JP2004082816A

JP2004082816A - Pneumatic tire

Info

Publication number: JP2004082816A
Application number: JP2002244492A
Authority: JP
Inventors: Hitoo Matsunaga; 松永　仁夫
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2002-08-26
Filing date: 2002-08-26
Publication date: 2004-03-18

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To facilitate lightening and cost reduction not only by reducing the excess wall thickness of a side wall tread but also by using thick thread codes. <P>SOLUTION: The end part 12A of a carcass 12 is positioned in the side wall tread 24 connecting a bead core 16 and a crown section. In the cross section of a tire, the angle α of the end face 14A of a carcass code 14 in the end part 12A of the carcass 12 to the longitudinal direction Y of the carcass code 14 along the inside face of the carcass 12 is made acute. In addition, the height of the end part 12A of the carcass 12 ranges from 45 to 70% to the height of the section. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カーカスの端部が存在しても外観を損なわせない空気入りタイヤに関し、特に乗用車用空気入りタイヤに好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、乗用車用に装着されるような空気入りタイヤの製造時には、この空気入りタイヤの骨格となるカーカスをタイヤサイズに合わせて必要な幅寸法に裁断する必要があるが、このカーカスを裁断する際に、カーカスを構成する各カーカスコードをカーカスコードの長手方向に対して直角方向に切断していた。
【０００３】
そして、タイヤ成型工程においてビードコアで折返した形でこのカーカスを配置している為、完成後における空気入りタイヤでは、図３に示す折返された状態のカーカス１２の端部１２Ａにおけるカーカスコード１４の端面１４Ａも、カーカスコード１４の長手方向Ｙに対して直角な切断面になっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
以上より、従来の空気入りタイヤでは、カーカスコード１４の端面１４Ａが、カーカスコード１４の長手方向Ｙに対して直角に切断されている為、このカーカス１２の端部１２Ａの存在によってサイドウォールトレッド２４に段差が生じるようになる。従って、この段差が存在する部分に、タイヤの内圧充填時において凹みが発生するのに伴って、タイヤの外観が損なわれる欠点があった。
【０００５】
具体的には、カーカス１２の端部を直角に切断したものに、実車使用内圧及び標準リム幅で内圧充填した場合、カーカス１２の端部１２Ａ上のサイドウォールトレッド２４表面に、０．１５〜０．２０ｍｍの深さで周方向につながった凹みが発生した。
【０００６】
ここで、段差が存在する部分に凹みが発生する原因としては、以下のようなことが考えられている。つまり、内圧充填時においてカーカスの各コード間隔が広がるのに伴って、カーカスの端部近傍のサイドウォールトレッドを形成するサイドウォールゴムが伸ばされて、この部分のサイドウォールゴムの厚み（サイドウォールゲージ）が薄くなる一方、カーカスコードは伸びずカーカスの厚み（コードゲージ）には変化がない。この結果として、サイドウォールゴムが薄くなった分だけ、カーカスの端部が存在する段差部分に凹みが生じてしまう現象が発生する。
【０００７】
