JP2004091623A - プラズマディスプレイパネル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】緑色蛍光体層110Gを構成する蛍光体として、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、発光センターとなるMn、あるいはMnとEuとの混合物を添加したものを用いたプラズマディスプレイパネルである。
このことにより、R、G、Bの各色の蛍光体は正に帯電するものとなり、その結果、蛍光体層110R、110G、110Bの塗布精度の向上、輝度劣化の防止を図ることができ、良好な画像表示を行うことができるPDPを実現することができる。
【選択図】 図2
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、テレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネル、そしてその蛍光体層を構成する蛍光体およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル(以下、PDPという)は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【0003】
PDPは、いわゆる3原色(赤、緑、青)を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、PDPには3原色である赤(R)、緑(G)、青(B)の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はPDPの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。
【0004】
上記の各色の蛍光体に用いられる化合物としては、例えば、赤色を発光し正(+)に帯電する(YGd)BO3:Eu3+、Y2O3:Eu3+や、緑色を発光し負(−)に帯電するZn2SiO4:Mn2+や、青色を発光し正(+)に帯電するBaMgAl10O17:Eu2+等が知られている。以上の各色の蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、1000℃以上の高温で焼成することにより固相反応されて作製される(例えば、蛍光体ハンドブック、P219、225、オーム社参照)。
【0005】
ここで蛍光体は、粒子径が小さく、均一(粒度分布がそろっている)であれば、蛍光体層における蛍光体粒子の充填密度が向上し蛍光体層としての発光表面積が大きくなるため、理論的にはPDP表示装置の輝度を上げることができると考えられ、そこで蛍光体粒子としては、軽く粉断(粒子同士が凝集している状態から、結晶が破断しない、ほぐす程度の粉砕。結晶を破断する程度に粉砕してしまうと輝度が低下してしまうため。)した後、分級(赤、緑の平均粒径:2μm〜5μm、青の平均粒径:3μm〜10μm)して蛍光体粒子に凝集がない状態で使用している。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上述のような蛍光体を用いた場合、以下に述べるような課題が発生する場合がある。
【0007】
まず、PDPに用いられる蛍光体のうち、青色蛍光体と赤色蛍光体の表面の電荷は正(+)帯電になっているが、Zn2SiO4:Mnからなる緑色蛍光体の場合は、蛍光体の製造上、ZnOに対するSiO2の割合が、化学量論比(ZnO/SiO2=2)よりもSiO2が多くなっている(ZnO/SiO2=1.5)ため、Zn2SiO4:Mn結晶の表面はSiO2で覆われており(蛍光体ハンドブック、pp219−220、オーム社)、蛍光体表面は負(−)に帯電している。また、化学量論比で作製したとしても、1100℃以上で焼成すると蛍光体表面にSiO2が析出し、やはり同様に負(−)に帯電する。
【0008】
上記のような緑色蛍光体粒子で緑色蛍光体インキを作製し、このインキを用いてノズルから連続的に吐出させて塗布するインキジェット塗布法により緑色蛍光体層を形成した場合、蛍光体材料が凝集のない粒子状であるにもかかわらずノズルの目づまりや塗布むらが発生してしまうという課題が発生する場合がある。これは、インキ中にあるエチルセルロースは、溶液中では負に帯電していることから、負に帯電した緑色蛍光体Zn2SiO4:Mnの表面に吸着しにくくなり、分散不良(バインダー中で、Zn2SiO4粒子同士が凝集を起こす)を起こすためである。
【0009】
次に、PDPにおいては、緑色蛍光体のように負に帯電している蛍光体と、赤色、青色の蛍光体のように正に帯電している蛍光体とが混在していると、駆動時、特に全面点灯させた後に全面消去を行うと、負(−)帯電の蛍光体にのみマイナスの電荷が残り、表示のための電圧を印加した際、放電バラツキ、あるいは放電が発生しない放電ミスが発生するという課題がある(例えば、特開平11−86735号公報、特開2001−236893号公報)。
【0010】
さらに、蛍光体が負に帯電していると、放電中に発生するNeの+イオンやCH系の+イオンが蛍光体に引き寄せられてイオン衝突を起こしてしまうため、蛍光体の輝度を劣化させるという課題がある。
【0011】
ここで、緑色蛍光体であるZn2SiO4:Mnの表面の負帯電を正帯電にするために、正帯電の酸化物をある程度の厚み(0.1〜0.5wt%)で積層コートする方法(特開平11−86735号公報)や、正(+)帯電の緑色蛍光体を混合して見かけ上、正(+)帯電とする方法(特開2001−236893号公報)などが提案されてはいるが、正帯電の酸化物を0.1wt%以上積層コートすると輝度低下が発生し、また、帯電状態の異なる2種類の蛍光体を混合して塗布すると、目づまりや塗布むらが生じやすくなるという課題がある。
【0012】
本発明は、上述のような課題に鑑みてなされたものであり、R、G、Bの各色の蛍光体を正に帯電するものとし、蛍光体層の塗布精度の向上、輝度劣化の防止を図ることで、良好な画像表示を行うことができるPDPを実現することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を実現するために本発明のプラズマディスプレイパネルは、1色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層を配設したプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層は緑色蛍光体層を有し、その緑色蛍光体層を構成する蛍光体が、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、Mn、あるいはMnとEuとの混合物を添加したものである。
