次に変化させることにより、前記研削周面に対しての前記シーブ面の接触を均等化させるように実施する。
【0015】
これによれば、前記研削周面の広い範囲が数値制御装置の使用により正確な均等状に摩耗されるため、前記研削砥石は比較的長期間に亘ってそのシーブ面を正確に研削するものとなる。また前記研削周面の形状修正が必要となるまでの期間が長期化する。
【0016】
次に本発明の研削装置では、請求項4に記載したように、ベッド上に第一軸方向へ送り移動されるテーブルと、第二軸方向へ送り移動される砥石台とを設け、前記テーブル上には曲がりテーパ状周面を具備したシーブ部材を第一軸方向に支持して送り回転させるワーク支持回転送り手段を設け、また前記砥石台上に第三軸回りへ送り変位される付加砥石台を設けると共にこの付加砥石台上に第四軸回りへ回転駆動される研削砥石を設けるほか、前記テーブルの前記第一軸方向上の位置、前記砥石台の前記第二軸方向の位置、及び、前記付加砥石台の前記第三軸回りの位置を同時に制御するための数値制御装置を設け、前記数値制御装置が前記シーブ面に対する前記研削砥石の姿勢を漸次に変更させるように作動する構成とする。
この際、請求項5に記載したように、前記数値制御装置が前記研削周面の各点に前記シーブ面を均等に当接させるように作動する構成となすのがよい。
この発明によれば、請求項2、3又は4記載の発明が機械的に行われるようになる。
【0017】
【発明の実施の形態】
図1は本発明に係る研削装置の研削作動状態を示す平面図である。
この図において、1はベッドであり、このベッド1上には、案内軌道2を介して水平左右方向である第一軸Z方向へ送り移動されるテーブル3と、別の案内軌道4を介して水平前後方向である第二軸X方向へ送り移動される砥石台5とが設けられている。
【0018】
テーブル3上にはワークを第一軸Z方向に支持して送り回転させるワーク支持回転送り手段6が設けてあり、このワーク支持回転送り手段6は主軸台7と心押し台8とからなり、これら主軸台7及び心押し台8はテーブル3上の位置調整変更可能となされている。
【0019】
主軸台7はサーボモータ9aで第一軸Z回りへ送り回転される主軸9を備えている。この主軸9の一端には主軸センタ10が同心状且つ延長状に固定されているのであり、この主軸センタ10は先端に主軸9と同心の円錐雄面部10aを形成されて主軸9と同体状に送り回転されるものとなされている。
【0020】
心押し台8は電動モータ11により第一軸Z上でこの軸方向へ出入り作動される摺動支持筒部材12と、この摺動支持筒部材12内に挿設されていてサーボモータ13により前記主軸9の送り回転に同期して第一軸Z回りへ送り回転される回転軸部材14を備え、この回転軸部材14の主軸台7側の一端に第一軸Zと同心状且つ延長状に心押し台センタ15を固定されている。この心押し台センタ15は先端に回転軸部材14と同心の円錐雄面部15aを形成されていて回転軸部材14と同体状に送り回転されるものとなされている。
【0021】
また砥石台5上にはサーボモータ16及び縦向きの第三軸Bが設けてあり、この第三軸Bの上部に上方視四角形の付加砥石台17が固定されている。そして、サーボモータ16の出力軸と第三軸Bとはウオームホイールギヤ18を介して連動連結されており、サーボモータ16が回転することで第三軸Bが送り回転され、この回転により付加砥石台17が砥石台5に対して第三軸B回りへ旋回変位されるようになされている。
【0022】
付加砥石台17上には研削砥石19を一端に固定されて特定位置で回転されるものとなされた第四軸である砥石回転中心軸20と、この砥石回転中心軸20を回転させるための電動モータ21と、この電動モータ21の回転を砥石回転中心軸20に伝達するためのベルト伝動装置22とを載設している。この際、研削砥石19は砥石回転中心軸20に直交して固定される円板体を具備していて、研削周面19aを前記砥石回転中心軸20と同心の砥石回転中心軸に平行な直状円筒面となすと共にこの研削周面19aの巾をシーブ部材101のシーブ面101bの巾の凡そ数分の1程度となされており、これには例えば市販のビトリファイドボンドCBN砥石などが使用される。