そして、この部分に大きな段差が存在するのに伴って、サイドウォールトレッドの余剰肉厚（余剰ゲージ）を削減してサイドウォールトレッドを薄肉化（薄ゲージ化）することや、細糸で作られた部材を２枚配置した構造から太糸で作られた１枚の部材にした構造にカーカスを変更することで、タイヤの軽量化及び低コスト化を図ることは困難であった。
【０００８】
本発明は上記事実を考慮し、サイドウォールトレッドの余剰肉厚を削減するだけでなく、太糸コードを使用することによって、軽量化及び低コスト化を図り易くした空気入りタイヤを提供することが目的である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１による空気入りタイヤは、複数のカーカスコードにより形成されるカーカスの端部がサイドウォールトレッドに位置した空気入りタイヤであって、
カーカスの端部におけるカーカスコードの端面が、カーカスコードの長手方向に対して鋭角に形成され、
このカーカスの端部の高さが、セクション高さに対して、４５〜７０％の範囲の高さとされたことを特徴とした。
【００１０】
請求項１に係る空気入りタイヤの作用を以下に説明する。
本請求項に係る空気入りタイヤによれば、複数のカーカスコードにより形成されるカーカスの端部がサイドウォールトレッドに位置した構造になっていて、このカーカスの端部におけるカーカスコードの端面が、カーカスコードの長手方向に対して鋭角に形成されるだけでなく、カーカスの端部の高さが、セクション高さに対して、４５〜７０％の範囲の高さとされている。
【００１１】
従って、カーカスの端部の高さが、セクション高さに対して、４５〜７０％の範囲の高さとされていれば、サイドウォールトレッドの部分にカーカスの端部が配置されて、このサイドウォールトレッドの外観が問題となる虞を有するものの、カーカスコードの先端を鋭角に切断して、カーカスコードの端面をカーカスコードの長手方向に対して鋭角に形成したことで、カーカスの端部による段差が小さくなり、空気入りタイヤの内圧充填後におけるこの段差部分でのサイドウォールトレッドの凹みの発生を防止できる。
【００１２】
この結果として、本請求項によれば、サイドウォールトレッドの余剰肉厚の削減が可能となるだけでなく、大きな凹みを生じさせる虞のあった太糸コードの使用が可能となって、空気入りタイヤの軽量化及び低コスト化を図り易くなる。
【００１３】
請求項２に係る空気入りタイヤの作用を以下に説明する。
本請求項では請求項１と同様に作用するが、さらに、カーカスの端部付近におけるサイドウォールトレッドの厚さが、１．５〜４．５ｍｍの範囲とされるという構成を有している。つまり、請求項１によればサイドウォールトレッドの余剰肉厚が削減されるが、サイドウォールトレッドの厚さが、上記の範囲の下限である１．５ｍｍ未満であれば、この空気入りタイヤの強度が不十分となり、また上記の範囲の上限である４．５ｍｍを越えれば、段差部分の凹みが生じ難くなって外観に実質的に問題が生じないようになる。従って、サイドウォールトレッドの厚さが上記の１．５〜４．５ｍｍの範囲とされることが好ましい。
【００１４】
請求項３に係る空気入りタイヤの作用を以下に説明する。
本請求項では請求項１及び請求項２と同様に作用するが、さらに、カーカスコードのコード径が、０．５〜１．５ｍｍの範囲とされるという構成を有している。つまり、カーカスコードのコード径が上記の範囲であればカーカスコードが太糸とされ、この太糸コードを使用することによって１枚のカーカスでも十分な強度が得られるので、空気入りタイヤの軽量化及び低コスト化をより確実に図ることが可能となる。
【００１５】
請求項４に係る空気入りタイヤの作用を以下に説明する。
本請求項では請求項１から請求項３と同様に作用するが、さらに、カーカスの端部におけるカーカスコードの端面が、タイヤ横断面においてカーカスの内側面に対し鋭角とされているという構成を有している。つまり、カーカスコードの端面の傾きを上記のような形とすることで、カーカスの端部による段差が確実に小さくなり、請求項１の作用効果をより確実に達成可能となる。
【００１６】
請求項５に係る空気入りタイヤの作用を以下に説明する。
本請求項では請求項１から請求項４と同様に作用するが、さらに、カーカスが１枚のコード材で形成され、ビードコアで折り返された形でこのカーカスが配置されるという構成を有している。つまり、カーカスを１枚のコード材で形成し、このカーカスをビードコアで折り返した構造とすることで、実質的に太糸コードが使用されるようになり、これに伴って軽量化及び低コスト化をより確実に達成できるようになる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤを図１及び図２に示し、これらの図に基づき説明する。
