JP2004067820A

JP2004067820A - Polypropylenic resin foamed sheet

Info

Publication number: JP2004067820A
Application number: JP2002227693A
Authority: JP
Inventors: Akira Iwamoto; 岩本　晃; Yoshinari Saito; 斎藤　良成
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2002-08-05
Filing date: 2002-08-05
Publication date: 2004-03-04
Anticipated expiration: 2022-08-05
Also published as: JP4064754B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a polypropylenic resin foamed sheet having an apparent density of less than 400 g/L, a thickness of less than 3 mm, a controlled average cell size not remarkably small but at a specific level or higher and an open-cell ratio suppressed low, excellent in heat insulating properties, lightweightness and heat resistance and exhibiting good thermoforming properties by using a polypropylenic resin composition containing a relatively large amount of a filler. <P>SOLUTION: The polypropylenic resin foamed sheet is comprised of a polypropylenic resin composition containing 10-30 wt% of a filler, and has an apparent density of 200-400 g/L, a thickness of 0.5-3.0 mm, an average cell size of 0.10-0.35 mm and a closed cell ratio of at least 50%. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート、殊に充填剤が多量に混合されたポリプロピレン系樹脂組成物からなる見かけ密度が小さく、平均気泡径が０．３５ｍｍよりも小さく、かつ独立気泡率が高く、断熱性と軽量性とに優れ、外観が良好で熱成形性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ポリスチレン系樹脂発泡シートから熱成形により製造された食品用容器は、軽量、剛性、断熱性に優れており、外観も良好である。しかしながら、耐熱性に欠ける難点がある。食品容器の耐熱性を高めるためには、ポリスチレン系樹脂発泡シートよりもポリプロピレン系樹脂発泡シートを使用する方がよく、ポリプロピレン系樹脂発泡シートおよびポリプロピレン系樹脂発泡シートから熱成形により製造された食品用容器については多くの検討が為されてきている。
【０００３】
例えば、ポリプロピレン樹脂に無機質粉末を多量に含有されたポリプロピレン系樹脂発泡シート表面に図柄などが印刷された発泡シートを熱成形する際の位置ずれを解消する発泡シートおよびその製造方法が特公平５−７７４９０号公報に提案されており、無機質粉末が１０〜５０重量％混合された密度が０．２〜１．２ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．２〜３ｍｍの熱成形用発泡シートが開示されている。しかし、実際に製造された発泡シートは、見かけ密度の下限が０．４３ｇ／ｃｍ^３程度の高密度発泡シートであり、更なる密度低下を図ろうとすると連続気泡構造の発泡シートになってしまうものであった。
また特開平７−２６８１２１号公報には、真空および真空圧空成形時に気泡が破壊されず、垂下、張戻り、形状保持時間等の加熱時の挙動を改善したポリプロピレン系樹脂発泡成形品を得る樹脂組成物として、メルトテンションが６ｇ以上、２０ｇ未満でかつ重量平均分子量と数平均分子量の比の値が７以上、２０未満であるポリプロピレン系樹脂９０〜１０重量部およびメルトテンションが１ｇ以上、６ｇ未満かつ重量平均分子量と数平均分子量の比の値が４以上、７未満であるポリプロピレン系樹脂１０〜９０重量部からなるポリプロピレン系樹脂混合物１００重量部と、無機フィラー１０〜１００重量部および発泡剤からなるポリプロピレン系樹脂組成物が提案されている。しかしこの場合は、得られた発泡シートの発泡倍率が低く、断熱性に劣るものである。更に、耐熱性、断熱性および耐油性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡体として、特開２００１−２２６５１０号公報には、特定範囲のメルトテンションおよび自由末端長鎖分岐を有するポリプロピレン系樹脂と、特定範囲のメルトテンションおよび重量平均分子量と数平均分子量の比の値を有するポリプロピレン系樹脂とを特定の割合で混合してなるポリプロピレン系樹脂混合物を基材樹脂として使用することにより低密度（０．５ｇ／ｃｍ^３以下）で連続気泡率の低い押出発泡体が得られることが提案されている。該公報には無機充填剤を基材樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部含有させた密度０．１８〜０．４５ｇ／ｃｍ^３、厚みが０．５〜３ｍｍの発泡体が示されている。しかし平均気泡径が０．３５ｍｍ以下の小さな気泡径を持つもので独立気泡率の高い発泡シートついては何ら開示されていない。
また、連続気泡が少なく低密度で高剛性のポリプロピレン系樹脂発泡体を得る方法として、樹脂温度２１０℃、剪断速度を０．０５ｓｅｃ^−１／ｓｅｃの割合で０．１ｓｅｃ^−１から０．５ｓｅｃ^−１まで上昇させたとき、剪断速度（Ｘ）の自然対数値：ｌｎＸと、剪断速度（Ｙ）の自然対数値：ｌｎＹとの間の特定の関係式を満足するポリプロピレン系樹脂発泡体が特開２００２−２０５２１号公報に提案されている。
【０００４】
ポリプロピレン系樹脂に無機系粉末のごとき充填剤を多量に含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートは燃焼カロリーが低下するために焼却炉を傷め難いという利点があり、また、発泡シートの耐熱性と剛性が高まるという利点がある。しかし、断熱性と軽量性を高めるために、充填剤を１０〜３０重量％と比較的多量に含有するポリプロピレン系樹脂組成物から発泡シートを製造すると、充填剤の影響で気泡径が小さくなり過ぎ、連続気泡の割合が極端に多くなり、熱成形性の良好な発泡シートが得られない。そのため熱成形性を考慮して連続気泡の割合を少なくしようとすると極めて低発泡（見かけ密度４３０ｇ／Ｌ以上）の発泡シートしか得られず、断熱性と軽量性に優れた熱成形体が得られないのが実状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明は、充填剤を比較的多く含有するポリプロピレン系樹脂組成物を使用して、見かけ密度が４００ｇ／Ｌよりも小さく、厚さが３ｍｍ以下でしかも平均気泡径が著しく小さくなく特定のレベル以上の大きさにコントロールされ、連続気泡の割合が低く抑えられた、断熱性、軽量性および耐熱性に優れ熱成形性が良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、
（１）充填剤を１０〜３０重量％含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートであって、見かけ密度が２００〜４００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、平均気泡径が０．１０〜０．３５ｍｍであり、且つ独立気泡率が少なくとも５０％であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートに関し、（２）曲げ強度測定において、１２０℃における曲げ強度が少なくとも５０ｇｆであることを特徴とする上記（１）記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート、（３）ポリプロピレン系樹脂組成物を、示差走査熱量計にて４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度にて加熱し、次いで４０℃まで−１０℃／分の速度にて冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度にて加熱したときに得られるＤＳＣ曲線に現れる主溶解ピークの頂点の温度が少なくとも１６１℃であることを特徴とする上記（１）または（２）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート、（４）ポリプロピレン系樹脂組成物を構成するポリプロピレン系樹脂が、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ａ）１０〜５０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）９０〜５０重量％と（ただし、樹脂（Ａ）＋樹脂（Ｂ）＝１００重量％）の混合物からなることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート、（５）充填剤が無機物であることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート、（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された積層発泡シートを要旨とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明は、充填剤を１０〜３０重量％と比較的多量に含有するポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡してなる発泡シートであり、見かけ密度が２００ｇ／Ｌ〜４００ｇ／Ｌで、厚みが０．１０〜３．０ｍｍであり、平均気泡径が０．１０〜０．３５ｍｍであって独立気泡率が５０％以上である発泡シートに関する。
【０００８】
上記の特性を示す本発明の発泡シートは、環状ダイスの先端部、すなわちダイスリップ部の形状を、得られる発泡シートの気泡の超微細化を避けるためにダイスリップ部の間隙を多少広げても、発泡性溶融樹脂が保圧されて押出されるように工夫した結果、その環状ダイスから発泡性溶融樹脂を押出すことにより、気泡の超微細化が防止されるとともに、押出された発泡性溶融樹脂のバラス効果が抑制され、コルゲートの発生が抑制されることにより得られるものと推察される。
