【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インストルメントパネルに一体に成形されているインビジブルエアバッグリッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の助手席にもエアバッグ装置が設けられるようになった。このエアバッグ装置は、エアバッグと当該エアバッグが収納されるエアバッグケースとからなり、助手席の前方のインストルメントパネルの裏側に取り付けられる。エアバッグ装置が設けられたインストルメントパネルは、エアバッグのための展開開口部を有し、この開口部は平時には前記インストルメントパネルと同種の外観をもったエアバッグリッドによって覆われている。そして、一旦衝突などによって車両が大きな衝撃を受けた時には、前記エアバッグケース内に収納されているエアバッグが作動して膨張し、このエアバッグリッドを内側から押し広げて開口させる。最近では、エアバッグリッドはインストルメントパネルの表面からはインビジブルな外観のもの製造されるようになってきている。このインストルメントパネルに一体に成形されているインビジブルなエアバッグリッドは、表皮、発泡層、芯材又は表皮、発泡層、保護膜、芯材を射出成形等によって一体成形している。あるいは、真空貼合成形して製造されている。そして、芯材側から表皮側に向って熱刃等によって溝を形成し、エアバッグが膨出しやすいように表皮表面からはインビジブルな外観の脆弱部（以下、ティアラインともいう。）が形成されている。
【０００３】
このティアラインは、例えば、図３に示すような方法で形成されている。図３において、３１は熱刃、３２は芯材、３３は発泡層、３４は表皮、３５は加工受け治具である。従来、熱刃３１でティアラインを加工する際は、その加工に際し、図３に示すように、表皮３４を加工受け治具３５に当接して、位置ずれが発生しないように、加工受け治具３５から表皮３４を吸引して固定し、芯材３２側から熱刃３１を押し込んで加工している。そして、このティアラインとなる溝３７は、エアバッグの膨出を確実にするために、発泡層３３及び表皮３４の一部まで形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このようにして加工を行うと、図３（ｄ）に示すように、熱刃３１の押込み時に、芯材３２が熱刃３１によって発泡層３３側に変形３６する。そして、図３（ｅ）に示すように熱刃３１を引き上げた時に、表皮３４の表面にバリ３８が表出し、外観がビジブルになってしまう。これは、発泡層３３側の芯材３２が、熱刃３１によって押し伸ばされて延伸し、変形３６するためである。この要因の一つとして、発泡層３３が圧縮され、芯材３２が延伸するスペースが生じてしまうことが考えられる。
【０００５】
本発明は、熱刃等によってティアラインを加工した場合に、表皮表面にバリ等が表出しないインビジブルエアバッグリッドの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明の請求項１に記載のインビジブルエアバッグリッドの製造方法は、表皮、発泡層、芯材又は表皮、発泡層、保護膜、芯材を順に積層したエアバッグリッドにおいて、前記発泡層を圧縮しながら前記芯材側から切り込み手段によって前記表皮の表面に達しない所定深さの切り込みを加工することを特徴とする。
【０００７】
発泡層を予め圧縮した状態で、芯材側から切り込みを入れることによって、熱刃によって切り込みが入れられた際に、芯材が延伸するスペースを生じないようにすることで、芯材の延伸を抑制する。これによって、表皮表面にバリ等が表出せずに、インビジブルな外観とできる。
【０００８】
また、本発明の請求項２に記載のインビジブルエアバッグリッドの製造方法は、請求項１において、前記切り込みを加工する際に、前記表皮及び前記芯材の両側から押え手段によって押えながら切り込みを加工するものである。
【０００９】
表皮及び芯材の両側から押え手段によって押えることで、発泡層を確実に圧縮することができる。また、確実に固定することができるため、切り込み加工時に位置ずれすることを抑制でき、高い精度で、ティアラインを形成することができる。
【００１０】
また、本発明の請求項３に記載のインビジブルエアバッグリッドの製造方法は、請求項２において、前記表皮側の押え手段は、前記表皮側に凸状に曲面を有するものである。