図１は、本実施の形態に係る空気入りタイヤ１０の例として例えば２２５／６０Ｒ１６サイズの乗用車用タイヤを示し、この空気入りタイヤ１０の骨格を構成するトロイド状ラジアルカーカスであるカーカス１２が、この空気入りタイヤ１０の赤道面ＣＬに対してほぼ直交する方向にカーカスコード１４をそれぞれ配列した１枚のコード材により、形成されている。
【００１８】
つまり、このカーカス１２は、それぞれ撚られた状態の複数のカーカスコード１４により形成されているものの、本実施の形態のカーカス１２ではコード材の層数となるプライ枚数を１枚としている。尚、図２に示すこのカーカスコード１４の直径であるコード径Ｃｄは、０．５〜１．５ｍｍの範囲の大きさであれば良いが、具体的にはコード径Ｃｄは０．７ｍｍとされている。また、カーカスコード１４の材質及び構造は、ポリエステル１６７０デシテックス／２本撚りとされている。
【００１９】
図１に示すように、このカーカス１２の両側寄りの部分には、それぞれリング状にスチールワイヤーが巻かれて束ねられた一対のビードコア１６（一方のみ示す）が設置されており、これら一対のビードコア１６の部分において、それぞれ両側部分が折り返された形でこのカーカス１２が、この空気入りタイヤ１０内に配置されている。
【００２０】
さらに、このビードコア１６の上部のカーカス１２間の隙間には、硬質ゴム製で先細り形状に形成されたビードフィラー１８がそれぞれ埋設されている。以上より、カーカス１２が一対のビードコア１６間を繋ぐように配置されることになり、また、空気入りタイヤ１０の頂部となるクラウン部２０を貫通するように、このカーカス１２がクラウン部２０内に埋設される形ともなっている。
【００２１】
そして、このクラウン部２０には、複数枚のベルトから成る図示しないベルト層が配置されるだけでなく、ゴム材によるトレッドゴムで形成されて表面が路面に接地するトレッド２２がこのベルト層の上部に重ねられつつ配置されている。さらに、このトレッド２２上に図示しない排水溝で区画された陸部が形成された構造になっている。
【００２２】
一方、図１に示すように、ビードコア１６とクラウン部２０との間を繋ぐ部分である空気入りタイヤ１０のサイドウォールトレッド２４には、カーカス１２の端部１２Ａが位置している。そして、図１及び図２に示すタイヤ横断面において、カーカス１２の内側面に沿ったカーカスコード１４の長手方向Ｙに対する、このカーカス１２の端部１２Ａにおけるカーカスコード１４の端面１４Ａの角度αが、鋭角の４５°とされている。尚、この角度αを鋭角とするには、カーカス１２を裁断する際に、カーカス１２を構成する各カーカスコード１４をカーカスコード１４の長手方向Ｙに対して斜め方向に切断することが考えられる。
【００２３】
さらに、本実施の形態では、図１に示すように、カーカス１２の端部１２Ａの高さＴＵが、タイヤ外径からリム径を引いた値の半分の値とされるセクション高さＳＨに対して、４５〜７０％の範囲の高さとされている。具体的には、カーカス１２の端部１２Ａの高さＴＵが７３ｍｍとされ、セクション高さＳＨが１３５ｍｍされていて、カーカス１２の端部１２Ａの高さＴＵに対するセクション高さＳＨの割合が、５４％とされている。また、図２に示すように、カーカス１２の端部１２Ａ付近におけるサイドウォールトレッド２４の厚さＧは、１．５〜４．５ｍｍの範囲の寸法であれば良いが、具体的に本実施の形態では２．０ｍｍとされている。
【００２４】
次に、本実施の形態に係る空気入りタイヤ１０の作用を以下に説明する。
本実施の形態に係る空気入りタイヤ１０によれば、複数のカーカスコード１４により形成された１枚のコード材によるカーカス１２が、ビードコアで折り返された形で配置され、このカーカス１２の端部１２Ａがサイドウォールトレッド２４に位置した構造になっている。そして、このカーカス１２の端部１２Ａにおけるカーカスコード１４の端面１４Ａが、図２に示すタイヤ横断面において、カーカス１２の内側面に沿ったカーカスコード１４の長手方向Ｙに対して鋭角になるように、角度αが設定されている。
【００２５】
従って、カーカスコード１４の先端を鋭角に切断して、カーカスコード１４の端面１４Ａを、カーカスコード１４の長手方向に対して鋭角に形成することで、カーカス１２の端部１２Ａによる段差が小さくなり、空気入りタイヤ１０の内圧充填後におけるこの段差部分でのサイドウォールトレッド２４の凹みの発生を防止できる。この結果として、本実施の形態によれば、サイドウォールトレッド２４の余剰肉厚の削減が可能となるだけでなく、太糸コードの使用が可能となってカーカス１２が１枚とされ、空気入りタイヤ１０の軽量化及び低コスト化を達成し易くなる。