【０００９】
また、本発明では、ポリプロピレン系樹脂発泡体を得る基材樹脂として、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とからなる混合物を使用することが好ましい。上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は高価であり、低コストのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を混合して使用することによりポリプロピレン系樹脂発泡シートのコスト低減を図るとともに、本発明の充填剤を比較的多量に使用した樹脂組成物から、上記本発明のバランスのとれた熱成形性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができる。
【００１０】
上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）としては、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体等のプロピレン系共重合体が挙げられる。プロピレン系共重合体は、通常、プロピレン成分含有量５０重量％以上のものであり、特に８０重量％以上のものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点は、通常１５７℃〜１６０℃である。
【００１１】
上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮである高溶融張力を示すものである。メルトテンションが１０ｃＮ未満であると見かけ密度が２００ｇ／Ｌ〜４００ｇ／Ｌであり、独立気泡率が５０％以上を有する所望のポリプロピレン系樹脂発泡シートが得られない。独立気泡率がより高いポリプロピレン系樹脂発泡シートを得るには、上記の範囲でメルトテンションがより高い方が好ましい。しかしながら、メルトテンションが５０ｃＮを超えるポリプロピレン系樹脂では、得られるポリプロピレン系樹脂発泡シートの熱成形時の伸びが低下し熱成形性が低下するので好ましくない。
【００１２】
上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、通常、２３０℃におけるメルトテンションが５ｃＮ以下の低溶融張力を示すポリプロピレン系樹脂に電子線または過酸化物を作用させて長鎖分岐化を形成させたり、僅かに架橋させることにより得られる。このようなポリプロピレン系樹脂は、たとえば、サンアロマー株式会社から市販されている「ＰＦ８１４」や「ＳＤ６３２」等が挙げられる。
【００１３】
上記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、ポリプロピレンやエチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体等のプロピレン系共重合体が挙げられる。このプロピレン系共重合体は、通常、プロピレン成分含有量が５０重量％以上のものであり、好ましくは８０重量％以上のものである。
【００１４】
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのものである。２３０℃におけるメルトテンションが６ｃＮを超えるポリプロピレン系樹脂を使用することは原料コストの上昇を招くことになり好ましくない。このポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、通常、長鎖分岐を有しない、または架橋されていない通常のポリプロピレン系樹脂が該当する。
【００１５】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、ポリプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、あるいはポリプロピレン単独重合体にゴム成分を混合した耐衝撃性ポリプロピレンが好適に使用される。ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点は、通常、１５５℃以上であるが、得られる発泡シートの耐熱性を高いものとするには、１５７℃以上であることが好ましく、１６０℃以上であることがより好ましく、１６１℃以上であることが更に好ましく、１６２℃以上であることが最も好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点は、通常、高くても精々１７０℃である。
【００１６】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とは、樹脂（Ａ）１０〜５０重量％、樹脂（Ｂ）９０〜５０重量％の割合（ただし樹脂（Ａ）＋樹脂（Ｂ）＝１００重量％）で混合して使用される。ここで、樹脂（Ａ）は特殊な変性がなされているため高価であるから、樹脂（Ａ）の混合割合が多くなり過ぎるとコストの低減効果が低い。また、樹脂（Ａ）の混合割合が多くなり過ぎると、充填剤を多く含む場合、発泡シート製造に際し、押出直後の発泡途上のチューブ状物にコルゲートと呼ばれる周期的な厚みムラが生じ易く、その結果、チューブ状物が裂けやすくなる。一方、樹脂（Ａ）の割合が少なくなり過ぎると独立気泡率の割合が高い発泡シートを得ることが困難となったり、仮に独立気泡率の割合が高い発泡シートが得られても熱成形時に気泡が破壊し易く、良好な熱成形品を得ることが困難となるなど、本発明における発泡シートの特性を全て満足する発泡シートを得ることが困難となる。このような観点から、さらに、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合割合は、樹脂（Ａ）が１５〜４５重量％で、樹脂（Ｂ）が８５〜５５重量％で使用することが好ましい。
【００１７】
本発明において、基材樹脂は上記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との混合物を使用することが好ましいが、本発明の所期の目的を阻害しない範囲で、基材樹脂にアイオノマーやエチレン−プロピレンゴムなどのエラストマーを含有させることができる。これらの量は樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合物１００重量部当たり、精々多くても３０重量部であり、２０重量部以下であることが好ましい。
【００１８】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成するポリプロピレン系樹脂組成物中に１０〜３０重量％の割合となるように充填剤が混合される。上記充填剤としては、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、クレー、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム等の無機物、貝殻粉末、蟹の甲羅粉末等の有機物が例示される。なお、本発明に使用される上記の充填剤は粒状粉末のものが一般に使用されるが、粒状粉末以外に、例えば、扁平状、針状など粉末も使用することが可能である。上記充填剤としては、得られる発泡シートの独立気泡率を高いものとするため及び耐熱性を高いものとする上で無機物が好ましく、特にタルクが好ましい。充填剤として粒状粉末のタルクを使用する場合、その粒径は０．１〜３０μｍ程度のものが好適に使用される。
【００１９】
本発明においては、上記充填剤をポリプロピレン系樹脂組成物中に１０〜３０重量％と比較的多量に使用するものである。充填剤の使用量が１０重量％未満では、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの耐熱性が低く高温下における強度が不十分となる。一方、３０重量％を超える使用量では、見かけ密度２００〜４００ｇ／Ｌの発泡シートを製造する際に、５０％以上の独立気泡率を有する発泡体が得られ難く、たとえ５０％以上の独立気泡を有する発泡シートが得られたしても、熱成形時に気泡が破壊し、連続気泡化が進行し、その結果、得られる成形品の強度が低下したり、断熱性が低下したりし、満足する熱成形性が良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートが得られ難い。
【００２０】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、上記基材樹脂と充填剤とを上記割合で混合した混合物を押出機のホッパーより押出機内に供給し、押出機内において基材樹脂を溶融させるとともに、発泡剤を溶融混練した後、この発泡性溶融混練物を押出機先端部に取り付けられた環状ダイスを通して低圧域に押出し発泡させて得られるチューブ状の発泡体の内側を円柱状の冷却ドラムの外周に沿わせて通し、チューブを切り開いてシート状とすることにより得られる。
【００２１】
本発明においては、押出機先端部に取り付けられる環状ダイスのリップ部の形状を特定の形状とした環状ダイスを使用することが特徴の一つである。すなわち、環状ダイスのリップ部で発泡性溶融樹脂が保圧されるように構成された環状ダイスを使用する。
【００２２】
本発明におけるダイスのリップ部の構造を、その一例を挙げて説明する。
図１は押出発泡法による発泡シートの製造における製造装置のダイを含む主要部の概略を示す断面図である。図２は、図１Ａで示す部分の本発明の環状ダイスリップ部付近の部分拡大断面図である。図３は、図１Ａで示す部分の一般の環状ダイスリップ部付近の部分拡大断面図である。
１は外側リップ、２は内側リップ、３は発泡性溶融樹脂の流路、４は発泡性溶融樹脂の出口であるスリット、５は円柱状冷却ドラム、６はチューブ状発泡体をそれぞれ示す。図３において、流路３は、スリット４付近において、スリット４に向かって約３３度の角度（θ’）でほぼ直線的に狭まるように形成されている。これに対し、図２では、流路３は、スリット４付近において、スリット４に向かって約３３度の角度で狭まると共に、スリット直前において、内側リップ２の長さ（ａ）分だけ、内側リップ２の内壁と外側リップ１の内側壁とのなす角度（θ）が０〜１５度となるように形成されている。ここにおいて上記長さ（ａ）は１〜５ｍｍであることが好ましい。本発明では、上記長さ（ａ）を１〜５ｍｍとし、上記角度（θ）を０〜１５度にすることによって、スリット直前において溶融樹脂の発熱が抑えられると共に、リップの間隙を多少広げてもダイス内の発泡性溶融樹脂組成物の圧力保持が容易となり、充填剤を多く含む系の発泡性溶融樹脂組成物が、スリットから低圧域に押出されても気泡の超微細化が防止されると共に、押出された発泡性溶融樹脂組成物のバラス効果が抑えられ、コルゲートの発生が抑制される。この結果、得られる発泡シートは、見かけ密度が２００〜４００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、平均気泡径が０．１０〜０．３５ｍｍであっても、独立気泡率の高い発泡シートを得ることができる。
【００２３】