【0023】
23はワーク支持回転送り手段6に支持されたワークの被研削面を測定するための測定装置であり、また24は研削砥石19の形状を整えるためのドレッサーで、心押し台8の側部に固設されている。
さらに25は前記テーブル3の第一軸Z方向上の位置、前記砥石台5の第二軸X方向の位置、及び、前記サーボモータ9a、13、16を制御するための数値制御装置で、コンピュータを内蔵したものとなされている。
【0024】
次に上記研削装置の使用例を説明する。図9に示すシーブ部材101、103をこの研削装置により研削するのであるが、ここでは代表例として一方のシーブ部材101を研削する場合の使用例について図1〜図5を参照して説明する。
この際、図2はワークであるシーブ部材101の研削状況を示す平面図、図3は研削手順を示すフロー図、図4は本発明に係る研削装置によりシーブ部材101の回転軸部101aを研削している状態を示す平面図、図5は曲がりシーブ面101bを研削する様子を誇張的に表現した説明図である。
【0025】
シーブ部材101の研削加工に際しては、シーブ部材101の回転軸部101aの両端には、予め、図2に示すように主軸センタ10の円錐雄面部10a及び心押し台センタ15の円錐雄面部15aが密状に嵌合当接される一対の円錐雌面部101c、101dを形成しておく。
また数値制御装置25にはシーブ面101bに関連した情報や研削砥石19に関連した情報のほか、図3に示すステップs100からステップs106までの処理を自動的に行うための操作手順情報などを入力しておく。
【0026】
最初のステップs100では、ワークローディング及びチャッキングを行うのであり、これには電動モータ11を作動させて摺動支持筒部材12及び心押し台センタ15を図1中右側へ変位させ、この状態の下で、予め所定位置に用意されたシーブ部材101を図示しないロボットにより主軸センタ10と心押し台センタ15との間に位置させ、次に摺動支持筒部材12及び心押し台センタ15を電動モータ11の作動により図1中左側へ変位させ、このシーブ部材101の円錐雌面部101c、101dに主軸センタ10と心押し台センタ15の各円錐雄面部10a、15aを嵌入させ押圧させるようにする。
【0027】
次にステップs101に移行する。数値制御装置25に研削開始指令を付与するのであり、これによりサーボモータ16がシーブ部材101の回転中心軸102に対するシーブ面101bの傾斜に関連して特定量だけ作動されるのであり、この作動に連動して第三軸Bが基準位置から特定角度だけ回動変位され、付加砥石台17や研削砥石19が第三軸Bと同体状に旋回変位される。この旋回変位により、回転砥石19はシーブ面101bの図5に示す最内方端箇所A1を研削するに適した姿勢となる。
【0028】
この後、ステップs102に移行する。ここでは数値制御装置25の制御作動により、主軸9が送り回転されると共に、テーブル3の第一軸Z方向の位置、砥石台5の第二軸X方向の位置、及び、研削砥石19の第三軸B回りの位置が同時に制御され、これにより研削砥石19が図2に示すようにシーブ面101bに当接し、続いてこのシーブ面101bを研削するように作動する。
【0029】
シーブ面101bは曲がりテーパ状周面となされており、図5ではこのシーブ面101bは誇張的に表現してある。このシーブ面101bの研削開始時には例えば、研削砥石19はシーブ面101bの最内方端箇所A1に当接されるのであり、このとき、研削砥石19はその直径面19bを前記最内方端箇所A1である微少面に対し垂直に向けられると共に研削周面19aの巾方向上の右端が前記最内方端箇所A1に当接した状態となされる。
【0030】
この後、研削砥石19はこれの研削周面19aをシーブ面101bに当接されたまま漸次に外方f1へ移動されてやがてシーブ面101bの最外方端箇所A2に移動され、この移動過程において、研削砥石19はシーブ面101bの各被研削箇所に対しその直径面19bが常に垂直となるように当接されつつシーブ面101bをコンタリング研削すると共に、研削周面19aにおけるシーブ面101bの現に当接している点pが、シーブ面101bの全巾における最内方端箇所A1からその点pまでの変位量の割合と関連して、図5中の研削周面19aの巾方向の左端へ向けて漸次に移動されるのである。そして、研削砥石19がシーブ面101bの最外方端箇所A2に当接されたとき、研削周面19aの巾方向上の左端がシーブ面101bの最外方端箇所A2に当接した状態となされる。