【００２６】
他方、本実施の形態では、カーカス１２の端部１２Ａの高さＴＵが、セクション高さＳＨに対して、４５〜７０％の範囲の高さとされており、カーカス１２の端部１２Ａ付近におけるサイドウォールトレッド２４の厚さＧが、１．５〜４．５ｍｍの範囲とされている。また、カーカスコード１４のコード径Ｃｄが、０．５〜１．５ｍｍの範囲の大きさとされている。
【００２７】
つまり、セクション高さＳＨに対するカーカス１２の端部１２Ａの高さＴＵが、上記のような範囲となれば、サイドウォールトレッド２４の部分にカーカス１２の端部１２Ａが配置されて、このサイドウォールトレッド２４の外観が問題となる虞を有するものの、本実施の形態では、カーカス１２の端部１２Ａによる段差が小さくなって、この部分への凹みの発生を確実に防止できる。
【００２８】
また、本実施の形態によればサイドウォールトレッド２４を形成するサイドウォールゴムの余剰肉厚が削減されるが、カーカス１２の端部１２Ａ付近におけるサイドウォールトレッド２４の厚さＧが、上記の範囲の下限である１．５ｍｍ未満であれば、この空気入りタイヤ１０の強度が不十分で実用にならず、また上記の範囲の上限である４．５ｍｍを越えれば、段差部分の凹みが生じ難くなって外観に実質的に問題が生じないようになる。従って、サイドウォールトレッド２４の厚さＧが上記の１．５〜４．５ｍｍの範囲とされることが好ましい。
【００２９】
さらに、カーカスコード１４のコード径Ｃｄが、０．５〜１．５ｍｍの範囲であればカーカスコード１４が太糸とされ、この太糸コードを使用することによって１枚のカーカス１２でも十分な強度が得られるので、空気入りタイヤ１０の軽量化及び低コスト化をより確実に図ることが可能となる。
【００３０】
次に、本発明に係る実施例を従来例と比較する評価テストを施した結果を説明する。
先ず上記実施の形態で説明した図２に示す空気入りタイヤ１０を実施例とし、また上記実施の形態と異なって角度αがほぼ直角となっているものの、他の部分は実施例と同様の図３に示す空気入りタイヤを従来例とした。そして、これら実施例及び従来例にそれぞれ評価テストを実施した結果を、以下の表１に表す。ここで評価項目としては、カーカス１２の端部１２Ａによるサイドウォールトレッド２４の凹み量の大きさ及び凹みの外観視認性である。
【００３１】
【表１】

【００３２】
上記の表１より、従来例の凹み量が０．１８ｍｍであるのに対して、実施例の凹み量が０．０５ｍｍと少なく、また従来例の外観視認性ではサイドウォールトレッド２４全周にわたって凹みが目立ち外観不良とされるのに対して、実施例の外観視認性では凹みが見られず外観が良好で有った。つまり、この表１から実施例が従来例よりも評価が高く、従来例よりも実施例が優れていることが理解できる。
【００３３】
また、この評価テストで用いた各タイヤのタイヤサイズとしては、２２５／６０Ｒｌ６であり、リムサイズとしては、６　１／２ＪＪ×１６であり、内圧は、２．０Ｋｇ／ｃｍ^２であった。
尚、本実施の形態では、角度αを４５°としたが、角度αは鋭角であれば他の大きさの角度であっても良い。また、本実施の形態では、カーカス１２を形成するコード材を１枚としたが、２枚以上の複数枚としても良い。
【００３４】
【発明の効果】
本発明の空気入りタイヤは上記構成としたので、サイドウォールトレッドの余剰肉厚を削減するだけでなく、太糸コード使用することによって、軽量化及び低コスト化を図り易くなるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤを示す横断面図である。
【図２】図１のＡ部拡大断面図である。
【図３】従来技術に係る空気入りタイヤの図２に対応する要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１０　　　空気入りタイヤ
１２　　　カーカス
１２Ａ　　端部
１４　　　カーカスコード
１４Ａ　　端面
２４　　　サイドウォールトレッド[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic tire that does not impair the appearance even if an end portion of a carcass is present, and is particularly suitable for a pneumatic tire for a passenger car.