本発明において、発泡剤は、無機系発泡剤、揮発性発泡剤、分解型発泡剤などが用いられる。無機系発泡剤としては、二酸化炭素、空気、窒素等を用いることができる。揮発性発泡剤としては、プロパン、ｎ‐ブタン、ｉ−ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロフロロメタン、ジクロロテトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素等を用いることができるが、ｉ−ブタンが好ましい。また、分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等を用いることができる。これらの発泡剤は必要に応じて適宜混合して用いることができる。
【００２４】
発泡剤の使用量は、発泡剤の種類、所望する発泡倍率等によっても異なるが、見かけ密度が２００ｇ／Ｌ〜４００ｇ／Ｌのポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを得るには発泡剤の使用量の目安は、樹脂１００重量部当たり０．１〜５重量部程度の範囲である。
【００２５】
押出機内で基材樹脂と発泡剤を溶融混練する際には、必要に応じて各種の添加剤を添加することができる。添加剤としては、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウムあるいは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等の気泡調整剤、あるいは熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等が挙げられる。
【００２６】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、上記した方法により得られるもので、見かけ密度が２００ｇ／Ｌ〜４００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、平均気泡径が０．１０〜０．３５ｍｍであって、独立気泡率が少なくとも５０％以上である熱成形性にすぐれ、断熱性、軽量性で、耐熱性、剛性を有する発泡シートである。
【００２７】
本発明の発泡シートにおいて、見かけ密度が２００ｇ／Ｌよりも小さくなると、得られる発泡シートの独立気泡率が低下し５０％以上を維持することが困難となり熱成形性が悪化する。また見かけ密度が４００ｇ／Ｌを超えると得られる発泡シートの断熱性が低下するので好ましくない。
また、本発明の発泡シートは厚みが０．５ｍｍ未満の場合は発泡シートの断熱性能が低下し、逆に３．０ｍｍを超える場合は熱成形がしづらくなり、所望形状の成形品が得に難くなる。また平均気泡径が０．１０ｍｍ未満の場合は見かけ密度２００ｇ／Ｌ〜４００ｇ／Ｌの発泡シートを得ようとすると、５０％以上の独立気泡率を有する発泡シート得ることが困難となる。たとえ５０％以上の独立気泡率を有する発泡シートが得られても、熱成形時に気泡の破壊が起こり連続気泡化し発泡シートの強度低下や断熱性低下を招き、良好な熱成形品を得ることが困難となる。
【００２８】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成するポリプロピレン系樹脂組成物を、示差走査熱量計（熱流束示差走査熱量測定）にて、窒素ガス雰囲気下で、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で加熱し、次いで４０℃まで−１０℃／分の速度で冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度で加熱したときに得られる２回目のＤＳＣ曲線上に現れる最も高温側の主融解ピーク（高温側のベースラインを基準として最も高さの高いピーク）の頂点の温度が少なくとも１６１℃のものが好ましい。この主融解ピーク温度（以下、融点という。）が１６１℃以上の場合に耐熱性の高い熱成形品が得られる。この融点を１６１℃以上にするには、使用する基材樹脂の融点が１６１℃以上のものを使用すればよい。尚、上記樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の混合物を基材樹脂する場合には、樹脂（Ａ）の融点が通常１５７℃〜１６０℃であるから、樹脂（Ｂ）として融点が１６２℃以上のものを使用すればポリプロピレン系樹脂組成物の融点を１６１℃〜１７０℃とすることができる。
【００２９】
また本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、１２０℃における曲げ強度が少なくとも５０ｇｆを有するものであることが好ましい。１２０℃における曲げ強度が少なくとも５０ｇｆを有する発泡シートは、得られる成形品の高温下における強度に優れる。したがって、例えば、食品容器として使用し食品を収納した状態で電子レンジ加熱した後に容器を取出す際に容器が変形し把持し難いような状態となることがない。
尚、１２０℃における曲げ強度は高くても精々１０００ｇｆ程度である。また、１２０℃における曲げ強度を５０ｇｆ以上にするには２３℃における曲げ強度を３００ｇｆ以上にすることが好ましい。２３℃における曲げ強度は高くても精々３５００ｇｆ程度である。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの１２０℃における曲げ強度を少なくとも５０ｇｆとするには、上記充填剤を含有させること、独立気泡率を高いものとすること、ある程度の厚みを有すること（発泡シートの見かけ密度が小さいほど厚みは厚い方が上記曲げ強度は高い）が必要である。
【００３０】
また本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートには、その少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した積層発泡シートとすることもできる。熱可塑性樹脂フィルムを積層した発泡シートとすることにより、より深い絞り比を持つ熱成形品を得るのに好ましいものである。積層される熱可塑性樹脂フィルムの基材樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体等が挙げられる。熱可塑性樹脂フィルムにガスバリア性フィルムを積層して使用することもできる。
【００３１】
上記ポリプロピレン系樹脂のメルトテンションは、株式会社東洋精機製作所のメルトテンションテスターＩＩ型によって測定される。具体的には、オリフィス内径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスを有するメルトテンションテスターを用い、上記オリフィスを予め２３０℃に昇温しておき、その中に樹脂（Ａ）または樹脂（Ｂ）を入れ、５分間置いてから、ピストンの押出速度を１０ｍｍ／分として２３０℃の溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛けた後、５ｒｐｍ／秒（紐状物の捲取り加速度：１．３×１０^−２ｍ／秒^２）の割合で捲取り速度を徐々に増加させていきながら直径５０ｍｍの捲取りローラで捲取る。
【００３２】
本発明において、メルトテンションを求めるには、先ず、張力検出用プーリーに掛けた紐状物が切れるまで捲取り速度を増加させ、紐状物が切れたときの捲取り速度：Ｒ（ｒｐｍ）を求める。次いで、Ｒ×０．７（ｒｐｍ）の一定の捲取り速度において紐状物の捲取りを行ない、張力検出用プーリーと連結する検出器により検出される紐状物のメルトテンションを経時的に測定し、縦軸に時間をとったグラフに示すと、図４に示すような振幅を有するグラフが得られる。
【００３３】
本発明におけるメルトテンションとしては、図４において振幅の安定した部分の振幅の中央値（Ｘ）を採用する。ただし、捲取り速度が５００ｒｐｍに達しても紐状物が切断しない場合には、捲取り速度を５００ｒｐｍとして紐状物を捲取って求めたグラフより紐状物のメルトテンションを求める。なお、メルトテンションの経時的測定の際に、稀に特異な振幅値が検出されることがあるが、このような特異な振幅値は無視するものとする。
【００３４】
発泡シートの独立気泡率（％）は、ＡＳＴＭＤ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準拠し、東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０型を使用して測定される発泡体の真の体積：Ｖｘから、下記式（１）から算出されるもので、３回の測定値の平均値として求めた。
【数１】
Ｓ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）　　　（１）
【００３５】
ただし、上記式（１）において、Ｖｘは上記した方法で測定される真の体積（ｃｍ^３）で、発泡体を構成する樹脂の容積と、発泡体内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。その他上記式（１）中の、Ｖａ、Ｗ、ρはそれぞれ下記の通りである。
【００３６】
Ｖａ：測定に使用した発泡体の外寸法から計算される発泡体の見掛けの体積（ｃｍ^３）
Ｗ　：測定に使用した発泡体の全重量（ｇ）
ρ　：発泡体を構成する基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）
尚、試験片は、空気比較式比重計に付属のサンプルカップに非圧縮状態で収納されなければならないので、縦と横がそれぞれ２．５ｃｍになるようにカットし（厚みはそのままとする）、見掛け体積が１５ｃｍ^３に最も近づくように複数枚を重ね合せて使用される。
【００３７】
上記ポリプロピレン系樹脂の融点は、原料樹脂３〜５ｍｇを、示差走査熱量計（熱流束示差走査熱量測定）により、窒素ガス雰囲気下で、昇温速度１０℃／分で室温（１５〜３０℃）から２２０℃まで昇温して１回目のＤＳＣ曲線を得た後、直ちに降温速度１０℃／分で４０℃まで降温し、その後もう一度昇温速度１０℃／分で２２０℃まで昇温したときに得られる２回目のＤＳＣ曲線上の最も高温側に現れる主融解ピーク（高温側のベースラインを基準として最も高さの高いピーク）の頂点の温度とする。
【００３８】
本発明の１２０℃における曲げ強度は、得られた発泡シートから、長さ２００ｍｍ、幅７０ｍｍ（厚みはそのまま）に切出した試験片について、片面のみ加熱可能な加熱炉で上面を加熱し、その上面温度（放射温度計による）が１２０℃になると直ちに加熱炉から常温（２５℃±５℃）下に取出され、取出し開始から１．５±０．５秒後に後述の圧子が試験片上面に接触開始するようにロードセルに取り付けられた後述の形状の圧子で、試験片の上面（加熱面）側より降下速度２０ｍｍ／秒にて試験片を押圧し、たわみ量２０ｍｍまでたわませた時に得られる最大荷重の平均値を意味する。この試験片においては、発泡シートは巻き癖のない又は少ない平らなものを用いる。また、試験片上面の１２０℃までの加熱は、常温（２５℃±５℃）下におかれた試験片に対し、４００℃の遠赤外線ヒーターを使用し、試験片の表面温度が１２０℃となるまで３０±２秒をかけてゆっくりと、表面だけでなく内部まで充分加熱されるように、加熱される。測定は三点曲げ試験の要領で試験片の上面を固定しないで実施し、試験片の支持台は直径１０ｍｍの金属パイプを使用し、支持間距離（パイプの中央部間距離）を１００ｍｍとし、圧子の形状は先端に半径５ｍｍの丸みをもたせた長さ１０ｍｍ、幅１００ｍｍのかまぼこ形状としたものである。押圧の際は、試験片の長さ方向と支持間方向とを一致させ、試験片を支持台上に均等に載せた状態で、圧子の幅方向が試験片の幅方向と一致するようにして圧子が試験片の長さ方向中央部の全体を押圧するように実施される。また、この試験片は、同じ発泡シートに対し、試験片の長さ方向と発泡シートの押出方向とを一致させた試験片３個と、試験片の長さ方向と発泡シートの幅方向とを一致させた試験片３個の計６個の試験片に対して行なってその平均値を採用する。なお、２３℃における曲げ強度の測定は、上記した加熱下での測定と実質的に同じであるが、長さ２００ｍｍ、幅７０ｍｍ（厚みはそのまま）に切出した試験片を２３℃±２℃の室内に２４時間放置後、２３℃±２℃の室内で測定を行なう点のみが異なる。