【００１１】
表皮側の押え手段に、表皮側に凸状に曲面が形成されているため、発泡層をより確実に圧縮することができ、表皮表面へのバリ等の表出を確実に抑制することができる。
【００１２】
また、本発明の請求項４に記載のインビジブルエアバッグリッドの製造方法は、請求項３において、前記曲面の曲率半径が、１０〜１００ｍｍであるものである。
【００１３】
曲面の曲率半径が１０〜１００ｍｍ、好ましくは３０〜７０ｍｍとすることによって、発泡層を確実に効率良く圧縮することができる。
【００１４】
また、本発明の請求項５に記載のインビジブルエアバッグリッドの製造方法は、請求項２において、前記芯材側の押え手段は、前記切り込み手段によって切り込み加工をする位置に相当する部分に前記切り込み手段が挿通する開口部が形成されている。
【００１５】
切り込み手段が挿通する開口部が形成されているため、切り込み加工位置の位置ずれが起こらず、精度良く、ティアラインの切り込み加工を行うことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態の一例を説明する。
【００１７】
図１は、本発明に係るインビジブルエアバッグリッドが一体に成形されたインストルメントパネルの概略斜視図である。
【００１８】
図１に示すように、本実施形態例に係るインビジブルエアバッグリッド２は、インストルメントパネル１の助手席側の内部に配設されたエアバッグ装置３上に設けられており、インビジブルなティアライン４がＨ字状に形成されている。そして、エアバッグ装置３内に収納されているエアバッグが膨出した場合には、ティアライン４に沿って展開するようになっている。なお、ティアライン４は、Ｕ字状に形成されることもある。
【００１９】
インストルメントパネル１は、表皮５、発泡層６、芯材７が順に積層された構造となっており、射出成形によって一体に成形されている。なお、図示していないが、発泡層６と芯材７との間に保護膜を入れることもできる。
【００２０】
表皮５としては、スラッシュ成形又は真空成形等により所定の形状に成形された樹脂を使用することができ、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂（ＴＰＯ樹脂）、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ樹脂）等を使用することができる。
【００２１】
発泡層６は、表皮５と、芯材７との間にポリウレタンやポリオレフィン等の発泡樹脂を注入することで形成されている。
【００２２】
また、芯材８には、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂単独、或いは、ＰＰ樹脂をタルク、マイカ又はガラス等で補強したフィラー入りＰＰ樹脂（以下、ＰＰＣ樹脂という。）、変性ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等の硬質樹脂等を使用することができる。
【００２３】
なお、エアバッグリッドの構造、エアバッグ装置等は、従来公知の一般的構成を適用できるため、本実施の形態では詳細な説明は省略する。
【００２４】
次に、本実施形態例に係るインビジブルエアバッグリッドのティアラインの形成方法について図２を参照しつつ説明する。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、射出成形によって表皮５、発泡層６、芯材７が積層された構造に一体に成形されたインストルメントパネル１を、第１押え手段８及び第２押え手段９の間に設置する。このとき、表皮５を凸状の曲面１０を有する第２押え手段９側にし、芯材７を切り込み手段１２が挿通する開口部１１を有する第１押え手段８側にする。これによって、第２押え手段９に設けられた曲面１０によって発泡層６が効率的に圧縮状態とできる。
【００２６】
第２押え手段９に設けられた曲面１０は、曲率半径が１０ｍｍ〜１００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは、３０ｍｍ〜７０ｍｍであることが好ましい。これは、曲率半径が１００ｍｍを超える場合は、曲面１０による発泡層６の圧縮効果が薄れる。一方、曲率半径が１０ｍｍよりも小さい場合は、表皮５の表面側に曲面１０の痕が残り、エアバッグリッドのティアラインがビジブルとなるおそれがあるため好ましくない。