[0002]
[Prior art]
For example, when manufacturing a pneumatic tire to be mounted on a passenger car, it is necessary to cut a carcass serving as a skeleton of the pneumatic tire into a required width according to a tire size. Then, each carcass cord constituting the carcass is cut in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the carcass cord.
[0003]
And since this carcass is arranged in the form folded back by the bead core in the tire molding process, in the pneumatic tire after completion, the end face of the carcass cord 14 at the end 12A of the carcass 12 in the folded state shown in FIG. 14A was also a cut surface perpendicular to the longitudinal direction Y of the carcass cord 14.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional pneumatic tire, since the end face 14A of the carcass cord 14 is cut at a right angle to the longitudinal direction Y of the carcass cord 14, the presence of the end 12A of the carcass 12 causes the sidewall tread 24 , A step occurs. Therefore, there is a disadvantage that the appearance of the tire is impaired due to the occurrence of a dent at the time of filling the tire with the internal pressure in the portion where the step exists.
[0005]
Specifically, when the end of the carcass 12 is cut at a right angle and filled with the internal pressure at the actual vehicle use internal pressure and the standard rim width, the surface of the sidewall tread 24 on the end 12A of the carcass 12 has A dent connected in the circumferential direction occurred at a depth of 0.20 mm.
[0006]
Here, the following is considered as a cause of the occurrence of the dent in the portion where the step exists. That is, as the cord spacing of the carcass increases at the time of filling with the internal pressure, the sidewall rubber forming the sidewall tread near the end of the carcass is extended, and the thickness of the sidewall rubber in this portion (sidewall gauge) ) Becomes thinner, the carcass cord does not grow, and the thickness of the carcass (code gauge) does not change. As a result, a phenomenon occurs in which a recess is formed in the step portion where the end of the carcass exists, as much as the thickness of the sidewall rubber is reduced.
[0007]
With the presence of a large step in this part, the excess thickness of the sidewall tread (excess gauge) can be reduced to reduce the thickness of the sidewall tread (thin gauge), or it can be made of thin yarn. It has been difficult to reduce the weight and cost of the tire by changing the carcass from a structure in which two members are arranged to a structure in which one member is made of thick yarn.
[0008]
In view of the above, the present invention provides a pneumatic tire that not only reduces the excess thickness of the sidewall tread but also facilitates weight reduction and cost reduction by using a thick yarn cord. Is the purpose.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The pneumatic tire according to claim 1 is a pneumatic tire in which an end of a carcass formed by a plurality of carcass cords is located on a sidewall tread,
The end face of the carcass cord at the end of the carcass is formed at an acute angle to the longitudinal direction of the carcass cord,
The height of the end of the carcass is set to be in the range of 45 to 70% with respect to the section height.
[0010]
The operation of the pneumatic tire according to claim 1 will be described below.
According to the pneumatic tire according to the present invention, the end portion of the carcass formed by the plurality of carcass cords has a structure in which the end portion of the carcass cord is located at the sidewall tread. In addition to being formed at an acute angle with respect to the longitudinal direction of the cord, the height of the end of the carcass is set to a height in the range of 45 to 70% with respect to the section height.
[0011]
Therefore, if the height of the end of the carcass is in the range of 45 to 70% with respect to the section height, the end of the carcass is arranged in the portion of the sidewall tread, and Although the appearance of the tread may be a problem, the tip of the carcass cord is cut at an acute angle, and the end face of the carcass cord is formed at an acute angle with respect to the longitudinal direction of the carcass cord. This makes it possible to prevent the sidewall tread from being dented at this step after filling the pneumatic tire with the internal pressure.
[0012]
As a result, according to the present invention, it is possible not only to reduce the excess thickness of the sidewall tread, but also to use a thick yarn cord that may cause a large dent, It is easy to reduce the weight and cost of the tire.