【0031】
次に必要に応じて研削砥石19はこれまでとは逆にシーブ面101bの最外方端箇所A2から最内方端箇所A1へ向けて移動され、この移動過程で先の外方f1向きの移動時における研削作動と対称的な研削作動を行うものとなるのであり、従って研削砥石19はやがてシーブ面101bの最内方端箇所A1に再び当接されるようになり、このとき、研削周面19の巾方向上の右端はシーブ面101bの最外方端箇所A1に当接した状態となる。この後は、必要なだけ研削砥石19を外方f1或いは内方f2へ移動されて、この移動中にこれまでに準じた研削を実施される。
【0032】
このようなシーブ面101bの研削は研削砥石19の研削周面19aの各点にシーブ面101bを順次に当接させていって研削周面19aの全巾を均一に摩耗させるのであり、従って研削周面19aの形状は摩耗が進行しても変化せず、長期に亘って初期形状を維持される。これにより、研削砥石19のドレッシングの頻度が大幅に減少して研削砥石19の寿命が長期化するのである。
【0033】
シーブ面101bが予定寸法まで研削されると、測定装置23がこれを把握して、シーブ面101bの研削を終了させる。
これに関連してステップs103に移行されるのであり、ここでは、砥石台5が第二軸X方向の後退側へ比較的速く移動され、次にサーボモータ16が作動して、第三軸Bのほか付加砥石台17及び研削砥石19などがステップs102における位置から特定角度だけ旋回変位されるのであり、この旋回により、回転軸部101aの直円筒状外周面s1と研削砥石19の直円筒周面部19aとが平行状態となされる。
【0034】
次のステップs104では、砥石台5が比較的速く回転軸部101a側へ移動されるのであり、この後、テーブル3の第一軸Z方向の位置と、砥石台5の第二軸X方向の位置とが同時に制御されることにより、研削砥石19は図4に示す姿勢となって回転軸部101bの直円筒状外周面s1のそれぞれを適当な研削代で正確に研削するものとなる。
全ての回転軸部101bの外周面s1が予定寸法まで研削されたとき、測定装置23が回転軸部101bの研削終了を把握し、次のステップs105に移行させる。
【0035】
ステップs105ではステップs100における処理の逆の処理が実行されるのであって、即ち、研削済みのシーブ部材101が主軸センタ10及び心押し台センタ15から解放されるアンチャッキングが行われ、続いてそのシーブ部材101が図示しないロボットにより所定位置まで取り出されるアンローディングが行われる。
【0036】
この後、ステップs106に移行し、研削済みのシーブ部材101は適宜な搬送装置により次工程へと搬送される。
以後は次の未研削のシーブ部材101について、上記した一連の処理が自動的に繰り返される。
【0037】
上記した手順において、各ステップの各部の作動開始や作動停止などの指令は手動により行ってもよい。またステップs100やステップs106でのシーブ部材101のローディングやチャッキング、及び、アンチャッキングやアンローディングは手作業により行うこともできる。また上記の手順ではシーブ面101bを回転軸部101aよりも先に研削したが、この逆を行っても差し支えない。
また上記例では一方のシーブ部材101についてのみ説明したが、他方のシーブ部材103についても同様に研削することができる。しかし、この場合には回転軸部103aの内孔に治具を挿入して締結状に固定させることが必要となる。
【0038】
次に先のステップs102にてシーブ面を研削したときの制御情報について図6を参照して説明する。ここに図6は制御情報を説明するための説明図である。
