【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、研磨砥石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
研磨砥石の製造にはいくつかの製法が実用化されている。大別すると、▲１▼研磨材粒子に液状樹脂を被覆し、次いで粉末状樹脂を被覆して「コーテッドグレイン」を調製し、これを金型に充填し、コールド成形またはセミホット成形し、その後加熱硬化させる方法、▲２▼研磨材粒子に液状樹脂を多量に添加し十分混合し、これを金型に流し込み、常温硬化させた後加熱硬化させる方法、などがあり、古くから採用されている製造方法である。このような方法についての例として、最近では、特許文献１，２などが出願されている。
【０００３】
このような従来の製造方法においては、▲１▼の乾式法では コーテッドグレインの作成時に液状樹脂の被覆工程で微小研磨材粒子同士の凝集が発生しやすく、結果的に元の微小研磨材粒子より粒径の大きくなりスクラッチの原因になる、また、▲２▼の湿式法では混練混合物の静置期間に研磨材粒子と樹脂の偏在が発生し研磨特性のばらつきを生じやすい。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２０５５６６号公報
【特許文献２】
特開２００２−１０３２３２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来の方法とは基本的に異なる研磨砥石の製造方法を提供するものであり、上記従来法の欠点を改善し、さらには、５０μｍ以下の平均粒径を有する微小研磨材粒子を主成分として使用した研磨砥石の製造工程において、個々の研磨材粒子に結合剤を均一に被覆することにより、被研磨材に対するスクラッチ（引っかき傷）不良の発生を少なくしようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、以下の本発明（１）〜（５）により達成できる。
（１） 運動している状態の研磨材粒子に、液状の結合剤を噴霧装置から噴霧して、前記研磨材粒子を前記結合剤で被覆する工程を有することを特徴とする研磨砥石の製造方法。
（２） 前記運動している状態の研磨材粒子が、スプレー装置から供給され、かつ、旋回流を与えられて流動しているものである前記（１）に記載の研磨砥石の製造方法。
（３） 前記研磨材粒子の平均粒径が、ＪＩＳ Ｒ ６００１に記載された＃２４０〜＃８０００に示された粒径、あるいは＃８０００に示された粒径以下の粒子である前記（１）又は（２）に記載の研磨砥石の製造方法。
（４） 前記結合剤が熱硬化性樹脂である前記（１）ないし（３）のいずれかに記載の研磨砥石の製造方法。
（５） 前記結合剤の噴霧量（固形分）が、研磨材粒子１００重量部に対し５〜５０重量部である前記（１）ないし（４）のいずれかに記載の研磨砥石の製造方法。
【０００７】
以下に、本発明の研磨砥石の製造方法及び製造装置について説明する。
本発明の研磨砥石の製造方法は、運動している状態の研磨材粒子に、液状の結合剤を噴霧装置から噴霧して、研磨材粒子を結合剤で被覆することを特徴とする。
また、本発明の研磨砥石の製造装置は、研磨材粒子を供給する供給装置、液状の結合剤を噴霧する噴霧装置、及び、研磨材粒子を運動させた状態で結合剤により被覆する被覆装置を有することを特徴とする。
【０００８】
はじめに、本発明の研磨砥石の製造方法について説明する。
本発明において、研磨材粒子を運動している状態とする方法は特に限定されないが、噴射装置、噴霧装置などのスプレー装置を用いて所定の系内に供給することが好ましい。これにより、重量が大きい研磨材粒子に対しても十分な運動エネルギーを与えることができる。
【０００９】
運動している状態の研磨材粒子に、液状の結合剤を噴霧して、研磨材粒子を結合剤で被覆する方法は、特に限定されないが、研磨材粒子をスプレー装置から供給して、所定の系内で旋回流を与え、これに液状の結合剤を噴霧装置から噴霧することが好ましい。これにより、研磨材粒子が系内で運動している時間を長くすることができ、結合剤と接触する機会をより多くすることができるので、研磨材粒子に対する結合剤の配合量が少ない場合でも、精度良く被覆することができる。さらに、研磨材粒子は旋回流によって流動する際に自転運動もしているので、粒子の全表面が結合剤と接触する機会を得やすくなる。これにより、結合剤による被覆バラツキを低減することができる。被覆後の研磨材粒子は旋回流にのせたままサイクロン等により回収してもよいし、そのまま重力分離することもできる。