[0013]
The operation of the pneumatic tire according to claim 2 will be described below.
The present invention operates in the same manner as in the first aspect, but further has a configuration in which the thickness of the sidewall tread near the end of the carcass is in the range of 1.5 to 4.5 mm. That is, according to claim 1, the excess thickness of the sidewall tread is reduced. However, if the thickness of the sidewall tread is less than 1.5 mm, which is the lower limit of the above range, the strength of the pneumatic tire is reduced. Is insufficient, and if it exceeds 4.5 mm, which is the upper limit of the above range, dents in the step portion are unlikely to occur, and substantially no problem occurs in appearance. Therefore, it is preferable that the thickness of the sidewall tread be in the range of 1.5 to 4.5 mm described above.
[0014]
The operation of the pneumatic tire according to claim 3 will be described below.
The present invention operates in the same manner as the first and second aspects, but has a configuration in which the cord diameter of the carcass cord is in the range of 0.5 to 1.5 mm. That is, if the cord diameter of the carcass cord is within the above range, the carcass cord is made to be a thick thread, and by using this thick thread cord, sufficient strength can be obtained even with one carcass, so that the weight of the pneumatic tire can be reduced. Further, cost reduction can be achieved more reliably.
[0015]
The operation of the pneumatic tire according to claim 4 will be described below.
The present invention operates in the same manner as claims 1 to 3, except that the end face of the carcass cord at the end of the carcass is formed at an acute angle with respect to the inner face of the carcass in the cross section of the tire. are doing. In other words, by setting the inclination of the end face of the carcass cord as described above, the step due to the end of the carcass is reliably reduced, and the operation and effect of claim 1 can be more reliably achieved.
[0016]
The operation of the pneumatic tire according to claim 5 will be described below.
The present invention operates in the same manner as the first to fourth aspects, but further has a configuration in which the carcass is formed of a single cord material, and the carcass is disposed in a form folded by a bead core. I have. In other words, by forming the carcass with a single cord material and folding the carcass with a bead core, a thick yarn cord is substantially used, and accordingly, the weight and cost are reduced. Can be more reliably achieved.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
1 and 2 show a pneumatic tire according to one embodiment of the present invention, and a description will be given based on these drawings.
FIG. 1 shows a 225 / 60R16 size passenger car tire, for example, as an example of a pneumatic tire 10 according to the present embodiment, and a carcass 12, which is a toroidal radial carcass constituting a skeleton of the pneumatic tire 10, has a The pneumatic tire 10 is formed of one cord material in which the carcass cords 14 are arranged in a direction substantially orthogonal to the equatorial plane CL.
[0018]
That is, the carcass 12 is formed by a plurality of twisted carcass cords 14, but in the carcass 12 of the present embodiment, the number of layers of the cord material is one. The cord diameter Cd, which is the diameter of the carcass cord 14 shown in FIG. 2, may be in the range of 0.5 to 1.5 mm, and specifically, the cord diameter Cd is 0.7 mm. ing. The material and structure of the carcass cord 14 are polyester 1670 dtex / two strands.
[0019]
As shown in FIG. 1, a pair of bead cores 16 (only one is shown) each of which is formed by winding and bundling a steel wire in a ring shape is installed at a portion near both sides of the carcass 12. The carcass 12 is disposed in the pneumatic tire 10 in the form of 16 with both sides turned back.
[0020]
Further, a taper-shaped bead filler 18 made of hard rubber is buried in the gap between the carcass 12 above the bead core 16. As described above, the carcass 12 is disposed so as to connect the pair of bead cores 16, and the carcass 12 is inserted into the crown 20 so as to penetrate the crown 20 serving as the top of the pneumatic tire 10. It is also buried.
[0021]
In addition to a belt layer (not shown) composed of a plurality of belts, a tread 22 formed of a tread rubber made of rubber material and having a surface grounded on a road surface is provided on the crown portion 20. It is arranged while being overlapped. Further, a land portion defined by a drain groove (not shown) is formed on the tread 22.
