【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両等に使用されるケーブル、ワイヤーハーネス、ホース等の一定の形状を持たない線状部品を所定の形状に保持するとともに、当該線状部品を各種外力から保護するために用いられるテープ状材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、車両等に使用されるケーブル、ワイヤーハーネス、ホース等の線状部品は、一定の形状を持たないため、車両等への配索時の作業効率が悪く、また、正規位置への組み付けが困難であった。更に、正規位置への組み付け後においても、車両走行時の振動等により、線状部品が正規位置からズレやすく、このズレによって、線状部品の一部、特に屈曲部や湾曲部に対して、擦れ、依れ、捻れ等のストレスが加わりやすくなり、部品の損傷を起こすことがあった。
【０００３】そこで、従来、このような線状部品、特にワイヤーハーネスの配索作業性を改善するとともに、組み付け後のズレに起因する部品の損傷を防ぐため、図５に示すような治具１１を用いて所定形状に整えた線状部品７の必要部位にコルゲートチューブに代表される変形自由度の比較的高い樹脂プロテクターを巻き付け、その上からＰＶＣ基材などの片面テープ９で固定し、所定の形状に癖付けする方法が取られている。
【０００４】また、別途金型等を用いて、射出成形等により、図６に示すような所定形状のプロテクター１３を作製し、当該プロテクター１３を線状部品７に固定することによって、所定の形状を確保するとともに、線状部品の保護を行う方法も知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の方法においては、コルゲートチューブ自体には形状保持性能はなく、また、屈曲させた場合には反力が生じる。このため、線状部品７の形状保持は、コルゲートチューブ上への片面テープ９の巻き付け形状と接着力に依存するが、所定の形状を確実に得ることは難しく、作業に熟練を要する。更に、線状部品７に対するコルゲートチューブの固定も片面テープ９の接着力に頼らざる得ないことから、正規位置からのコルゲートチューブのズレや、所定の形状からの変形も発生しやすく、信頼性に乏しいという問題があった。
【０００６】また、後者の方法においては、必要とされる個々の形状に対して、それぞれ異なる金型等を用いてプロテクター１３を作製する必要があり、経済的に好ましくないという問題があった。
【０００７】本発明は、このような従来の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、金型等を必要とせず経済的に有利であって、かつ、簡易な方法で線状部品の形状を保持するとともに、各種外力から当該部品を保護する機能を持った、片面熱硬化型成形テープを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、一定の形状を持たない線状部品に貼り付け、所定の形状に規定した後、熱硬化させることによって、当該線状部品を所定の形状に保持するとともに、当該線状部品を保護するために用いられる成形テープであって、熱硬化層と当該熱硬化層の片面に接着された基材層とから構成されることを特徴とする片面熱硬化型成形テープ、が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の片面熱硬化型成形テープは、車両等に使用されるケーブル、ワイヤーハーネス、ホース等の一定の形状を持たない線状部品に貼り付け、所定の形状に規定した後、熱硬化させることによって、当該線状部品を所定の形状に保持するものである。
【００１０】このテープは、一定の熱を加えることにより硬化する熱硬化層と、当該熱硬化層の片面に接着された基材層とから構成された多層構造を有するものであり、初期状態（加熱前の状態）では、適度な柔軟性と片面のベタツキを有することにより、前記のような線状部品に自由に貼り付けることが可能である。
【００１１】テープを貼り付けた線状部品は、治具やガイド等を用いて所定の形状に規定する。その後、熱を加えることによってテープが硬化し、線状部品が規定された所定の形状に保持される。また、硬化後のテープは、線状部品の形状の保護に加え、線状部品にかかる擦れ、依れ、捻れ等から当該部品を保護する機能を併せ持つ。