【００２７】
次いで、図２（ｂ）に示すように、第１押え手段８と第２押え手段９によって発泡層６を圧縮するようにしてインストルメントパネルを挟持し、発泡層６を圧縮する。この際に、第１押え手段８と第２押え手段９の両方若しくはいずれか一方で、吸引しながらインストルメントパネルを挟持することで、これを確実に固定し、切り込み加工時に位置ずれを抑制することができる。
【００２８】
そして、図２（ｃ）及び（ｄ）に示すように、熱刃等の切り込み手段１２によって、芯材７側から表皮５の表面に達しない所定深さの切り込み加工を行う。
【００２９】
所定深さまで切り込み加工を行った後、図２（ｅ）に示すように、切り込み手段１２を抜き取ることで、所定深さに加工された切りこみ１３を得る。そして、図２（ｆ）に示すように、第１押え手段８及び第２押え手段９を開放すると、発泡層６は、元の発泡状態に戻る。このように、切り込み手段１２による切り込み加工の際に、第１押え手段８及び第２押え手段９によって発泡層６を圧縮し、発泡層６を略無発泡状態にして、切り込み加工を行うため、切り込み手段１２が押し入っていく際に、芯材７が押し伸ばされるスペースが形成されず、芯材７が延伸や変形することが無く、バリの発生を抑制できる。このため、表皮５の表面にバリが表出せず、インビジブルな外観とすることができる。
【００３０】
以上のように、発泡層を圧縮しながら芯材側から表皮の表面に達しない所定深さの切り込みを加工することによって、芯材が切り込み手段による切り込み加工時に押し伸ばされて延伸することが無く、表皮表面にバリ等が表出せずに、インビジブルな外観とすることができる。なお、本実施形態例においては、切り込み手段に熱刃を例にとって説明したが、切り込み手段は、熱刃に限定されるものではない。
【００３１】
【実施例】
以下に、実施例により、本発明を具体的に説明する。
【００３２】
（実施例）
厚み０．６５ｍｍのＴＰＯ樹脂からなる表皮５と、１５倍発泡した厚み３ｍｍのＰＰ樹脂からなる発泡層６と、厚み３．５ｍｍのＰＰ樹脂からなる芯材７との積層構造のインストルメントパネル１において、表皮５側を曲率半径５０ｍｍで、平面から高さ２ｍｍ突き出た凸状の曲面１０を有する第２押え手段９側に向けて第１押え手段８及び第２押え手段９で発泡層６を圧縮するようにして挟持した。そして、第１押え手段８に設けられた開口部１１から、刃厚み１０ｍｍ、先端角度３０°の両刃を約２８０℃に加熱した状態で、芯材７側から押し入れた。刃は、ＴＰＯ樹脂からなる表皮５の残厚が０．５ｍｍまで押し入れた。
【００３３】
（比較例）
従来の表面が平面状の加工受け治具のみよって、インストルメントパネルの表皮側から吸引して固定した以外は、実施例と同様の条件で切り込み加工を行った。
【００３４】
実施例の方法により切り込み加工を行ったものは、ティアラインの溝を精度良く加工することができ、外観もインビジブルな状態に加工することが出来た。一方、比較例の方法で切り込み加工を行ったものは、芯材が発泡層側に延伸変形し、表皮表面にバリが表出し、ビジブルな外観となった。
【００３５】
【発明の効果】
発泡層を圧縮しながら切り込み加工をすることによって、芯材が切り込み手段によって押し伸ばされて延伸変形することを抑制でき、切り込み加工の精度を高めることができるとともに、インビジブルなティアラインを有するインビジブルエアバッグリッドとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る方法で形成されたインビジブルエアバッグリッドを有するインストルメントパネルの一例を示す斜視図である。
【図２】本発明に係るインビジブルエアバッグリッドの製造方法の一例を説明する図である。
【図３】従来のインビジブルエアバッグリッドの製造方法の一例を説明する図である。
【符号の説明】
１ インストルメントパネル
２ エアバッグリッド
３ エアバッグ装置
４ ティアライン
５ 表皮
６ 発泡層
７ 芯材
８ 第１押え手段
９ 第２押え手段
１０ 曲面
１１ 開口部
１２ 切り込み手段
１３ 切り込み[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing an invisible air bag grid integrally formed on an instrument panel.