[0022]
On the other hand, as shown in FIG. 1, the end 12A of the carcass 12 is located on the sidewall tread 24 of the pneumatic tire 10, which is a portion connecting the bead core 16 and the crown portion 20. 1 and 2, the angle α of the end surface 14A of the carcass cord 14 at the end 12A of the carcass 12 with respect to the longitudinal direction Y of the carcass cord 14 along the inner surface of the carcass 12 is The acute angle is 45 °. In order to make the angle α an acute angle, when cutting the carcass 12, each carcass cord 14 constituting the carcass 12 may be cut obliquely to the longitudinal direction Y of the carcass cord 14.
[0023]
Further, in the present embodiment, as shown in FIG. 1, the height TU of the end 12A of the carcass 12 is smaller than the section height SH, which is half the value obtained by subtracting the rim diameter from the tire outer diameter. The height is in the range of 45-70%. Specifically, the height TU of the end 12A of the carcass 12 is 73 mm, the section height SH is 135 mm, and the ratio of the section height SH to the height TU of the end 12A of the carcass 12 is 54 mm. %. Further, as shown in FIG. 2, the thickness G of the sidewall tread 24 in the vicinity of the end 12A of the carcass 12 may be a dimension in the range of 1.5 to 4.5 mm. The shape is 2.0 mm.
[0024]
Next, the operation of the pneumatic tire 10 according to the present embodiment will be described below.
According to the pneumatic tire 10 according to the present embodiment, the carcass 12 of one cord material formed by the plurality of carcass cords 14 is arranged in a form folded back by a bead core, and an end 12A of the carcass 12 is provided. Are located on the sidewall tread 24. Then, the end surface 14A of the carcass cord 14 at the end 12A of the carcass 12 is formed at an acute angle to the longitudinal direction Y of the carcass cord 14 along the inner side surface of the carcass 12 in the tire cross section shown in FIG. , An angle α are set.
[0025]
Therefore, by cutting the end of the carcass cord 14 at an acute angle and forming the end face 14A of the carcass cord 14 at an acute angle with respect to the longitudinal direction of the carcass cord 14, a step due to the end 12A of the carcass 12 is reduced, After the pneumatic tire 10 is filled with the internal pressure, it is possible to prevent the sidewall tread 24 from being dented at this step. As a result, according to the present embodiment, not only the excess thickness of the sidewall tread 24 can be reduced, but also the thick thread cord can be used, and the carcass 12 is reduced to one sheet, and the air-filled It is easy to achieve weight reduction and cost reduction of the tire 10.
[0026]
On the other hand, in the present embodiment, the height TU of the end 12A of the carcass 12 is set in a range of 45 to 70% with respect to the section height SH, and the side TU near the end 12A of the carcass 12 is set. The thickness G of the wall tread 24 is in the range of 1.5 to 4.5 mm. The cord diameter Cd of the carcass cord 14 is in the range of 0.5 to 1.5 mm.
[0027]
In other words, when the height TU of the end 12A of the carcass 12 with respect to the section height SH falls within the above range, the end 12A of the carcass 12 is disposed at the portion of the sidewall tread 24, and this sidewall tread is formed. Although there is a concern that the appearance of the carcass 24 may be a problem, in the present embodiment, the step due to the end 12A of the carcass 12 is reduced, and the occurrence of dents in this portion can be reliably prevented.
[0028]
Further, according to the present embodiment, the excess thickness of the sidewall rubber forming the sidewall tread 24 is reduced, but the thickness G of the sidewall tread 24 near the end 12A of the carcass 12 is in the above range. If the lower limit of 1.5 mm is less than 1.5 mm, the strength of the pneumatic tire 10 is insufficient, and the pneumatic tire 10 is not practical. If the upper limit of the above range is 4.5 mm, dents in the step portion are less likely to occur. As a result, there is no substantial problem in appearance. Therefore, it is preferable that the thickness G of the sidewall tread 24 be in the range of 1.5 to 4.5 mm.
[0029]
Furthermore, if the cord diameter Cd of the carcass cord 14 is in the range of 0.5 to 1.5 mm, the carcass cord 14 is made to be a thick thread, and by using this thick thread cord, even one carcass 12 has sufficient strength. Is obtained, the weight and cost of the pneumatic tire 10 can be reduced more reliably.