【００１２】図１は、本発明に係る片面熱硬化型成形テープの構造を示す断面図である。前記のとおり、本発明の片面熱硬化型成形テープ１は、硬化前にベタツキを有し、熱反応により硬化して適度な硬度を発揮する熱硬化層３と、ベタツキのない基材層５とを備える。このテープを線状部材に貼り付ける方法としては、例えば図２〜４に示すような方法が挙げられる。このような各種の方法で本発明の片面熱硬化型成形テープ１を貼り付けた線状部品７を、必要な形状に規定し、加熱することで、テープ１が硬化して形状が保持される。
【００１３】本発明において、熱硬化層３はエポキシ変性樹脂材料からなることが好ましい。エポキシ変性樹脂材料の具体例としては、特に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノール−ノボラック型エポキシ樹脂、クレゾール−ノボラック型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアネート、ヒダントインエポキシ等の含複素環エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、プロピレングリコール−ジグリシジルエーテル共重合体、ペンタエリスリトール−ポリグリシジルエーテル共重合体等の芳香族若しくは脂肪族エポキシ樹脂、脂環式のカルボン酸とエピクロルヒドリンとの反応によって得られるエポキシ樹脂、スピロ環含有エポキシ樹脂、ｏ（オルト）−アリル−フェノールノボラック化合物とエピクロルヒドリンとの反応生成物であるグリシジルエーテル型のエポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型のそれぞれの水酸基のオルト位にアリル基を有するジアリルビスフェノール化合物とエピクロルヒドリンとの反応生成物であるグリシジルエーテル型のエポキシ樹脂などを挙げることができる。このようなエポキシ変性樹脂材料からなる熱硬化層は、硬化前に適度なベタツキを有し、線状部品に直接接着することが可能である。また、適度な柔軟性を持つことにより、線状部品に貼り付けた後、線状部品を変形させても、大きなシワや反発力を発生させることなく、線状部品の変形に追従することができる。
【００１４】更に、この熱硬化層は、線状部品の性状を変化せないような温度、好適には８０〜１２０℃の温度条件下でエポキシが硬化反応する。そして、硬化後には、適度な剛性を発揮することにより、硬化前に規定された線状部品の形状を保持することが可能となる。なお、熱硬化層の厚みは０．２〜２ｍｍ程度であることが好ましい。
【００１５】本発明のもう一方の構成要素である基材層５は、ポリアミドフィルム、ポリエステル不織布、ポリエステル織布などのような、耐熱性及び柔軟性に優れた単体材料からなることが好ましい。基材層５は、熱硬化層３の片面に接着され、ベタツキ面を覆うことによって、線状部品へのテープの貼り付け作業性を向上させるとともに、熱硬化層３の支持体として機能し、更に線状部品を傷つける原因となる各種外力から当該部品を保護する役目を果たす。
【００１６】基材層５の熱硬化層３との接触面５ａは、熱硬化層３との密着性を高めるために、必要に応じて、電気的処理（コロナ放電処理）、化学的処理、機械的処理（シボがけ）などの処理を施してもよい。また、基材層５の他面５ｂは、このような処理はせず、熱硬化層３を貼り合わせた後でも短時間であれば最剥離が可能であり、また、貼り合わせた状態で熱硬化させた後は十分な接着性を発揮する。このような基材層を持つことにより、特に図３及び図４のように線状部品７への巻き付けが可能となる。なお、基材層の厚みは２５〜１５０μｍ程度であることが好ましい。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明する。なお、本発明は、下記の実施例によって限定されるものではないことを理解されたい。
【００１８】
（実施例１）
まず、下記（１）〜（３）のビニル系モノマー及び重合開始剤を透明のジャーに入れて混合した。
（１）１５重量部のｎ−ブチルアクリレート（ｎＢＡ）
（２）８５重量部の２−フェノキシエチルアクリレート（２−ＰＯＥＡ）
（３）０．０４重量部の「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（イルガキュア）６５１」（商品名、チバガイギー社製）