[0002]
[Prior art]
In recent years, an airbag device has been provided also in a passenger seat of an automobile. The airbag device includes an airbag and an airbag case in which the airbag is stored, and is attached to the back of an instrument panel in front of a passenger seat. The instrument panel provided with the airbag device has a deployment opening for the airbag, and this opening is normally covered by an airbag grid having the same appearance as the instrument panel. When the vehicle receives a large impact once due to a collision or the like, the airbag housed in the airbag case is activated and inflated, and the airbag lid is pushed open from the inside to open. More recently, airbag grids have been manufactured with an invisible appearance from the surface of the instrument panel. The invisible airbag grid integrally formed with the instrument panel is formed by integrally molding a skin, a foam layer, a core material or a skin, a foam layer, a protective film, and a core material by injection molding or the like. Alternatively, it is manufactured in a vacuum-pasted synthetic form. Then, a groove is formed from the core material side to the skin side with a hot blade or the like, and a fragile portion having an invisible appearance (hereinafter, also referred to as a tear line) is formed from the skin surface so that the airbag is easily expanded. ing.
[0003]
This tear line is formed, for example, by a method as shown in FIG. In FIG. 3, 31 is a hot blade, 32 is a core material, 33 is a foam layer, 34 is a skin, and 35 is a processing receiving jig. Conventionally, when a tear line is machined with the hot blade 31, as shown in FIG. 3, at the time of the machining, the outer skin 34 is brought into contact with the machining receiver jig 35 so that a positional shift does not occur. The skin 34 is sucked from 35 and fixed, and the hot blade 31 is pushed in from the core material 32 side to perform processing. The groove 37 serving as the tear line is formed up to a part of the foam layer 33 and the skin 34 in order to ensure the expansion of the airbag.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
When the processing is performed in this manner, as shown in FIG. 3D, when the hot blade 31 is pushed, the core material 32 is deformed 36 toward the foam layer 33 by the hot blade 31. Then, as shown in FIG. 3 (e), when the hot blade 31 is pulled up, burrs 38 are exposed on the surface of the skin 34, and the appearance becomes visible. This is because the core material 32 on the foam layer 33 side is pushed and stretched by the hot blade 31 to be stretched and deformed 36. As one of the factors, it is conceivable that the foam layer 33 is compressed and a space is created in which the core material 32 extends.
[0005]
An object of the present invention is to provide a method of manufacturing an invisible airbag grid in which burrs and the like do not appear on the surface of a skin when a tear line is processed by a hot blade or the like.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The method for manufacturing an invisible airbag grid according to claim 1 of the present invention for solving the above-mentioned problem is characterized in that in an airbag grid in which a skin, a foam layer, a core material or a skin, a foam layer, a protective film, and a core material are sequentially laminated, It is characterized in that a notch of a predetermined depth that does not reach the surface of the skin is cut from the core material side by the cutting means while compressing the foam layer.
[0007]
In the state where the foam layer has been compressed in advance, by making a cut from the core material side, when the cut is made by the hot blade, so that there is no space for the core material to stretch, the stretching of the core material is performed. Suppress. Thereby, an invisible appearance can be obtained without burrs or the like appearing on the surface of the skin.
[0008]
In the method for manufacturing an invisible air bag grid according to claim 2 of the present invention, in processing the notch in claim 1, the notch is processed while being pressed from both sides of the skin and the core by pressing means. Things.
