JP2004072956A

JP2004072956A - Manufacturing method of motor

Info

Publication number: JP2004072956A
Application number: JP2002231979A
Authority: JP
Inventors: Shingo Hashimoto; 橋本　伸吾; Toru Azeyanagi; 畔柳　徹; Takeshi Yamaguchi; 山口　毅
Original assignee: Aisin AW Co Ltd
Current assignee: Aisin AW Co Ltd
Priority date: 2002-08-08
Filing date: 2002-08-08
Publication date: 2004-03-04
Anticipated expiration: 2022-08-08
Also published as: JP4259066B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method of a motor in which the protrusion amount of a coil from a motor core is reduced and the axial length of the motor is shortened. <P>SOLUTION: The motor having the annular motor core is manufactured by inserting the coil to a slot formed in the internal peripheral surface of the motor core. The method includes a coil forming process that forms the single-pole coil 90 by winding a wire around a winding frame 3 by using a winding jig 2 having the winding frame 3, and a coil insertion process that arranges the winding jig 2 holding the coil in the motor core and directly moves the single-pole coil 90 to the slot of the motor core from the winding frame. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，モータ（電動機）の製造方法に関し，特に，コイルの形成方法及びコイルのモータコアへの挿入方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
モータコアとしてのステータコア又はロータコアのスロットにコイルを挿入してなるモータを製造するに当たっては，そのコイルの形成方法及びコイルのモータコアへの挿入方法が非常に重要である。
従来のコイル挿入方法は，例えば，特開２０００−１２５５２２号公報，特開２０００−１１６０７８号公報，特開平９−３２２４９２号公報等にも開示されているような，いわゆるインサーター工法が主流である。
【０００３】
この従来のインサーター工法の一例を簡単に説明すると，リング状のステータコアを水平状に配置すると共に，その軸方向下方においてコイルも略水平状に配置する。そして，治具をコイルの下方から上記ステータコアの内部を通って上昇させると共に，治具によってコイルの内側端を引っかけて上方に移動させる。これにより，コイルは，徐々に水平状から垂直状に状態を変化させながらステータコアの内周面を撫でるように移動して，ステータコアのスロットに挿入される。
【０００４】
しかしながら，上記従来のインサーター工法を用いたモータ製造方法には次のような問題がある。
即ち，従来のインサーター工法においては，上記のごとくコイルの状態を変化させながらステータコアのスロットに挿入するので，その途中においてコイルが斜めに挿入された状態が発生する。そのため，コイルの寸法は，少なくともその上下方向の長さに余裕を持たせておく必要がある。その結果，挿入が完了した際には，コイルの上端部分又は下端部分が必要以上にステータコアからはみ出した状態になってしまう。
【０００５】
このコイルのはみ出しは，ステータコアにコイルを組み込んだ部品全体，ひいてはモータ全体の軸方向の寸法の大型化につながる。この問題は，コイルを挿入するモータコアがステータコアである場合だけでなくロータコアである場合も同様である。
近年，自動車における電動モータの採用，ハイブリッドシステムの採用等が積極的に検討され，モータの軸方向の短尺化が強く望まれている。
【０００６】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，モータコアからのコイルのはみ出し量を少なくすることができ，モータの軸方向の長さを短くすることができるモータの製造方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
本発明は，リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
巻枠を有する巻き取り治具を用いて，該巻枠に電線を巻回することにより，単極コイルを形成するコイル形成工程と，
上記コイルを保持した上記巻き取り治具を上記モータコアの内部に配置すると共に，上記各単極コイルを上記巻枠から直接上記モータコアの上記スロットに移動させるコイル挿入工程とを含むことを特徴とするモータの製造方法にある（請求項１）。
【０００８】
本発明の製造方法においては，上記コイル形成工程において，巻枠を有する巻き取り治具を用いて上記単極コイルを形成する。そして，上記コイル挿入工程においては，この巻き取り治具をモータコアの内部に配置し，単極コイルを挿入すべきスロットに対面させる。これにより，巻き取り治具から他の移載装置等に単極コイルを移すことなく，巻枠から直接上記モータコアのスロットに単極コイルを移動させることができる。
【０００９】
また，上記巻き取り治具からモータコアへの直接的な移動は，上記のごとく，巻き取り治具をモータコアの内部に配置して行う。そのため，上記コイル形成工程によって予め成形するコイルにおける単極コイル形状を，モータコアに装着した際に最適な状態に合わせることができる。そのため，単極コイルのコイルのはみ出し部分であるコイルエンド部をコンパクト化することができ，ひいては，モータ全体の軸方向の長さを短くすることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
上記コイル挿入工程は，上記単極コイルを上記巻枠から上記スロットに向けて略直線的に移動させることにより行うことが好ましい（請求項２）。この場合には，単極コイルを，モータコアの内周側から外周側への略直線状の移動させるという，いわゆる直線挿入工法を実施する。これにより，さらに，予め成形する単極コイル形状を，無駄の少ない形状にすることができ，コイルのはみ出し部分であるコイルエンド部をより一層コンパクト化することができる。
【００１１】
また，上記コイル形成工程においては，上記巻き取り治具として上記巻枠を複数有する巻き取り治具を用い，隣接する上記巻枠への巻き方向を交互に逆転させて電線を巻回することにより，複数の単極コイルを交互に巻き方向が異なるように連ねて設けたコイルを形成することが好ましい（請求項３）。この場合には，巻き方向が異なる単極コイルを連ねて構成してなるコイルを容易に形成することができる。
【００１２】
また，上記コイル形成工程は，上記巻き取り治具として，ベースホルダーと，該ベースホルダーの外周面に配設された複数の上記巻枠とを有し，該巻枠が上記ベースホルダーに対して移動可能に配設された巻き取り治具を用い，
上記複数の巻枠のうち１つの巻枠を他の巻枠よりも突出するよう移動させる巻枠突出工程と，
上記突出した巻枠に電線を一方向から供給すると共に，上記巻枠の軸線又は該軸線に略平行な線を中心に上記巻き取り治具全体を回転させて上記巻枠に上記電線を巻回して単極コイルを形成する巻回工程とを含み，
上記巻枠突出工程と上記巻回工程とを隣接する巻枠に順次繰り返し行うことが好ましい（請求項４）。
【００１３】
この場合には，上記コイル形成工程において，上記ベースホルダーと巻枠とを有する独特の構成の巻き取り治具を用いる。そして，上記のごとく，巻枠突出工程，巻回工程を，上記巻枠ごとに順次行う。
ここで，上記巻回工程は，上記巻き取り治具全体を上記突出した巻枠の軸線周りに回転させて行う。そのため，上記のごとく，電線を一方向から供給することができ，従来のように電線自体を回す必要がない。それ故，電線に捩りを発生させることなく巻枠に単極コイルを形成することができる。
【００１４】
また，上記巻回工程は上記巻枠突出工程の後に行う。すなわち，巻回工程を行う対象の巻枠を変更する場合には，上記巻枠突出工程を行って変更することができ，隣り合う巻枠の間に，電線供給のためのスペースを特別に設ける必要がない。それ故，得られる単極コイル間の渡り線の長さも十分に短く抑えることができる。
【００１５】
また，上記巻枠は，その軸線方向に略直線状に進退可能に配設しておき，上記巻枠突出工程においては，１つの巻枠を前進させることにより他の巻枠よりも突出させることが好ましい（請求項５）。この場合には，上記巻枠の移動機構を簡単にすることができると共に突出動作を容易に行うことができる。
【００１６】
なお，上記巻枠突出工程における巻枠の突出方法としては，上記のごとく直線的に巻枠をその軸方向に前進させて軸方向に突出させる方法のほか，その軸線が他の巻枠の軸線と略直交する方向に向くよう巻枠を旋回させて，他の巻枠の側方に突出させる方法等をとることもできる。即ち，上記巻枠突出工程においては，その後の巻回工程において巻き取り治具全体を回転させた際に，突出した巻枠に供給される電線が他の巻枠に干渉しない状態が得られるならば，巻枠の突出方向及び突出方法としては種々の方法を適用することができる。
【００１７】
また，上記巻回工程の後には，上記単極コイルを形成した上記巻枠を後退させる巻枠後退工程を行うことが好ましい（請求項６）。この場合には，その後の他の巻枠の突出工程を容易に行うことができる。
【００１８】
また，上記巻回工程は，上記巻枠ごとに順次巻き取り治具の回転方向を逆転させて行うことが好ましい（請求項７）。この場合には，巻き方向が異なる単極コイルを連ねたコイルを容易に形成することができる。
【００１９】
また，上記ベースホルダーは円盤形状を呈しており，上記複数の巻枠は，上記ベースホルダーの中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されていることが好ましい（請求項８）。この場合には，上記コイル形成工程において，巻き取り治具全体を回転させる場合の回転中心を巻枠ごとに変更する場合に，上記ベースホルダーの中心点を中心に，巻き取り治具全体を少し回動させればよい。そのため，巻き取りを行う巻枠を交代させた際の回転中心の変更作業が容易となる。
【００２０】
また，上記各巻枠は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有していることが好ましい（請求項９）。この場合は，各巻枠に形成される単極コイルの形状を，上記軸線に沿って幅が広がる形状とすることができる。そのため，モータコアの内周面から装着する場合に適したコイル形状を容易に得ることができる。
【００２１】
また，上記各巻枠は，巻回される単極コイルの形状を整えるための成形ブロックを着脱可能に備えていることが好ましい（請求項１０）。この場合には，異なる形状の成形ブロックを使用することにより，単極コイルの形状の変更を容易に行うことができる。
【００２２】
また，上記巻き取り治具は，上記巻枠のすべてを後退させた状態における該巻枠の先端が形成する外形線が，上記ベースホルダーの中心点を中心とする円形状となることが好ましい（請求項１１）。この場合には，リング状のモータコアの内面側に上記巻き取り治具を配置する際に，巻き取り治具とモータコアの内面との間隙を小さくすることができ，コイルの移動をよりスムーズに行うことができる。
【００２３】
また，上記各巻枠の両側には，上記ベースホルダーの外周面から延設されたセパレートプレートが配設されており，該セパレートプレートと上記巻枠との間には所定の間隔が保持されていることが好ましい（請求項１２）。この場合には，巻枠に単極コイルを形成した後に巻枠を後退させた際に，上記セパレートプレートと巻枠との間の所定間隔のスペースにコイルを配置することができ，コイル形状を良好に維持した状態で巻き取り治具にコイルを保持することができる。
【００２４】
また，上記コイル挿入工程は，上記モータコアの内部に配置された上記巻き取り治具に保持された上記単極コイルにコイル挿入手段を当接させ，その当接部を上記巻き取り治具から上記スロットに向かう方向に前進させることにより，上記単極コイルを上記巻枠から上記モータコアの上記スロットに移動させることが好ましい（請求項１３）。この場合には，上記コイル挿入手段によってコイルが直線的に押されて，対面するモータコアのスロット内に姿勢を変えることなく押し込まれる。即ち，上記コイル挿入手段を用いることにより，コイルの直線的な移動を容易に実施することができる。
【００２５】
また，上記コイル挿入手段は，上記単極コイルにおける上記スロットに挿入される部分であるコイル挿入部に当接する挿入ブレードであることが好ましい（請求項１４）。この場合には，上記コイル挿入部を上記挿入ブレードによって押圧することにより，安定してコイルを移動させることができる。
【００２６】
また，上記単極コイルの上記スロットへの移動と同時あるいはその後に，上記単極コイルにおける上記モータコアの外部に配置されるコイルエンド部に仮整形手段を当接させ，その当接部を上記モータコアの内周側から外周側へ前進させることにより上記コイルエンド部を押圧し変形させる仮整形工程を行うことが好ましい（請求項１５）。この場合には，コイルをモータコアに装着するたびに上記仮整形手段によってコイルのはみ出し部分を外方に押圧して変形させる仮整形を容易に行うことができる。これによりはみ出し部分がモータコアの表面に近づき，はみ出し部分の軸方向の長さをさらに小さくすることができる。
【００２７】
また，上記巻き取り治具の上記巻枠に仮整形用溝を設けておき，上記仮整形手段としては上記仮整形用溝に挿入可能な仮整形ブレードを用い，該仮整形ブレードを上記仮整形用溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮整形工程を行うことが好ましい（請求項１６）。この場合には，上記仮整形用溝と上記仮整形ブレードとの組み合わせにより，装置構成を簡単にすることができる。
【００２８】
また，上記コイル挿入工程と上記仮整形工程を複数回繰り返した後，上記コイルを所望形状に整えるための型面を有するフォーマーを上記モータコアに押圧することにより上記コイルを整形する本整形工程を行うことが好ましい（請求項１７）。この場合には，上記フォーマーをモータコアに押圧するだけで，仮整形されたコイル全体を一度に所望形状に整形することができる。それ故，本整形工程を簡単に行うことができる。そして，この本整形によって，モータコアからはみ出しているコイル全体をモータコアに近づくように整形することができるので，より一層上記の軸方向寸法を小さくすることができる。
【００２９】
また，上記フォーマーには，上記コイル挿入手段及び上記仮整形手段との干渉を防止する切り欠き部が設けられており，上記コイル挿入手段及び上記仮整形手段を前進させた状態を維持したまま上記フォーマーを上記モータコアに押圧することが好ましい（請求項１８）。この場合には，上記コイル挿入手段及び仮整形手段の存在によって，コイルの本整形時にコイルを固定することができ，安定して本整形を行うことができる。また，上記仮整形完了後に連続的に本整形を行うこともできるので，さらに製造工程の合理化を図ることができる。
【００３０】
また，上記モータコアは，ステータコアであることが好ましい（請求項１９）。即ち，モータコアとしては，ステータコアとロータコアとがあるが，特にステータコアの場合には軸方向の長さをコンパクトにする要求が強く，本発明の作用効果が非常に有効である。
【００３１】
【実施例】
実施例１
本発明の実施例に係るモータの製造方法につき，図１〜図１９を用いて説明する。
本例は，リング状のモータコアとしてのステータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法である。特に本例では，コイル形成工程とコイル挿入工程について説明する。
【００３２】
本例のコイル形成工程は，複数の巻枠３を放射状に設けた巻き取り治具２を用いて，隣接する上記巻枠３への巻き方向を交互に逆転させて電線を巻回することにより，複数の単極コイル９０を交互に巻き方向が異なるように連ねて設けたコイル９を形成する。
【００３３】
上記巻き取り治具２としては，図１〜図３に示すごとく，ベースホルダー２０と，該ベースホルダー２０の外周面に配設された複数の巻枠３とを有する巻き取り治具を用いる。各巻枠３はベースホルダー２０に対して進退可能に配設されており，いずれか１つの巻枠３が他の巻枠よりも突出した状態が得られるよう構成されている。
【００３４】
巻き取り治具２においては，図３に示すごとく，ベースホルダー２０が円盤形状を呈している。すなわち，ベースホルダー２０は，上下一対のリング状プレート２１，２２を有しており，それぞれ中央貫通穴２１０，２２０及びその周囲に複数の位置決め穴２１２，２２２を有している。この中央貫通穴２１０，２２０及びその周囲の位置決め穴２１２，２２２は，後述する回転装置４との係合位置を決定するためのものである。
【００３５】
また，上下一対のリング状プレート２１，２２は，これらの中心から放射線状に伸びる方向に沿って配設されたセパレートプレート２９を介して連結されている。本例では，内角３０°のピッチで４枚のセパレートプレート２９を配設し，さらに，これらに対向する位置にも内角３０°ピッチで４枚のセパレートプレート２９を配設した。そして，隣り合うセパレートプレート２９の間に設けられた内角約３０°の空間に，それぞれ巻枠３を配置した。本例では，対向する位置にそれぞれ３つの巻枠３を隣接させ，合計６つの巻枠３を設けてある。
【００３６】
なお，図３に示すごとく，本例の巻き取り治具２は，円盤状の上記ベースホルダー２０の外周面において空いている位置に，さらにセパレートプレート２９及び巻枠３を配設することができるよう構成してあり，最大１２個の巻枠３を備えることができる。
【００３７】
また，巻枠３は，図３に示すごとく，ベースホルダー２０の中心点から放射線状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されている。また，各巻枠３は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有している。
すなわち，図３に示すごとく，各巻枠３は，上記ベースホルダー２０のリング状プレート２１，２２に平行な面をそれぞれ表面及び裏面とすると，その表面及び裏面から見た全体形状が略扇形であると共に，その中央部に切り欠き部３２０を設けた枠本体部３２を有する。また，枠本体部３２の両側面には，段部３２５を設けてあり，単極コイル９０を形成した場合にその位置決めがなされるようにしてある。
【００３８】
また，枠本体部３２の表面及び裏面には，巻回される単極コイルの形状を整えるための，成形ブロック３３，３４が着脱可能に配設されている。この成形ブロック３３，３４も略扇形を呈しており，中央部に切り欠き部３３０，３４０を有している。なお，成形ブロック３３，３４の枠体部３２への固定は，図示していないビスのねじ込みにより行っている。
