【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンベア上の複数の袋体を搬送方向で前方側の袋体が後方側の袋体の上側となるよう順次ずらして重ねられた状態から次工程に備えた取出位置まで搬送する袋体搬送装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の袋体搬送装置の一例としては、図４に示すような装置が知られている。この袋体搬送装置は、例えば、空袋Ｐを次工程たる充填包装装置の充填位置へその充填が適切に行なえる位置及び姿勢でもたらすために、上記取出位置にて空袋Ｐを所定の位置及び向き（姿勢）で待機させてこれを一枚ずつ取り出し可能とするためのものである。上記充填位置に空袋Ｐが上記位置及び姿勢で供給されないと、充填包装装置の充填用のノズルが空袋Ｐからはみ出したりして、適切な充填が行なうことができない。
【０００３】
図４に示す袋体搬送装置は、袋体たる空袋Ｐの搬送用のベルトコンベア５１と、空袋Ｐの位置出しを行なうストッパ５２と、空袋Ｐをストッパ５２に向け前方へ押し出すブラシローラ５３と、空袋Ｐの取り出しのための吸盤５４とを備えている。
【０００４】
ベルトコンベア５１は、複数の空袋Ｐが前方のものから一枚ずつ順に吸盤５４によって上方に取り出し易いよう搬送方向たる矢印ａ方向で前方側の空袋を後方側の空袋の上側とするよう順次ずらして重ねられてベルトコンベア５１上に供給されている。
【０００５】
ストッパ５２は、ベルトコンベア５１から前方に突出するようになった空袋Ｐの前端に当接して該空袋Ｐの移動を取出位置で停止させて該空袋Ｐの前端の位置出しがなされるようになっている。又、ストッパ５２は、空袋Ｐの前端を当接させることによって、上記取出位置で空袋Ｐの前端を位置出しすると共に空袋Ｐの前端の向き、即ち空袋Ｐのベルトコンベア５１上での前端の傾きを所定の向きとして取出し時の姿勢を一定にするようになっている。この空袋Ｐの前端の傾きは、一般には搬送方向に対して直角である。
【０００６】
ブラシローラ５３は、矢印ａ方向でストッパ５２から空袋一枚分の範囲内の位置でベルトコンベア５１の搬送面上の空袋に回転しながら上方から接触して空袋に前方へ力を加えるようになっている。これにより、前方に移動した空袋Ｐは、ベルトコンベア５１の駆動による前方への搬送力を加えると共に、回転するブラシローラ５３との接触によって同方向への搬送力が加えられ前端がストッパ５２に当接する。従って、ベルトコンベア５１の駆動のみでは、空袋Ｐがストッパに当接して取出位置に位置しても前端の向きが正規の向きに対して傾いていたりする場合であっても、ブラシローラ５３がベルトコンベア５１の搬送面上の空袋Ｐに矢印ａ方向前方への力を加えて空袋Ｐを押してストッパ５２に当接させ、上記取出位置で空袋Ｐの前端を位置出しすると共に空袋Ｐの前端の向きを矯正することができる。尚、従来では、ブラシローラ５３に代えて、回転する軸部材から半径方向に延び該軸部材の回転によりベルトコンベア５１の搬送面上の空袋に周期的に接触して搬送方向での摩擦力を加える樹脂シートを用いるものも知られている。
【０００７】
吸盤５４は、ストッパ５２に当接して取出位置にて所定の位置及び向きでベルトコンベア５１上で待機している空袋Ｐを上方のものから一枚ずつ吸着して取り出して次工程たる充填包装装置（図示せず）等の所定の充填位置及び姿勢でもたらすようになっている。
【０００８】
このようにして、従来では、複数の空袋が一枚ずつ順に充填包装装置等の所定の充填位置及び姿勢で供給され、充填包装装置の充填用のノズルが空袋からはみ出すことなく適切な充填等が可能となる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような従来の袋体搬送装置においては、ブラシローラや樹脂シート（以下、ブラシローラ等という）と空袋、即ち袋体との接触面積が狭いため、該ブラシローラ等と該袋体との間での摩擦力の不足によりブラシローラ等と袋体との間ですべりが発生して袋体をストッパに向けて確実に押し出すことができない場合がある。この場合、袋体を取出位置にて位置決めし所定の向きとすることができなくなってしまう。又、ブラシローラ等は摩擦力によって袋体を押し出すため、袋体を傷付ける等の問題がある。特に、上記すべりをなくすためにブラシローラ等を強く圧して摩擦力を大きくしようとすると、この傷付けの問題は著しい。
【００１０】