【0014】
また、上記目的を実現するために本発明の蛍光体は、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、Mn、あるいはMnとEuとの混合物を添加したものである。
【0015】
また、上記目的を実現するために本発明の蛍光体の製造方法は、アルミン酸塩化合物を構成する元素であるBa、M(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、Sr、Mg、Al、Mn、Euを含む金属塩や酸化物を混合して1200℃〜1500℃で焼成した後、窒素中あるいは窒素−水素中で1200℃〜1500℃で焼成し、その後、酸素あるいは酸素−窒素中で600℃〜1000℃でアニールする工程を有するものである。
【0016】
また、上記目的を実現するために本発明の蛍光体の製造方法は、アルミン酸塩化合物を構成する元素Ba、M(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、Sr、Mg、Al、Mn、Euの硝酸化合物と水性媒体とを混合し、さらに塩基性水溶液を混合し、さらにアルカリ水を混合した後、温度が100℃〜350℃で圧力が0.2Mpa〜25Mpaの状態で水熱合成反応を行い、その後、窒素あるいは窒素−水素雰囲気で1200℃〜1500℃で焼成し、その後、酸素あるいは酸素−窒素中で600℃〜1000℃でアニールする工程を有するものである。
【0017】
【発明の実施の形態】
本発明は、緑色の蛍光体を正に帯電するものとすることで、PDPに用いられる全ての蛍光体を正に帯電するものとし、蛍光体の凝集による輝度低下、塗布形成時での不具合、PDPでの放電発光時の不具合を解決するものである。
【0018】
具体的には、緑色蛍光体として、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、緑色の発光センターとなるMn、あるいはMnとEuとの混合物を添加したものを用いるというものである。
【0019】
ここで、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3において、x、y、zの範囲をそれぞれ、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12とすることにより、結晶構造として、(Ba、M)MgAl10O17、(Ba、M)Mg3Al14O25、(Ba、M)2Mg4Al8O16、(Ba、M)3Mg5Al18O35、(Ba、M)2Mg4Al24O42などを母体組成とするβ−アルミナ結晶構造や、(Ba、M)Al12O19、(Ba、M)Mg2Al16O27、(Ba、M)2Mg2Al12O22、(Ba、M)3Mg2Al24O42などを母体組成とするマグネトプラムバイト結晶構造をとり易くなり、輝度の低下や紫外線による劣化を抑制する効果が高まる。
【0020】
また、上述の結晶構造による蛍光体は、粒子径が0.1μm〜3μmと小さくなり、また、粒度分布も良好となる。したがって、蛍光体層において蛍光体粒子の充填密度が向上し発光に寄与する蛍光体粒子の発光面積が増加するので好ましい。
【0021】
ここで、蛍光体粒子の平均粒径としては、0.1μm〜2.0μmの範囲がさらには好ましい。また、粒度分布は最大粒径が平均値の4倍以下で最小値が平均値の1/4以上がさらには好ましい。これは、蛍光体粒子において紫外線が到達する領域は、粒子表面から数百nm程度と浅く、ほとんど表面しか発光しない状態であり、こうした蛍光体粒子の粒径が2.0μm以下になれば発光に寄与する粒子の表面積が増加して蛍光体層の発光効率は高い状態に保たれるからであり、蛍光体粒子の粒径が3.0μm以上であると、蛍光体の厚みが20μm以上必要となり放電空間が十分確保できず、0.1μm以下であると欠陥が生じやすく輝度が向上しない。
【0022】
また、蛍光体層の厚みを蛍光体粒子の平均粒径の8〜25倍の範囲内にすれば、蛍光体層の発光効率が高い状態を保ちつつ放電空間を十分に確保することができるので、PDP表示装置における輝度を高くすることができる。特に蛍光体の平均粒径が3μm以下であるとその効果は大きい(映像情報メディア学会 IDY2000−317、PP32)。
【0023】
ここで、緑色蛍光体を、β−アルミナ結晶構造、あるいはマグネトプラムバイト結晶構造を有するアルミン酸塩化合物とすることにより、蛍光体の表面電荷は正となり、従来の、表面電荷が負であることに起因する凝集やイオン衝撃による劣化などの課題は解決できるが、このx(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3構造を有する緑色蛍光体は、発光中心である2価のMnや2価のEuを、(Ba、M)Oサイト(Mはランタノイド元素)、あるいはMgOサイトと置換する際に、中性あるいは弱還元性の雰囲気で焼成するため、(Ba、M)OサイトやMgOサイト近傍には多くの酸素欠陥が存在した状態となっており、この酸素欠陥に、例えばPDP製造工程時に、水分や炭水化物が選択的に吸着してしまい、蛍光体を焼成する際に発光中心である2価のMnやEuが酸化され、輝度劣化を起こしてしまうという課題を有する。また、酸素欠陥に選択的に吸着した水や炭化水素に紫外線やイオンが照射されることによって、輝度劣化を起こしてしまうという課題も有する。
【0024】
そこで、これら酸素欠陥に起因する輝度劣化を回避するために、例えば緑色蛍光体を酸化雰囲気中であらかじめ焼成し、Baと置換した2価のM(Mはランタノイド元素)の一部を3価に置換することによって、(Ba、M)OサイトあるいはMgOサイト近傍の正電荷を増大させることが有効である。これは、増大した正電荷を中和するために負の電荷を持つ酸素が(Ba、M)O近傍の酸素欠陥に拡散して欠陥を埋めるように作用し、その結果、酸素欠陥を低減できるものと考えられるからである。
【0025】
また、ランタノイド元素Mは、Eu、Mnより酸化されやすい元素であるため、緑色蛍光体を酸化雰囲気中で焼成すると、ランタノイド元素であるM自身が選択的に酸化する。したがって緑色の発光元素であるMn2+、Eu2+は酸化されにくくなり(一部は酸化されるが酸化量は少なく、輝度の低下は少ない)、輝度を下げずに、耐久性を上げることが可能となる。
【0026】