また，本例の成形ブロック３３，３４は，図３に示すごとく，外周側から内周側に近づくにつれて，厚みを厚くしてあり，成形される単極コイルの高さが内周側に来るほど高くなるようにしてある。
【００３９】
また，図３に示すごとく，上記枠本体部３２は，上記切り欠き部３２０からベースホルダー２０に向かう軸方向に，長方形状の貫通穴３２９を有している。また，貫通穴３２９の上下には，円形状の貫通穴であるロッド穴３２８が設けられている。そして，巻枠３は，上記貫通穴３２９を通したガイドプレート３１をベースホルダー２０に固定することによって，ベースホルダー２０に進退可能に配設される。
【００４０】
より具体的には，ガイドプレート３１は，図３に示すごとく，ベースホルダー２０に固定される基端部３１５と，巻枠３の前進位置を規制するために略Ｔ字状に上下方向の寸法を大きくした先端部３１０とを有している。そして，このガイドプレート３１の基端部３１５を，上記枠本体部３２の切り欠き部３２０の底部に開口している上記貫通穴３２９に通し，かつ，スプリング３６を装着したロッド３５を枠本体部３２の貫通穴３２９の上下に設けられたロッド穴３２８に通す。そして，ガイドプレート３１の基端部３１５をベースホルダー２０の上下一対のリング状プレート２１，２２間に挟持して固定し，また，２本のロッド３５の一端をリング状プレート２１，２２に固定すると共に他端をガイドプレート３２の先端部１０に固定する。これにより，巻枠３は，ベースホルダー２０の中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に固定される。
【００４１】
また，図１５〜図１７に示すごとく，巻枠３には，ピン頭部３８０を摘んで操作することによってピン先端部３８１を進退させることができる位置決め用ピン３８を上下に有している。また，ガイドプレート３１には，上記ピン先端部３８１と係合可能なピン穴３１８，３１９を有している。そして，図１５に示すごとく，位置決めピン３８のピン先端部３８１をピン穴３１８に係合させている状態においては，巻枠３が後退してベースホルダー２０に近づいた状態が維持される。また，巻枠３を前進させる場合には，位置決めピン３８を後退させて，そのピン先端部３８１とピン穴３１８との係合状態を解除し，巻枠３をスプリング３６に抗して前進させる。そして，図１７に示すごとく，再び位置決めピン３８を前進させてピン先端部３８１をピン穴３１９に係合させる。これにより，巻枠３は，その軸方向に前進してベースホルダー２０から離れた位置に固定させるように構成されている。
【００４２】
上記のごとく配設された各巻枠３の両側には，ベースホルダー２０の外周面から延設されたセパレートプレート２９が存在している。そして，セパレートプレート２９と巻枠３との間には，後述するコイル保持溝として機能する所定の間隔が保持されている。
【００４３】
また，本例の巻き取り治具２は，上記巻枠３のすべてを後退させた状態における巻枠３の先端が形成する外形線が，ベースホルダー２０の中心点を中心とする円形状となっている。すなわち，本例の巻き取り治具２は，後述するモータコアの内周面に各巻枠３を対面させて配置できる形状となっている。
【００４４】
次に，本例では，上記巻き取り治具２を回転させる装置として，図１，図２に示す回転装置４を用いる。
回転装置４は，図示しない駆動軸から延設されたストレート部４１と該ストレート部４１にフランジ４１５，４１６を介して接続された屈曲部４２とを有し，屈曲部４２の先端に巻き取り治具２との接続用フランジ４２５を有している。
【００４５】
屈曲部４２は，同図に示すごとく，ストレート部４１と同軸線上に伸びる第１部位４２１と，この第１部位から９０度折れ曲がって延設された第２部位４２２と，さらに第２部位４２２から９０度折れ曲がり上記ストレート部４１と平行な第３部位４２３と，さらに第３部位４２３から９０度折れ曲がった第４部位４２４とを有する。そして，第４部位４２４の先端に上記接続用フランジ４２５が配設されている。
【００４６】
接続用フランジ４２５は，図１，図２に示すごとく，巻き取り治具２のベースホルダー２０と接続した場合に，ベースホルダー２０の厚み方向及び径方向の中心点が，上記ストレート部４１の軸線上に来るように位置調整されている。
また，上記接続用フランジ４２５と，巻き取り治具２の周方向の固定位置は，巻枠３の軸線Ｃと回転装置４のストレート部４１の回転中心Ｃ２とが一致する位置において適宜変更可能に構成されている。
【００４７】
次に，上記巻き取り治具２及び回転装置４を用いて，単極コイル９０を複数連ねてなるモータ用のコイル９を形成する方法について，図４〜図１４を用いて説明する。なお，これらの図においては，回転装置４の記載を省略してある。
【００４８】
まず，図４に示すごとく，巻き取り治具２におけるすべての巻枠３を後退させた状態で，巻き取り治具２を回転装置４に固定し，その回転中心Ｃ２（図１，図２参照）と第１の巻枠３ａの軸線Ｃとを一致させる。
次に，この状態から，図５に示すごとく，第１の巻枠３ａを他の巻枠３よりも突出するよう前進させる巻枠突出工程を行う。このとき，巻枠３ａを後退位置で固定していた位置決めピン３８（図１５〜図１７）による固定を解除して，巻枠３ａをスプリング３６に抗して前進させ，再び位置決めピン３８によりその前進位置で固定する。
【００４９】
そして，図５に示すごとく，電線９９を上方の一方向から供給すると共に，その先端を巻き取り治具２に固定する。固定方法は，特別な固定装置を用いて決められた位置に固定しても良いし，巻き取り治具２の任意の位置に結びつける方法をとることもできる。本例では，後者の方法をとった。
【００５０】
次に，図５，図６に示すごとく，突出した巻枠３ａに電線９９を一方向から供給すると共に，回転装置４を駆動して，巻枠３ａの軸線Ｃを中心に巻き取り治具２全体を回転させる巻回工程を行う。これにより，図７に示すごとく，突出した巻枠３ａに電線９９が巻回されて第１の単極コイル９０の形成が完了する。
【００５１】
次に，図８に示すごとく，単極コイル９０を形成した上記第１の巻枠３ａを後退させる巻枠後退工程を行う。このとき，巻枠３ａは，再び位置決めピン３８（図１５〜図１７）を操作して，後退位置で固定する。
同図に示すごとく，巻枠３ａの周囲に形成された単極コイル９０は，そのループの上下に位置するコイルエンド部９０２を巻枠３の表裏にむき出しにし，かつ，左右に位置するコイル挿入部９０１をセパレートプレート２９と巻枠３との間の空隙に収容した状態となる。
【００５２】
次に，図９に示すごとく，単極コイル９０を形成した第１の巻枠３ａの隣の第２の巻枠３ｂを軸線Ｃに沿って前進させ，他の巻枠３よりも外方に突出させ，上記と同様に前進位置で固定する。
また，この巻枠突出工程の前後いずれかにおいて，巻き取り治具２と回転装置４との係合位置を変更し，回転装置４の回転中心と，第２の巻枠３ｂの軸線とを一致させる。
また，同図に示すごとく，第１の巻枠３ａが保持する単極コイル９０から繋がっている渡り線９９５は，第２の巻枠３ｂの下方に渡し，これに続く電線９９を先程と同様上方の一方向から供給する。
【００５３】
次に，図９，図１０に示すごとく，突出した巻枠３ｂに電線９９を一方向から供給すると共に，巻枠３ｂの軸線Ｃを中心に巻き取り治具２全体を回転させる巻回工程を行う。このときの回転方向は，第１の巻枠３ａの場合と逆方向とする。これにより，図１０に示すごとく，突出した巻枠３ｂに電線９９が巻回されて，第１の単極コイル９０とは巻き方向が逆の第２の単極コイル９０の形成が完了する。
【００５４】
次に，図１１に示すごとく，単極コイル９０を形成した上記第２の巻枠３ｂを後退させ，上記と同様に後退位置で固定させる。
同図に示すごとく，巻枠３ｂの周囲に形成された第２の単極コイル９０も，そのループの上下に位置するコイルエンド部９０２を巻枠３の表裏にむき出しにし，かつ，左右に位置するコイル挿入部９０１をセパレートプレート２９と巻枠３との間の空隙に収容した状態となる。
【００５５】
次に，図１２に示すごとく，第２の巻枠３ｂの隣の第３の巻枠３ｃを軸線Ｃに沿って前進させ，他の巻枠３よりも外方に突出させ，上記と同様に前進位置で固定する。また，この場合にも，巻枠突出工程の前後いずれかにおいて，巻き取り治具２と回転装置４との係合位置を変更し，回転装置４の回転中心Ｃ２（図１，図２）と，第３の巻枠３ｃの軸線Ｃとを一致させる。
また，同図に示すごとく，第２の巻枠３ｂが保持する単極コイル９０から伸びる渡り線９９５に続く電線９９を，上記と同様に上方の一方向から供給する。
【００５６】
次に，図１２，図１３に示すごとく，突出した巻枠３ｃに電線９９を一方向から供給すると共に，巻枠３ｃの軸線Ｃを中心に巻き取り治具２全体を回転させる巻回工程を行う。このときの回転方向は，第２の巻枠３ｃの場合と逆方向とする。これにより，図１３に示すごとく，突出した巻枠３ｃに電線９９が巻回されて，第２の単極コイル９０と巻き方向が逆の第３の単極コイル９０の形成が完了する。
【００５７】
次に，図１４に示すごとく，単極コイル９０を形成した上記第３の巻枠３ｃを後退させ，上記と同様に後退位置で固定させる。
同図に示すごとく，巻枠３ｃの周囲に形成された第３の単極コイル９０のコイル挿入部９０１もセパレートプレート２９と巻枠３との間の空隙に収容した状態となる。
これにより，３つの単極コイル９０を交互に巻き方向が逆となるように連ねたコイル９が完成する。
【００５８】
次に，図１４に示すごとく，上記コイル９を形成した３つの巻枠３ａ〜３ｃに対向する３つの巻枠３ｄ〜３ｆに対しても，上記と同様の手順によって，３つの単極コイル９０を交互に巻き方向が逆となるように連ねたコイル９を形成することができる。
【００５９】
次に，上記のコイル形成工程において形成したコイルを，上記巻き取り治具２から直接的にモータコアに挿入するコイル挿入工程について説明する。
本例では，図１８，図１９にすごとく，リング状のモータコアとしてのステータコア８１の内周面に設けたスロット８１０にコイル９（図１４参照）を挿入配置する。なお，図１８，図１９では，後述する挿入ブレード７３４等の動きを明確化するため，コイル９（単極コイル９０）の図示を省略する。
【００６０】
上記ステータコア８１を用いて構成するモータは三相ＤＣブラシレスモータである。そして本例におけるステータコア８１は，リング状の電磁鋼板を積層して作製したものであり，図１８，図１９に示すごとく，その内周面にコイルを挿入するためのスロット８１０を有している。
【００６１】
本例では，ステータコア８１に対して，合計３６個の単極コイル９０を配設すべく，７２のスロット８１０を設けてある。そして，一相を担う単極コイル９０は１２個ずつである。本例では，実施例１に示すごとく，３個の単極コイル９０を連ねたコイル９を１つの巻き取り治具２によって２組作製し，これらを同時にステータコア８１に装着する。この作業を６回行うことにより，必要なすべての単極コイル９０がステータコア８１に装着される。
【００６２】
この作業をさらに具体的に説明すると，まず，図１８に示すごとく，巻き取り治具２における巻枠３とセパレートプレート２９との間に形成されるコイル保持溝２９０がステータコア８１のスロット８１０に対面するように，巻き取り治具２をステータコア８１の内部に配置する。
【００６３】
また，図１８に示すごとく，巻き取り治具２の上記コイル保持溝２９０には挿入ブレード７３を挿入する。また，巻き取り治具２における巻枠３の枠本体部３２に設けた切り欠き部３２０とその上下の成形ブロック３３，３４に設けた切り欠き部３３０，３４０（図３参照）は，仮整形ブレード７３４を挿入するための仮整形溝２９５となる。
【００６４】
そして，図１９に示すごとく，挿入ブレード７３をコイル保持溝２９０内において中心から外周に向かう方向に前進させると同時に，仮整形ブレード７３４を仮整形用溝２９５内において中心から外周に向かう方向に前進させる。これにより，単極コイル９０は上記挿入ブレード７３に押されて，コイル保持溝２９０から上記ステータコア８１のスロット８１０に略直線的に移動する。また，単極コイル９０におけるステータコア８１からはみ出ている上下のコイルエンド部９０２（図１４）は，上記仮整形ブレード７３４により押圧され外方に変形する仮整形が施される。
【００６５】
このような挿入ブレード７３及び仮整形ブレード７３４の前進動作は，６個の単極コイル９０に対してすべて同時に行われ，６個の単極コイル９０が同時にステータコア８１のスロット８１０に挿入される。
【００６６】
次に，本例では，上下一対のフォーマーという工具（図示略）を用いて，第２の仮整形を行う。フォーマーは，リング形状を有し，ステータコア８１に対面する側に，コイルを所望形状に整えるための型面を有する。具体的には，上下の各フォーマーは，その内周部分がステータコア８１に向かって突出するようなテーパ形状の型面を有する。そして，フォーマーをステータコア８１に向かって前進させることにより上記コイル９を型面のテーパ形状に沿って外方へ整形するように構成されている。
【００６７】
また，各フォーマーには，上記挿入ブレード７３及び上記仮整形ブレード７３４との干渉を防止する切り欠き部が設けられている。そして，挿入ブレード７３及び仮整形ブレード７３４を前進させた状態を維持したままフォーマーをステータコア８１に押圧することができるようになっている。
【００６８】
このような構造の上下一対のフォーマーを，ステータコア８１に向けて上下からそれぞれ前進させ，ステータコア８１に押圧する。これにより，上記のごとくステータコア８１に配設されている６個の単極コイル９０のステータコア８１の上下からからはみ出しているコイルエンド部９０２がステータコア８１に向かって倒れるように，第２の仮整形がなされる。
【００６９】
次に，本例では，上述した実施例１に示したコイル形成装置１を用い，巻き取り治具２上にあらたに３個の単極コイル９０を連ねたコイル９を２組形成する。そして，上記と同様に，巻き取り治具２から直接的にステータコア８１へのコイル９の移動と仮整形及び第２の仮整形を行う。この作業を合計６回繰り返すことにより，合計３６個の単極コイル９０がステータコア８１に装着される。そして，最後の第２の仮整形として行うフォーマーによる整形は，３６個すべての単極コイル９０に対して行われ，コイル全体の形を整える本整形工程となる。
【００７０】
このようにして，ステータコア８１には，合計３６個の単極コイル９０が挿入配置される。
なお，本例では，６個の単極コイルの形成から第２の仮整形までを一連の作業として行い，これを６回繰り返したが，複数組の巻き取り治具２を用いて，効率を上げることもできる。さらに，上記巻き取り治具２における巻枠３の数を６個から１２個に増やして，１２個の単極コイル９０を一度にステータコア８１へ移動させることにより工程の合理化を図ることも可能である。
【００７１】
以上のように，本例では，上記巻き取り治具２及び挿入ブレード７３を利用することによって，容易かつ安定的に，直線的にコイルを移動させる，いわゆる直線挿入工法を実施できる。即ち，単極コイル９０の姿勢を変えることなく直線的にスロット８１０に挿入することができる。そのため，コイル９の上下方向の長さを必要以上に長くする必要がない。
【００７２】
さらに，本例では，上記のごとく，コイル形成を行った巻枠３から直接ステータコア８１へとコイルの移動を行うことができる。そして，コイルを形成した後，巻枠から他のコイル移載機へとコイルを移す必要がなく，非常に効率的にステータコアへのコイルの装着を行うことができる。これは，実施例１に詳説するごとく，巻き付け治具２の構造が上記のごとく優れた構造を有しているためである。
そして，巻き取り治具２から直接ステータコア８１へコイルを挿入できるので，単極コイル９０同士を繋ぐ渡り線の長さが短くてもコイルの移動を容易に実施することができる。
【００７３】
実施例２
本例は，図２０〜図２２に示すごとく，実施例１において巻き取り治具２からステータコア８１にコイルを挿入する際に使用するコイル挿入装置の一例をより詳細に示したものである。
本例のコイル挿入装置６は，図２０，図２１に示すごとく，底板部６１に，支点６４１を中心に揺動可能に配設された複数の第１アーム６４と，支点６５１を中心に揺動可能に配設された複数の第２アーム６５とを設けてある。各第１アーム６４は，同図に示すごとく，その上端に２枚の挿入ブレード７３を有しており，一方，各第２アーム６５は，その上端に２枚の仮整形ブレード７３４を有している。
【００７４】
第１アーム６４は，昇降プレート６６１に設けたピン６６３に係合可能な長穴部６４２を有している。また，第２アーム６５も，同図に示すごとく，昇降プレート６６１に設けたピン６６４に係合可能な長穴部６５２を有している。
また，上記昇降プレート６６１は，底板部６１上に配設された，シリンダ６７１，昇降ロッド６７２，ベースプレート６７３，連結ロッド６７４等と連結されており，シリンダ６７１によって駆動される昇降ロッド６７２の昇降に伴って昇降するように構成されている。
【００７５】
また，上記第１アーム６４及び第２アーム６５に設けた長穴部６４２，６５２は，傾斜した長穴部分を有している。そして，ピン６６３，６６４の垂直方向の移動によってピン６６３，６６４と長穴部６４２，６５２との係合位置がずれることにより，第１アーム６４及び第２アーム６５は，支点６４１及び６５１を中心に揺動するように構成されている。なお，第１アーム６４の長穴部６４２と第２アーム６５の長穴部６５２の形状は若干変更してあり，第１アーム６４と第２アーム６５の揺動量等に違いを持たせてある。
【００７６】
また，図２２に示すごとく，各第１アーム６４には，２枚の挿入ブレード７３が平行に配設されており，２枚の挿入ブレード７３が一緒に第１アーム６４の揺動方向に平行に移動するように構成されている。なお，すべての第１アーム６４の揺動方向は，ステータコア８１の２つのスロット８１０間に位置するティース１５の中央を通る半径方向Ａに沿った方向である。
【００７７】
また，同様に，各第２アーム６５には，２枚の仮整形ブレード７３４が平行に配設されており，２枚の仮整形ブレード７３４が一緒に第２アーム６５の揺動方向に平行に移動するように構成されている。また，すべての第２アーム６５の揺動方向は，ステータコア８１の２つのスロット８１０間に位置するティース１５の中央を通る半径方向Ｂに沿った方向である。
【００７８】
以上のような構成のコイル挿入装置６を用いることによって，上述した巻き取り治具２からステータコア８１へ，直接，コイル９（単極コイル９０）を直線的に移動させることを容易に実現することができる。それ故，上述した作用効果を確実に発現させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，コイル形成装置の構成を示す説明図。
【図２】実施例１における，コイル形成装置によりコイルを形成している状態を示す説明図。
【図３】実施例１における，巻き取り治具の構造を示す展開説明図。
【図４】実施例１における，巻き取り治具の巻枠をすべて後退させた状態を示す説明図。
【図５】実施例１における，巻き取り治具の第１の巻枠を前進させた状態を示す説明図。
【図６】実施例１における，巻き取り治具を第１の巻枠の軸線を中心に回転させて電線を巻回している状態を示す説明図。
【図７】実施例１における，第１の巻枠への電線の巻回が完了した状態を示す説明図。
【図８】実施例１における，第１の巻枠を後退させた状態を示す説明図。
【図９】実施例１における，巻き取り治具の第２の巻枠を前進させた状態を示す説明図。
【図１０】実施例１における，巻き取り治具を第２の巻枠の軸線を中心に回転させて電線の巻回が完了した状態を示す説明図。
【図１１】実施例１における，第２の巻枠を後退させた状態を示す説明図。
【図１２】実施例１における，巻き取り治具の第３の巻枠を前進させた状態を示す説明図。
【図１３】実施例１における，巻き取り治具を第３の巻枠の軸線を中心に回転させて電線の巻回が完了した状態を示す説明図。