【００１０】
本発明で用いられる研磨材粒子は特に限定されず、褐色溶融アルミナ（業界略称：Ａ、以下同じ）、白色溶融アルミナ（ＷＡ）、黒色炭化ケイ素（Ｃ）、緑色炭化ケイ素（ＧＣ）及び酸化セリウム等、いかなるものでも使用することができる。粒径についても、特に限定されないが、本発明の方法は、ＪＩＳ Ｒ ６００１で表示されている＃２４０（平均粒径５７μｍ）以下のような微小研磨材粒子を用いる場合に特に効果的である。また、５７μｍ以上の粒径を有する研磨材粒子に対しても有効である。
【００１１】
本発明において、液状の結合剤を使用する。液状の結合剤は特に限定されない。研磨砥石は、多くの場合研削液とともに被研磨材を研磨する湿式法で使用される。研削液として弱アルカリ性水溶液や研削油を用いる。従って研磨砥石の製造に使用する液状の結合剤には、耐水性、耐アルカリ性、耐熱性等の特性が要求される。このため、熱硬化性樹脂、特にフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂が好ましく使用される。
【００１２】
上記結合剤を液状とする方法としては特に限定されないが、例えば、反応により結合剤を得る際に水等の溶媒を使用し、そのまま溶液状の結合剤とする方法、固形の結合剤を溶剤に溶解して用いる方法などが挙げられる。
これらの中でも、液状のレゾール型フェノール樹脂、特にレゾール型フェノール樹脂を反応した後、若干の脱水を行った水溶媒の樹脂、あるいはこれにアルコールまたはケトン類等の有機溶剤を添加した樹脂が好ましい。
【００１３】
研磨材粒子と結合剤の混合比率は、作成する研磨砥石のグレード（結合度の分類）によって決まる。従って結合剤量の添加範囲はかなり広い。通常は、研磨材粒子１００重量部に対し、結合剤５〜５０重量部であるが、例えば、研磨材が＃２４０〜＃１０００（粒径１１．５μｍ）のような比較的粗目グレードでは、研磨材粒子１００重量部に対し、結合剤５〜２５重量％が好ましく、また、＃１２００（粒径９．５μｍ）のような微細グレードでは、研磨材粒子１００重量部に対し、結合剤２５〜５０重量％が好ましい。
【００１４】
以上に述べたように本発明の研磨砥石の製造方法は、コーテッドグレインを製造する際に、運動している状態の研磨材粒子に、液状の結合剤を噴霧装置から噴霧して研磨材粒子を結合剤で被覆するので、研磨材粒子に対する結合剤の配合量が少ない場合でも、研磨材粒子を結合剤で精度良く被覆することができる。
以上のようにして製造したコーテッドグレインは、通常の成形方法により、砥石に成形される。
【００１５】
次に、本発明の研磨砥石の製造装置について説明する。
本発明の研磨砥石の製造装置は、上記の製造方法を適用するための装置であり、研磨材粒子を供給する供給装置、液状の結合剤を噴霧する噴霧装置、及び、研磨材粒子を運動させた状態で結合剤により被覆する被覆装置を有するものである。
【００１６】
本発明の装置の一例を図１に示す。図１、図２及び図３は、結合剤を噴霧し、旋回流を与えられ流動している研磨材粒子に結合剤を被覆する装置である。
図１は研磨材粒子を供給する供給装置、図２は結合剤を噴霧する噴霧装置あり、図３はこれらを用いた本発明の装置である。
【００１７】
図１は研磨材粒子の供給装置である。研磨材粒子１は、ホッパ２にストックされ、ホッパ内部でのブリッジ発生を防ぐため、必要に応じて撹拌装置３を用いる。研磨材粒子１は結合剤との混合比率に応じてロータリーバルブ４により順次定量供給され、スプレー装置５により図３の被覆装置内に供給される。６は供給に用いられる圧縮空気の供給装置である。
図２は結合剤の噴霧装置である。結合剤７は、貯留装置８内に貯留されていて、液送ポンプ９により定量供給され、噴霧装置１０により、図３の被覆装置内に噴霧される。１１は噴霧に用いられる圧縮空気の供給装置である。
【００１８】