[0009]
By pressing from both sides of the skin and the core by the pressing means, the foamed layer can be reliably compressed. In addition, since it is possible to securely fix, it is possible to suppress the displacement during the cutting process, and it is possible to form the tear line with high accuracy.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, in the method for manufacturing an invisible air bag grid according to the second aspect, the pressing means on the skin side has a curved surface in a convex shape on the skin side.
[0011]
Since the curved surface is formed convexly on the skin side in the pressing means on the skin side, the foamed layer can be more reliably compressed, and the appearance of burrs and the like on the skin surface can be reliably suppressed. .
[0012]
According to a fourth aspect of the present invention, in the method for manufacturing an invisible airbag grid according to the third aspect, the radius of curvature of the curved surface is 10 to 100 mm.
[0013]
By setting the radius of curvature of the curved surface to 10 to 100 mm, preferably 30 to 70 mm, the foamed layer can be reliably and efficiently compressed.
[0014]
According to a fifth aspect of the present invention, in the method for manufacturing an invisible air bag grid according to the second aspect, the pressing means on the core material side includes the cutting means in a portion corresponding to a position where the cutting processing is performed by the cutting means. Is formed.
[0015]
Since the opening through which the cutting means is inserted is formed, a positional shift of the cutting processing position does not occur, and the tear processing of the tear line can be performed accurately.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an example of an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0017]
FIG. 1 is a schematic perspective view of an instrument panel integrally formed with an invisible air bag grid according to the present invention.
[0018]
As shown in FIG. 1, the invisible airbag grid 2 according to the present embodiment is provided on an airbag device 3 provided inside the instrument panel 1 on the passenger seat side. Are formed in an H shape. When the airbag accommodated in the airbag device 3 is inflated, the airbag is deployed along the tear line 4. Note that the tear line 4 may be formed in a U-shape.
[0019]
The instrument panel 1 has a structure in which a skin 5, a foam layer 6, and a core material 7 are sequentially laminated, and is integrally formed by injection molding. Although not shown, a protective film may be provided between the foam layer 6 and the core material 7.
[0020]
As the skin 5, a resin formed into a predetermined shape by slash molding or vacuum molding can be used, and a polyolefin-based thermoplastic resin (TPO resin), a soft vinyl chloride resin (PVC resin), a thermoplastic polyurethane ( TPU resin) or the like can be used.
[0021]
The foam layer 6 is formed by injecting a foam resin such as polyurethane or polyolefin between the skin 5 and the core 7.
[0022]
The core material 8 may be made of a polypropylene (PP) resin alone, or a PP resin containing a PP resin reinforced with talc, mica, glass, or the like (hereinafter, referred to as a PPC resin), a modified polyphenylene oxide (PPO) resin, Hard resins such as acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) resin can be used.
[0023]
Note that a conventionally known general configuration can be applied to the structure of the airbag grid, the airbag device, and the like, and a detailed description thereof will be omitted in the present embodiment.
[0024]
Next, a method of forming a tear line of the invisible air bag grid according to the present embodiment will be described with reference to FIG.
[0025]
As shown in FIG. 2A, the instrument panel 1 integrally formed into a structure in which the skin 5, the foam layer 6, and the core material 7 are laminated by injection molding is provided with first pressing means 8 and second pressing means. Install between 9 At this time, the skin 5 is on the side of the second pressing means 9 having the convex curved surface 10, and the core 7 is on the side of the first pressing means 8 having the opening 11 through which the cutting means 12 is inserted. Thereby, the foam layer 6 can be efficiently compressed by the curved surface 10 provided on the second holding means 9.
[0026]
The curved surface 10 provided on the second holding means 9 preferably has a radius of curvature of 10 mm to 100 mm, more preferably 30 mm to 70 mm. When the radius of curvature exceeds 100 mm, the compression effect of the foam layer 6 by the curved surface 10 is reduced. On the other hand, if the radius of curvature is smaller than 10 mm, a mark of the curved surface 10 remains on the surface side of the skin 5, and the tear line of the airbag grid may be undesirably visible.