【図１４】実施例１における，第３の巻枠を後退させた状態を示す説明図。
【図１５】実施例１における，巻枠の後退位置での固定構造を示す説明図。
【図１６】実施例１における，巻枠の位置決めピンのガイドプレートへの係合を解除した状態を示す説明図。
【図１７】実施例１における，巻枠の前進位置での固定構造を示す説明図。
【図１８】実施例１における，巻き取り治具をステータコアの内部に配置した状態を示す説明図。
【図１９】実施例１における，巻き取り治具に挿入した挿入ブレード及び仮整形ブレードを前進させた状態を示す説明図。
【図２０】実施例２における，コイル挿入装置を示す斜視図。
【図２１】実施例２における，コイル挿入装置における挿入ブレード及び仮整形ブレードを前進させた状態を示す説明図。
【図２２】実施例２における，挿入ブレード及び仮整形ブレードの前進方向を示す説明図。
【符号の説明】
１．．．コイル形成装置，
２．．．巻き取り治具，
２０．．．ベースホルダー，
３．．．巻枠，
４．．．回転装置，
９．．．コイル，
９０．．．単極コイル，[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a method for manufacturing a motor (electric motor), and more particularly to a method for forming a coil and a method for inserting a coil into a motor core.
[0002]
[Prior art]
In manufacturing a motor in which a coil is inserted into a slot of a stator core or a rotor core as a motor core, a method of forming the coil and a method of inserting the coil into the motor core are very important.
As a conventional coil insertion method, for example, a so-called inserter method as disclosed in JP-A-2000-125522, JP-A-2000-116078, and JP-A-9-322492 is mainly used. .
[0003]
To briefly explain an example of this conventional inserter method, a ring-shaped stator core is arranged horizontally, and a coil is arranged substantially horizontally below an axial direction thereof. Then, the jig is raised from below the coil through the inside of the stator core, and the jig is hooked on the inner end of the coil and moved upward. Thereby, the coil moves so as to stroke the inner peripheral surface of the stator core while gradually changing the state from the horizontal state to the vertical state, and is inserted into the slot of the stator core.
[0004]
However, the motor manufacturing method using the conventional inserter method has the following problems.
That is, in the conventional inserter method, since the coil is inserted into the slot of the stator core while changing the state of the coil as described above, a state occurs in which the coil is obliquely inserted halfway. Therefore, the dimensions of the coil need to have a margin at least in the vertical direction. As a result, when the insertion is completed, the upper end portion or the lower end portion of the coil may protrude more than necessary from the stator core.
[0005]
The protrusion of the coil leads to an increase in the axial dimension of the entire component in which the coil is incorporated in the stator core and, consequently, the entire motor. This problem applies not only when the motor core into which the coil is inserted is a stator core but also when it is a rotor core.
In recent years, the adoption of electric motors and the adoption of hybrid systems in automobiles has been actively studied, and there is a strong demand for shortening the motor in the axial direction.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a motor that can reduce the amount of protrusion of a coil from a motor core and reduce the axial length of the motor. It is assumed that.
[0007]
[Means for solving the problem]
The present invention relates to a method for manufacturing a motor having a ring-shaped motor core and inserting and arranging a coil in a slot provided on an inner peripheral surface of the motor core.
A coil forming step of forming a monopolar coil by winding an electric wire around the winding frame using a winding jig having a winding frame;
Disposing the winding jig holding the coil inside the motor core, and moving the single-pole coils from the winding frame directly to the slots of the motor core. A method for manufacturing a motor is provided (claim 1).
[0008]
In the manufacturing method of the present invention, in the coil forming step, the single-pole coil is formed using a winding jig having a winding frame. Then, in the coil insertion step, the winding jig is disposed inside the motor core, and faces the slot into which the single-pole coil is to be inserted. Thereby, the monopolar coil can be moved directly from the winding frame to the slot of the motor core without transferring the monopolar coil from the winding jig to another transfer device or the like.
[0009]
The direct movement from the winding jig to the motor core is performed by disposing the winding jig inside the motor core as described above. Therefore, the shape of the single pole coil in the coil formed in advance in the coil forming step can be adjusted to an optimum state when the coil is mounted on the motor core. Therefore, the coil end portion which is a protruding portion of the coil of the single-pole coil can be made compact, and the axial length of the entire motor can be shortened.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Preferably, the coil insertion step is performed by moving the single-pole coil substantially linearly from the winding frame toward the slot. In this case, a so-called straight insertion method of moving the single-pole coil substantially linearly from the inner peripheral side to the outer peripheral side of the motor core is performed. As a result, the shape of the single-pole coil formed in advance can be reduced to a less wasteful shape, and the coil end portion, which is a protruding portion of the coil, can be made more compact.
[0011]
In the coil forming step, a winding jig having a plurality of the winding frames is used as the winding jig, and the winding direction around the adjacent winding frame is alternately reversed to wind the electric wire. It is preferable to form a coil in which a plurality of single-pole coils are alternately connected so that the winding directions are different (claim 3). In this case, it is possible to easily form a coil formed by connecting single-pole coils having different winding directions.
[0012]
The coil forming step includes, as the winding jig, a base holder and a plurality of winding frames provided on an outer peripheral surface of the base holder. Using a winding jig movably arranged,
A reel projecting step of moving one reel of the plurality of reels so as to project from the other reels;
An electric wire is supplied to the projecting reel from one direction, and the entire winding jig is rotated around the axis of the reel or a line substantially parallel to the axis to wind the electric wire around the reel. Winding to form a single-pole coil
It is preferable that the winding step and the winding step are sequentially and repeatedly performed on the adjacent winding frames.
[0013]
In this case, a unique winding jig having the base holder and the winding frame is used in the coil forming step. Then, as described above, the reel projecting step and the winding step are sequentially performed for each reel.
Here, the winding step is performed by rotating the entire winding jig about the axis of the projecting winding frame. Therefore, as described above, the electric wires can be supplied from one direction, and there is no need to turn the electric wires themselves as in the conventional case. Therefore, the single pole coil can be formed on the bobbin without twisting the electric wire.
[0014]
Further, the winding step is performed after the winding frame projecting step. In other words, when changing the winding form to be subjected to the winding step, it can be changed by performing the above-mentioned winding form protruding step, and a special space for supplying electric wires is provided between adjacent winding forms. No need. Therefore, the length of the crossover between the obtained monopolar coils can be suppressed sufficiently short.
[0015]
Further, the reel is disposed so as to be able to advance and retreat substantially linearly in the axial direction, and in the reel projecting step, one reel is moved forward to protrude from other reels. Is preferable (claim 5). In this case, the moving mechanism of the winding frame can be simplified and the projecting operation can be easily performed.
[0016]
As the method of projecting the bobbin in the bobbin protruding step, in addition to the method of linearly advancing the bobbin in the axial direction and protruding the bobbin in the axial direction, as described above, It is also possible to adopt a method in which the bobbin is turned so as to face in a direction substantially orthogonal to the above so as to protrude to the side of another bobbin. That is, in the above-mentioned winding frame protruding step, if a state is obtained in which the electric wire supplied to the protruding winding form does not interfere with other winding forms when the entire winding jig is rotated in the subsequent winding step. For example, various methods can be applied as the projecting direction and projecting method of the bobbin.
[0017]