【００３９】
本発明における平均気泡径の測定はＡＳＴＭ　Ｄ−２８４２―６９に準じて測定した。
【００４０】
成形性の評価は、各例で得られた発泡シートのそれぞれに対し、両面をヒーターで加熱して軟化させた後、マッチモールド真空成形法によって、開口部直径１７０ｍｍ、底部直径１５０ｍｍ、深さ３０ｍｍの円形収納部を有するトレーを目標に成形して下記の通り評価した。
○・・・型の出のしっかりとした良好な成形品（トレー）が得られた。
×・・・型に沿わないか又は／及び厚みの薄い又は／及び伸びむらの大きな成形品しか得られなかった。
【００４１】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００４２】
実施例１〜７、比較例１〜３
表１に示す樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを表２に示す割合で予めドライブレンドしておき、これを押出機のホッパーに投入し、押出機内で樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを溶融させた後、押出機内に発泡剤（イソブタン）を表２に示す割合（樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）のドライブレンド物１００重量部当たりの重量割合）で圧入し、溶融樹脂と発泡剤とを充分に混練してから、徐々に溶融混練物の温度を低下させて行き、図２に示すような圧力を従来よりも高く維持・調整可能な径１０４ｍｍ、表２に示す間隙のリップ（表２中では「リップ間隙」と表示）を有するサーキュラーダイスを通して押出発泡させてチューブ状の発泡体を得、次いでこのチューブの内側を直径が２３５ｍｍの円柱状冷却ドラム表面に沿わせつつ冷却すると共に、チューブの外面に空気を吹き付けて冷却し、次いで冷却されたチューブを切り開いてシート状発泡体を得た。この時の、ポリプロピレン系樹脂組成物の主融解ピーク温度（表２中では「融解ピーク」と表示）、押出温度（表２中では「発泡温度」と表示）、ダイス圧力及び１時間当たりの押出量（表２中では「押出量」と表示）を併せて表２に示した。
尚、実施例１〜７、比較例１〜３における図２中のθは１．５度であり、ａは２ｍｍであった。
【００４３】
比較例４
ダイスのタイプを図３に示すような、圧力保持型ではない従来タイプのダイスを使用し、ダイス圧力保持の為にリップ間隙を多少小さくした以外は実施例２と同条件にて実施した。
【００４４】
比較例５
ダイスのタイプを図３に示すような、圧力保持型ではない従来タイプのダイスを使用し、気泡サイズが小さくなり過ぎないようにリップ間隙を多少広げた以外は実施例２と同条件にて実施した。
【００４５】
【表１】

樹脂▲１▼　Ｂａｓｅｌｌ社製ポリプロピレン　「ＰＦ８１４」
樹脂▲２▼　　出光石油化学株式会社製ポリプロピレン　ＩＤＥＭＩＴＳＵ　ＰＰ「Ｊ９００ＧＰ」
樹脂▲３▼　カルプ工業株式会社製　タルクマスターバッチ「４６００Ｇ−１」
【００４６】
得られた発泡シートの見掛け密度、平均厚み、独立気泡率、常温（２３℃）と１２０℃における曲げ強度、平均気泡径を併せて表２に示す。
【００４７】
【表２】

【００４８】
実施例１〜７では、無機物であり核剤にも使用されるタルクが１０〜２５重量％含有されているにも拘わらず、気泡径が細かくなりすぎず、すなわちセル膜厚さが薄くなりすぎることに起因する隣接する気泡との結合を引き起こすことなしに、独立気泡率の高い発泡シートが得られた。これは、気泡のサイズをある一定以下にすることなく、気泡サイズを調整し得る図２に示すリップ形状を有するダイスを使用したことによるものと推察される。これらの発泡シートはタルクを相当量含むために、表２に示すとおり、常温および加熱条件下でのシート剛性が優れている結果となった。
【００４９】
図３に示す従来型のダイスを使用した場合、目的とする見掛け密度をもつ発泡シートを得るためにダイス圧力を保持すべくリップ間隙を小さくすると、気泡径は小さくなりすぎ、気泡の連通化がかなり進み、結果として気泡径が大きくなってしまった（比較例４）。また、気泡径を小さくし過ぎないためにリップ間隙を大きくした場合、ダイス圧力が大きく低下し気泡径が大きくなりすぎて美観を損ねるものになってしまった（比較例５）。
タルクの含量が少ない場合は、発泡シートの剛性が十分に得られず（比較例１）、また多過ぎる場合には連続気泡となり、良好な成形ができないばかりか加熱時のシート剛性も添加量に見合うほど十分には得られにくい（比較例２）。見掛け密度が低すぎる場合でも同様に独立気泡が得られない（比較例３）。
【００５０】
【発明の効果】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、充填剤を１０〜３０重量％含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートであって、見かけ密度が２００〜４００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、平均気泡径が０．１０〜０．３５ｍｍであり、且つ独立気泡率が少なくとも５０％であるから、断熱性、軽量性で耐熱性に優れ、熱成形性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供することができる。
【００５１】
また、本発明はポリプロピレン系樹脂発泡体を得る基材樹脂として、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とからなる混合物が好ましく使用される。これによりポリプロピレン系樹脂発泡シートのコスト低減を図るとともに、本発明の充填剤を比較的多量に使用した樹脂組成物から、上記本発明のバランスのとれた熱成形性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】押出発泡法による発泡シートの製造における製造装置のダイを含む主要部の概略を示す断面図である。
【図２】図１Ａで示す部分の本発明の環状ダイスリップ部付近の部分拡大断面図である。
【図３】図１Ａで示す部分の一般の環状ダイスリップ部付近の部分拡大断面図である。
【図４】メルトテンションテスターのオリフィスから樹脂を紐状に押出して、捲取り速度一定として紐状の樹脂を捲取りローラで捲取ったときのメルトテンション（ＭＴ）の経時変化を示すグラフである。
【符号の説明】
１　外側リップ
２　内側リップ
３　発泡性溶融樹脂流路
４　発泡性溶融樹脂の出口であるスリット
５　円柱状冷却ドラム
６　チューブ状発泡体[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention provides an extruded polypropylene-based resin foam sheet, particularly a polypropylene-based resin composition in which a large amount of filler is mixed, has a small apparent density, an average cell diameter smaller than 0.35 mm, and a high closed cell ratio. The present invention relates to a polypropylene-based resin foam sheet having excellent heat insulation properties and light weight, good appearance, and excellent thermoformability.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a food container manufactured by thermoforming from a polystyrene-based resin foam sheet is lightweight, excellent in rigidity, excellent in heat insulation, and has a good appearance. However, there is a disadvantage that heat resistance is lacking. In order to increase the heat resistance of food containers, it is better to use a polypropylene resin foam sheet than a polystyrene resin foam sheet. Many studies have been made on containers.
[0003]
For example, a foamed sheet that eliminates misalignment during thermoforming of a foamed sheet in which a design or the like is printed on the surface of a polypropylene-based resin foamed sheet containing a large amount of inorganic powder in a polypropylene resin, and a method of manufacturing the foamed sheet are disclosed in No. 77490, and a density of 10 to 50% by weight of the inorganic powder mixed is 0.2 to 1.2 g / cm. ³ And a foamed sheet for thermoforming having a thickness of 0.2 to 3 mm are disclosed. However, the lower limit of the apparent density of the actually manufactured foam sheet is 0.43 g / cm. ³ This is a high-density foamed sheet of a degree, and if a further reduction in the density is attempted, the foamed sheet has an open-cell structure.
Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-268121 discloses a resin composition for obtaining a foamed polypropylene resin foam product in which bubbles are not destroyed during vacuum and vacuum pressure forming, and the behavior during heating such as drooping, re-stretching, and shape retention time is improved. As a product, the melt tension is 6 g or more, less than 20 g, and the value of the ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight is 7 or more, less than 20, and 90 to 10 parts by weight of the polypropylene resin and the melt tension is 1 g or more, less than 6 g and 100 parts by weight of a polypropylene-based resin mixture comprising 10 to 90 parts by weight of a polypropylene-based resin having a ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight of 4 or more and less than 7, and 10 to 100 parts by weight of an inorganic filler and a foaming agent A polypropylene-based resin composition has been proposed. However, in this case, the foaming ratio of the obtained foamed sheet is low, and the heat insulating property is poor. Further, as a polypropylene resin foam having excellent heat resistance, heat insulation properties and oil resistance, JP-A-2001-226510 discloses a polypropylene resin having a specific range of melt tension and a free terminal long chain branch, and a specific range. Low density (0.5 g / 0.5 g / m) by using a polypropylene resin mixture obtained by mixing a melt tension and a polypropylene resin having a value of a ratio of a weight average molecular weight to a number average molecular weight at a specific ratio. cm ³ In the following, it has been proposed that an extruded foam having a low open cell ratio can be obtained. The publication discloses a density of 0.18 to 0.45 g / cm in which the inorganic filler is contained in an amount of 5 to 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the base resin. ³ , A foam having a thickness of 0.5 to 3 mm is shown. However, there is no disclosure of a foamed sheet having a small cell diameter having an average cell diameter of 0.35 mm or less and having a high closed cell ratio.
As a method for obtaining a low-density, high-rigidity polypropylene resin foam having few open cells, a resin temperature of 210 ° C. and a shear rate of 0.05 sec. ^-1 0.1 sec at the rate of / sec ^-1 From 0.5 sec ^-1 When raised to a natural logarithmic value of the shear rate (X): lnX and a natural logarithm of the shear rate (Y): lnY, a polypropylene-based resin foam satisfying a specific relational expression is disclosed in JP-A-2002-2002. -20521.
[0004]
Foamed sheets made of a polypropylene-based resin composition containing a large amount of a filler such as an inorganic powder in a polypropylene-based resin have the advantage that the burning calories are reduced and the incinerator is not easily damaged, and the heat resistance of the foamed sheet is also high. This has the advantage of increasing rigidity. However, when a foamed sheet is produced from a polypropylene-based resin composition containing a relatively large amount of a filler of 10 to 30% by weight in order to enhance heat insulation and lightness, the bubble diameter becomes too small due to the effect of the filler. However, the ratio of open cells becomes extremely large, and a foamed sheet having good thermoformability cannot be obtained. Therefore, if an attempt is made to reduce the proportion of open cells in consideration of thermoformability, only a foamed sheet with extremely low foaming (apparent density of 430 g / L or more) can be obtained, and a thermoformed body excellent in heat insulation and lightness can be obtained. There is no actual situation.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the present invention uses a polypropylene-based resin composition containing a relatively large amount of filler, and has a specific density of less than 400 g / L, a thickness of 3 mm or less, and an average cell diameter not significantly small. The purpose is to provide a foamed polypropylene resin sheet which is controlled to a size equal to or higher than the level and the proportion of open cells is suppressed to a low level, is excellent in heat insulation, light weight and heat resistance and has good thermoformability. is there.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention
(1) A foamed sheet made of a polypropylene resin composition containing 10 to 30% by weight of a filler, having an apparent density of 200 to 400 g / L, a thickness of 0.5 to 3.0 mm, and an average Regarding a foamed polypropylene resin sheet having a cell diameter of 0.10 to 0.35 mm and a closed cell ratio of at least 50%, in the bending strength measurement, the bending strength at 120 ° C. is at least The polypropylene resin foam sheet according to the above (1), which is 50 gf, and (3) a polypropylene resin composition at a rate of 10 ° C./min from 40 ° C. to 220 ° C. by a differential scanning calorimeter. Heat and then cool to 40 ° C. at a rate of −10 ° C./min and appear again in the DSC curve obtained when heating to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min. The foamed polypropylene resin sheet according to the above (1) or (2), wherein the temperature of the peak of the melting peak is at least 161 ° C., (4) the polypropylene resin constituting the polypropylene resin composition, The melt tension at 230 ° C. is 10 to 50 cN and the polypropylene resin (A) is 10 to 50 wt%, and the melt tension at 230 ° C. is 0.01 to 6 cN and the polypropylene resin (B) is 90 to 50 wt% (however, The foamed polypropylene resin sheet according to any one of the above (1) to (3), comprising a mixture of resin (A) + resin (B) = 100% by weight), and (5) a filler is an inorganic substance. The foamed polypropylene resin sheet according to any one of the above (1) to (4), (6) the above (1) to (5) Of it is an gist laminated foam sheet thermoplastic resin film is laminated on at least one surface of the foamed polypropylene resin sheet according to any one.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention is a foamed sheet formed by extrusion foaming a polypropylene-based resin composition containing a filler in a relatively large amount of 10 to 30% by weight, and has an apparent density of 200 g / L to 400 g / L and a thickness of 0 g / L. The present invention relates to a foam sheet having a diameter of 0.10 to 3.0 mm, an average cell diameter of 0.10 to 0.35 mm, and a closed cell ratio of 50% or more.
[0008]
The foamed sheet of the present invention exhibiting the above characteristics, the tip of the annular die, that is, the shape of the die slip portion, even if the gap of the die slip portion is slightly widened in order to avoid ultra-fine bubbles of the resulting foam sheet. By extruding the foamable molten resin from the annular die as a result of devising that the foamable molten resin is held and extruded, it is possible to prevent ultra-fine bubbles and prevent the foamed molten resin from being extruded. It is presumed that this is obtained by suppressing the ballast effect of the resin and suppressing the occurrence of corrugation.
[0009]
In the present invention, as a base resin for obtaining a polypropylene-based resin foam, a polypropylene-based resin (A) having a melt tension at 230 ° C. of 10 to 50 cN and a polypropylene-based resin having a melt tension at 230 ° C. of 0.01 to 6 cN It is preferable to use a mixture comprising the resin (B). The above-mentioned polypropylene-based resin (A) is expensive. By mixing and using a low-cost polypropylene-based resin (B), the cost of the foamed polypropylene-based resin sheet can be reduced, and the filler of the present invention can be relatively used. From the resin composition used in a large amount, it is possible to obtain the above-mentioned foamed polypropylene resin sheet excellent in thermoformability according to the present invention.
[0010]
Examples of the polypropylene resin (A) include polypropylene, ethylene-propylene block copolymer, ethylene-propylene random copolymer, propylene-butene block copolymer, propylene-butene random copolymer, ethylene-propylene-butene Propylene copolymers such as terpolymers are exemplified. The propylene-based copolymer usually has a propylene component content of 50% by weight or more, particularly preferably 80% by weight or more. The melting point of the polypropylene resin (A) is usually from 157 ° C to 160 ° C.
[0011]
The polypropylene resin (A) exhibits a high melt tension at 230 ° C. with a melt tension of 10 to 50 cN. If the melt tension is less than 10 cN, an apparent density of 200 g / L to 400 g / L and a desired foamed polypropylene resin sheet having a closed cell ratio of 50% or more cannot be obtained. In order to obtain a polypropylene-based resin foam sheet having a higher closed cell ratio, it is preferable that the melt tension be higher in the above range. However, a polypropylene-based resin having a melt tension of more than 50 cN is not preferable because elongation during thermoforming of the resulting foamed polypropylene-based resin sheet is reduced and thermoformability is reduced.
[0012]
The above-mentioned polypropylene-based resin (A) is usually prepared by applying an electron beam or a peroxide to a polypropylene-based resin having a low melt tension of 5 cN or less at 230 ° C. to form long-chain branching, It is obtained by crosslinking. Examples of such a polypropylene resin include “PF814” and “SD632” commercially available from Sun Allomer Co., Ltd.
[0013]
Examples of the polypropylene resin (B) include polypropylene, ethylene-propylene block copolymer, ethylene-propylene random copolymer, propylene-butene block copolymer, propylene-butene random copolymer, and ethylene-propylene-butene tricopolymer. And propylene-based copolymers such as a copolymer. The propylene-based copolymer usually has a propylene component content of 50% by weight or more, preferably 80% by weight or more.
[0014]
The polypropylene resin (B) has a melt tension at 230 ° C. of 0.01 to 6 cN. It is not preferable to use a polypropylene resin having a melt tension of more than 6 cN at 230 ° C., because it increases the raw material cost. The polypropylene resin (B) usually corresponds to a normal polypropylene resin having no long-chain branching or being not crosslinked.