すなわち、本発明の請求項1に記載の発明は、1色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層を配設したプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層は緑色蛍光体層を有し、その緑色蛍光体層を構成する蛍光体が、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、Mn、あるいはMnとEuとの混合物を添加したプラズマディスプレイパネルである。
【0027】
また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、アルミン酸塩化合物がβ−アルミナ結晶構造を有し、母体組成が、(Ba、M)MgAl10O17、(Ba、M)Mg3Al14O25、(Ba、M)2Mg4Al8O16、(Ba、M)3Mg5Al18O35、(Ba、M)2Mg4Al24O42(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の中から選ばれる少なくとも一つであるというものである。
【0028】
また、請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、アルミン酸塩化合物がマグネトプラムバイト結晶構造を有し、母体組成が、(Ba、M)Al12O19、(Ba、M)Mg2Al16O27、(Ba、M)2Mg2Al12O22、(Ba、M)3Mg2Al24O42(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の中から選ばれる少なくとも一つであるというものである。
【0029】
また、請求項4に記載の発明は、請求項1から3のいずれかに記載の発明において、2価のM(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、2価のMn、2価のEuの一部が3価に置換され、その置換量は、Mn、Eu、Mの順に多いというものである。
【0030】
また、請求項5に記載の発明は、請求項4に記載の発明において、2価のMnの1%〜10%が3価に置換され、2価のEuの10%〜20%が3価に置換され、2価のM(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の50%から100%が3価に置換されているというものである。
【0031】
また、請求項6に記載の発明は、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、Mn、あるいはMnとEuとの混合物を添加した蛍光体である。
【0032】
また、請求項7に記載の発明は、請求項6に記載の発明において、アルミン酸塩化合物がβ−アルミナ結晶構造を有し、母体組成が、(Ba、M)MgAl10O17、(Ba、M)Mg3Al14O25、(Ba、M)2Mg4Al8O16、(Ba、M)3Mg5Al18O35、(Ba、M)2Mg4Al24O42(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の中から選ばれる少なくとも一つであるというものである。
【0033】
また、請求項8に記載の発明は、請求項6に記載の発明において、アルミン酸塩化合物がマグネトプラムバイト結晶構造を有し、母体組成が、(Ba、M)Al12O19、(Ba、M)Mg2Al16O27、(Ba、M)2Mg2Al12O22、(Ba、M)3Mg2Al24O42(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の中から選ばれる少なくとも一つであるというものである。
【0034】
また、請求項9に記載の発明は、請求項6から8のいずれかに記載の発明において、2価のM(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、2価のMn、2価のEuの一部が3価に置換され、その置換量は、Mn、Eu、Mの順に多いというものである。
【0035】
また、請求項10に記載の発明は、請求項9に記載の発明において、2価のMnの1%〜10%が3価に置換され、2価のEuの10%〜20%が3価に置換され、2価のM(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の50%から100%が3価に置換されているものである。
【0036】
また、請求項11に記載の発明は、アルミン酸塩化合物を構成する元素であるBa、M(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、Sr、Mg、Al、Mn、Euを含む金属塩や酸化物を混合して1200℃〜1500℃で焼成した後、窒素中あるいは窒素−水素中で1200℃〜1500℃で焼成し、その後、酸素あるいは酸素−窒素中で600℃〜1000℃でアニールする工程を有する蛍光体の製造方法である。
【0037】
また、請求項12に記載の発明は、アルミン酸塩化合物を構成する元素Ba、M(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、Sr、Mg、Al、Mn、Euの硝酸化合物と水性媒体とを混合し、さらに塩基性水溶液を混合し、さらにアルカリ水を混合した後、温度が100℃〜350℃で圧力が0.2Mpa〜25Mpaの状態で水熱合成反応を行い、その後、窒素あるいは窒素−水素雰囲気で1200℃〜1500℃で焼成し、その後、酸素あるいは酸素−窒素中で600℃〜1000℃でアニールする工程を有する蛍光体の製造方法である。
【0038】
以下、本発明の一実施の形態によるPDPについて図面を参照しながら説明する。
【0039】
図1は、PDPにおける前面ガラス基板を取り除いた概略平面図であり、図2は、PDPの画像表示領域について一部を断面で示す斜視図である。なお、図1においては表示電極群、表示スキャン電極群、アドレス電極群の本数などについては分かり易くするため一部省略して図示している。
【0040】
図1に示すように、PDP100は、前面ガラス基板101(図示せず)と、背面ガラス基板102と、N本の表示電極103と、N本の表示スキャン電極104(N本目を示す場合はその数字を付す)と、M本のアドレス電極107(M本目を示す場合はその数字を付す)と、斜線で示す気密シール層121とからなり、各電極103、104、107による3電極構造の電極マトリックスを有しており、表示スキャン電極104とアドレス電極107との交点にセルが形成されている。
【0041】