【００１９】その後、このジャーを窒素でパージした。それから波長３００〜４００ｎｍの紫外領域に最大強度を持った紫外光源を用いて、紫外線を当該混合物に照射し、ビニル系モノマーの部分的な重合を行った。かかる紫外線の照射は１．７６ｍＷ／ｃｍ２の出力密度の状態で行い、また、混合物が約３，０００ｍＰａ・ｓの粘度を示すまでビニル系モノマーの部分的な重合を行った。
【００２０】次に、この部分重合生成物を連続的に撹拌しながら下記（４）〜（１３）の成分を添加して、エポキシ変性アクリル樹脂材料を調製した。
（４）０．１重量部の「イルガキュア６５１」
（５）０．３重量部のグリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）
（６）５０重量部の、約５００のエポキシ当量を有する「エピコート１００１」（油化シェルエポキシ社製）
（７）３０重量部の、約１９０のエポキシ当量を有する「エピコート８２８」（油化シェルエポキシ社製）
（８）６重量部のジシアンジアミド
（９）２重量部の２，４−ジアミノ−６−〔２’−メチルイミダゾリル−（１’）〕−エチル−ｓ−トリアジン（２−ＭＺＡ）
（１０）４重量部の溶融シリカ（商品名「Ｒ−９７２」、日本エアロゾル社製）
（１１）４重量部の中空のガラス微小球（商品名「Ｇｌａｓｓ ｂｕｂｂｌｅｓ Ｃ１５−２５０」、ミネソタ・マイニング・アンド・マニファクチャリング社製）
（１２）０．２重量部の３−メルカプトプロピオン酸（３−ＭＰＡ）
（１３）０．４重量部のポリジメチルシロキサン（商品名「ＴＳＦ−４５１−１０００」、東芝シリコーン社製）
【００２１】次に、図１に示すように、厚み０．０５ｍｍのポリアミドフィルムからなる基材層５に、熱硬化層３として前記のエポキシ変性アクリル樹脂材料を厚み１．０ｍｍとなるようにラミネートし、一定幅Ｗの片面熱硬化型成形テープ１を作製した。このテープ１を、実際に車両に使用されるものと同等のワイヤーハーネスに、図３のように螺旋状に巻き付けた。その後、このワイヤーハーネスの形状を規定して熱硬化させたところ、テープが適度な硬さに硬化してワイヤーハーネスを規定した形状に保持するとともに、外力による変形にも耐えることが確認された。
【００２２】なお、基材層５として、前記ポリアミドフィルムに代えて、厚み０．１ｍｍのポリエステル不織布又はポリエステル織布を用い、これに熱硬化層３として前記のエポキシ変性アクリル樹脂材料を厚み０．２ｍｍとなるようにラミネートして構成した成形テープでも、同様の効果が得られることが確認された。
【００２３】
（実施例２）
基材層として厚み０．５ｍｍのＰＶＣフィルム（商品名「Ｃ−９５０」、三菱樹脂社製）を使用した以外は、前記実施例１と同様にして片面熱硬化型成形テープを作製した。この片面熱硬化型成形テープを、前記実施例１と同様にワイヤーハーネスに巻き付け、ワイヤーハーネスの形状を規定して熱硬化させるとともに、表１に示すような各種要求項目に関する評価を行った。評価結果は表２に示すとおりであり、全ての要求項目において概ね良好な評価が得られた。
【００２４】
（実施例３）
基材層として厚み０．５ｍｍのＥＶＡフィルム（商品名「エマソフト」、オカモト社製）を使用した以外は、前記実施例１と同様にして片面熱硬化型成形テープを作製した。この片面熱硬化型成形テープを、前記実施例１と同様にワイヤーハーネスに巻き付け、ワイヤーハーネスの形状を規定して熱硬化させるとともに、表１に示すような各種要求項目に関する評価を行った。評価結果は表２に示すとおりであり、全ての要求項目において概ね良好な評価が得られた。
【００２５】
（比較例１）
３Ｍ社製のホットメルトシート「ＴＢＦ ６６８」（商品名）をベースとし、ホットメルト材料をダイでフィルム上に押し出して、厚み０．３ｍｍのポリアミド系のシート状ホットメルトを得た。このシート状ホットメルトを、先に形状を規定したワイヤーハーネスに図３のように螺旋状に巻き付け、熱硬化させるとともに、表１に示すような各種要求項目に関する評価を行った。評価結果は表２に示すとおりであり、このシート状ホットメルトは、材料にベタツキがないため、電線へのセットに仮止めが必要で、作業性において問題が生じた。また、高温軟化タイプのため１５０℃の加熱が必要であり、この加熱によってハーネスの被覆材に損傷が生じた。
【００２６】
（比較例２）