又、ブラシローラ等は、ストッパに当接して取り出し待機状態の袋体の上方で該袋体と接触して位置するため、取出し時に吸盤が袋体を保持して上方に移動させる際に該袋体が引っかかり取出しに障害となる。その結果、一旦ストッパによって位置決めされて所定の向きとなった袋体であっても、吸盤によって保持されて移動される際に上記障害を受けて、正規の位置及び向きからずれてしまい、充填包装装置等に対し正規の位置及び姿勢で供給されず、袋体に対し充填包装装置等が適切に充填等を行なうことができなくなる。又、上述したように前方側の袋体が後方側の袋体の上側となるよう複数の袋体を順次ずらして上記ベルトコンベアの搬送面上に重ねて積載する作業は、人手によって行なわれるため、前方側の袋体と後方側の袋体との上下の位置関係が部分的に逆となる場合がある。このような場合、下側の袋体が上側の袋体よりも先にストッパに当接してしまうため、上側の袋体から順に一枚ずつ袋体を給袋手段によって取出してしまうと、上記の正規の位置及び向きが確保されないまま充填位置へもたらされる。
【００１１】
更に、長期使用によりブラシローラの毛が抜けたり樹脂シートが摩耗したりすることによりブラシローラ等と袋体との間の摩擦力は低下するので、上述のようなブラシローラ等と袋体との間でのすべりの問題が再び生ずる。又、ブラシローラから抜けた毛は袋体に付着等する虞れがあるため、袋体に飲食物を充填する場合等において衛生上の点からも好ましくない。このため、ブラシローラや樹脂シートの定期的な交換等のメンテナンスが頻繁に必要となってしまう。
【００１２】
そこで、本発明は、袋体をストッパに確実に当接させて、取出位置にて袋体を所定の位置及び向きで一枚ずつ取り出し可能とし、次工程での充填位置等に供給される袋体を適切な位置及び姿勢とすることができ、更にはメンテナンスの軽減化、袋体に対する傷付けの防止を図ることができる袋体搬送装置の提供を目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、上記目的は、コンベア上の複数の袋体を搬送方向で前方側の袋体が後方側の袋体の上側となるよう順次ずらして重ねられた状態から次工程に備えた取出位置まで搬送する袋体搬送装置であって、袋体を上記搬送方向に搬送するコンベアと、該コンベアの前方で該コンベアから突出する袋体の前端に当接して該袋体の移動を所定の上記取出位置で停止させるストッパと、袋体を上記ストッパに当接させるように前方へ力を上記袋体に加える押し出し手段とを備える袋体搬送装置において、押し出し手段は、袋体の後端縁に当接して該袋体を前方に押し出す押し部材を有していることによって達成される。
【００１４】
かかる本発明にあっては、押し部材が、袋体の後端縁を前方に押すことにより該袋体の前端がその全幅にわたってストッパに確実に当接し、その向きもストッパによって正規の向きとなって搬送方向に対する傾きもなくなるので、取出位置にて袋体を所定の位置及び向きで一枚ずつ取り出し可能とし、次工程での充填位置等に供給される袋体を適切な位置及び姿勢とすることができる。又、押し部材は、従来のような毛の抜ける虞れのあるブラシローラ、摩耗する樹脂シートを用いない部材とすることができるので、メンテナンスの軽減化、袋体に対する傷付けの防止を図ることができる。
【００１５】
本発明においては、押し部材の移動範囲内の袋体の後端縁をさらに確実にとらえて押すことが可能とするためには、押し部材は、コンベアの搬送面に平行で且つ搬送方向に直角な揺動軸線まわりに所定角度の範囲で揺動可能になっているとよい。この場合、押し部材は、該押し部材を前方に向けて付勢する付勢部材を介して支持部材に支持され、該支持部材の前方への移動により押し動作をするようになっていると、袋体がストッパに当接した後は袋体を介したストッパからの反力によって、押し部材が付勢部材の付勢力に抗して後方に退避するので、押し部材の袋体押し行程距離をストッパへの袋体当接位置に正確に合わせて設定する必要がない。
【００１６】
又、押し部材は、ストッパに対する袋体の当接後に、袋体と非接触位置まで上方に移動された後、袋体搬送方向後方に戻り次の袋体を押すようになっていることが好ましい。こうすることにより、押し部材はストッパに当接して位置出した後は袋体と非接触となるので、取出位置に位置付けられた袋体の姿勢を崩すことなく、コンベアの搬送面上の後続の袋体の押し動作が円滑にされることとなる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に関して、添付図面に基づき説明する。