このPDP100は、図2に示すように、前面ガラス基板101の1主面上に表示電極103、表示スキャン電極104、誘電体ガラス層105、MgO保護層106が配された前面パネルと、背面ガラス基板102の1主面上にアドレス電極107、誘電体ガラス層108、隔壁109、および蛍光体層110R、110G、110Bが配された背面パネルとが張り合わされて、前面パネルと背面パネルとの間に形成される放電空間122内に放電ガスが封入された構成となっており、図外のPDP駆動装置150(図3)に接続することでPDP表示装置160(図3)を構成している。
【0042】
PDP表示装置160の駆動時には、図3に示すように、PDP100に表示ドライバ回路153、表示スキャンドライバ回路154、アドレスドライバ回路155を接続して、コントローラ152の制御に従い点灯させようとするセルにおいて表示スキャン電極104とアドレス電極107に印加することによりその間でアドレス放電を行った後に、表示電極103、表示スキャン電極104間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電により、当該セルにおいて紫外線が発生し、この紫外線により励起された蛍光体層が発光することでセルが点灯し、各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【0043】
次に、上述したPDP100について、その製造方法を図1および図2を参照しながら説明する。
【0044】
前面パネルは、前面ガラス基板101上にまず、各N本の表示電極103および表示スキャン電極104(図2においては各2本のみ表示している。)を交互かつ平行にストライプ状に形成した後、その上を誘電体ガラス層105で被覆し、さらに誘電体ガラス層105の表面にMgO保護層106を形成することによって作製される。
【0045】
表示電極103および表示スキャン電極104は、銀からなる電極であって、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成される。
【0046】
誘電体ガラス層105は、鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定温度、所定時間(例えば560℃で20分)焼成することによって、所定の層の厚み(約20μm)となるように形成する。上記鉛系のガラス材料を含むペーストとしては、例えば、PbO(70wt%)、B2O3(15wt%)、SiO2(10wt%)、およびAl2O3(5wt%)と有機バインダ(α−ターピネオールに10%のエチルセルローズを溶解したもの)との混合物が使用される。ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、エチルセルローズ以外に樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤(例えば、グリセルトリオレエート)を混入させてもよい。
【0047】
MgO保護層106は、酸化マグネシウム(MgO)から成るものであり、例えばスパッタリング法やCVD法(化学蒸着法)によって層が所定の厚み(約0.5μm)となるように形成される。
【0048】
一方、背面パネルは、まず背面ガラス基板102上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、その後、焼成することによってM本のアドレス電極107が列設された状態に形成される。その上に鉛系のガラス材料を含むペーストがスクリーン印刷法で塗布されて誘電体ガラス層108が形成され、同じく鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後焼成することによって隔壁109が形成される。この隔壁109により、放電空間122はライン方向に一つのセル(単位発光領域)毎に区画される。
【0049】
図4は、PDP100の一部断面図である。同図に示すように、隔壁109の間隙寸法Wが一定値32インチ〜50インチのHD−TVに合わせて130μm〜240μm程度に規定される。
【0050】
そして、隔壁109と隔壁109の間の溝には、赤色(R)、青色(B)、そして、表面電荷が正に帯電している、β−アルミナ結晶構造、あるいはマグネトプラムバイト結晶構造を持つアルミン酸塩化合物である緑色(G)の各蛍光体粒子により構成される蛍光体層110R、110B、110Gが形成されている。これは、各色の蛍光体粒子と有機バインダとからなるペースト状の蛍光体インキを塗布し、これを400〜590℃の温度で焼成して有機バインダを焼失させることによって、各蛍光体粒子が結着してなる蛍光体層110R、110G、110Bとして形成される。この蛍光体層110R、110G、110Bのアドレス電極107上における積層方向の厚みLは、各色蛍光体粒子の平均粒径のおよそ8〜25倍程度に形成することが望ましい。すなわち、蛍光体層に一定の紫外線を照射したときの輝度(発光効率)を確保するために、蛍光体層は、放電空間において発生した紫外線を透過させることなく吸収するために蛍光体粒子が最低でも8層、好ましくは20層程度積層された厚みを保持することが望ましく、それ以上の厚みとなれば蛍光体層の発光効率はほとんどサチュレートしてしまうとともに、20層程度積層された厚みを超えると放電空間122の大きさを十分に確保できなくなるからである。また、水熱合成法等により得られた蛍光体粒子のように、その粒径が十分小さく、かつ球状であれば、球状でない粒子を使用する場合と比べ積層段数が同じ場合であっても蛍光体層充填度が高まるとともに蛍光体粒子の総表面積が増加するため、蛍光体層における実際の発光に寄与する蛍光体粒子表面積が増加しさらに発光効率が高まる。この蛍光体層110R、110G、110Bの合成方法、については後述する。
【0051】
このようにして作製された前面パネルと背面パネルは、前面パネルの各電極と背面パネルのアドレス電極とが直交するように重ね合わせられるとともに、パネル周縁に封着用ガラスを介挿させ、これを例えば450℃程度で10〜20分間焼成して気密シール層121(図1)を形成させることにより封着される。そして、一旦放電空間122内を高真空(例えば、1.1×10−4Pa)に排気したのち、放電ガス(例えば、He−Xe系、Ne−Xe系の不活性ガス)を所定の圧力で封入することによってPDP100が作製される。
【0052】
図5は、蛍光体層110R、110G、110Bを形成する際に用いるインキ塗布装置の概略構成図である。
【0053】