３Ｍ社製のホットメルトシート「ＴＢＦ ５５７ＥＧ」（商品名）をベースとし、ホットメルト材料をダイでフィルム上に押し出して、厚み０．３ｍｍのＥＶＡ系のシート状ホットメルトを得た。このシート状ホットメルトを、先に形状を規定したワイヤーハーネスに図３のように螺旋状に巻き付け、熱硬化させるとともに、表１に示すような各種要求項目に関する評価を行った。評価結果は表２に示すとおりであり、このシート状ホットメルトは、材料にベタツキがないため、電線へのセットに仮止めが必要で、作業性において問題が生じた。また、低温軟化タイプのため成形時にハーネスの被覆材に損傷を生じさせることはないが、８０℃前後で再軟化してしまうため形状保持ができなかった。
【００２７】
（比較例３）
ポリエステル製の熱収縮チューブ（商品名「ヒシチューブ」、三菱樹脂社製）にワイヤーハーネスを通し、加熱により当該チューブを収縮させてワイヤーハーネスを締め付けることでワイヤーハーネスの形状保持を試みるとともに、この熱収縮チューブについて表１に示すような各種要求項目に関する評価を行った。評価結果は、表２に示すとおりであり、熱収縮チューブは、単独では直線形状にしか保持できず、２次元、３次元形状への成形はできなかった。なお、熱収縮チューブにワイヤーハーネスと共に金属ガイドを通して加熱することにより、当該金属ガイドの形状に沿った形状にワイヤーハーネスを保持することも可能であるが、熱収縮チューブにワイヤーハーネスと金属ガイドを通す作業に難がある。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【表２】
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、ケーブル、ワイヤーハーネス、ホース等の一定の形状を持たない線状部品に対し、本発明の片面熱硬化型成形テープを貼り付け、所定の形状に規定して熱硬化させることより、金型等を必要とすることなく、また作業の熟練を要することなく、線状部品を所定形状に規定し、保持することができる。
【００３１】また、本発明の片面熱硬化型成形テープは、硬化前には適度な柔軟性を持つため、直線状態の線状部品に対してテープを貼り付けてから、当該テープを貼り付けた線状部品を所定の形状に規定することができる。このため、テープの貼り付け作業が簡便なものとなり、自動機による貼り付けも可能となる。
【００３２】更に、本発明の片面熱硬化型成形テープは、その片面にベタツキがあることから、線状部品への貼り付け時に、同時に車体への固定用のクリップ、ブラケット、リテーナー等を巻き込んで固定することも可能である。なお、これらの固定用部品は、テープの熱硬化後には当該テープに強固に接着される。
【００３３】更にまた、車両への線状部品の配索において、本発明の片面熱硬化型成形テープにて形状を保持した線状部品の屈曲部や湾曲部を、組み付け位置基準とすることより、配索作業を簡便なものとするとともに、組み付け時の位置ズレを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る片面熱硬化型成形テープの構造を示す断面図である。
【図２】本発明に係る片面熱硬化型成形テープを線状部品に貼り付ける方法を示す説明図である。
【図３】本発明に係る片面熱硬化型成形テープを線状部品に貼り付ける方法を示す説明図である。
【図４】本発明に係る片面熱硬化型成形テープを線状部品に貼り付ける方法を示す説明図である。
【図５】従来の線状部品の形状保持及び保護の方法を示す説明図である。
【図６】従来の線状部品の形状保持及び保護の方法を示す説明図である。
【符号の説明】
１…片面熱硬化型成形テープ、３…熱硬化層、５…基材層、７…線状部品、９…片面テープ、１１…治具、１３…プロテクター。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention is to hold a linear part having no fixed shape such as a cable, a wire harness, and a hose used in a vehicle or the like in a predetermined shape and to apply the linear part to various external forces. The present invention relates to a tape-shaped material used for protecting from a tape.