図３は、図１及び図２に示した装置を用いた本発明の装置であり、先細りの円筒形状である被覆装置１６、研磨材粒子が結合剤により被覆されたコーテッドグレインの回収装置２１、及び供給空気排出用のサイクロン２３とから構成される。研磨材粒子１は、供給部１７から被覆装置１６内に接線方向に供給された後、旋回流２０を与えられ、装置内を旋回しながら下降していく。一方、結合剤７は供給部１８から被覆装置１６内に噴霧される。結合剤７の一部は、噴霧時に研磨材粒子１と接触するとともに、旋回流２０にのって研磨材粒子と同じ方向に流動する。流動中に研磨材粒子と結合剤が接触することにより被覆が行われる。被覆後の研磨材粒子、即ちコーテッドグレイン２２は、被覆装置下部に設けられた回収装置２１へ送られる。また、研磨材粒子と結合剤を供給するために用いられる空気や被覆処理中に発生した微粉などは、サイクロン装置２３により回収される。
【００１９】
【実施例】
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。
図１に示す装置を用い、研磨材粒子１（東洋研磨材工業（株）製「ＧＣ＃８０００」）をスプレー装置５から１０ｋｇ／時間の速度で、図３に示す装置の供給部１７から被覆装置１６内に供給した。同時に図２に示す装置を用い、結合剤７（住友ベークライト（株）製レゾール型フェノール樹脂「ＰＲ−９４８０」）を噴霧装置１０から１．５ｋｇ／時間の速度で、図３に示す装置の供給部１８から被覆装置１６内に噴霧した。被覆装置１６内に供給された研磨材１は、旋回流２０を与えられながら、結合剤７により被覆され、回収装置２１に送られ、「コーテッドグレイン」として回収された。このようにして得られた「コーテッドグレイン」２２０ｇを４０×８０×２０（高さ）ｍｍの砥石が成形できる金型に入れコールド成形した。さらにこれを、１６０℃まで６時間で昇温し、１６０℃で６時間加温したあと４時間かけて室温まで徐冷し研磨砥石を得た。
【００２０】
比較例のために、以下のようにして、従来の方法により研磨砥石を製造した。容量５Ｌの石川式擂潰機に、研磨材粒子（東洋研磨材工業（株）製「ＧＣ＃８０００」）３ｋｇを入れ、次いで結合剤（住友ベークライト（株）製「ＰＲ−９４８０」）０．７５ｋｇを添加し室温で４時間混合した。この混合物２２０ｇを４０×８０×２０（高さ）ｍｍの金型に流し込み１２時間静置した。その後、金型に封入した状態のまま１６０℃まで６時間で昇温し、１６０℃で６時間加温したあと４時間かけて室温まで徐冷し金型から取り出して研磨砥石を得た。
【００２１】
このようにして得られた研磨砥石の特性は下表の通りである。
【００２２】
（測定方法）
１．硬度（ロックウエル）：スケールＲ
２．スクラッチ：ＧＣ＃２０００砥粒を用いて研磨したＳＵＳ−３０４の鏡面を、予め顕微鏡で観察してスクラッチが無いことを確認しておく。
その鏡面に上記の研磨砥石を用いて研磨し、再びＳＵＳ−３０４の鏡面を顕微鏡で観察してスクラッチの発生量を比較した。
【００２３】
上記結果から、実施例により得られた研磨砥石は、比較例で得られた砥石より、スクラッチの発生が少ないことがわかった。
【００２４】
【発明の効果】
本発明は、運動している状態の研磨材粒子に、流動状態の結合剤をスプレーノズルから噴霧することにより、研磨材粒子に均一に結合剤を被覆することにより、従来法より工程を省略でき、従来法に比較してスクラッチ発生を大幅に抑制した研磨砥石を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法を適用した研磨材粒子の供給装置の一例（側断面図）
【図２】本発明の製造方法を適用した結合剤の噴霧装置の一例（側断面図）
【図３】本発明の製造方法を適用した被覆装置の一例（側断面図）
【符号の説明】
１ 鋳物砂
２ ホッパ
３ 撹拌装置
４ ロータリーバルブ
５ スプレー装置
６ 圧縮空気の供給装置
７ 結合剤
８ 貯留装置
９ 液送ポンプ
１０ 噴霧装置
１１ 圧縮空気の供給装置
１６ 被覆装置
１７ 研磨材粒子供給部
１８ 結合剤供給部
２０ 旋回流
２１ コーテッドグレイン回収装置
２２ コーテッドグレイン
２３ サイクロン装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a grinding wheel.