図5に示すように、インキ塗布装置200は、サーバ210、加圧ポンプ220、ヘッダ230などを備え、蛍光体インキを蓄えるサーバ210から供給される蛍光体インキは、加圧ポンプ220によりヘッダ230に加圧されて供給される。ヘッダ230にはインキ室230aおよびノズル240(内径が30μm〜120μm)が設けられており、加圧されてインキ室230aに供給された蛍光体インキは、ノズル240から連続的に吐出されるようになっている。このノズル240の口径Dは、ノズルの目づまり防止のため30μm以上、かつ塗布の際の隔壁からのはみ出し防止のため隔壁109間の間隔W(約130μm〜200μm)以下にすることが望ましく、通常30μm〜130μmに設定される。
【0054】
ヘッダ230は、図示しないヘッダ走査機構によって直線的に駆動されるように構成されており、ヘッダ230を走査させるとともにノズル240から蛍光体インキ250を連続的に吐出することにより、背面ガラス基板102上の隔壁109間の溝に蛍光体インキが均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インキの粘度は25℃において、1500〜50000CPの範囲に保たれている。
【0055】
なお、上記サーバ210には図示しない攪拌装置が備えられており、その攪拌により蛍光体インキ中の粒子の沈殿が防止される。またヘッダ230は、インキ室230aやノズル240の部分も含めて一体成形されたものであり、金属材料を機器加工ならびに放電加工することによって作製されたものである。
【0056】
また、蛍光体層を形成する方法としては、上記方法に限定されるものではなく、例えば、フォトリソ法、スクリーン印刷法、および蛍光体粒子を混合させたフィルムを配設する方法など、種々の方法を利用することができる。
【0057】
蛍光体インキは、各色蛍光体粒子、バインダ、溶媒とが混合され、1500〜50000センチポアズ(CP)となるように調合されたものであり、必要に応じて、界面活性剤、シリカ、分散剤(0.1〜5wt%)等を添加してもよい。
【0058】
この蛍光体インキに調合される赤色蛍光体としては、(Y、Gd)1−xBO3:Eux、またはY2−xO3:Euxで表される化合物が用いられる。これらは、その母体材料を構成するY元素の一部がEuに置換された化合物である。ここで、Y元素に対するEu元素の置換量xは、0.05≦x≦0.20の範囲となることが好ましい。これ以上の置換量とすると、輝度は高くなるものの輝度劣化が著しくなることから実用上使用できにくくなると考えられる。一方、この置換量以下である場合には、発光中心であるEuの組成比率が低下し、輝度が低下して蛍光体として使用できなくなるためである。
【0059】
緑色蛍光体としては、表面が正に帯電した、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、発光センターとなるMn、あるいはMnとEuとの混合物を添加したものが用いられる。
【0060】
ここで、Mg、Baに対する2価のMn元素の置換量は0.01at%〜50at%、Eu元素の置換量は0.2at%〜20at%の範囲となることが好ましい。また、M(ランタノイド元素)のBaに対する置換量は、0.01at%〜10at%であることが好ましい。
【0061】
また、M、Eu、Mnの順に酸化されやすく、2価のM(ランタノイド元素)、2価のMn、2価のEuのそれぞれの一部が3価に置換されるその置換量は、Mn、Eu、Mの順に多く、例えば、2価のMnの1%〜10%が3価に置換され、2価のEuの10%〜20%が3価に置換され、2価のM(ランタノイド元素)の50%から100%が3価に置換された状態が好ましい。
【0062】
なお、上述のような蛍光体を、以降、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3:Mn;Euと記す。
【0063】
青色蛍光体としては、Ba1−xMgAl10O17:Eux、またはBa1−x−ySryMgAl10O17:Euxで表される化合物が用いられる。Ba1−xMgAl10O17:Eux、Ba1−x−ySryMgAl10O17:Euxは、その母体材料を構成するBa元素の一部がEuあるいはSrに置換された化合物である。ここで、Ba元素に対するEu元素の置換量xは、0.05≦x≦0.20であることが、また、yは、0.1≦y≦0.5であることが好ましい。以上の蛍光体の合成方法については後述する。
【0064】
蛍光体インキに調合されるバインダとしては、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い(インキの0.1〜10wt%を混合)、溶媒としては、α−ターピネオール、ブチルカービトールを用いることができる。なお、バインダとして、PMAやPVAなどの高分子を、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエーテルなどの有機溶媒を用いることもできる。
【0065】
本実施の形態においては、蛍光体粒子には、固相焼成法、水溶液法、噴霧焼成法、水熱合成法により製造されたものが用いられる。
【0066】
▲1▼青色蛍光体
(水熱合成法によるBa1−xMgAl10O17:Euxについて)
まず、混合液作製工程において、原料となる、硝酸バリウムBa(NO3)2、硝酸マグネシウムMg(NO3)2、硝酸アルミニウムAl(NO3)3、硝酸ユーロピウムEu(NO3)2を、モル比が1−x:1:10:x(0.03≦x≦0.25)となるように混合し、これを水性媒体に溶解して混合液を作製する。この水性媒体にはイオン交換水、純水が不純物を含まない点で好ましいが、これらに非水溶媒(メタノール、エタノールなど)が含まれていても使用することができる。
【0067】
次に水和混合液を金あるいは白金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオートクレーブなどの加圧しながら加熱する事ができる装置を用い、高圧容器中で所定温度(100〜350℃)、所定圧力(0.2MPa〜25MPa)の下で水熱合成(12〜20時間)を行う。
【0068】
次に、この粉体を還元雰囲気下(例えば水素を5%、窒素を95%含む雰囲気)で、所定温度、所定時間(例えば、1350℃で2時間)焼成し、次にこれを分級することにより所望の青色蛍光体Ba1−xMgAl10O17:Euxを得ることができる。
【0069】
水熱合成を行うことにより得られる蛍光体粒子は、形状が球状となり、かつ粒径が従来の固相反応から作製されるものと比べて小さく(平均粒径:0.05μm〜2.0μm程度)形成される。なお、ここでいう「球状」とは、ほとんどの蛍光粒子の軸径比(短軸径/長軸径)が、例えば、0.9以上1.0以下となるように定義されるものであるが、必ずしも蛍光体粒子のすべてがこの範囲に入る必要はない。