[0002]
2. Description of the Related Art Generally, linear parts used in vehicles and the like, such as cables, wire harnesses and hoses, do not have a fixed shape, so that the work efficiency at the time of wiring to vehicles and the like is poor, It was difficult to assemble to the position. Furthermore, even after assembling to the regular position, the linear part is likely to be displaced from the regular position due to vibrations during running of the vehicle, etc., and due to this deviation, a part of the linear part, particularly for a bent part or a curved part, In some cases, stress such as rubbing, rubbing, twisting, etc., is likely to be applied, possibly causing damage to parts.
Conventionally, in order to improve the workability of arranging such linear parts, particularly wire harnesses, and to prevent damage to the parts due to misalignment after assembly, a jig 11 as shown in FIG. A resin protector having a relatively high degree of freedom of deformation typified by a corrugated tube is wound around a required portion of the linear component 7 arranged in a predetermined shape by using a single-sided tape 9 such as a PVC base material. A method is used to add a shape to the shape.
Further, a protector 13 having a predetermined shape as shown in FIG. 6 is produced by injection molding or the like using a separate mold or the like, and the protector 13 is fixed to the linear component 7 to obtain a predetermined shape. In addition, there is known a method of securing the linear component and protecting the linear component.
[0005]
However, in the former method, the corrugated tube itself has no shape-retaining ability, and a reaction force is generated when it is bent. For this reason, while maintaining the shape of the linear component 7 depends on the winding shape and the adhesive force of the single-sided tape 9 on the corrugated tube, it is difficult to reliably obtain a predetermined shape, and the operation requires skill. Further, since the fixing of the corrugated tube to the linear component 7 also depends on the adhesive force of the single-sided tape 9, the corrugated tube is likely to be displaced from a regular position or deformed from a predetermined shape, and reliability is reduced. There was a problem of scarcity.
Further, in the latter method, it is necessary to manufacture the protector 13 by using different molds or the like for each required shape, and there is a problem that it is not economically preferable.
The present invention has been made in view of such conventional circumstances, and has as its object to provide a simple and economical method that does not require a mold or the like. It is an object of the present invention to provide a single-sided thermosetting molding tape having a function of maintaining the shape of a linear component and protecting the component from various external forces.
[0008]
According to the present invention, a linear component having a predetermined shape is adhered to a linear component having no predetermined shape, and after defining the predetermined shape, it is cured by heat to form the linear component into a predetermined shape. And a molding tape used to protect the linear component, comprising a thermosetting layer and a base material layer adhered to one side of the thermosetting layer. A thermosetting molded tape is provided.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The single-sided thermosetting molding tape of the present invention is adhered to a linear part having no fixed shape such as a cable, a wire harness, a hose, etc. used in a vehicle or the like, and is defined in a predetermined shape. Then, the linear component is held in a predetermined shape by thermosetting.
This tape has a multilayer structure composed of a thermosetting layer which is hardened by applying a certain amount of heat and a base material layer adhered to one side of the thermosetting layer. In a state (before heating), it has appropriate flexibility and one-sided stickiness, so that it can be freely attached to the linear component as described above.
The linear component to which the tape is adhered is defined in a predetermined shape by using a jig, a guide, or the like. Thereafter, the tape is hardened by applying heat, and the linear component is held in a prescribed shape. Further, the cured tape has a function of protecting the shape of the linear component as well as a function of protecting the linear component from rubbing, depending, twisting and the like on the linear component.