After the winding step, it is preferable to perform a winding frame retreating step of retreating the winding frame on which the single-pole coil is formed (claim 6). In this case, the subsequent step of projecting another bobbin can be easily performed.
[0018]
Preferably, the winding step is performed by sequentially reversing the rotation direction of the winding jig for each winding frame. In this case, it is possible to easily form a coil formed by connecting single-pole coils having different winding directions.
[0019]
Preferably, the base holder has a disk shape, and the plurality of winding frames are arranged so as to be able to advance and retreat along an axis extending radially from a center point of the base holder. . In this case, in the coil forming step, when changing the rotation center for rotating the entire winding jig for each winding frame, the entire winding jig is slightly moved around the center point of the base holder. What is necessary is just to rotate. Therefore, the work of changing the center of rotation when the winding frame to be wound is changed becomes easy.
[0020]
Further, it is preferable that each of the winding frames has a fan shape whose width increases along the axis. In this case, the shape of the monopolar coil formed on each winding frame can be a shape whose width increases along the axis. Therefore, a coil shape suitable for mounting from the inner peripheral surface of the motor core can be easily obtained.
[0021]
In addition, it is preferable that each of the winding frames is detachably provided with a forming block for adjusting the shape of a single-pole coil to be wound. In this case, the shape of the single-pole coil can be easily changed by using molded blocks having different shapes.
[0022]
Further, in the winding jig, it is preferable that an outer shape line formed by a leading end of the winding frame in a state where all of the winding frame is retracted has a circular shape centered on a center point of the base holder ( Claim 11). In this case, when disposing the winding jig on the inner surface side of the ring-shaped motor core, the gap between the winding jig and the inner surface of the motor core can be reduced, and the coil can be moved more smoothly. be able to.
[0023]
Separate plates extending from the outer peripheral surface of the base holder are provided on both sides of each of the winding frames, and a predetermined distance is maintained between the separate plates and the winding frames. (Claim 12). In this case, when the winding frame is retracted after the single-pole coil is formed on the winding frame, the coil can be arranged in a space at a predetermined interval between the separate plate and the winding frame, and the coil shape can be reduced. The coil can be held by the winding jig in a state where it is maintained in a good condition.
[0024]
Further, in the coil inserting step, the coil inserting means is brought into contact with the single-pole coil held by the winding jig arranged inside the motor core, and the contact portion is moved from the winding jig to the above-mentioned coiling means. It is preferable that the single-pole coil be moved from the winding frame to the slot of the motor core by advancing in a direction toward the slot. In this case, the coil is pushed linearly by the coil insertion means and pushed into the facing slot of the motor core without changing its posture. That is, the linear movement of the coil can be easily performed by using the coil insertion means.
[0025]
Preferably, the coil insertion means is an insertion blade which comes into contact with a coil insertion portion which is a portion of the single-pole coil inserted into the slot (claim 14). In this case, the coil can be moved stably by pressing the coil insertion portion with the insertion blade.
[0026]
Simultaneously with or after the movement of the single-pole coil to the slot, a temporary shaping means is brought into contact with a coil end portion of the single-pole coil disposed outside the motor core, and the contact portion is brought into contact with the motor core. It is preferable to perform a temporary shaping step of pressing and deforming the coil end portion by advancing from the inner peripheral side to the outer peripheral side. In this case, every time the coil is mounted on the motor core, the temporary shaping means can easily perform the temporary shaping in which the protruding portion of the coil is pressed outward and deformed. As a result, the protruding portion approaches the surface of the motor core, and the axial length of the protruding portion can be further reduced.
[0027]
A temporary shaping groove is provided in the winding frame of the winding jig, and a temporary shaping blade that can be inserted into the temporary shaping groove is used as the temporary shaping means. Preferably, the provisional shaping step is performed by inserting into the groove for use and advancing in a direction from the center to the outer periphery (claim 16). In this case, the device configuration can be simplified by combining the temporary shaping groove and the temporary shaping blade.
[0028]
After repeating the coil inserting step and the temporary shaping step a plurality of times, a final shaping step of shaping the coil by pressing a former having a mold surface for shaping the coil into a desired shape against the motor core is performed. It is preferable (claim 17). In this case, the whole of the temporarily shaped coil can be shaped into a desired shape at once by simply pressing the former against the motor core. Therefore, the main shaping step can be easily performed. Then, by the main shaping, the entire coil protruding from the motor core can be shaped so as to approach the motor core, so that the axial dimension can be further reduced.
[0029]
The former is provided with a notch for preventing interference with the coil insertion means and the temporary shaping means, and the cutout is maintained while the coil insertion means and the temporary shaping means are being advanced. Preferably, a former is pressed against the motor core (claim 18). In this case, the presence of the coil insertion means and the provisional shaping means allows the coil to be fixed at the time of the main shaping of the coil, so that the main shaping can be performed stably. In addition, since the main shaping can be performed continuously after the completion of the temporary shaping, the manufacturing process can be further streamlined.
[0030]
Preferably, the motor core is a stator core. That is, there are a stator core and a rotor core as the motor core. Particularly, in the case of the stator core, there is a strong demand for making the axial length compact, and the effect of the present invention is very effective.
[0031]
【Example】
Example 1
A method for manufacturing a motor according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
This example is a method of manufacturing a motor having a stator core as a ring-shaped motor core and inserting and arranging a coil in a slot provided on an inner peripheral surface of the motor core. Particularly, in this example, a coil forming step and a coil inserting step will be described.
[0032]
The coil forming step of this example is performed by winding a wire by using a winding jig 2 having a plurality of winding frames 3 arranged radially and alternately reversing the winding direction on the adjacent winding frames 3. , A plurality of single-pole coils 90 are alternately provided so as to have different winding directions.
[0033]
As shown in FIGS. 1 to 3, a winding jig having a base holder 20 and a plurality of winding frames 3 provided on an outer peripheral surface of the base holder 20 is used as the winding jig 2. Each of the winding frames 3 is provided so as to be able to advance and retreat with respect to the base holder 20, and is configured so that any one of the winding frames 3 can protrude more than the other winding frames.
[0034]
In the winding jig 2, as shown in FIG. 3, the base holder 20 has a disk shape. That is, the base holder 20 has a pair of upper and lower ring-shaped plates 21 and 22 and has central through-holes 210 and 220 and a plurality of positioning holes 212 and 222 around it. The central through holes 210 and 220 and the surrounding positioning holes 212 and 222 are used to determine an engagement position with the rotating device 4 described later.
[0035]