【0070】
また、前記水和混合物を金あるいは、白金の容器に入れずに、この水和混合物をノズルから高温炉に吹き付けて蛍光体を合成する噴霧法によっても青色蛍光体を作製できる。
【0071】
(固相焼成法によるBa1−x−ySryMgAl10O17:Euxについて)
この蛍光体は、上述したBa1−xMgAl10O17:Euxと原料が異なるのみで固相反応法で作製する。以下、その使用する原料について説明する。
【0072】
原料として、水酸化バリウムBa(OH)2、水酸化ストロンチウムSr(OH)2、水酸化マグネシウムMg(OH)2、水酸化アルミニウムAl(OH)3、水酸化ユーロピウムEu(OH)2を、必要に応じたモル比となるように秤量し、これらをフラックスとしてのAlF3と共に混合し、所定の温度(1200℃〜1500℃)で焼成(12〜20時間)することにより、Mg、Alを4価のイオンで置換したBa1−x−ySryMgAl10O17:Euxを得ることができる。本方法で得られる蛍光体粒子の平均粒径は、0.1μm〜3.0μm程度となる。
【0073】
次にこれを還元雰囲気下、例えば水素を5%、窒素を95%の雰囲気で所定温度(1200℃から1500℃)で焼成(2時間)後、空気分級機によって分級して蛍光体粉を作製する。
【0074】
なお蛍光体の原料として、酸化物、硝酸塩、水酸化物を主に用いたが、Ba、Sr、Mg、Al、Eu等の元素を含む有機金属化合物、例えば金属アルコキシドや、アセチルアセトン等を用いて、蛍光体を作製することも出来る。
【0075】
▲2▼緑色蛍光体
(x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3:Mn;Euについて)
固相法で作製する場合、まず、原料である、炭酸バリウムBaCO3、ランタノイド元素の酸化物M2O3、炭酸マグネシウムMgCO3、酸化アルミニウムAl2O3を、必要に応じてモル比でx:y:zになるように配合し、次に発光材料である炭酸マンガンMnCO3、酸化ユーロピウムEu2O3を必要量配合し、少量のフラックス(AlF3)とこれらの配合物を混合する。次にこれを1000℃〜1400℃で空気中2時間焼成する。
【0076】
次に、これを凝集物がほぐれる程度に軽く粉砕後、これを窒素中あるいは窒素−水素中で1000℃〜1400℃で焼成し、これを再度、粉砕した後、酸素あるいは酸素−窒素中で600℃〜1000℃でアニールして正に帯電する緑色蛍光体を作製する。
【0077】
また、緑色蛍光体を水熱合成法で作製する場合は、まず、混合液作製工程において、原料である、硝酸バリウムBa(NO3)2、ランタノイド元素の硝酸塩(M(NO3)3)、硝酸マグネシウムMg(NO3)2、硝酸アルミニウムAl(NO3)3・9H2Oが、モル比でx:y:zとなるように水溶液中に配合後、発光材として硝酸マンガンMn(NO3)2、硝酸ユーロピウムEu(NO3)3・9H2Oを必要量、この水溶液中に添加して混合液を作製する。
【0078】
次に、この混合液に塩基性水溶液(たとえばアンモニア水溶液)を滴下することにより、水和物を形成させる。その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなるカプセル中に入れて、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で所定温度、所定圧力(例えば、温度100〜350℃、圧力0.2MPa〜25MPa)の条件下、所定時間(例えば、2〜20時間)水熱合成を行う。
【0079】
その後、乾燥することにより、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3:Mn;Euの蛍光体を作製する。次に、この粉体を窒素中あるいは窒素−水素中1000℃〜1400℃で焼成して正に帯電した緑色蛍光体を作製する(この時、粒径は5μm〜15μmに成長する)。次に、これをジェットミルで平均0.1μm〜3μmになるまで粉砕後、空気中あるいは窒素−酸素中で600℃〜1000℃でアニールして、正に帯電した緑色の蛍光体とする。
【0080】
▲3▼赤色蛍光体
(Y、Gd)1−xBO3:Euxについて)
混合液作製工程において、原料である、硝酸イットリウムY2(NO3)3と水硝酸ガドリミウムGd2(NO3)3とホウ酸H3BO3と硝酸ユーロピウムEu2(NO3)3を混合し、モル比が1−x:2:x(0.05≦x≦0.20、YとGdの比は65対35)となるように混合し、次にこれを空気中で1200℃〜1350℃で2時間熱処理後、分級して赤色蛍光体を得る。
【0081】
(Y2−xO3:Euxについて)
混合液作製工程において、原料である、硝酸イットリウムY2(NO3)3と硝酸ユーロピウムEu2(NO3)2を混合し、モル比が2−x:x(0.05≦x≦0.30)となるようにイオン交換水に溶解して混合液を作製する。
【0082】
次に、水和工程において、この水溶液に対して塩基性水溶液(例えば、アンモニア水溶液)を添加し、水和物を形成させる。
【0083】
その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で温度100〜350℃、圧力0.2MPa〜25MPaの条件下、3〜12時間水熱合成を行う。その後、得られた化合物の乾燥を行い、所望のY2−xO3:Euxが得られる。次にこの蛍光体を空気中で1300℃〜1400℃、2時間アニール後、分級して赤色蛍光体とする。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は粒径が0.1μm〜2.0μm程度となり、かつその形状が球状となる。この粒径、形状は発光特性に優れた蛍光体層を形成するのに適している。
【0084】
なお、上述したPDP100の蛍光体層110R、110Bについては、従来用いられてきた蛍光体で、110Gについては、本発明による、正に帯電する、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3:Mn;Eu(Mはランタノイド元素r)で表される蛍光体を使用した。従来の緑色蛍光体は、本発明の緑色蛍光体と比べて、負に帯電しているため蛍光体工程中ノズルの目づまりが起こりやすく、また、緑色を発光させた時の輝度は低下する傾向があったが、本発明による緑色蛍光体を使用すれば、緑色セルの蛍光体塗布工程中ノズルの目づまりがなく、また、パネルの色ずれやアドレス放電ミスも起こらない。したがって、白表示の時の輝度を上げることができる。
【0085】