【００１８】
図１は、本実施形態の袋体搬送装置の概略構成を示す模式図である。
【００１９】
図１に示す袋体搬送装置は、袋体たる空袋Ｐの搬送用のベルトコンベア１と、空袋Ｐの前端縁の位置出しを行なうストッパ２と、空袋Ｐをストッパ２に向け前方へ押し出す押し出し装置３と、空袋Ｐの次工程へ向けての取り出しのための吸盤４とを備えている。この袋体搬送装置は、例えば、空袋Ｐを次工程たる充填包装装置の充填位置へその充填が適切に行なえる位置及び姿勢で一枚ずつ取り出すことを可能とするために、上記取出位置にて空袋Ｐを所定の位置及び向き（姿勢）で待機させる装置である。
【００２０】
ベルトコンベア１は、複数の空袋Ｐが前方（搬送方向先方）のものから一枚ずつ順に吸盤４によって上方に取り出せるように、搬送方向たる矢印ａ方向で前方側の空袋を後方側の空袋の上側とするよう順次ずらして重ねられてベルトコンベア１上に供給されている。本実施形態では、ベルトコンベア１の搬送面は、前方側が後方側より低くなるよう傾いて設けられて、ベルトコンベア１上の上側の空袋Ｐが搬送中に下側の空袋Ｐに対して前方側にずれやすくしている。尚、ベルトコンベア１は、ベルト式に限らずローラ式等の他の方式のコンベアであってもよい。又、上記ベルトコンベアの搬送面の前方への傾きは、本発明において必須ではない。
【００２１】
ストッパ２は、ベルトコンベア１から前方に突出するようになった空袋Ｐの前端に当接して該空袋Ｐの移動を停止させて該空袋Ｐの前端の位置出しを行ない、空袋Ｐが次工程に備えて正規の取り出し位置に定める。又、ストッパ２は、空袋Ｐの前端が当接することによって、上記取出位置で空袋Ｐの前端を位置出しすると共に空袋Ｐの前端の向き、即ち空袋Ｐのベルトコンベア１上での前端縁の傾きを所定の向きとして取出し時の姿勢を一定にするようになっている。この空袋Ｐの前端の傾きは、一般には搬送方向に対して直角である。
【００２２】
押し出し装置３は、図２に示すように、袋体の後端縁に当接して該袋体を前方に押し出す押し部材５と、押し部材５の移動行程範囲内で空袋Ｐの後端縁を確実にとらえて押すことを可能とするために、押し部材５を揺動自在に支持する支持部材６とを有している。尚、図２は、図１の袋体搬送装置に備えられた押し出し装置３の概略構成を示す図である。
【００２３】
押し部材５は、ベルトコンベア１上に重ねて配された複数の空袋の高さに対応し、又その高さの変動を許容しつつ、押し部材５の押し動作によってこれらの空袋の後端を押せるように、前方部で上方に突出し該前方部から後方に延びるＬ字状をなしていて比較的大きい高さ寸法を有している。又、押し部材５の後部には、支持部材６による該押し部材５の支持そして前後駆動のため、ベルトコンベア１の搬送面に平行で且つ搬送方向に直角な軸線をもつ軸体５ａが設けられている。一方、支持部材６は、押し部材５を揺動自在に支持するよう押し部材５の軸体５ａに係合する長穴部６ａが形成されている。該長穴部６ａと押し部材５の軸体５ａとの間には、押し部材５を前方に向けて付勢するバネ７が介在している。押し部材５によるストッパ２への空袋Ｐの当接時には、このバネ７の付勢力に抗して押し部材５が後方に退避するので、押し部材５の空袋Ｐ押し行程距離をストッパ２への袋体当接位置に正確に合わせる必要がない。又、支持部材６には、押し部材５と当接することにより押し部材５の揺動角度範囲を過大にしないように所定範囲に制限するストッパ部材８が取り付けられている。更に、支持部材６は、図１に一点鎖線で示した前後上下方向軌跡の如く、押し部材５の前端の押し動作開始位置Ａに対応する軸体５ａの位置Ａ´と押し動作終端位置Ｂに対応する位置Ｂ´との間で軸体５ａを繰り返し移動させる。これにより、押し部材５は、前端が図１に示す位置Ａから位置Ｂまで繰り返し前方へ移動され、後端縁が位置Ａと位置Ｂとの間に在る空袋Ｐを該空袋Ｐの後端縁に当接して前方に押し出す。
【００２４】
吸盤４は、ストッパ２に当接して取出位置にて所定の位置及び向きでベルトコンベア１上で待機している空袋Ｐを上方のものから一枚ずつ吸着して取り出して次工程たる充填包装装置（図示せず）等の所定の充填位置へ所定の姿勢でもたらす。
【００２５】
次に、本実施形態の袋体搬送装置の動作について説明する。
【００２６】
▲１▼ 先ず、人手によってベルトコンベア１上に複数の空袋Ｐが、搬送方向たる矢印ａ方向で前方側の空袋を後方側の空袋の上側とするよう、順次ずらして積載される。