The pair of upper and lower ring-shaped plates 21 and 22 are connected via a separate plate 29 provided along a direction extending radially from the center of the plates. In this example, four separate plates 29 are arranged at a pitch of 30 ° inside angle, and four separate plates 29 are arranged at a pitch of 30 ° inside angle at positions facing these. Then, the winding frames 3 are arranged in a space having an inner angle of about 30 ° provided between the adjacent separate plates 29. In this example, three winding frames 3 are adjacent to each other at opposing positions, and a total of six winding frames 3 are provided.
[0036]
As shown in FIG. 3, the winding jig 2 of the present example can be further provided with a separate plate 29 and a winding frame 3 at a vacant position on the outer peripheral surface of the disc-shaped base holder 20. With this configuration, a maximum of 12 winding frames 3 can be provided.
[0037]
Further, as shown in FIG. 3, the winding frame 3 is provided so as to be able to advance and retreat along an axis extending radially from the center point of the base holder 20. Each winding frame 3 has a fan-shaped shape whose width increases along the axis.
That is, as shown in FIG. 3, when the surfaces parallel to the ring-shaped plates 21 and 22 of the base holder 20 are a front surface and a rear surface, respectively, the entire shape of each winding frame 3 is substantially a sector when viewed from the front surface and the rear surface. In addition, it has a frame body 32 provided with a notch 320 at the center thereof. In addition, step portions 325 are provided on both side surfaces of the frame main body 32 so that when the single-pole coil 90 is formed, the positioning thereof is performed.
[0038]
Forming blocks 33 and 34 are provided on the front and back surfaces of the frame main body 32 so as to be able to adjust the shape of the wound single-pole coil. The molding blocks 33 and 34 also have a substantially fan shape, and have notches 330 and 340 at the center. The molding blocks 33 and 34 are fixed to the frame 32 by screwing screws (not shown).
Further, as shown in FIG. 3, the forming blocks 33 and 34 of the present example have a thickness that increases from the outer peripheral side to the inner peripheral side, and the height of the formed monopolar coil comes to the inner peripheral side. It is set to be higher.
[0039]
As shown in FIG. 3, the frame main body 32 has a rectangular through hole 329 in the axial direction from the notch 320 to the base holder 20. A rod hole 328 which is a circular through hole is provided above and below the through hole 329. The bobbin 3 is disposed on the base holder 20 so as to be able to advance and retreat by fixing the guide plate 31 through the through hole 329 to the base holder 20.
[0040]
More specifically, as shown in FIG. 3, the guide plate 31 has a base end 315 fixed to the base holder 20 and a substantially T-shaped vertical dimension for regulating the advance position of the bobbin 3. And a tip portion 310 having a larger size. Then, the base end 315 of the guide plate 31 is passed through the through hole 329 opened at the bottom of the cutout portion 320 of the frame main body 32, and the rod 35 on which a spring 36 is mounted is connected to the frame main body 32. It passes through rod holes 328 provided above and below 32 through holes 329. Then, the base end 315 of the guide plate 31 is sandwiched and fixed between the pair of upper and lower ring-shaped plates 21 and 22 of the base holder 20, and one end of two rods 35 is fixed to the ring-shaped plates 21 and 22. Then, the other end is fixed to the distal end portion 10 of the guide plate 32. Thereby, the bobbin 3 is fixed so as to be able to advance and retreat along an axis extending radially from the center point of the base holder 20.
[0041]
As shown in FIGS. 15 to 17, the winding frame 3 has upper and lower positioning pins 38 that allow the pin tip 381 to move forward and backward by pinching and operating the pin head 380. In addition, the guide plate 31 has pin holes 318 and 319 that can be engaged with the pin tip 381. Then, as shown in FIG. 15, when the pin tip 381 of the positioning pin 38 is engaged with the pin hole 318, the state where the bobbin 3 is retracted and approaches the base holder 20 is maintained. When the bobbin 3 is advanced, the positioning pin 38 is retracted to release the engagement between the pin tip 381 and the pin hole 318, and the bobbin 3 is advanced against the spring 36. . Then, as shown in FIG. 17, the positioning pin 38 is advanced again to engage the pin tip 381 with the pin hole 319. Thus, the bobbin 3 is configured to advance in the axial direction and be fixed at a position away from the base holder 20.
[0042]
Separate plates 29 extending from the outer peripheral surface of the base holder 20 exist on both sides of each winding frame 3 arranged as described above. A predetermined interval functioning as a coil holding groove described later is held between the separate plate 29 and the winding frame 3.
[0043]
Further, in the winding jig 2 of the present embodiment, the outer shape line formed by the leading end of the winding frame 3 in a state where the entire winding frame 3 is retracted has a circular shape centered on the center point of the base holder 20. ing. That is, the winding jig 2 of the present example has a shape in which each winding frame 3 can be arranged so as to face an inner peripheral surface of a motor core described later.
[0044]
Next, in this embodiment, a rotating device 4 shown in FIGS. 1 and 2 is used as a device for rotating the winding jig 2.
The rotating device 4 has a straight portion 41 extending from a drive shaft (not shown) and a bent portion 42 connected to the straight portion 41 via flanges 415 and 416. It has a flange 425 for connection with the tool 2.
[0045]
As shown in the figure, the bent portion 42 includes a first portion 421 extending coaxially with the straight portion 41, a second portion 422 bent and extended from the first portion by 90 degrees, and a second portion 422. It has a third portion 423 that is bent 90 degrees and parallel to the straight portion 41, and a fourth portion 424 that is bent 90 degrees from the third portion 423. The connection flange 425 is provided at the tip of the fourth portion 424.
[0046]
As shown in FIGS. 1 and 2, when the connection flange 425 is connected to the base holder 20 of the winding jig 2, the center point in the thickness direction and the radial direction of the base holder 20 is aligned with the axis of the straight portion 41. The position is adjusted to be on the line.
Further, the fixing position of the connection flange 425 and the winding jig 2 in the circumferential direction can be appropriately changed at a position where the axis C of the winding frame 3 coincides with the rotation center C2 of the straight portion 41 of the rotating device 4. It is configured.
[0047]
Next, a method of forming a motor coil 9 formed by connecting a plurality of single-pole coils 90 using the winding jig 2 and the rotating device 4 will be described with reference to FIGS. In these figures, the description of the rotating device 4 is omitted.
[0048]
First, as shown in FIG. 4, in a state where all the winding frames 3 in the winding jig 2 are retracted, the winding jig 2 is fixed to the rotating device 4 and its rotation center C2 (see FIGS. 1 and 2). ) And the axis C of the first winding frame 3a.
Next, from this state, as shown in FIG. 5, a winding frame projecting step of moving the first winding frame 3a forward so as to protrude from the other winding frames 3 is performed. At this time, the fixing of the winding frame 3a at the retracted position by the positioning pins 38 (FIGS. 15 to 17) is released, and the winding frame 3a is moved forward against the spring 36, and is again moved by the positioning pins 38. Secure in the forward position.
[0049]
Then, as shown in FIG. 5, the electric wire 99 is supplied from above in one direction, and the end thereof is fixed to the winding jig 2. As for the fixing method, a special fixing device may be used to fix at a predetermined position, or a method of connecting the winding jig 2 to an arbitrary position may be adopted. In this example, the latter method was adopted.
[0050]
Next, as shown in FIGS. 5 and 6, an electric wire 99 is supplied to the projecting reel 3a from one direction, and the rotating device 4 is driven to rotate the winding jig 2 around the axis C of the reel 3a. A winding step for rotating the whole is performed. Thereby, as shown in FIG. 7, the electric wire 99 is wound around the projecting winding frame 3a, and the formation of the first single-pole coil 90 is completed.
[0051]
Next, as shown in FIG. 8, a reel retracting step of retracting the first reel 3a on which the single-pole coil 90 is formed is performed. At this time, the winding frame 3a is fixed at the retracted position by operating the positioning pins 38 (FIGS. 15 to 17) again.