以下、本発明のPDP表示装置の性能を評価するために、上記実施の形態に基づくサンプルを作製し、そのサンプルについて性能評価実験を行い、実験結果を検討する。
【0086】
作製したプラズマディスプレイ装置は、42インチの大きさを持ち(リブピッチ150μmのHD−TV仕様)、誘電体ガラス層の厚みは20μm、MgO保護層の厚みは0.5μm、表示電極と表示スキャン電極の間の距離は0.08mmとなるように作製した。また、放電空間に封入される放電ガスは、ネオンを主体にキセノンガスを5%混合したガスである。
【0087】
サンプル1〜14のプラズマディスプレイ装置に用いる緑色蛍光体粒子には、正に帯電するxMO・yMgO・zAl2O3:Mn;Eu(M=Ba、Sr)蛍光体を用いた。それぞれの合成条件を表1に示す。
【0088】
【表1】
【0089】
サンプル1〜6は、正に帯電したx(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3緑色蛍光体を、赤色蛍光体には(Y、Gd)1−xBO3:Euxを、青色蛍光体にはBa1−xMgAl10O17:Euxをそれぞれ用いた組み合わせのものであり、蛍光体の合成の方法、発光中心となるMn、Euの置換比率、すなわちBa、M、Mg元素に対するMn、Euの置換比率、及びMn、Euの3価の量を表1のように変化させたものである。
【0090】
サンプル7〜15は、赤色蛍光体にY2−xO3:Eux、緑色蛍光体には、正に帯電したxMO・yMgO・zAl2O3:Mn;Eu、青色蛍光体にはBa1−x−ySryMgAl10O17:Euxを用いた組み合わせのものであり、上記と同様、蛍光体合成方法の条件、および緑色の場合、発光イオンの添加量、およびMn、Euの3価の量を表1のように変化させたものである。
【0091】
また、サンプル16は、緑色にZn2SiO4:Mnを用い、赤色、青色はサンプル7〜15と同じである。
【0092】
また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体インキは、表1に示す各蛍光体粒子を使用して蛍光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。蛍光体インキの粘度(25℃)は、いずれも1500〜50000CPの範囲に保たれている。形成された蛍光体層を観察したところ、いずれも隔壁壁面にノズルの目づまりなしで均一に蛍光体インキが塗布されていた。
【0093】
また、この時塗布に使用されたノズルの口径は100μmであり、蛍光体層に使用される蛍光体粒子については、平均粒径0.1μm〜3.0μm、最大粒径8μm以下の粒径のものが各サンプルに使用されている。
【0094】
また、サンプル10〜15は、xMO・yMgO・zAl2O3において、β−アルミナやマグネトプラムバイト単一相が生じない、つまりx、y、zの値が、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12以外の場合である。
【0095】
そして、サンプル15は、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3:Mn;Euにおいて、MのBaに対する置換量がない場合の比較例であり、サンプル16は、表面が負に帯電したZn2SiO4:Mn緑色蛍光粒子を用いて緑色蛍光体層を形成した比較例である。
【0096】
(実験1)
作製されたサンプル1〜14および比較サンプル15〜16について、先ず作製した緑色蛍光体をグローオフ法を用いて還元鉄紛に対する帯電量を調べた(照明学会誌、第76巻第10号、平成4年 pp16〜27)。その結果、サンプル16のZn2SiO4:Mnは、負に帯電しているがそれ以外のサンプルは正に帯電していることを確認した。
【0097】
(実験2)
パネル製造工程後のパネルの緑色蛍光体層の輝度を輝度計を用いて測定した。
【0098】
(実験3)
パネルを点灯した時の緑色表示時の輝度劣化変化率の測定は、PDP表示装置に電圧200V、周波数100kHzの放電維持パルスを500時間連続して印加し、その前後におけるパネル輝度を測定し、そこから輝度劣化変化率(<〔印加後の輝度−印加前の輝度〕/印加前の輝度>×100)を求めた。
【0099】
また、アドレス放電時のアドレスミスについては画像を見てちらつきがあるかないかで判断し、1ヶ所でもあれば「あり」としている。
【0100】
(実験4)
緑色蛍光体インキをノズル口径100μmのノズルを用いて100時間連続塗布した時のノズルの目づまりの有無を調べた。
【0101】
(実験5)
パネルの紫外線(147nm)による輝度劣化率を見積もるために、モデル実験として、背面パネルに147nmの紫外光を200時間照射(エキシマランプで照射)して緑色の輝度変化率を測定した。
【0102】
これら実験1〜5の緑色の輝度および輝度劣化変化率、アドレスミスの有無についての結果及びノズルの目づまりの結果を表2に示す。
【0103】
【表2】
【0104】
表2に示すように比較サンプル15〜16においては、まずサンプル15は、Baをランタノイド元素Mで置換していないため、酸素中でアニールを行うとMn、Euがより多く酸化されてしまうため、緑の輝度低下が大きくなる。但し、紫外線(147nm)および維持放電パルスによる輝度劣化、および、アドレスミス、ノズルの目づまりなどの課題の発生はない。
【0105】
また、サンプル16は、Zn2SiO4:Mnを使用しているため、紫外線(147nm)及び維持放電パルスによる輝度劣化が大きく、しかもアドレスミスやノズルの目づまりも発生する。これに対し、サンプル1〜14の緑色の紫外線(147nm)や維持放電パルスによる輝度変化率がすべて、−2.3%〜−0.3%の値となっており、しかもアドレスミスや蛍光体塗布時のノズルの目づまりもない。
【0106】
これは、β−アルミナあるいはマグネトプラムバイト単一結晶構造で正の帯電を有するBaの一部をランタノイド元素Mで置換した緑色蛍光体である、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3:Mn;Euを酸素あるいは酸素−窒素中でアニールした蛍光体をPDPに採用したことにより、PDPの放電発光時に発生する紫外線(147nm)による蛍光体中の酸素欠陥発生の抑制や、ネオンイオン(Ne+)あるいはCHx系のイオン(CHx +)等の正イオンの衝撃の抑制効果のため、輝度劣化が少なくなったためと考えられる。また、アドレスミスがなくなったのは、緑色の帯電が、赤色、青色と同じ正の帯電になり、アドレス放電が均一化したためである。又ノズルの目づまりがなくなった理由は、バインダー中のエチルセルロースが正帯電の緑色蛍光体には吸着しやすいため蛍光体インキの分散性が向上したためと考えられる。