[0015]
In the present invention, as the polypropylene resin (B), an impact-resistant polypropylene obtained by mixing a rubber component with a polypropylene homopolymer, a propylene-ethylene block copolymer, or a polypropylene homopolymer is preferably used. The melting point of the polypropylene resin (B) is usually 155 ° C. or higher, but preferably 157 ° C. or higher, and 160 ° C. or higher in order to increase the heat resistance of the obtained foamed sheet. The temperature is more preferably 161 ° C or more, and most preferably 162 ° C or more. The melting point of the polypropylene resin (B) is usually at most 170 ° C. at the highest.
[0016]
In the present invention, the ratio of the resin (A) to the resin (A) is 10 to 50% by weight and the resin (B) is the resin (B) 90 to 50% by weight (however, the resin (A) + the resin (B)). B) = 100% by weight). Here, since the resin (A) is specially modified and thus expensive, if the mixing ratio of the resin (A) is too large, the cost reduction effect is low. In addition, when the mixing ratio of the resin (A) is too large, when a large amount of filler is contained, a periodic thickness unevenness called a corrugate is apt to occur in a foamed tube immediately after extrusion in producing a foamed sheet. As a result, the tubular material is easily torn. On the other hand, if the proportion of the resin (A) is too small, it becomes difficult to obtain a foamed sheet having a high closed cell rate, or even if a foamed sheet having a high closed cell rate is obtained, it is difficult to obtain a foamed sheet during thermoforming. However, it is difficult to obtain a foamed sheet that satisfies all the characteristics of the foamed sheet in the present invention, for example, it is easy to break and it is difficult to obtain a good thermoformed product. From such a viewpoint, the mixing ratio of the resin (A) and the resin (B) may be 15 to 45% by weight for the resin (A) and 85 to 55% by weight for the resin (B). preferable.
[0017]
In the present invention, it is preferable to use a mixture of the above-mentioned polypropylene-based resin (A) and polypropylene-based resin (B) as the base resin, but as long as the intended purpose of the present invention is not impaired, May contain an ionomer or an elastomer such as ethylene-propylene rubber. These amounts are at most 30 parts by weight, preferably at most 20 parts by weight, per 100 parts by weight of the mixture of the resin (A) and the resin (B).
[0018]
In the present invention, the filler is mixed with the polypropylene resin composition constituting the foamed polypropylene resin sheet so that the ratio of the filler is 10 to 30% by weight. Examples of the filler include inorganic substances such as talc, silica, calcium carbonate, clay, zeolite, alumina, and barium sulfate; and organic substances such as shell powder and crab shell powder. The filler used in the present invention is generally in the form of a granular powder, but in addition to the granular powder, for example, a powder having a flat or needle shape can also be used. As the filler, an inorganic substance is preferable, and talc is particularly preferable in order to increase the closed cell rate of the obtained foamed sheet and to increase heat resistance. When talc of granular powder is used as a filler, one having a particle size of about 0.1 to 30 μm is suitably used.
[0019]
In the present invention, the filler is used in a relatively large amount of 10 to 30% by weight in the polypropylene resin composition. If the amount of the filler is less than 10% by weight, the heat resistance of the foamed polypropylene resin sheet is low, and the strength at high temperatures becomes insufficient. On the other hand, if the amount of use exceeds 30% by weight, it is difficult to obtain a foam having a closed cell ratio of 50% or more when producing a foamed sheet having an apparent density of 200 to 400 g / L. Even when a foamed sheet having the following properties is obtained, the cells are broken during thermoforming and open cells are formed, and as a result, the strength of the obtained molded article is reduced, or the heat insulating property is reduced, and the foamed sheet is satisfactory. It is difficult to obtain a foamed polypropylene resin sheet having good thermoformability.
[0020]
The foamed polypropylene resin sheet of the present invention supplies a mixture obtained by mixing the above-mentioned base resin and filler in the above-mentioned ratio from the hopper of the extruder into the extruder, melts the base resin in the extruder, and forms the foaming agent. After melt-kneading the foamed melt-kneaded product, the inside of a tubular foam obtained by extruding and foaming the foamable melt-kneaded product through an annular die attached to the extruder tip into a low-pressure region is formed along the outer periphery of a cylindrical cooling drum. It is obtained by cutting and opening the tube into a sheet.
[0021]
One of the features of the present invention is to use an annular die in which the shape of the lip of the annular die attached to the extruder tip is a specific shape. That is, an annular die configured to hold the foamable molten resin at the lip portion of the annular die is used.
[0022]
The structure of the lip portion of the die according to the present invention will be described with reference to an example.
FIG. 1 is a sectional view schematically showing a main part including a die of a manufacturing apparatus in manufacturing a foamed sheet by an extrusion foaming method. FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of the portion shown in FIG. 1A near the annular die slip portion of the present invention. FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view of the portion shown in FIG. 1A near a general annular die slip portion.
1 is an outer lip, 2 is an inner lip, 3 is a flow path of the foaming molten resin, 4 is a slit which is an outlet of the foaming molten resin, 5 is a cylindrical cooling drum, and 6 is a tubular foam. In FIG. 3, the flow path 3 is formed so as to be substantially linearly narrowed in the vicinity of the slit 4 at an angle (θ ′) of about 33 degrees toward the slit 4. In contrast, in FIG. 2, the flow path 3 narrows at an angle of about 33 degrees toward the slit 4 near the slit 4, and immediately before the slit, the inner lip 2 has the length (a) of the inner lip 2. 2 and the inner wall of the outer lip 1 are formed to have an angle (θ) of 0 to 15 degrees. Here, the length (a) is preferably 1 to 5 mm. In the present invention, by setting the length (a) to 1 to 5 mm and the angle (θ) to 0 to 15 degrees, heat generation of the molten resin is suppressed immediately before the slit, and the gap of the lip is slightly widened. Also, the pressure of the foamable molten resin composition in the die can be easily maintained, and even if the foamable molten resin composition containing a large amount of filler is extruded from the slit to a low pressure region, ultrafine bubbles are prevented. At the same time, the ballistic effect of the extruded foamable molten resin composition is suppressed, and the occurrence of corrugation is suppressed. As a result, the foamed sheet obtained has an apparent density of 200 to 400 g / L, a thickness of 0.5 to 3.0 mm, and a closed cell even if the average cell diameter is 0.10 to 0.35 mm. A foam sheet with a high rate can be obtained.
[0023]
In the present invention, as the foaming agent, an inorganic foaming agent, a volatile foaming agent, a decomposition-type foaming agent, or the like is used. Carbon dioxide, air, nitrogen and the like can be used as the inorganic foaming agent. Examples of the volatile foaming agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, n-butane, i-butane, pentane, and hexane; cycloaliphatic hydrocarbons such as cyclohexane and cyclopentane; trichlorofluoromethane; dichlorofluoromethane; Halogenated hydrocarbons such as fluoroethane, methyl chloride, ethyl chloride and methylene chloride can be used, but i-butane is preferred. In addition, azodicarbonamide, dinitrosopentamethylenetetramine, azobisisobutyronitrile, sodium bicarbonate, and the like can be used as the decomposition type foaming agent. These foaming agents can be appropriately mixed and used as needed.
[0024]
The amount of the foaming agent varies depending on the type of the foaming agent, the desired expansion ratio, and the like. However, in order to obtain an extruded polypropylene-based resin foam sheet having an apparent density of 200 g / L to 400 g / L, the amount of the foaming agent should be estimated. Is in the range of about 0.1 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the resin.
[0025]
When melt-kneading the base resin and the foaming agent in the extruder, various additives can be added as necessary. Additives include acidic salts of polycarboxylic acids, foam control agents such as a reaction mixture of polycarboxylic acids and sodium carbonate or sodium bicarbonate, or heat stabilizers, ultraviolet absorbers, antioxidants, coloring agents, etc. Is mentioned.
[0026]
The foamed polypropylene resin sheet of the present invention is obtained by the above-described method, has an apparent density of 200 g / L to 400 g / L, a thickness of 0.5 to 3.0 mm, and an average cell diameter of 0.1 g / L. It is a foamed sheet having excellent thermoformability of 10 to 0.35 mm and a closed cell ratio of at least 50% or more, heat insulation, light weight, heat resistance and rigidity.
[0027]
In the foamed sheet of the present invention, when the apparent density is less than 200 g / L, the closed cell rate of the obtained foamed sheet is reduced, it is difficult to maintain 50% or more, and the thermoformability deteriorates. Further, if the apparent density exceeds 400 g / L, the heat insulating properties of the obtained foamed sheet are undesirably reduced.