第一軸Z中心線上の点O1を原点とする直交xy座標系において、研削砥石19が現に当接しているシーブ面101b上の被研削箇所である点pの位置は図6中にp(e、f)と表してあり、また第三軸Bの中心を表す点の位置は図6中にB(c、d)と表している。ここに、e及びcはx座標の座標値であり、f及びdはy座標の座標値である。
【0039】
またシーブ面101bの最内方端箇所A1を通過する法線と、第一軸Zとの交叉角度をθ1とし、またシーブ面101bの最外方端箇所A2を通過する法線と、第一軸Zとの交叉角度をθ2とし、また研削砥石19が現に当接しているシーブ面上の被研削箇所pを通る法線と、第一軸Zとの交叉角度をθとする。
【0040】
このような前提の下で、図5に示すように、研削砥石19がシーブ面101bの最内方端箇所A1を研削するときに研削周面19aの巾方向の右端とシーブ面101bの最外方端箇所A1とが当接し、且つ、研削砥石19がシーブ面101bの最外方端箇所A2を研削するときに研削周面19aの巾方向の左端とシーブ面101bの最外方端箇所A2とが当接するようになす場合には、研削周面19aの巾方向上の左端から、研削砥石19が現に当接しているシーブ面101b上の被研削箇所pまでの距離L1は研削砥石19の厚さをwとすると次の(1)式で表される。
即ち、
L1=w(1−(θ−θ1)/(θ2−θ1)) ・・・(1)式
【0041】
そして、第三軸B中心から研削周面19aの巾方向上の左端を含む研削砥石半径面までの距離をaとし、また第三軸B中心から回転中心軸20中心である砥石回転中心軸までの距離をbとし、研削砥石19の直径をDとすると、座標値c、dは次の(2)式と(3)式で表示される。
【0042】
即ち、
c=e+(b+D/2)×cosθ
−(a+w(1−(θ−θ1)/(θ2−θ1)))×sinθ・・・(2)式
d=f+(b+D/2)×sinθ
+(a+w(1−(θ−θ1)/(θ2−θ1)))×cosθ・・・(3)式
【0043】
これらの式中、e、f、θ1、θ2はシーブ面101bの形状情報から特定されるものであり、またθはe、fから特定されるため、上記c、dはe、fに基づいて算出される。
また、点pに対応する研削砥石19の第三軸B回りの変位角度βは90度からθを減じたものであるから、e、fの情報に基づいて算出される。
【0044】
従って、ステップs102におけるシーブ面101bの研削のための制御情報はシーブ面101bの内外方向上の微少間隔毎の多数の点e、fについてのc、d、βを特定したものとなるのであり、前記数値制御装置25はこの数値情報に基づいて主軸9の回転位置、テーブル3の第一軸Z方向の位置、砥石台5の第二軸X方向の位置、及び研削砥石19の第三軸B回りの位置を制御するのであり、これによりステップs102におけるシーブ面101bの研削が実施される。
【0045】
次に上記研削装置の使用例の変形例について図7及び図8を参照して説明する。ここに図7、図8は変形使用例を示す図である。
即ち、
a:研削砥石19は研削周面19aを砥石回転中心軸20に平行な直状円筒面となしたものに代えて、図7Aに示すような凹状R形の研削周面19aを具備したものとなすことも差し支えないのであり、このようにすればシーブ面101bの研削中に、砥石回転中心軸20を第三軸B回りへ変位させて、研削周面19aとシーブ面101bとの当接箇所を変化させることにより研削周面19aの広い範囲を均等に摩耗させることが可能となる。
なお、この凹状R形の研削周面19aを具備した研削砥石19を使用するときは研削砥石19を第三軸B方向へ変位させることによる回転軸部101aの研削は行わない。
【0046】
b:研削砥石19は研削周面19aを砥石回転中心軸20に平行な直状円筒面となしたものに代えて、図7Bに示すような凸状R形の研削周面19aを具備したものとなすことも差し支えないのであり、このようにすればシーブ面101bの研削中に、砥石回転中心軸20を第三軸B回りの特定位置に固定させることにより研削周面19aの当接箇所をシーブ面101bの被研削箇所pの移動につれて順次変えていくことができるため研削周面19aである凸状R形の形くずれを防止することが可能となる。
【0047】