As shown in the figure, the single-pole coil 90 formed around the winding frame 3a has the coil end portions 902 located above and below the loop exposed on the front and back sides of the winding frame 3 and the coil insertion portions located on the left and right sides. The portion 901 is housed in the space between the separate plate 29 and the bobbin 3.
[0052]
Next, as shown in FIG. 9, the second bobbin 3 b next to the first bobbin 3 a on which the single-pole coil 90 is formed is advanced along the axis C, and is moved outward from the other bobbin 3. Protrude and fix in the forward position as described above.
Further, before or after this winding frame projecting step, the engagement position between the winding jig 2 and the rotating device 4 is changed so that the rotation center of the rotating device 4 and the axis of the second winding frame 3b are aligned. Let it.
Also, as shown in the figure, the connecting wire 995 connected from the single-pole coil 90 held by the first winding frame 3a passes below the second winding frame 3b, and the subsequent electric wire 99 is transferred in the same manner as above. Supply from one direction above.
[0053]
Next, as shown in FIGS. 9 and 10, a winding step of supplying the electric wire 99 to the projecting winding frame 3b from one direction and rotating the winding jig 2 around the axis C of the winding frame 3b is performed. Do. The rotation direction at this time is the opposite direction to the case of the first reel 3a. As a result, as shown in FIG. 10, the electric wire 99 is wound around the projecting winding frame 3b, and the formation of the second monopole coil 90 whose winding direction is opposite to that of the first monopole coil 90 is completed.
[0054]
Next, as shown in FIG. 11, the second winding frame 3b on which the single-pole coil 90 is formed is retracted and fixed at the retracted position in the same manner as described above.
As shown in the figure, the second single-pole coil 90 formed around the winding frame 3b also has the coil end portions 902 located above and below the loop exposed on the front and back of the winding frame 3 and positioned on the left and right. The coil insertion portion 901 to be inserted is housed in the gap between the separate plate 29 and the bobbin 3.
[0055]
Next, as shown in FIG. 12, the third bobbin 3c next to the second bobbin 3b is advanced along the axis C so as to protrude outward from the other bobbin 3, and similarly to the above. Secure in the forward position. Also in this case, the engaging position between the winding jig 2 and the rotating device 4 is changed before or after the winding frame projecting step, and the rotating center C2 of the rotating device 4 (FIGS. 1 and 2) is changed. , And the axis C of the third bobbin 3c.
As shown in the figure, the electric wire 99 following the crossover 995 extending from the single-pole coil 90 held by the second winding frame 3b is supplied from above in one direction as described above.
[0056]
Next, as shown in FIGS. 12 and 13, a winding step of supplying the electric wire 99 to the projecting winding frame 3c from one direction and rotating the winding jig 2 around the axis C of the winding frame 3c is performed. Do. The rotation direction at this time is the opposite direction to the case of the second reel 3c. As a result, as shown in FIG. 13, the electric wire 99 is wound around the projecting winding frame 3c, and the formation of the third monopole coil 90 whose winding direction is opposite to that of the second monopole coil 90 is completed.
[0057]
Next, as shown in FIG. 14, the third winding frame 3c on which the single-pole coil 90 is formed is retracted and fixed at the retracted position in the same manner as described above.
As shown in the figure, the coil insertion portion 901 of the third single-pole coil 90 formed around the winding frame 3c is also housed in the gap between the separate plate 29 and the winding frame 3.
This completes the coil 9 in which the three single-pole coils 90 are alternately connected so that the winding directions are reversed.
[0058]
Next, as shown in FIG. 14, the three single-pole coils 90 are also applied to the three winding frames 3d to 3f facing the three winding frames 3a to 3c on which the coil 9 is formed by the same procedure as described above. Can be formed alternately so that the winding direction is reversed.
[0059]
Next, a coil insertion step of directly inserting the coil formed in the above-described coil formation step from the winding jig 2 into the motor core will be described.
In this example, as shown in FIGS. 18 and 19, the coil 9 (see FIG. 14) is inserted and arranged in a slot 810 provided on the inner peripheral surface of a stator core 81 as a ring-shaped motor core. 18 and 19, the illustration of the coil 9 (single-pole coil 90) is omitted to clarify the movement of the insertion blade 734 and the like described later.
[0060]
The motor configured using the stator core 81 is a three-phase DC brushless motor. The stator core 81 in this embodiment is manufactured by laminating ring-shaped electromagnetic steel sheets, and has a slot 810 for inserting a coil in the inner peripheral surface thereof as shown in FIGS. .
[0061]
In this example, 72 slots 810 are provided for the stator core 81 in order to dispose a total of 36 single-pole coils 90. The number of single-pole coils 90 for one phase is 12 each. In this example, as shown in the first embodiment, two sets of coils 9 each having three single-pole coils 90 connected thereto are produced by one winding jig 2, and these are mounted on the stator core 81 at the same time. By performing this operation six times, all necessary single-pole coils 90 are mounted on the stator core 81.
[0062]
This operation will be described more specifically. First, as shown in FIG. 18, the coil holding groove 290 formed between the winding frame 3 and the separate plate 29 in the winding jig 2 faces the slot 810 of the stator core 81. The winding jig 2 is arranged inside the stator core 81 so as to perform the operation.
[0063]
Also, as shown in FIG. 18, the insertion blade 73 is inserted into the coil holding groove 290 of the winding jig 2. The notch 320 provided on the frame body 32 of the winding frame 3 of the winding jig 2 and the notches 330 and 340 (see FIG. 3) provided on the upper and lower forming blocks 33 and 34 are provisionally shaped. It becomes a temporary shaping groove 295 for inserting the blade 734.
[0064]
Then, as shown in FIG. 19, the insertion blade 73 is advanced in the direction from the center to the outer circumference in the coil holding groove 290, and at the same time, the temporary shaping blade 734 is advanced in the direction from the center to the outer circumference in the temporary shaping groove 295. Let it. As a result, the single pole coil 90 is pushed by the insertion blade 73 and moves substantially linearly from the coil holding groove 290 to the slot 810 of the stator core 81. The upper and lower coil end portions 902 (FIG. 14) of the single-pole coil 90 that protrude from the stator core 81 are subjected to temporary shaping such that they are pressed by the temporary shaping blade 734 and deform outward.
[0065]
Such forward movements of the insertion blade 73 and the temporary shaping blade 734 are simultaneously performed on the six monopole coils 90, and the six monopole coils 90 are simultaneously inserted into the slots 810 of the stator core 81.
[0066]
Next, in this example, the second temporary shaping is performed using a pair of upper and lower formers (not shown). The former has a ring shape, and has a mold surface on a side facing the stator core 81 for adjusting a coil to a desired shape. Specifically, each of the upper and lower formers has a tapered mold surface whose inner peripheral portion protrudes toward the stator core 81. Then, the coil 9 is formed outwardly along the tapered shape of the mold surface by advancing the former toward the stator core 81.
[0067]
Each of the formers is provided with a notch for preventing interference with the insertion blade 73 and the temporary shaping blade 734. The former can be pressed against the stator core 81 while maintaining the state where the insertion blade 73 and the temporary shaping blade 734 are advanced.
[0068]
The pair of upper and lower formers having such a structure are respectively advanced from above and below toward the stator core 81 and pressed against the stator core 81. As a result, the second temporary shaping is performed so that the coil end portions 902 of the six single-pole coils 90 disposed on the stator core 81 from above and below the stator core 81 fall toward the stator core 81 as described above. Is made.