【００２７】
▲２▼ ベルトコンベア１上に積載された空袋Ｐは、ベルトコンベア１によって矢印ａ方向に搬送される。
【００２８】
▲３▼ そして、所定のタイミング、例えばストッパ２に当接している空袋の枚数が所定数以上であるか否かを検知するセンサ（図示せず）が空袋を検知しなくなった或いは少なくなったときに、押し出し装置３の押し部材５は、支持部材６により支持されている軸体５ａが図１に示す位置Ａ´となる位置で図示の如く上方から下降することにより、前方部とベルトコンベア１上の空袋Ｐとの接触により揺動してストッパ部材８との当接が解除され押し出し可能な姿勢となる。そして、押し部材５は、軸体５ａが位置Ａ´から位置Ｂ´まで距離Ｌを移動されることにより、前端部が位置Ａから位置Ｂまで距離Ｌを移動される。このとき、押し部材５の前端部は、位置Ａと位置Ｂとの間に後端縁が位置する複数の空袋Ｐに順次当接して該空袋Ｐを重なった状態で一度に前方に押し出してストッパ２に当接させる。従って、袋をコンベア上にセットする時等に上側の袋よりも下側の袋が先行した場合でも確実に修正できるし、また、ベルトコンベア１の駆動のみでは、空袋Ｐがストッパに当接して取出位置に位置しても前端の向きが正規の向きに対して傾いていたりする場合であっても、押し部材５がベルトコンベア１の搬送面上の空袋Ｐに矢印ａ方向前方への力を加えて空袋Ｐを押してストッパ２へ該空袋Ｐの前端縁を全幅にわたり当接させるので、上記取出位置で空袋Ｐの前端を位置出しすると共に空袋Ｐの前端の向きをも矯正することができる。
【００２９】
▲４▼ ストッパ２に当接して取出位置にて所定の位置及び向きでベルトコンベア１上で待機している空袋Ｐは、吸盤４によって上方のものから一枚ずつ吸着されて取り出されて次工程たる充填包装装置（図示せず）等の所定の充填位置及び姿勢でもたらされる。
【００３０】
このようにして、本実施形態では、複数の空袋が一枚ずつ順に充填包装装置等の所定の充填位置へ所定の姿勢で供給され、充填包装装置の充填用のノズルが空袋に対する正規からずれたりせずに適切な充填等が可能となる。
【００３１】
尚、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内で種々の変更或いは変形が可能である。
【００３２】
例えば、袋体については、本発明装置は、空袋に限らず例えばスタンドパウチ等の他の様々な袋体に対して適用可能である。又、開口側と底部側との厚さが異なるスタンドパウチ等の袋体においては、開口側又は底部側のどちらか一方を前方側又は後方側とすればよいが、厚さの厚い底部側を後方側とする方が容易に後端縁を押せるので好ましい。
【００３３】
又、押し部材については、袋体の後端縁に当接して該袋体を前方に押し出すようになっていればよいので、上述の本実施形態に限られない。袋体に対する押し部材の当接部位は袋体の後端縁の形状に適合させるとよい。又、押し部材は、例えば、支持軸から下方に延び該軸まわりに回動自在に支持される板状の部材であってもよい。この板状の部材は、袋体の前端をストッパに当接させるまでは若干後方へ回動しながらもその姿勢を保って袋体を前方に押すことが可能な自重をもっていると共に、袋体の前端がストッパに当接したときには該袋体からの反力によって後方側に退避回動する程度の自重であることが必要であり、又、この範囲の自重に設定することにより、押し部材が袋体を押し出す行程距離をストッパへの袋体当接位置に正確に合わせる必要がなくなる。更に、押し部材は、図３の如く、ベルトコンベア５１の搬送面に平行に走行する走行体１４を設けその走行体１４に少なくとも一つの押し部材１３を取り付けてもよい。図３では、押し部材１３は、走行体１４に揺動可能に取り付けられ、空袋Ｐの押し動作範囲Ｌではロック機構（図示せず）により揺動しないようになっている。このロック機構は押し部材１３がロック解除部材１５に当接することにより解除される。
【００３４】
更に、付勢部材は、上述の実施形態のバネに限らず、押し部材による空袋の取出し位置での位置決め時に付勢力に抗して押し部材が後方に退避できるものであれば、ゴム等の弾性体や機械的機構であってもよい。
【００３５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、押し部材が、袋体の後端縁を前方に押すことにより該袋体の前端がストッパに確実に当接し、その向きもストッパによって正規の向きとなるので、取出位置にて袋体を所定の位置及び向きで一枚ずつ取り出し可能とし、次工程での充填位置等に供給される袋体を適切な位置及び姿勢とすることができる。