c:図8に示すように、先の使用例の研削砥石19に代えて、円錐台形の研削周面19aを具備した研削砥石19を使用してもよいのであり、この場合にも、研削周面19aにおけるシーブ面101bの当接箇所となる点(シーブ面101bの被研削箇所pに対応する点)を漸次に変化させることにより研削周面19aを均等に摩耗させることができ、これによる利益が得られるのである。
【0048】
d:上記研削装置による研削において研削周面19aの巾方向上の特定位置のみをシーブ面101bに当接させるようにして1本のシーブ部材101のシーブ面101b全体を研削してもよいのであり、この場合においてワークであるシーブ部材101が異なる毎に、前記した研削周面19aの巾方向上の特定位置を変化させるようにする。これによっても、研削されるシーブ部材101が多いときは研削周面は均等に摩耗するものとなり、このことによる利益が得られるのである。
【0049】
【発明の効果】
上記した本発明によれば、次のような効果が得られる。
即ち、請求項1に記載したものによれば、シーブ面101bが真直テーパ状周面である場合に、このシーブ面101bに対する研削砥石19の姿勢を正確な特定状態に維持させることにより、そのシーブ面101bの任意点を同じ速度の砥粒群で研削することができ、しかも、シーブ面巾よりも小さい周面巾の研削砥石19を使用すればシーブ面101bと砥石周面19aとの接触箇所が小さい面積になるためその切削箇所に研削水を確実に進入させることができるのであり、この結果、テーパ状周面からなるシーブ面101bをこれに研削斑や研削焼けを発生させないように品質よく研削することができるのである。
【0050】
請求項2に記載したものによれば、請求項1記載の発明の場合と同様な効果を得ることができるほか、研削砥石19の砥石周面19aと曲がりシーブ面101bとを点状に接触させた状態でシーブ面101bを研削するため研削抵抗が小さくなり、このためシーブ部材の研削中のたわみが減少して加工精度が向上するとともに、研削周面19aとシーブ面101bとの当接箇所に研削水をさらに確実に進入させることができるのである。
【0051】
請求項3に記載したものによれば、研削周面19aの広い範囲が数値制御装置25の使用により正確な均等状に摩耗するため、曲がりシーブ面101bであっても研削砥石19の形状修正を行うことなくこのシーブ面101bを比較的長期間に亘って正確に研削することができる。また前記研削周面19aの形状修正が必要となるまでの期間を長期化させて研削砥石19の寿命を長期化させることができる。
【0052】
請求項4又は5に記載したものによれば、請求項2又は3記載の発明を機械作動により実現させることができるのである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る研削装置の研削作動状態を示す平面図である。
【図2】前記研削装置によるワークであるシーブ部材の研削状況を示す平面図である。
【図3】前記研削装置による研削手順を示すフロー図である。
【図4】前記研削装置によりシーブ部材の回転軸部を研削している状態を示す平面図である。
【図5】前記シーブ部材のシーブ面を研削する様子を誇張的に表現した説明図である。
【図6】前記研削装置の制御情報を説明するための説明図である。
【図7】前記研削装置の変形使用例を示す図である。
【図8】前記研削装置の変形使用例を示す図である。
【図9】無段変速機の一部の機構を示す図である。
【符号の説明】
3 テーブル
5 砥石台
17 付加砥石台
19 研削砥石
19a 研削周面
19b 直径面
20 砥石回転中心軸(第四軸)
25 数値制御装置
101b シーブ面
101 シーブ部材
B 第三軸
X 第二軸
Z 第一軸[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for grinding a sheave member having a tapered sheave surface or a curved tapered sheave surface, and a grinding device therefor.