FIG. 1 is a sectional view showing the structure of a single-sided thermosetting molding tape according to the present invention. As described above, the single-sided thermosetting molding tape 1 of the present invention has a tackiness before curing, and a thermosetting layer 3 which is cured by a thermal reaction to exhibit appropriate hardness, and a base layer 5 having no tackiness. Is provided. As a method of attaching this tape to the linear member, for example, a method as shown in FIGS. The linear component 7 to which the single-sided thermosetting molding tape 1 of the present invention is adhered by such various methods is defined in a required shape, and the tape 1 is cured by heating and the shape is maintained. .
In the present invention, the thermosetting layer 3 is preferably made of an epoxy-modified resin material. Specific examples of the epoxy-modified resin material include, in particular, bisphenol A type epoxy resin, bisphenol AD type epoxy resin, bisphenol F type epoxy resin, phenol-novolak type epoxy resin, cresol-novolak type epoxy resin, alicyclic epoxy resin, Heterocyclic epoxy resins such as triglycidyl isocyanate and hydantoin epoxy, aromatic bisphenol A epoxy resins, aromatic or aliphatic epoxy resins such as propylene glycol-diglycidyl ether copolymer, pentaerythritol-polyglycidyl ether copolymer Epoxy resin obtained by reaction of alicyclic carboxylic acid with epichlorohydrin, spiro ring-containing epoxy resin, o (ortho) -allyl-phenol novolak compound and epichlorohydrin Glycidyl ether type epoxy resin which is a reaction product, a glycidyl ether type epoxy resin which is a reaction product of a diallyl bisphenol compound having an allyl group at an ortho position of each hydroxyl group of bisphenol A and epichlorohydrin, and the like. it can. The thermosetting layer made of such an epoxy-modified resin material has an appropriate tackiness before curing, and can be directly bonded to a linear component. In addition, by having appropriate flexibility, even if the linear component is deformed after pasting it on the linear component, it can follow the deformation of the linear component without generating large wrinkles or repulsive force. it can.
Further, in the thermosetting layer, the epoxy undergoes a curing reaction at a temperature that does not change the properties of the linear component, preferably at a temperature of 80 to 120 ° C. Then, after curing, by exerting appropriate rigidity, it is possible to maintain the shape of the linear component specified before curing. The thickness of the thermosetting layer is preferably about 0.2 to 2 mm.
The base material layer 5, which is another component of the present invention, is preferably made of a single material having excellent heat resistance and flexibility, such as a polyamide film, a polyester nonwoven fabric, and a polyester woven fabric. The base material layer 5 is adhered to one surface of the thermosetting layer 3 and covers the sticky surface, thereby improving the workability of attaching the tape to the linear component and functioning as a support for the thermosetting layer 3. Further, it plays a role of protecting the linear component from various external forces that may damage the linear component.
The contact surface 5a of the base material layer 5 with the thermosetting layer 3 may be subjected to electrical treatment (corona discharge treatment), chemical treatment, Processing such as mechanical processing (graining) may be performed. Further, the other surface 5b of the base layer 5 is not subjected to such a treatment, and can be re-peeled for a short time even after the thermosetting layer 3 is bonded. After curing, it exhibits sufficient adhesiveness. By having such a base material layer, it becomes possible to wind around the linear component 7 in particular, as shown in FIGS. In addition, it is preferable that the thickness of a base material layer is about 25-150 micrometers.
[0017]
DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will be described below in more detail with reference to embodiments. It should be understood that the present invention is not limited by the following examples.
[0018]
(Example 1)
First, the following vinyl monomers (1) to (3) and a polymerization initiator were mixed in a transparent jar.