[0027]
Next, as shown in FIG. 2B, the instrument panel is sandwiched by the first pressing means 8 and the second pressing means 9 so as to compress the foam layer 6, and the foam layer 6 is compressed. At this time, by holding the instrument panel while sucking it with both or one of the first holding means 8 and the second holding means 9, the instrument panel is securely fixed, and the displacement during the cutting process is suppressed. be able to.
[0028]
Then, as shown in FIGS. 2C and 2D, a notch is formed by the notch 12 such as a hot blade to a predetermined depth that does not reach the surface of the skin 5 from the core 7.
[0029]
After cutting to a predetermined depth, as shown in FIG. 2E, the cutting means 12 is extracted to obtain a cut 13 processed to a predetermined depth. Then, as shown in FIG. 2 (f), when the first holding means 8 and the second holding means 9 are opened, the foamed layer 6 returns to the original foamed state. As described above, at the time of the cut processing by the cut means 12, the foaming layer 6 is compressed by the first pressing means 8 and the second pressing means 9 to make the foamed layer 6 substantially non-foamed, and the cutting processing is performed. When the cutting means 12 is pushed in, no space is formed for the core material 7 to be stretched, and the core material 7 is not stretched or deformed, and the generation of burrs can be suppressed. For this reason, burrs do not appear on the surface of the skin 5 and an invisible appearance can be obtained.
[0030]
As described above, by processing the cut of a predetermined depth that does not reach the surface of the epidermis from the core material side while compressing the foam layer, the core material is not stretched and stretched during the cut processing by the cutting means. In addition, it is possible to provide an invisible appearance without burrs or the like appearing on the surface of the skin. Note that, in the present embodiment, a description has been given by taking a hot blade as an example of the cutting means, but the cutting means is not limited to a hot blade.
[0031]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples.
[0032]
(Example)
Instrument panel 1 having a laminated structure of a skin 5 made of TPO resin having a thickness of 0.65 mm, a foamed layer 6 made of PP resin having a thickness of 15 mm foamed 15 times, and a core material 7 made of PP resin having a thickness of 3.5 mm. In the above, the foam layer 6 is formed by the first pressing means 8 and the second pressing means 9 toward the second pressing means 9 having a convex curved surface 10 having a radius of curvature of 50 mm on the outer skin 5 side and a height of 2 mm from a flat surface. It was pinched by being compressed. Then, both the blades having a blade thickness of 10 mm and a tip angle of 30 ° were pushed into the core member 7 side from the opening 11 provided in the first pressing means 8 while being heated to about 280 ° C. The blade was pushed in until the remaining thickness of the skin 5 made of TPO resin was 0.5 mm.
[0033]
(Comparative example)
The cutting process was performed under the same conditions as in the example, except that the conventional surface-fixing jig was used to suck and fix the instrument panel from the skin side of the instrument panel.
[0034]
In the case of cutting by the method of the example, the groove of the tear line could be processed with high accuracy, and the appearance could be processed to be invisible. On the other hand, when the core material was cut by the method of the comparative example, the core material was stretched and deformed toward the foam layer side, burrs were exposed on the surface of the skin, and a visible appearance was obtained.
[0035]
【The invention's effect】
By performing the notch processing while compressing the foam layer, the core material can be suppressed from being stretched and deformed by the notch means, thereby improving the accuracy of the notch processing, and also having an invisible air line having an invisible tear line. It can be a grid.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an example of an instrument panel having an invisible air bag grid formed by a method according to the present invention.
FIG. 2 is a diagram illustrating an example of a method for manufacturing an invisible air bag grid according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram illustrating an example of a conventional method for manufacturing an invisible air bag grid.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 instrument panel 2 air bag grid 3 air bag device 4 tear line 5 skin 6 foam layer 7 core material 8 first holding means 9 second holding means 10 curved surface 11 opening 12 notching means 13 cutting