[0002]
[Prior art]
A mechanism as shown in FIG. 9 used for a continuously variable transmission of an automobile is disclosed in
[0003]
At this time, each of the
In manufacturing the above-described
[0004]
The grinding device at this time, as shown in
[0005]
In the grinding of the
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-9-11099 (page 3, FIG. 1)
[0007]
[Patent Document 2]
JP-A-9-155703 (Summary, FIG. 2, FIG. 4)
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described conventional grinding of the sheave member, the truncated cone-shaped grinding wheel has a different peripheral speed at each point in the width direction of the grinding peripheral surface, and therefore, the
[0009]
When the
[0010]
An object of the present invention is to grind the sheave surface with good quality and efficiently even when the sheave surface of the sheave member is a curved tapered peripheral surface.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the grinding method of the present invention, as described in
[0012]
According to this, the peripheral speed around the rotation center of the grinding wheel at each point in the width direction of the grinding peripheral surface of the grinding wheel becomes the same, and if the grinding wheel having the peripheral surface width smaller than the sheave surface width is used, the grinding of the sheave surface is performed. In this case, the area of the contact point between the sheave surface and the grinding peripheral surface is very small, so that the grinding water easily enters between the grinding peripheral surface and each of the ground points. The posture of the grinding wheel is maintained in an accurate specific state even with respect to the sheave surface having a curved tapered peripheral surface because the numerical control device is used. Are ground by the group of abrasive grains moved at the same speed, and in the presence of sufficient grinding water.
[0013]
At this time, when the sheave surface is a curved tapered peripheral surface as described in
[0014]
In place of the first aspect of the present invention, the following may be implemented.
That is, as described in claim 3, while a sheave member having a sheave surface forming a curved tapered peripheral surface is fed and rotated around a first axis, the grinding wheel is positioned on a plane including the first axis. During the grinding of the sheave member performed so that the grinding peripheral surface is brought into contact with the sheave surface while being rotated around the grindstone rotation center axis, the relative attitude of the sheave member and the grinding wheel is gradually increased by using a numerical controller. In this case, the contact of the sheave surface with the grinding peripheral surface is equalized.
[0015]
According to this, since the wide range of the grinding peripheral surface is accurately and evenly worn by use of the numerical control device, the grinding wheel accurately grinds the sheave surface for a relatively long time. Become. Further, the period until the shape of the grinding peripheral surface needs to be corrected is prolonged.
[0016]
Next, in the grinding device of the present invention, as described in
In this case, it is preferable that the numerical controller operates so as to uniformly contact the sheave surface with each point of the grinding peripheral surface.
According to this invention, the invention according to
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 is a plan view showing a grinding operation state of a grinding device according to the present invention.
In this figure,
[0018]
On the table 3, there is provided a work supporting rotary feed means 6 for supporting and feeding the work in the first axis Z direction, and the work supporting rotary feed means 6 comprises a headstock 7 and a
[0019]
The headstock 7 includes a
[0020]
The
[0021]
Further, a
[0022]
A grinding
[0023]
23 is a measuring device for measuring the surface to be ground of the work supported by the work supporting rotary feed means 6, and 24 is a dresser for adjusting the shape of the
[0024]
Next, an example of use of the above-described grinding apparatus will be described. The
At this time, FIG. 2 is a plan view showing a grinding state of the
[0025]
When the
In addition to the information related to the
[0026]
In the first step s100, work loading and chucking are performed. To this end, the electric motor 11 is operated to displace the sliding
[0027]
Next, the process proceeds to step s101. A grinding start command is given to the
[0028]
Thereafter, the process proceeds to step s102. Here, the
[0029]
The
[0030]
Thereafter, the grinding
[0031]
Next, if necessary, the grinding
[0032]
In such grinding of the
[0033]
When the
In this connection, the process proceeds to step s103, in which the
[0034]
In the next step s104, the
When the outer peripheral surfaces s1 of all the
[0035]
In step s105, the reverse process of the process in step s100 is performed, that is, the unchucking in which the
[0036]
Thereafter, the process proceeds to step s106, and the
Thereafter, the series of processes described above is automatically repeated for the next
[0037]
In the above-described procedure, commands for starting or stopping the operation of each unit in each step may be manually performed. The loading and chucking of the
Although only one
[0038]
Next, control information when the sheave surface is ground in step s102 will be described with reference to FIG. FIG. 6 is an explanatory diagram for explaining the control information.