(1) 15 parts by weight of n-butyl acrylate (nBA)
(2) 85 parts by weight of 2-phenoxyethyl acrylate (2-POEA)
(3) 0.04 parts by weight of "Irgacure (Irgacure) 651" (trade name, manufactured by Ciba Geigy)
Thereafter, the jar was purged with nitrogen. Then, the mixture was irradiated with ultraviolet rays using an ultraviolet light source having the maximum intensity in the ultraviolet region having a wavelength of 300 to 400 nm to partially polymerize the vinyl monomer. The ultraviolet irradiation was performed at an output density of 1.76 mW / cm 2 , and the vinyl monomer was partially polymerized until the mixture showed a viscosity of about 3,000 mPa · s.
Next, the following components (4) to (13) were added while continuously stirring the partial polymerization product to prepare an epoxy-modified acrylic resin material.
(4) 0.1 part by weight of "Irgacure 651"
(5) 0.3 parts by weight of glycidyl methacrylate (GMA)
(6) 50 parts by weight of “Epicoat 1001” having an epoxy equivalent of about 500 (manufactured by Yuka Shell Epoxy)
(7) 30 parts by weight of "Epicoat 828" having an epoxy equivalent of about 190 (manufactured by Yuka Shell Epoxy)
(8) 6 parts by weight of dicyandiamide (9) 2 parts by weight of 2,4-diamino-6- [2′-methylimidazolyl- (1 ′)]-ethyl-s-triazine (2-MZA)
(10) 4 parts by weight of fused silica (trade name "R-972", manufactured by Nippon Aerosol Co., Ltd.)
(11) 4 parts by weight of hollow glass microspheres (trade name “Glass bubbles C15-250”, manufactured by Minnesota Mining and Manufacturing Co., Ltd.)
(12) 0.2 parts by weight of 3-mercaptopropionic acid (3-MPA)
(13) 0.4 parts by weight of polydimethylsiloxane (trade name “TSF-451-1000”, manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd.)
Next, as shown in FIG. 1, the above epoxy-modified acrylic resin material is laminated as a thermosetting layer 3 to a thickness of 1.0 mm on a substrate layer 5 made of a polyamide film having a thickness of 0.05 mm. Then, a single-sided thermosetting molding tape 1 having a constant width W was produced. This tape 1 was spirally wound around a wire harness equivalent to that actually used in a vehicle as shown in FIG. Thereafter, when the shape of the wire harness was defined and thermally cured, it was confirmed that the tape was cured to an appropriate hardness to maintain the shape of the wire harness and to withstand deformation due to external force.
As the base layer 5, a polyester nonwoven fabric or a polyester woven fabric having a thickness of 0.1 mm is used in place of the polyamide film. It was confirmed that a similar effect can be obtained even with a molded tape laminated to have a thickness of 2 mm.
[0023]
(Example 2)
A single-sided thermosetting molded tape was produced in the same manner as in Example 1 except that a 0.5-mm thick PVC film (trade name “C-950”, manufactured by Mitsubishi Plastics, Inc.) was used as the base material layer. This one-sided thermosetting molding tape was wound around a wire harness in the same manner as in Example 1 and the shape of the wire harness was defined and thermoset, and various required items as shown in Table 1 were evaluated. The evaluation results are as shown in Table 2, and generally good evaluations were obtained for all the required items.
[0024]
(Example 3)
A single-sided thermosetting molded tape was produced in the same manner as in Example 1 except that a 0.5 mm-thick EVA film (trade name “Emasoft”, manufactured by Okamoto Corporation) was used as the base material layer. This one-sided thermosetting molding tape was wound around a wire harness in the same manner as in Example 1 and the shape of the wire harness was defined and thermoset, and various required items as shown in Table 1 were evaluated. The evaluation results are as shown in Table 2, and generally good evaluations were obtained for all the required items.