[0002]
[Prior art]
Several production methods have been put into practical use for the production of abrasive wheels. Broadly speaking, (1) the abrasive particles are coated with a liquid resin, and then coated with a powdery resin to prepare a "coated grain", which is filled in a mold, cold-formed or semi-hot formed, and then heated. There is a method of curing, (2) a method of adding a large amount of liquid resin to the abrasive particles, mixing well, pouring this into a mold, curing at room temperature, and then heating and curing. Is the way. Recently, Patent Documents 1 and 2 have been filed as examples of such a method.
[0003]
In such a conventional manufacturing method, in the dry method (1), agglomeration of the fine abrasive particles tends to occur in the step of coating the liquid resin during the formation of the coated grains, and as a result, the fine abrasive particles tend to be smaller than the original fine abrasive particles. In the wet method (2), the abrasive particles and the resin are unevenly distributed during the standing period of the kneading mixture, which tends to cause variation in polishing characteristics.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2001-205566 A [Patent Document 2]
JP, 2002-103232, A
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a method for manufacturing a polishing wheel that is fundamentally different from such a conventional method, improves the disadvantages of the above-described conventional method, and further provides a fine polishing method having an average particle size of 50 μm or less. In the process of manufacturing a grinding wheel using abrasive particles as a main component, by uniformly coating the individual abrasive particles with a binder, it is intended to reduce the occurrence of scratch (scratch) defects on the material to be polished. is there.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
Such an object can be achieved by the following present inventions (1) to (5).
(1) A method of manufacturing a grinding wheel, comprising a step of spraying a liquid binder onto a moving abrasive particle from a spray device to coat the abrasive particle with the binder. .
(2) The method for producing a grinding wheel according to the above (1), wherein the abrasive particles in the moving state are supplied from a spray device and are given a swirling flow to flow.
(3) The above-mentioned (1), wherein the average particle diameter of the abrasive particles is a particle diameter indicated by # 240 to # 8000 described in JIS R 6001 or a particle diameter equal to or smaller than a particle diameter indicated by # 8000. Or the method for producing a polishing wheel according to (2).
(4) The method according to any one of (1) to (3), wherein the binder is a thermosetting resin.
(5) The method for producing a grinding wheel according to any one of (1) to (4), wherein the spray amount (solid content) of the binder is 5 to 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the abrasive particles.
[0007]
Hereinafter, a method and an apparatus for manufacturing a polishing wheel of the present invention will be described.
A method of manufacturing a polishing wheel according to the present invention is characterized in that a liquid binder is sprayed from a sprayer onto moving abrasive particles, and the abrasive particles are coated with the binder.
Further, the apparatus for manufacturing a grinding wheel of the present invention includes a supply apparatus for supplying abrasive particles, a spray apparatus for spraying a liquid binder, and a coating apparatus for coating the abrasive particles with the binder while moving the abrasive particles. It is characterized by having.
[0008]
First, a method for producing a polishing wheel of the present invention will be described.
In the present invention, the method of bringing the abrasive particles into a moving state is not particularly limited, but it is preferable to supply the abrasive particles into a predetermined system using a spray device such as an injection device or a spray device. Thus, sufficient kinetic energy can be given to the abrasive particles having a large weight.
[0009]
The method of spraying a liquid binder onto the abrasive particles in a moving state and coating the abrasive particles with the binder is not particularly limited, but the abrasive particles are supplied from a spray device, and a predetermined method is used. Preferably, a swirling flow is provided in the system, and a liquid binder is sprayed from a spraying device. Thereby, the time during which the abrasive particles are moving in the system can be extended, and the chance of contact with the binder can be increased, so that even when the amount of the binder to the abrasive particles is small, , Can be coated with high accuracy. Furthermore, since the abrasive particles also rotate when they flow by the swirling flow, it becomes easy to obtain an opportunity for the entire surface of the particles to come into contact with the binder. As a result, it is possible to reduce the variation in coating by the binder. The coated abrasive particles may be recovered by a cyclone or the like while being placed on the swirling flow, or may be separated by gravity as they are.