【００３６】
又、押し部材は、毛の抜ける虞れのあるブラシローラ、摩耗する樹脂シートをもちいない部材とすることができるので、メンテナンスの軽減化、袋体に対する傷付けの防止を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態にかかる袋体搬送装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】図１の袋体搬送装置に備えられた押し出し装置の概略構成を示す図である。
【図３】本発明の他の実施の形態における袋体搬送装置の概略構成を示す模式図である。
【図４】従来の袋体搬送装置の概略構成を示す模式図である。
【符号の説明】
１ ベルトコンベア（コンベア）
２ ストッパ
３ 押し出し装置（押し出し手段）
５ 押し部材
６ 支持部材
７ バネ（付勢部材）
８ ストッパ部材
１３ 押し部材
１４ 走行体（支持部材）
Ｐ 空袋（袋体）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a bag for transporting a plurality of bags on a conveyor from a state in which the bags on the front side are sequentially shifted so as to be on the upper side of the bags on the rear side in the transport direction and are stacked to a take-out position prepared for the next step. The present invention relates to a body transport device.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an example of this type of bag conveying apparatus, an apparatus as shown in FIG. 4 has been known. For example, this bag body transport device moves the empty bag P to a predetermined position at the unloading position in order to bring the empty bag P to a filling position of the filling and packaging device, which is the next process, at a position and a posture at which the filling can be appropriately performed. And stand by in the direction (posture) so that they can be taken out one by one. If the empty bag P is not supplied to the filling position in the above-described position and posture, the filling nozzle of the filling and packaging apparatus protrudes from the empty bag P, and proper filling cannot be performed.
[0003]
4 is a belt conveyor 51 for transporting empty bags P serving as bags, a stopper 52 for positioning the empty bags P, and a brush roller for pushing the empty bags P forward toward the stopper 52. 53 and a suction cup 54 for taking out the empty bag P.