[0030]
Next, the result of performing an evaluation test comparing the embodiment according to the present invention with the conventional example will be described.
First, as an example, the pneumatic tire 10 shown in FIG. 2 described in the above embodiment is used as an example, and unlike the above embodiment, the angle α is almost a right angle, but other parts are the same as those in the example. The pneumatic tire shown in No. 3 was a conventional example. The results of evaluation tests performed on these examples and the conventional example are shown in Table 1 below. Here, the evaluation items are the size of the amount of depression of the sidewall tread 24 due to the end 12A of the carcass 12 and the visibility of the appearance of the depression.
[0031]
[Table 1]

[0032]
From Table 1 above, the dent amount of the conventional example is 0.18 mm, whereas the dent amount of the example is as small as 0.05 mm, and the external appearance visibility of the conventional example is dent over the entire circumference of the sidewall tread 24. Was markedly conspicuous and the appearance was poor. On the other hand, in the appearance visibility of the examples, no dent was observed and the appearance was good. In other words, it can be understood from Table 1 that the embodiment has a higher evaluation than the conventional example, and the embodiment is superior to the conventional example.
[0033]
The tire size of each tire used in this evaluation test was 225 / 60R16, the rim size was 61 / 2JJ × 16, and the internal pressure was 2.0 kg / cm ² .
In the present embodiment, the angle α is set to 45 °, but the angle α may be any other angle as long as it is acute. Further, in the present embodiment, one cord material forming the carcass 12 is used, but two or more cord materials may be used.
[0034]
【The invention's effect】
Since the pneumatic tire of the present invention is configured as described above, not only the excess thickness of the sidewall tread is reduced, but also by using the thick yarn cord, an excellent effect that the weight and cost can be easily reduced is easily achieved. Have.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a pneumatic tire according to one embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged sectional view of a portion A in FIG.
FIG. 3 is an enlarged sectional view of a main part of a pneumatic tire according to a conventional technique, corresponding to FIG.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 Pneumatic tire 12 Carcass 12A End 14 Carcass cord 14A End 24 Sidewall tread

Claims

複数のカーカスコードにより形成されるカーカスの端部がサイドウォールトレッドに位置した空気入りタイヤであって、
カーカスの端部におけるカーカスコードの端面が、カーカスコードの長手方向に対して鋭角に形成され、
このカーカスの端部の高さが、セクション高さに対して、４５〜７０％の範囲の高さとされたことを特徴とした空気入りタイヤ。An end of a carcass formed by a plurality of carcass cords is a pneumatic tire located on a sidewall tread,
The end face of the carcass cord at the end of the carcass is formed at an acute angle to the longitudinal direction of the carcass cord,
A pneumatic tire, wherein the height of the end of the carcass is in the range of 45 to 70% of the section height.

カーカスの端部付近におけるサイドウォールトレッドの厚さが、１．５〜４．５ｍｍの範囲とされることを特徴とした請求項１記載の空気入りタイヤ。The pneumatic tire according to claim 1, wherein a thickness of the sidewall tread near an end of the carcass is in a range of 1.5 to 4.5 mm.

カーカスコードのコード径が、０．５〜１．５ｍｍの範囲とされることを特徴とした請求項１或いは請求項２に記載の空気入りタイヤ。The pneumatic tire according to claim 1 or 2, wherein the cord diameter of the carcass cord is in a range of 0.5 to 1.5 mm.

カーカスの端部におけるカーカスコードの端面が、タイヤ横断面においてカーカスの内側面に対し鋭角とされていることを特徴とした請求項１から請求項３の何れかに記載の空気入りタイヤ。The pneumatic tire according to any one of claims 1 to 3, wherein an end surface of the carcass cord at an end portion of the carcass is formed at an acute angle with respect to an inner surface of the carcass in a cross section of the tire.

カーカスが１枚のコード材で形成され、ビードコアで折り返された形でこのカーカスが配置されることを特徴とした請求項１から請求項４の何れかに記載の空気入りタイヤ。The pneumatic tire according to any one of claims 1 to 4, wherein the carcass is formed of a single cord material, and the carcass is arranged in a form folded by a bead core.