When the thickness of the foamed sheet of the present invention is less than 0.5 mm, the heat insulating performance of the foamed sheet is reduced. On the other hand, when the thickness exceeds 3.0 mm, thermoforming becomes difficult, and a molded article having a desired shape is obtained. It becomes difficult. When the average cell diameter is less than 0.10 mm, it is difficult to obtain a foamed sheet having an apparent density of 200 g / L to 400 g / L and a closed cell ratio of 50% or more. Even if a foamed sheet having a closed cell ratio of 50% or more is obtained, bubbles are destroyed during thermoforming to form continuous cells, resulting in a decrease in the strength of the foamed sheet and a decrease in heat insulation, and a good thermoformed product can be obtained. It will be difficult.
[0028]
In the present invention, the polypropylene-based resin composition constituting the foamed polypropylene-based resin sheet is subjected to differential scanning calorimetry (heat flux differential scanning calorimetry) under a nitrogen gas atmosphere at a temperature of 10 ° C / 220 ° C from 40 ° C to 220 ° C. Min, then cool to 40 ° C. at a rate of −10 ° C./min, and heat again to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min, the hottest side that appears on the second DSC curve. Is preferably at least 161 ° C. at the apex of the main melting peak (the highest peak based on the high-temperature side baseline). When this main melting peak temperature (hereinafter, referred to as melting point) is 161 ° C. or higher, a thermoformed product having high heat resistance can be obtained. In order to increase the melting point to 161 ° C. or higher, a base resin having a melting point of 161 ° C. or higher may be used. When the mixture of the resin (A) and the resin (B) is used as a base resin, the melting point of the resin (A) is usually 157 ° C. to 160 ° C., so that the melting point of the resin (B) is 162 ° C. or higher. By using the above, the melting point of the polypropylene resin composition can be set to 161 ° C to 170 ° C.
[0029]
The foamed polypropylene resin sheet of the present invention preferably has a bending strength at 120 ° C. of at least 50 gf. A foamed sheet having a bending strength at 120 ° C. of at least 50 gf is excellent in strength at high temperature of the obtained molded article. Therefore, for example, when the container is used as a food container and heated in a microwave oven in a state where the food is stored, the container is not deformed when the container is taken out, so that the container is not easily held.
The bending strength at 120 ° C. is at most about 1000 gf at most. Further, in order to make the bending strength at 120 ° C. not less than 50 gf, the bending strength at 23 ° C. is preferably not less than 300 gf. The flexural strength at 23 ° C. is at most about 3500 gf at most.
In order to make the flexural strength at 120 ° C. of the polypropylene-based resin foam sheet at least 50 gf, the filler should be contained, the closed cell ratio should be high, and the foam sheet had a certain thickness (the apparent density of the foam sheet was The smaller the thickness, the greater the thickness, the higher the bending strength is).
[0030]
The foamed polypropylene resin sheet of the present invention may be a laminated foamed sheet in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one surface. The use of a foamed sheet formed by laminating thermoplastic resin films is preferable for obtaining a thermoformed product having a deeper drawing ratio. The base resin of the laminated thermoplastic resin film includes polyethylene, polypropylene, propylene-ethylene copolymer, propylene-butene copolymer and the like. A gas barrier film may be laminated on a thermoplastic resin film and used.
[0031]
The melt tension of the polypropylene resin is measured by a melt tension tester type II of Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd. Specifically, using a melt tension tester having an orifice having an orifice inner diameter of 2.095 mm and a length of 8 mm, the orifice is heated to 230 ° C. in advance, and the resin (A) or the resin (B) is placed therein. Then, after 5 minutes, the molten resin at 230 ° C. was extruded into a string from the orifice at an extrusion speed of the piston of 10 mm / min, and the string was hung on a tension detecting pulley having a diameter of 45 mm. Seconds (winding acceleration of string-like object: 1.3 × 10 ^-2 m / sec ² ), While gradually increasing the winding speed, winding by a winding roller having a diameter of 50 mm.
[0032]
In the present invention, in order to determine the melt tension, first, the winding speed is increased until the string-like material hung on the tension detection pulley is cut, and the winding speed when the string-like material is cut: R (rpm). Ask. Next, the string is wound at a constant winding speed of R × 0.7 (rpm), and the melt tension of the string detected by a detector connected to the pulley for tension detection is measured with time. Then, if a graph is plotted with time on the vertical axis, a graph having an amplitude as shown in FIG. 4 is obtained.
[0033]
As the melt tension in the present invention, the median value (X) of the amplitude of the portion where the amplitude is stable in FIG. 4 is adopted. However, when the string does not break even when the winding speed reaches 500 rpm, the melt tension of the string is obtained from a graph obtained by winding the string at a winding speed of 500 rpm. In addition, when the melt tension is measured over time, a unique amplitude value may be rarely detected, but such a unique amplitude value is ignored.
[0034]
The closed cell ratio (%) of the foamed sheet is measured according to Procedure C described in ASTM D2856-70, and the true value of the foam measured using an air-comparison hydrometer 930 manufactured by Toshiba Beckman Co., Ltd. Volume: calculated from the following formula (1) from Vx, and determined as an average value of three measurements.
(Equation 1)
S (%) = (Vx−W / ρ) × 100 / (Va−W / ρ) (1)
[0035]
Here, in the above equation (1), Vx is the true volume (cm) measured by the method described above. ³ ) Is equivalent to the sum of the volume of the resin constituting the foam and the total volume of the cells in the closed cell portion in the foam. In addition, Va, W, and ρ in the above formula (1) are as follows.
[0036]
Va: Apparent volume of foam calculated from the outer dimensions of the foam used for measurement (cm) ³ )
W: Total weight (g) of the foam used for measurement
ρ: Density of base resin constituting foam (g / cm) ³ )
Since the test piece must be stored in a non-compressed state in the sample cup attached to the air-comparison hydrometer, it is cut so that the height and width are each 2.5 cm (the thickness is not changed). Apparent volume is 15cm ³ Is used by superimposing a plurality of sheets so as to come closest to.
[0037]
The melting point of the polypropylene-based resin is as follows. A raw material resin of 3 to 5 mg is measured at room temperature (15 to 30 ° C.) by a differential scanning calorimeter (heat flux differential scanning calorimetry) under a nitrogen gas atmosphere at a heating rate of 10 ° C./min. From the temperature to 220 ° C. to obtain the first DSC curve, immediately decrease the temperature to 40 ° C. at a rate of 10 ° C./min, and then raise the temperature to 220 ° C. again at a rate of 10 ° C./min. The temperature of the top of the main melting peak (the highest peak based on the high-temperature-side baseline) that appears on the highest temperature side on the second DSC curve obtained.
[0038]
The bending strength at 120 ° C. of the present invention is as follows. A test piece cut out from the obtained foamed sheet into a length of 200 mm and a width of 70 mm (thickness as it is) is heated on the upper surface in a heating furnace capable of heating only one surface, As soon as the temperature (according to the radiation thermometer) reaches 120 ° C, it is taken out of the heating furnace at room temperature (25 ° C ± 5 ° C), and the indenter described later contacts the upper surface of the test piece 1.5 ± 0.5 seconds after the start of taking out. It is obtained when the test piece is pressed from the upper surface (heating surface) side of the test piece at a descent speed of 20 mm / sec with an indenter having a shape described below attached to the load cell so as to start, and is bent to a deflection amount of 20 mm. Means the maximum load. In this test piece, a foamed sheet having no or little curl is used. The upper surface of the test piece was heated to 120 ° C. by using a far-infrared heater at 400 ° C. with respect to the test piece placed at room temperature (25 ° C. ± 5 ° C.). It is heated slowly over 30 ± 2 seconds until it becomes fully heated, not only the surface but also the interior. The measurement was carried out without fixing the upper surface of the test piece in the manner of the three-point bending test. The support for the test piece was a metal pipe with a diameter of 10 mm, and the distance between supports (distance between the center portions of the pipes) was 100 mm. The shape of the indenter was a semi-cylindrical shape having a length of 10 mm and a width of 100 mm with a radius of 5 mm at the tip. At the time of pressing, the length direction of the test piece and the direction between the supports are matched, and in a state where the test piece is evenly placed on the support table, the width direction of the indenter is matched with the width direction of the test piece. The test is performed so that the indenter presses the entire lengthwise central portion of the test piece. In addition, this test piece is the same foam sheet, three test pieces in which the length direction of the test piece and the extrusion direction of the foam sheet are matched, and the length direction of the test piece and the width direction of the foam sheet The test is performed on a total of six test pieces of three matched test pieces, and the average value is adopted. The measurement of bending strength at 23 ° C. is substantially the same as the measurement under heating described above, except that a test piece cut out to a length of 200 mm and a width of 70 mm (thickness as it is) at 23 ° C. ± 2 ° C. The only difference is that the measurement is performed in a room at 23 ° C. ± 2 ° C. after being left in a room for 24 hours.