[0004]
In the belt conveyor 51, the plurality of empty bags P are arranged such that the front empty bag is positioned above the rear empty bag in the direction of arrow a as the transport direction so that the plurality of empty bags P can be easily taken out one by one in order from the front one by the suction cup 54. The sheets are supplied on the belt conveyor 51 while being shifted one after another.
[0005]
The stopper 52 abuts on the front end of the empty bag P which projects forward from the belt conveyor 51, stops the movement of the empty bag P at the removal position, and positions the front end of the empty bag P. It has become. In addition, the stopper 52 positions the front end of the empty bag P at the take-out position by bringing the front end of the empty bag P into contact with the stopper 52, and the direction of the front end of the empty bag P, that is, on the belt conveyor 51 of the empty bag P. The inclination of the front end of the is set in a predetermined direction, and the posture at the time of taking out is made constant. The inclination of the front end of the empty bag P is generally perpendicular to the transport direction.
[0006]
The brush roller 53 contacts the empty bag on the conveying surface of the belt conveyor 51 from above while rotating and applies a force forward to the empty bag at a position within a range of one empty bag from the stopper 52 in the direction of arrow a. Has become. As a result, the empty bag P that has moved forward applies a forward conveying force due to the driving of the belt conveyor 51, and at the same time, a conveying force in the same direction is applied by contact with the rotating brush roller 53, so that the front end is applied to the stopper 52. Abut Therefore, only by driving the belt conveyor 51, even if the empty bag P comes into contact with the stopper and is located at the take-out position or the front end is inclined with respect to the normal direction, the brush roller 53 is not moved. A forward force in the direction of arrow a is applied to the empty bag P on the conveying surface of the belt conveyor 51 to push the empty bag P to abut against the stopper 52. At the above-described removal position, the front end of the empty bag P is located and the empty bag P is The direction of the front end can be corrected. Conventionally, in place of the brush roller 53, the roller extends in a radial direction from a rotating shaft member and periodically contacts an empty bag on the conveying surface of the belt conveyor 51 by the rotation of the shaft member to apply a frictional force in the conveying direction. Those using a resin sheet are also known.
[0007]
The suction cup 54 abuts the empty bags P waiting at the predetermined position and orientation on the belt conveyor 51 at the take-out position in contact with the stopper 52 at a predetermined position and sucks them one by one from the upper ones, and takes out and takes out the same. It is provided at a predetermined filling position and posture of a device (not shown) or the like.
[0008]
As described above, conventionally, a plurality of empty bags are sequentially supplied one by one at a predetermined filling position and posture of the filling and packaging device or the like, and the filling nozzle of the filling and packaging device is appropriately filled without protruding from the empty bag. And so on.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional bag conveying device, the contact area between the brush roller or the resin sheet (hereinafter, referred to as brush roller or the like) and the empty bag, that is, the bag, is small. In some cases, slippage occurs between the brush roller or the like and the bag due to insufficient frictional force with the body, and the bag cannot be reliably pushed out toward the stopper. In this case, the bag cannot be positioned at the removal position and cannot be oriented in a predetermined direction. Further, since the brush roller or the like pushes the bag body by frictional force, there is a problem that the bag body is damaged. In particular, if the frictional force is increased by strongly pressing the brush roller or the like in order to eliminate the slip, the problem of the scratching is remarkable.
[0010]
In addition, since the brush roller and the like are in contact with the stopper and in contact with the bag body above the bag body in a standby state for taking out, the sucker holds the bag body and moves the bag body upward when taking out the bag. The body is caught and hinders removal. As a result, even if the bag is once positioned by the stopper and is oriented in a predetermined direction, the bag is displaced from the normal position and orientation due to the above-mentioned obstacle when being moved while being held by the suction cup, and It is not supplied to the device or the like at a proper position and posture, and the filling and packaging device or the like cannot properly fill the bag body. In addition, as described above, the work of sequentially shifting a plurality of bags so that the front bags are above the rear bags and stacking the bags on the conveyance surface of the belt conveyor is performed manually. In some cases, the vertical positional relationship between the front bag and the rear bag may be partially reversed. In such a case, since the lower bag contacts the stopper earlier than the upper bag, if the bags are taken out one by one from the upper bag by the bag supply means, It is brought to the filling position without ensuring the correct position and orientation.