[0025]
(Comparative Example 1)
Based on a hot melt sheet “TBF 668” (trade name) manufactured by 3M Company, a hot melt material was extruded onto a film with a die to obtain a 0.3 mm thick polyamide-based hot melt sheet. This sheet-shaped hot melt was spirally wound around a wire harness whose shape had been previously defined as shown in FIG. 3 and was thermally cured, and at the same time, various required items as shown in Table 1 were evaluated. The evaluation results are as shown in Table 2. Since the material of the sheet-like hot melt had no stickiness, it had to be temporarily fixed to an electric wire, which caused a problem in workability. In addition, heating at 150 ° C. was necessary because of the high-temperature softening type, and this heating caused damage to the covering material of the harness.
[0026]
(Comparative Example 2)
Based on a hot melt sheet “TBF557EG” (trade name) manufactured by 3M, a hot melt material was extruded onto a film with a die to obtain a 0.3 mm thick EVA-based sheet-like hot melt. This sheet-shaped hot melt was spirally wound around a wire harness whose shape had been previously defined as shown in FIG. 3 and was thermally cured, and at the same time, various required items as shown in Table 1 were evaluated. The evaluation results are as shown in Table 2. Since the material of the sheet-like hot melt had no stickiness, it had to be temporarily fixed to an electric wire, which caused a problem in workability. In addition, since it is a low-temperature softening type, there is no damage to the covering material of the harness at the time of molding, but since the material is re-softened at about 80 ° C., the shape cannot be maintained.
[0027]
(Comparative Example 3)
The wire harness is passed through a polyester heat-shrinkable tube (trade name “Hish tube”, manufactured by Mitsubishi Plastics, Inc.), and the tube is shrunk by heating to tighten the wire harness. With respect to the shrinkable tube, various required items as shown in Table 1 were evaluated. The evaluation results are as shown in Table 2, and the heat-shrinkable tube alone could only be held in a linear shape, and could not be formed into a two-dimensional or three-dimensional shape. In addition, it is possible to hold the wire harness in a shape along the shape of the metal guide by heating the heat-shrinkable tube through the metal guide together with the wire harness, but pass the wire harness and the metal guide through the heat-shrinkable tube. Difficulty working.
[0028]
[Table 1]
[0029]
[Table 2]
[0030]
As described above, the single-sided thermosetting molding tape of the present invention is applied to a linear part having no fixed shape, such as a cable, a wire harness, a hose, etc., to define a predetermined shape. By performing the heat curing, the linear component can be defined and held in a predetermined shape without the need for a mold or the like and without the need for skilled work.
Further, since the single-sided thermosetting molding tape of the present invention has an appropriate flexibility before curing, the tape is applied to a linear component in a linear state, and then the tape is applied. The linear component can be defined in a predetermined shape. For this reason, the operation of attaching the tape is simplified, and the attachment by an automatic machine becomes possible.
Further, since the single-sided thermosetting molding tape of the present invention has stickiness on one side, a clip, a bracket, a retainer and the like for fixing to the vehicle body are simultaneously wound when the tape is adhered to the linear component. It is also possible to fix. These fixing parts are firmly adhered to the tape after the thermosetting of the tape.
Further, in arranging the linear part on the vehicle, the bent part or the curved part of the linear part whose shape is held by the single-sided thermosetting molding tape of the present invention is used as an assembly position reference. In addition, the wiring work can be simplified, and the positional deviation at the time of assembly can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing the structure of a single-sided thermosetting molding tape according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing a method of attaching a single-sided thermosetting molding tape according to the present invention to a linear component.
FIG. 3 is an explanatory view showing a method of attaching a single-sided thermosetting molding tape according to the present invention to a linear component.
FIG. 4 is an explanatory view showing a method for attaching a single-sided thermosetting molding tape according to the present invention to a linear component.
FIG. 5 is an explanatory view showing a conventional method for maintaining and protecting the shape of a linear component.
FIG. 6 is an explanatory view showing a conventional method for maintaining and protecting the shape of a linear component.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Single-sided thermosetting type molding tape, 3 ... Thermosetting layer, 5 ... Base material layer, 7 ... Linear parts, 9 ... Single-sided tape, 11 ... Jig, 13 ... Protector.