[0039]
In the present invention, the average bubble diameter was measured according to ASTM D-2842-69.
[0040]
The moldability was evaluated by heating and softening both sides of each of the foamed sheets obtained in each example with a heater, and then using a match mold vacuum forming method, the opening diameter was 170 mm, the bottom diameter was 150 mm, and the depth was 30 mm. A tray having a circular storage portion was formed as a target and evaluated as follows.
・・・: A good molded product (tray) with a protruding mold was obtained.
X: Only molded articles not conforming to the mold or / and having a small thickness and / or large unevenness in expansion were obtained.
[0041]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
[0042]
Examples 1 to 7, Comparative Examples 1 to 3
The resin (A) and the resin (B) shown in Table 1 were dry-blended in advance at the ratio shown in Table 2, and this was put into a hopper of an extruder, and the resin (A) and the resin (B) were placed in the extruder. Are melted, and a blowing agent (isobutane) is injected into the extruder at a ratio shown in Table 2 (weight ratio per 100 parts by weight of the dry blend of the resin (A) and the resin (B)). After sufficiently kneading the foaming agent, the temperature of the melt-kneaded material was gradually lowered, and the pressure as shown in FIG. Extruded and foamed through a circular die having a lip (indicated as "lip gap" in Table 2) to obtain a tubular foam, and then the inside of the tube is cooled while following the surface of a cylindrical cooling drum having a diameter of 235 mm. Along with the tube By blowing air to cool the surface, then to obtain a sheet-like foam leading the cooled tubes. At this time, the main melting peak temperature (shown as “melting peak” in Table 2), the extrusion temperature (shown as “foaming temperature” in Table 2), the die pressure, and the extrusion per hour of the polypropylene resin composition. The amounts (shown as “extrusion amount” in Table 2) are also shown in Table 2.
In Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 3, θ in FIG. 2 was 1.5 degrees and a was 2 mm.
[0043]
Comparative Example 4
A die of a conventional type which is not a pressure holding type as shown in FIG. 3 was used and the lip gap was slightly reduced in order to hold the die pressure.
[0044]
Comparative Example 5
As shown in FIG. 3, the die type was a conventional die which was not a pressure holding type, and was carried out under the same conditions as in Example 2 except that the lip gap was slightly widened so as not to make the bubble size too small. did.
[0045]
[Table 1]

Resin (1) Polypropylene "PF814" manufactured by Basell
Resin (2) Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. polypropylene Idemitsu PP "J900GP"
Resin (3) Talc Masterbatch “4600G-1” manufactured by Calp Industries, Ltd.
[0046]
Table 2 shows the apparent density, average thickness, closed cell ratio, bending strength at room temperature (23 ° C.) and 120 ° C., and average cell diameter of the obtained foamed sheet.
[0047]
[Table 2]

[0048]
In Examples 1 to 7, despite the fact that talc, which is an inorganic substance and is also used as a nucleating agent, contains 10 to 25% by weight, the bubble diameter does not become too small, that is, the cell film thickness becomes too thin. Thus, a foamed sheet having a high closed cell ratio was obtained without causing bonding with adjacent cells. This is presumed to be due to the use of a die having a lip shape shown in FIG. 2 which can adjust the bubble size without reducing the bubble size to a certain value or less. Since these foamed sheets contain a considerable amount of talc, as shown in Table 2, the results showed that the sheet stiffness under normal temperature and heating conditions was excellent.
[0049]
When the conventional die shown in FIG. 3 is used, if the lip gap is reduced to maintain the die pressure in order to obtain a foamed sheet having the desired apparent density, the bubble diameter becomes too small, and the communication of the bubbles becomes difficult. As a result, the bubble diameter became large (Comparative Example 4). Further, when the lip gap was increased so as not to make the bubble diameter too small, the die pressure was greatly reduced, and the bubble diameter became too large, resulting in a bad appearance (Comparative Example 5).
When the content of talc is small, the rigidity of the foamed sheet is not sufficiently obtained (Comparative Example 1), and when the content is too large, the foam becomes open cells. It is difficult to obtain a sufficient amount (Comparative Example 2). Similarly, even when the apparent density is too low, closed cells cannot be obtained (Comparative Example 3).
[0050]
【The invention's effect】
The polypropylene resin foam sheet of the present invention is a foam sheet made of a polypropylene resin composition containing 10 to 30% by weight of a filler, and has an apparent density of 200 to 400 g / L and a thickness of 0.5 to 400 g / L. 3.0 mm, the average cell diameter is 0.10 to 0.35 mm, and the closed cell ratio is at least 50%, so that the polypropylene is excellent in heat insulation, lightweight, heat resistance, and thermoformability. A foamed resin sheet can be provided.
[0051]
Further, the present invention provides a polypropylene resin having a melt tension at 230 ° C. of 10 to 50 cN and a polypropylene resin having a melt tension at 230 ° C. of 0.01 to 6 cN as base resins for obtaining a polypropylene resin foam. A mixture comprising (B) is preferably used. Thereby, while reducing the cost of the foamed polypropylene resin sheet, the foamed polypropylene resin sheet excellent in thermoformability of the present invention is obtained from the resin composition using the filler of the present invention in a relatively large amount. Can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a main part including a die of a manufacturing apparatus in manufacturing a foamed sheet by an extrusion foaming method.
FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of a portion shown in FIG. 1A near an annular die slip portion of the present invention.
FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view of a portion shown in FIG. 1A near a general annular die slip portion.
FIG. 4 is a graph showing a change over time of a melt tension (MT) when a resin is extruded in a string form from an orifice of a melt tension tester and a string-shaped resin is wound up by a winding roller at a constant winding speed. .
[Explanation of symbols]
1 outer lip
2 Inside lip
3 Foamable molten resin flow path
4 Slit which is the outlet of foaming molten resin
5 Cylindrical cooling drum
6 tubular foam

Claims

充填剤を１０〜３０重量％含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートであって、見かけ密度が２００〜４００ｇ／Ｌであり、厚みが０．５〜３．０ｍｍであり、平均気泡径が０．１０〜０．３５ｍｍであり、且つ独立気泡率が少なくとも５０％であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シート。A foam sheet made of a polypropylene-based resin composition containing 10 to 30% by weight of a filler, having an apparent density of 200 to 400 g / L, a thickness of 0.5 to 3.0 mm, and an average cell diameter of A foamed polypropylene resin sheet having a diameter of 0.10 to 0.35 mm and a closed cell ratio of at least 50%.

曲げ強度測定において、１２０℃における曲げ強度が少なくとも５０ｇｆであることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。2. The foamed polypropylene resin sheet according to claim 1, wherein the flexural strength at 120 ° C. in the flexural strength measurement is at least 50 gf.

ポリプロピレン系樹脂組成物を、示差走査熱量計にて４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度にて加熱し、次いで４０℃まで−１０℃／分の速度にて冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度にて加熱したときに得られるＤＳＣ曲線に現れる主溶解ピークの頂点の温度が少なくとも１６１℃であることを特徴とする請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。The polypropylene resin composition is heated at a rate of 10 ° C./minute from 40 ° C. to 220 ° C. by a differential scanning calorimeter, then cooled at a rate of −10 ° C./minute to 40 ° C., and again to 220 ° C. 3. The foamed polypropylene resin sheet according to claim 1, wherein a temperature of a peak of a main dissolution peak appearing in a DSC curve obtained when heated at a rate of 10 ° C./min is at least 161 ° C. 3.

ポリプロピレン系樹脂組成物を構成するポリプロピレン系樹脂が、２３０℃におけるメルトテンションが１０〜５０ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ａ）１０〜５０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．０１〜６ｃＮのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）９０〜５０重量％と（ただし、樹脂（Ａ）＋樹脂（Ｂ）＝１００重量％）の混合物からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。The polypropylene-based resin constituting the polypropylene-based resin composition is a polypropylene-based resin (A) having a melt tension at 230 ° C of 10 to 50 cN and a polypropylene-based resin having a melt tension at 230 ° C of 0.01 to 6 cN. The polypropylene resin according to any one of claims 1 to 3, comprising a mixture of the resin (B) 90 to 50% by weight and the resin (A) + the resin (B) = 100% by weight. Foam sheet.

充填剤が無機物であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。The foamed polypropylene resin sheet according to any one of claims 1 to 4, wherein the filler is an inorganic substance.

請求項１〜５のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された積層発泡シート。A laminated foam sheet in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one surface of the foamed polypropylene resin sheet according to any one of claims 1 to 5.