[0069]
Next, in this embodiment, two sets of coils 9 each having three single-pole coils 90 newly formed are formed on the winding jig 2 by using the coil forming apparatus 1 shown in the first embodiment. Then, in the same manner as described above, the movement of the coil 9 from the winding jig 2 directly to the stator core 81, the temporary shaping, and the second temporary shaping are performed. By repeating this operation a total of six times, a total of 36 single-pole coils 90 are mounted on the stator core 81. The shaping performed by the former as the final second temporary shaping is performed on all the 36 single-pole coils 90, and is a main shaping process for adjusting the shape of the entire coil.
[0070]
In this way, a total of 36 single-pole coils 90 are inserted and arranged in the stator core 81.
In this example, the steps from the formation of the six single-pole coils to the second temporary shaping were performed as a series of operations, and this was repeated six times. Can be raised. Further, by increasing the number of winding frames 3 in the winding jig 2 from six to twelve and moving the twelve single-pole coils 90 to the stator core 81 at one time, the process can be streamlined. is there.
[0071]
As described above, in this example, by using the winding jig 2 and the insertion blade 73, a so-called linear insertion method in which the coil is easily and stably moved linearly can be performed. That is, the single pole coil 90 can be linearly inserted into the slot 810 without changing the attitude. Therefore, it is not necessary to make the length of the coil 9 in the vertical direction longer than necessary.
[0072]
Further, in the present embodiment, as described above, the coil can be moved directly from the winding frame 3 on which the coil is formed to the stator core 81. After the coil is formed, there is no need to transfer the coil from the winding frame to another coil transfer machine, and the coil can be mounted on the stator core very efficiently. This is because the structure of the winding jig 2 has an excellent structure as described above, as described in detail in the first embodiment.
Since the coil can be directly inserted into the stator core 81 from the winding jig 2, the movement of the coil can be easily performed even if the length of the connecting wire connecting the single-pole coils 90 is short.
[0073]
Example 2
As shown in FIGS. 20 to 22, this embodiment shows an example of a coil insertion device used to insert a coil from the winding jig 2 into the stator core 81 in the first embodiment in more detail.
As shown in FIGS. 20 and 21, the coil insertion device 6 according to the present embodiment includes a plurality of first arms 64 disposed on the bottom plate portion 61 so as to be swingable about a fulcrum 641 and a swing about a fulcrum 651. A plurality of second arms 65 movably arranged are provided. Each first arm 64 has two insertion blades 73 at its upper end, as shown in the figure, while each second arm 65 has two temporary shaping blades 734 at its upper end. ing.
[0074]
The first arm 64 has an elongated hole 642 that can be engaged with a pin 663 provided on the lifting plate 661. The second arm 65 also has an elongated hole 652 that can be engaged with a pin 664 provided on the elevating plate 661 as shown in FIG.
The elevating plate 661 is connected to a cylinder 671, an elevating rod 672, a base plate 673, a connecting rod 674, etc., which are disposed on the bottom plate portion 61, and is used for elevating the elevating rod 672 driven by the cylinder 671. It is configured to move up and down accordingly.
[0075]
Further, the elongated holes 642, 652 provided in the first arm 64 and the second arm 65 have inclined elongated holes. The vertical movement of the pins 663, 664 causes the engagement positions of the pins 663, 664 and the elongated holes 642, 652 to shift, so that the first arm 64 and the second arm 65 are centered on the fulcrums 641 and 651. It is configured to swing. The shape of the long hole 642 of the first arm 64 and the long hole 652 of the second arm 65 are slightly changed so that the swing amounts of the first arm 64 and the second arm 65 are different. .
[0076]
Also, as shown in FIG. 22, two insertion blades 73 are arranged in parallel with each first arm 64, and the two insertion blades 73 are parallel together in the swinging direction of the first arm 64. It is configured to move to. Note that the swing direction of all the first arms 64 is a direction along the radial direction A passing through the center of the teeth 15 located between the two slots 810 of the stator core 81.
[0077]
Similarly, in each second arm 65, two temporary shaping blades 734 are disposed in parallel, and the two temporary shaping blades 734 together are arranged in parallel with the swinging direction of the second arm 65. It is configured to move. The swing direction of all the second arms 65 is a direction along the radial direction B passing through the center of the teeth 15 located between the two slots 810 of the stator core 81.
[0078]
By using the coil insertion device 6 configured as described above, it is easy to directly move the coil 9 (single-pole coil 90) linearly from the above-described winding jig 2 to the stator core 81. Can be. Therefore, the above-described effects can be reliably achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram illustrating a configuration of a coil forming apparatus according to a first embodiment.
FIG. 2 is an explanatory diagram showing a state in which a coil is formed by the coil forming device in the first embodiment.
FIG. 3 is a development explanatory view showing a structure of a winding jig in the first embodiment.
FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating a state in which the winding frame of the winding jig is completely retracted in the first embodiment.
FIG. 5 is an explanatory view showing a state in which the first bobbin of the winding jig is advanced in the first embodiment.
FIG. 6 is an explanatory view showing a state in which the electric wire is wound by rotating the winding jig about the axis of the first bobbin in the first embodiment.
FIG. 7 is an explanatory diagram illustrating a state in which the winding of the electric wire around the first bobbin is completed according to the first embodiment.
FIG. 8 is an explanatory diagram illustrating a state in which the first bobbin is retracted in the first embodiment.
FIG. 9 is an explanatory view showing a state in which the second bobbin of the winding jig is advanced in the first embodiment.
FIG. 10 is an explanatory view showing a state in which winding of the electric wire is completed by rotating the winding jig about the axis of the second winding frame in the first embodiment;
FIG. 11 is an explanatory diagram illustrating a state in which the second bobbin is retracted in the first embodiment.
FIG. 12 is an explanatory view showing a state in which the third bobbin of the winding jig is advanced in the first embodiment.
FIG. 13 is an explanatory view showing a state in which winding of the electric wire is completed by rotating the winding jig about the axis of the third winding frame in the first embodiment.
FIG. 14 is an explanatory diagram illustrating a state in which the third bobbin is retracted in the first embodiment.
FIG. 15 is an explanatory view showing a fixing structure at a retracted position of the bobbin in the first embodiment.
FIG. 16 is an explanatory view showing a state in which the engagement of the positioning pins of the bobbin with the guide plate in the first embodiment is released.
FIG. 17 is an explanatory diagram showing a fixing structure at a forward position of the bobbin according to the first embodiment.
FIG. 18 is an explanatory view showing a state in which the winding jig is arranged inside the stator core according to the first embodiment.
FIG. 19 is an explanatory diagram illustrating a state in which the insertion blade and the temporary shaping blade inserted into the winding jig are advanced in the first embodiment.
FIG. 20 is a perspective view showing a coil insertion device according to a second embodiment.
FIG. 21 is an explanatory view showing a state where the insertion blade and the temporary shaping blade in the coil insertion device are advanced in the second embodiment.
FIG. 22 is an explanatory view showing a forward direction of an insertion blade and a temporary shaping blade in a second embodiment.
[Explanation of symbols]
1. . . Coil forming equipment,
2. . . Winding jig,
20. . . Base holder,
3. . . Reel,
4. . . Rotating device,
9. . . coil,
90. . . Single pole coil,