[0010]
The abrasive particles used in the present invention are not particularly limited, and brown fused alumina (industry abbreviation: A, the same applies hereinafter), white fused alumina (WA), black silicon carbide (C), green silicon carbide (GC), and cerium oxide Anything can be used. Although there is no particular limitation on the particle size, the method of the present invention is particularly effective when using fine abrasive particles such as # 240 (average particle size: 57 μm) or less indicated by JIS R 6001. It is also effective for abrasive particles having a particle size of 57 μm or more.
[0011]
In the present invention, a liquid binder is used. The liquid binder is not particularly limited. The polishing grindstone is often used in a wet method for polishing a material to be polished together with a grinding fluid. A weak alkaline aqueous solution or grinding oil is used as the grinding fluid. Therefore, the liquid binder used in the production of the grinding wheel is required to have characteristics such as water resistance, alkali resistance and heat resistance. For this reason, thermosetting resins, particularly phenolic resins, epoxy resins, and polyimide resins are preferably used.
[0012]
The method for converting the binder into a liquid is not particularly limited.For example, a method of using a solvent such as water when obtaining a binder by a reaction, a method of forming a binder in a solution as it is, and converting a solid binder into a solvent Examples of the method include dissolving and using.
Among them, a water-based resin that is slightly dehydrated after reacting a liquid resol-type phenol resin, particularly a resol-type phenol resin, or a resin obtained by adding an organic solvent such as an alcohol or a ketone to the resin is preferred.
[0013]
The mixing ratio between the abrasive particles and the binder is determined by the grade (classification of the degree of bonding) of the abrasive wheel to be produced. Therefore, the range of addition of the binder amount is considerably wide. Usually, the binder is 5 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the abrasive particles. For example, when the abrasive is a relatively coarse grade such as # 240 to # 1000 (particle diameter: 11.5 μm), the abrasive is polished. The binder is preferably 5 to 25% by weight based on 100 parts by weight of the abrasive particles, and in a fine grade such as # 1200 (particle size: 9.5 μm), the binder is 25 to 50% by weight based on 100 parts by weight of the abrasive particles. % By weight is preferred.
[0014]
As described above, the manufacturing method of the abrasive wheel of the present invention, when manufacturing coated grains, to the abrasive particles in a moving state, by spraying a liquid binder from a spray device to the abrasive particles Since the coating is performed with the binder, the abrasive particles can be accurately coated with the binder even when the amount of the binder to the abrasive particles is small.
The coated grain manufactured as described above is formed into a grindstone by a normal forming method.
[0015]
Next, an apparatus for manufacturing a polishing wheel of the present invention will be described.
The apparatus for manufacturing a grinding wheel of the present invention is an apparatus for applying the above-described manufacturing method, a supply apparatus for supplying abrasive particles, a spray apparatus for spraying a liquid binder, and moving the abrasive particles. It has a coating device for coating with a binder in a state where it is in a state where it is in a closed state.
[0016]
FIG. 1 shows an example of the apparatus of the present invention. FIGS. 1, 2 and 3 show an apparatus for spraying a binder and applying a swirling flow to coat the flowing abrasive particles with the binder.
FIG. 1 shows a supply device for supplying abrasive particles, FIG. 2 shows a spray device for spraying a binder, and FIG. 3 shows a device of the present invention using these.
[0017]
FIG. 1 shows an apparatus for supplying abrasive particles. The abrasive particles 1 are stocked in a hopper 2, and a stirrer 3 is used as necessary in order to prevent the occurrence of bridges inside the hopper. The abrasive particles 1 are supplied in a constant amount by the rotary valve 4 in accordance with the mixing ratio with the binder, and are supplied into the coating apparatus of FIG. Reference numeral 6 denotes a compressed air supply device used for supply.
FIG. 2 shows a binder spraying device. The binder 7 is stored in a storage device 8, is supplied in a constant amount by a liquid feed pump 9, and is sprayed by a spray device 10 into the coating device in FIG. Reference numeral 11 denotes a supply device of compressed air used for spraying.