In the orthogonal xy coordinate system having the origin at the point O1 on the first axis Z center line, the position of the point p which is the ground portion on the
[0039]
The intersection angle between the normal line passing through the innermost end point A1 of the
[0040]
Under such a premise, as shown in FIG. 5, when the grinding
That is,
L1 = w (1− (θ−θ1) / (θ2−θ1)) Expression (1)
The distance from the center of the third axis B to the radius of the grinding wheel including the left end in the width direction of the grinding
[0042]
That is,
c = e + (b + D / 2) × cos θ
− (A + w (1− (θ−θ1) / (θ2−θ1))) × sinθ (2) Expression d = f + (b + D / 2) × sinθ
+ (A + w (1− (θ−θ1) / (θ2−θ1))) × cos θ (3)
In these equations, e, f, θ1, and θ2 are specified from the shape information of the
Further, since the displacement angle β of the
[0044]
Therefore, the control information for grinding the
[0045]
Next, a modified example of the usage example of the grinding device will be described with reference to FIGS. 7 and 8. FIGS. 7 and 8 are diagrams showing modified examples.
That is,
a: The grinding
When the
[0046]
b: The grinding
[0047]
c: As shown in FIG. 8, a grinding
[0048]
d: The
[0049]
【The invention's effect】
According to the present invention described above, the following effects can be obtained.
That is, according to the first aspect, when the
[0050]
According to the second aspect, the same effect as that of the first aspect can be obtained. In addition, the
[0051]
According to the third aspect, since the wide range of the grinding
[0052]
According to the fourth or fifth aspect, the invention of the second or third aspect can be realized by mechanical operation.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing a grinding operation state of a grinding device according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing a grinding state of a sheave member as a work by the grinding device.
FIG. 3 is a flowchart showing a grinding procedure by the grinding device.
FIG. 4 is a plan view showing a state where the rotating shaft of the sheave member is being ground by the grinding device.
FIG. 5 is an explanatory diagram exaggeratingly showing a state of grinding the sheave surface of the sheave member.
FIG. 6 is an explanatory diagram for explaining control information of the grinding device.
FIG. 7 is a view showing a modified use example of the grinding apparatus.
FIG. 8 is a view showing a modified use example of the grinding device.
FIG. 9 is a diagram showing a part of the mechanism of the continuously variable transmission.
[Explanation of symbols]
3 Table 5
25
Claims (5)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002297527A JP2004130439A (en) | 2002-10-10 | 2002-10-10 | Method for grinding sheave member, and device for the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002297527A JP2004130439A (en) | 2002-10-10 | 2002-10-10 | Method for grinding sheave member, and device for the same |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004130439A true JP2004130439A (en) | 2004-04-30 |
Family
ID=32287208
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002297527A Pending JP2004130439A (en) | 2002-10-10 | 2002-10-10 | Method for grinding sheave member, and device for the same |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004130439A (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008161997A (en) * | 2007-01-04 | 2008-07-17 | Ntn Corp | Cylindrical grinding machine and external surface grinding method therewith |
JP2017087364A (en) * | 2015-11-12 | 2017-05-25 | 株式会社シギヤ精機製作所 | Method for working end face portion shape by cylindrical grinder |
-
2002
- 2002-10-10 JP JP2002297527A patent/JP2004130439A/en active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008161997A (en) * | 2007-01-04 | 2008-07-17 | Ntn Corp | Cylindrical grinding machine and external surface grinding method therewith |
JP2017087364A (en) * | 2015-11-12 | 2017-05-25 | 株式会社シギヤ精機製作所 | Method for working end face portion shape by cylindrical grinder |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051025 |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060131 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060313 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060411 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060612 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060829 |