Claims

リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
巻枠を有する巻き取り治具を用いて，該巻枠に電線を巻回することにより，単極コイルを形成するコイル形成工程と，
上記コイルを保持した上記巻き取り治具を上記モータコアの内部に配置すると共に，上記各単極コイルを上記巻枠から直接上記モータコアの上記スロットに移動させるコイル挿入工程とを含むことを特徴とするモータの製造方法。In a method for manufacturing a motor having a ring-shaped motor core and inserting and arranging a coil in a slot provided on an inner peripheral surface of the motor core,
A coil forming step of forming a monopolar coil by winding an electric wire around the winding frame using a winding jig having a winding frame;
Disposing the winding jig holding the coil inside the motor core, and moving the single-pole coils from the winding frame directly to the slots of the motor core. Motor manufacturing method.

請求項１において，上記コイル挿入工程は，上記単極コイルを上記巻枠から上記スロットに向けて略直線的に移動させることにより行うことを特徴とするモータの製造方法。2. The method according to claim 1, wherein the step of inserting the coil is performed by moving the single-pole coil substantially linearly from the winding frame toward the slot.

請求項１又は２において，上記コイル形成工程においては，上記巻き取り治具として上記巻枠を複数有する巻き取り治具を用い，隣接する上記巻枠への巻き方向を交互に逆転させて電線を巻回することにより，複数の単極コイルを交互に巻き方向が異なるように連ねて設けたコイルを形成することを特徴とするモータの製造方法。3. The coil forming step according to claim 1, wherein in the coil forming step, a winding jig having a plurality of the winding frames is used as the winding jig, and the winding direction around the adjacent winding frame is alternately reversed to form the electric wire. A method for manufacturing a motor, comprising: forming a coil in which a plurality of single-pole coils are alternately connected in a different winding direction by winding.

請求項１〜３のいずれか１項において，上記コイル形成工程は，上記巻き取り治具として，ベースホルダーと，該ベースホルダーの外周面に配設された複数の上記巻枠とを有し，該巻枠が上記ベースホルダーに対して移動可能に配設された巻き取り治具を用い，
上記複数の巻枠のうち１つの巻枠を他の巻枠よりも突出するよう移動させる巻枠突出工程と，
上記突出した巻枠に電線を一方向から供給すると共に，上記巻枠の軸線又は該軸線に略平行な線を中心に上記巻き取り治具全体を回転させて上記巻枠に上記電線を巻回して単極コイルを形成する巻回工程とを含み，
上記巻枠突出工程と上記巻回工程とを隣接する巻枠に順次繰り返し行うことを特徴とするモータの製造方法。The coil forming step according to any one of claims 1 to 3, wherein the coil forming step includes, as the winding jig, a base holder and a plurality of the winding frames provided on an outer peripheral surface of the base holder. Using a winding jig in which the winding frame is movably disposed with respect to the base holder,
A reel projecting step of moving one reel of the plurality of reels so as to project from the other reels;
An electric wire is supplied to the projecting reel from one direction, and the entire winding jig is rotated around the axis of the reel or a line substantially parallel to the axis to wind the electric wire around the reel. Winding to form a single-pole coil
A method for manufacturing a motor, wherein the step of projecting the winding frame and the step of winding are sequentially repeated on adjacent winding frames.

請求項４において，上記巻枠は，その軸線方向に略直線状に進退可能に配設しておき，上記巻枠突出工程においては，１つの巻枠を前進させることにより他の巻枠よりも突出させることを特徴とするモータの製造方法。According to a fourth aspect of the present invention, the bobbin is disposed so as to be able to advance and retreat substantially linearly in the axial direction thereof, and in the bobbin projecting step, one bobbin is advanced by moving the bobbin over other bobbin. A method for manufacturing a motor, wherein the motor is protruded.

請求項５において，上記巻回工程の後には，上記単極コイルを形成した上記巻枠を後退させる巻枠後退工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。6. The method for manufacturing a motor according to claim 5, wherein after the winding step, a winding frame retreating step of retreating the winding form on which the single-pole coil is formed is performed.

請求項４〜６のいずれか１項において，上記巻回工程は，上記巻枠ごとに順次巻き取り治具の回転方向を逆転させて行うことを特徴とするモータの製造方法。7. The method according to claim 4, wherein the winding step is performed by sequentially reversing the rotation direction of the winding jig for each of the winding frames.

請求項４〜７のいずれか１項において，上記巻き取り治具における上記ベースホルダーは円盤形状を呈しており，上記複数の巻枠は，上記ベースホルダーの中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されていることを特徴とするモータの製造方法。The base according to any one of claims 4 to 7, wherein the base holder in the winding jig has a disk shape, and the plurality of winding frames extend along an axis extending radially from a center point of the base holder. A method for manufacturing a motor, wherein the motor is provided so as to be able to advance and retreat.

請求項４〜８のいずれか１項において，上記巻き取り治具における上記各巻枠は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有していることを特徴とするモータの製造方法。9. The method for manufacturing a motor according to claim 4, wherein each of the winding frames of the winding jig has a fan shape whose width increases along the axis.

請求項４〜９のいずれか１項において，上記巻き取り治具における上記各巻枠は，巻回される単極コイルの形状を整えるための成形ブロックを着脱可能に備えていることを特徴とするモータの製造方法。10. The winding jig according to claim 4, wherein each of the winding frames of the winding jig has a detachable molding block for adjusting a shape of a single-pole coil to be wound. 10. Motor manufacturing method.

請求項４〜１０のいずれか１項において，上記巻き取り治具は，上記巻枠のすべてを後退させた状態における該巻枠の先端が形成する外形線が，上記ベースホルダーの中心点を中心とする円形状となることを特徴とするモータの製造方法。11. The winding jig according to any one of claims 4 to 10, wherein the winding jig is configured such that an outer shape line formed by a leading end of the winding frame in a state where all the winding frames are retracted is centered on a center point of the base holder. A method for manufacturing a motor, wherein the motor has a circular shape.

請求項４〜１１のいずれか１項において，上記各巻枠の両側には，上記ベースホルダーの外周面から延設されたセパレートプレートが配設されており，該セパレートプレートと上記巻枠との間には所定の間隔が保持されていることを特徴とするモータの製造方法。12. The reel according to claim 4, wherein a separate plate extending from an outer peripheral surface of the base holder is disposed on both sides of each of the winding frames. A predetermined interval is maintained in the motor.

請求項１〜１２のいずれか１項において，上記コイル挿入工程は，上記モータコアの内部に配置された上記巻き取り治具に保持された上記単極コイルにコイル挿入手段を当接させ，その当接部を上記巻き取り治具から上記スロットに向かう方向に前進させることにより，上記単極コイルを上記巻枠から上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。13. The coil insertion step according to claim 1, wherein the coil insertion step includes contacting a coil insertion unit with the single-pole coil held by the winding jig arranged inside the motor core, and A method for manufacturing a motor, comprising: moving the single-pole coil from the winding frame to the slot of the motor core by advancing a contact portion from the winding jig toward the slot.

請求項１３において，上記コイル挿入手段は，上記単極コイルにおける上記スロットに挿入される部分であるコイル挿入部に当接する挿入ブレードであることを特徴とするモータの製造方法。14. The method for manufacturing a motor according to claim 13, wherein the coil insertion means is an insertion blade that comes into contact with a coil insertion portion that is a portion of the single-pole coil inserted into the slot.

請求項１３又は１４において，上記単極コイルの上記スロットへの移動と同時あるいはその後に，上記単極コイルにおける上記モータコアの外部に配置されるコイルエンド部に仮整形手段を当接させ，その当接部を上記モータコアの内周側から外周側へ前進させることにより上記コイルエンド部を押圧し変形させる仮整形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。15. The provisional shaping means according to claim 13 or 14, wherein the temporary shaping means is brought into contact with a coil end portion of said single pole coil disposed outside said motor core simultaneously with or after movement of said single pole coil to said slot. A method for manufacturing a motor, comprising: performing a temporary shaping step of pressing and deforming the coil end portion by advancing a contact portion from an inner peripheral side to an outer peripheral side of the motor core.

請求項１５において，上記巻き取り治具の上記巻枠に仮整形用溝を設けておき，上記仮整形手段としては上記仮整形用溝に挿入可能な仮整形ブレードを用い，該仮整形ブレードを上記仮整形用溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮整形工程を行うすることを特徴とするモータの製造方法。16. The temporary shaping groove according to claim 15, wherein a temporary shaping groove is provided in the winding frame of the winding jig, and a temporary shaping blade insertable into the temporary shaping groove is used as the temporary shaping means. A method for manufacturing a motor, wherein the temporary shaping step is performed by inserting into the temporary shaping groove and moving forward from a center toward an outer periphery.

請求項１５において，上記コイル挿入工程と上記仮整形工程を複数回繰り返した後，上記コイルを所望形状に整えるための型面を有するフォーマーを上記モータコアに押圧することにより上記コイルを整形する本整形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。16. The main shaping device according to claim 15, wherein after the coil inserting process and the temporary shaping process are repeated a plurality of times, a former having a mold surface for shaping the coil into a desired shape is pressed against the motor core to shape the coil. A method for manufacturing a motor, comprising performing a process.

請求項１７において，上記フォーマーには，上記コイル挿入手段及び上記仮整形手段との干渉を防止する切り欠き部が設けられており，上記コイル挿入手段及び上記仮整形手段を前進させた状態を維持したまま上記フォーマーを上記モータコアに押圧することを特徴とするモータの製造方法。18. The former according to claim 17, wherein the former is provided with a notch for preventing interference with the coil insertion means and the temporary shaping means, and keeps the coil insertion means and the temporary shaping means advanced. A method for manufacturing a motor, wherein the former is pressed against the motor core while keeping the same.

請求項１〜１８のいずれか１項において，上記モータコアは，ステータコアであることを特徴とするモータの製造方法。The method according to any one of claims 1 to 18, wherein the motor core is a stator core.