【0107】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、R、G、Bの各色の蛍光体は正に帯電するものとなり、その結果、蛍光体層の塗布精度の向上、輝度劣化の防止を図ることができ、良好な画像表示を行うことができるPDPを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態に係るPDPの前面ガラス基板を除いた平面図
【図2】本発明の一実施の形態に係るPDPの画像表示領域の構造を示す部分断面斜視図
【図3】本発明の一実施の形態に係るPDP表示装置のブロック図
【図4】本発明の一実施の形態に係るPDPの画像表示領域の構造を示す部分断面図
【図5】本発明の一実施の形態に係る蛍光体層を形成する際に用いるインキ塗布装置の概略構成図
【符号の説明】
100 PDP
101 前面ガラス基板
102 背面ガラス基板
103 表示電極
104 表示スキャン電極
105 誘電体ガラス層
106 MgO保護層
107 アドレス電極
108 誘電体ガラス層
109 隔壁
110R 蛍光体層(赤)
110G 蛍光体層(緑)
110B 蛍光体層(青)
122 放電空間
Claims (12)
- 1色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層を配設したプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層は緑色蛍光体層を有し、その緑色蛍光体層を構成する蛍光体として、x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、Mn、あるいはMnとEuとの混合物を添加したものを用いたプラズマディスプレイパネル。
- アルミン酸塩化合物がβ−アルミナ結晶構造を有し、母体組成が、(Ba、M)MgAl10O17、(Ba、M)Mg3Al14O25、(Ba、M)2Mg4Al8O16、(Ba、M)3Mg5Al18O35、(Ba、M)2Mg4Al24O42(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の中から選ばれる少なくとも一つである請求項1に記載のプラズマディスプレイパネル。
- アルミン酸塩化合物がマグネトプラムバイト結晶構造を有し、母体組成が、(Ba、M)Al12O19、(Ba、M)Mg2Al16O27、(Ba、M)2Mg2Al12O22、(Ba、M)3Mg2Al24O42(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の中から選ばれる少なくとも一つである請求項1に記載のプラズマディスプレイパネル。
- 2価のM(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、2価のMn、2価のEuの一部が3価に置換され、その置換量は、Mn、Eu、Mの順に多い請求項1から3のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
- 2価のMnの1%〜10%が3価に置換され、2価のEuの10%〜20%が3価に置換され、2価のM(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の50%から100%が3価に置換されている請求項4に記載のプラズマディスプレイパネル。
- x(Ba、M)O・yMgO・zAl2O3(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つであり、1≦x≦3、0≦y≦5、4≦z≦12)を母体組成とするアルミン酸塩化合物に、Mn、あるいはMnとEuとの混合物を添加した蛍光体。
- アルミン酸塩化合物がβ−アルミナ結晶構造を有し、母体組成が、(Ba、M)MgAl10O17、(Ba、M)Mg3Al14O25、(Ba、M)2Mg4Al8O16、(Ba、M)3Mg5Al18O35、(Ba、M)2Mg4Al24O42(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の中から選ばれる少なくとも一つである請求項6に記載の蛍光体。
- アルミン酸塩化合物がマグネトプラムバイト結晶構造を有し、母体組成が、(Ba、M)Al12O19、(Ba、M)Mg2Al16O27、(Ba、M)2Mg2Al12O22、(Ba、M)3Mg2Al24O42(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の中から選ばれる少なくとも一つである請求項6に記載の蛍光体。
- 2価のM(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、2価のMn、2価のEuの一部が3価に置換され、その置換量は、Mn、Eu、Mの順に多い請求項6から8のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
- 2価のMnの1%〜10%が3価に置換され、2価のEuの10%〜20%が3価に置換され、2価のM(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)の50%から100%が3価に置換されている請求項9に記載のプラズマディスプレイパネル。
- アルミン酸塩化合物を構成する元素であるBa、M(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、Sr、Mg、Al、Mn、Euを含む金属塩や酸化物を混合して1200℃〜1500℃で焼成した後、窒素中あるいは窒素−水素中で1200℃〜1500℃で焼成し、その後、酸素あるいは酸素−窒素中で600℃〜1000℃でアニールする工程を有する蛍光体の製造方法。
- アルミン酸塩化合物を構成する元素Ba、M(Mは、ランタノイド元素の中から選ばれる少なくとも一つ)、Sr、Mg、Al、Mn、Euの硝酸化合物と水性媒体とを混合し、さらに塩基性水溶液を混合し、さらにアルカリ水を混合した後、温度が100℃〜350℃で圧力が0.2Mpa〜25Mpaの状態で水熱合成反応を行い、その後、窒素あるいは窒素−水素雰囲気で1200℃〜1500℃で焼成し、その後、酸素あるいは酸素−窒素中で600℃〜1000℃でアニールする工程を有する蛍光体の製造方法。
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