[0018]
FIG. 3 shows an apparatus of the present invention using the apparatus shown in FIGS. 1 and 2, which has a coating apparatus 16 having a tapered cylindrical shape, a coated grain recovery apparatus 21 in which abrasive particles are coated with a binder, And a cyclone 23 for discharging supply air. After the abrasive particles 1 are tangentially supplied from the supply unit 17 into the coating device 16, the abrasive particles 1 are given a swirling flow 20 and descend while rotating in the device. On the other hand, the binder 7 is sprayed from the supply unit 18 into the coating device 16. Part of the binder 7 contacts the abrasive particles 1 during spraying and flows in the same direction as the abrasive particles along the swirling flow 20. Coating is achieved by contact of the abrasive particles with the binder during flow. The coated abrasive particles, that is, the coated grains 22, are sent to a collecting device 21 provided below the coating device. Further, air used for supplying the abrasive particles and the binder, fine powder generated during the coating process, and the like are collected by the cyclone device 23.
[0019]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.
Abrasive particles 1 ("GC # 8000" manufactured by Toyo Abrasives Co., Ltd.) are coated from the spray unit 5 at a rate of 10 kg / hour from the supply unit 17 of the apparatus shown in FIG. It was fed into the device 16. At the same time, the binder 7 (Resol type phenol resin “PR-9480” manufactured by Sumitomo Bakelite Co., Ltd.) was supplied from the spraying device 10 at a rate of 1.5 kg / hour to the device shown in FIG. It was sprayed from the part 18 into the coating device 16. The abrasive 1 supplied into the coating device 16 was coated with the binder 7 while being supplied with the swirling flow 20, sent to the recovery device 21, and recovered as “coated grains”. 220 g of the “coated grains” thus obtained was placed in a mold capable of forming a grindstone of 40 × 80 × 20 (height) mm and cold-molded. Further, the temperature was raised to 160 ° C. for 6 hours, heated at 160 ° C. for 6 hours, and then gradually cooled to room temperature over 4 hours to obtain a polishing whetstone.
[0020]
For the comparative example, a grinding wheel was manufactured by a conventional method as follows. 3 kg of abrasive particles (“GC # 8000” manufactured by Toyo Abrasives Co., Ltd.) are put into a 5 L Ishikawa crusher, and then a binder (“PR-9480” manufactured by Sumitomo Bakelite Co., Ltd.) 75 kg was added and mixed at room temperature for 4 hours. 220 g of this mixture was poured into a mold of 40 × 80 × 20 (height) mm and allowed to stand for 12 hours. Thereafter, the temperature was raised to 160 ° C. in 6 hours while being sealed in the mold, heated at 160 ° C. for 6 hours, gradually cooled to room temperature over 4 hours, and taken out of the mold to obtain a polishing whetstone.
[0021]
The characteristics of the polishing wheel thus obtained are as shown in the table below.
[0022]
(Measuring method)
1. Hardness (Rockwell): Scale R
2. Scratch: A mirror surface of SUS-304 polished using GC # 2000 abrasive grains is observed with a microscope in advance to confirm that there is no scratch.
The mirror surface was polished using the above-mentioned polishing grindstone, and the mirror surface of SUS-304 was again observed with a microscope to compare the amount of scratches generated.
[0023]
From the above results, it was found that the grinding wheel obtained in the example had less scratches than the grinding wheel obtained in the comparative example.
[0024]
【The invention's effect】
The present invention can omit a step from the conventional method by uniformly coating the abrasive particles with the binder by spraying the binder in a flowing state onto the moving abrasive particles from a spray nozzle. In addition, it is possible to provide a polishing whetstone in which generation of scratches is significantly suppressed as compared with the conventional method.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an example of an abrasive particle supply apparatus to which the manufacturing method of the present invention is applied (side sectional view).
FIG. 2 shows an example of a binder spraying apparatus to which the production method of the present invention is applied (side sectional view).
FIG. 3 shows an example of a coating apparatus to which the manufacturing method of the present invention is applied (side sectional view).
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Foundry sand 2 Hopper 3 Stirrer 4 Rotary valve 5 Spray device 6 Compressed air supply device 7 Binder 8 Storage device 9 Liquid feed pump 10 Spray device 11 Compressed air supply device 16 Coating device 17 Abrasive particle supply unit 18 Coupling Agent supply section 20 swirling flow 21 coated grain recovery device 22 coated grain 23 cyclone device