[0011]
Further, the frictional force between the brush roller or the like and the bag body is reduced due to the brush roller's hair coming off or the resin sheet being worn out due to long-term use. The problem of slippage between them reappears. In addition, since the bristle coming out of the brush roller may adhere to the bag body or the like, it is not preferable in terms of sanitation when filling the bag body with food or the like. For this reason, maintenance such as periodic replacement of the brush roller and the resin sheet is frequently required.
[0012]
In view of the above, the present invention provides a method in which a bag is reliably brought into contact with a stopper so that bags can be taken out one by one at a predetermined position and orientation at a take-out position, and bags to be supplied to a filling position or the like in the next step. It is an object of the present invention to provide a bag conveying apparatus capable of setting a body to an appropriate position and posture, further reducing maintenance, and preventing damage to the bag.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, the above object is provided for a next step from a state in which a plurality of bags on a conveyor are sequentially shifted and stacked so that a front bag is located above a rear bag in a transport direction. A bag conveying device for conveying a bag to a take-out position, wherein the conveyor is configured to convey the bag in the conveying direction and a front end of the bag protruding from the conveyor in front of the conveyor is moved in a predetermined manner. A stopper that stops at the take-out position, and a pushing unit that applies a forward force to the bag so as to bring the bag into contact with the stopper. This is achieved by having a pushing member that abuts on the rim and pushes the bag body forward.
[0014]
In the present invention, when the pushing member pushes the rear edge of the bag body forward, the front end of the bag body securely contacts the stopper over the entire width thereof, and the orientation of the bag body becomes the normal direction by the stopper. Since there is no inclination with respect to the transport direction, the bags can be taken out one by one at a predetermined position and orientation at the take-out position, and the bags supplied to the filling position and the like in the next process are set to an appropriate position and posture. be able to. Further, since the pressing member can be a member that does not use a brush roller or a worn resin sheet as in the related art, there is a risk of hair coming off, so that maintenance can be reduced and damage to the bag can be prevented. it can.
[0015]
In the present invention, in order to more reliably catch and push the rear end edge of the bag within the moving range of the pushing member, the pushing member is parallel to the conveying surface of the conveyor and perpendicular to the conveying direction. It is preferable to be able to swing within a range of a predetermined angle around the swing axis. In this case, the pushing member is supported by the supporting member via an urging member that urges the pushing member forward, and the pushing member performs a pushing operation by moving the supporting member forward. After the bag comes into contact with the stopper, the pushing member retracts rearward against the urging force of the urging member due to the reaction force from the stopper through the bag, so that the bag pushing distance of the pressing member is reduced. There is no need to accurately set the position of the bag contacting the stopper.
[0016]
Further, it is preferable that, after the bag comes into contact with the stopper, the pressing member is moved upward to a non-contact position with the bag, and then returns to the rear in the bag conveying direction and presses the next bag. . By doing so, the pushing member comes out of contact with the stopper and comes out of contact with the bag body, so that the posture of the bag body positioned at the take-out position is not lost, and the subsequent pushing member on the conveyor conveying surface is not disturbed. The pushing operation of the bag is made smooth.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0018]
FIG. 1 is a schematic diagram showing a schematic configuration of the bag conveying device of the present embodiment.
[0019]
The bag conveying apparatus shown in FIG. 1 includes a belt conveyor 1 for conveying an empty bag P serving as a bag, a stopper 2 for positioning a front edge of the empty bag P, and a forward moving of the empty bag P toward the stopper 2. An extruding device 3 for extruding and a suction cup 4 for taking out the empty bag P for the next process are provided. The bag transporting device is, for example, to take out the empty bags P one by one to a filling position of the filling and packaging device, which is the next process, at a position and a posture at which the filling can be appropriately performed. This is a device for waiting the empty bag P at a predetermined position and orientation (posture).
[0020]
The belt conveyor 1 removes the empty bags on the front side in the direction of arrow a, which is the conveying direction, so that a plurality of empty bags P can be taken out one by one from the front (forward in the conveying direction) by the suction cups 4 in order. The sheets are supplied on the belt conveyor 1 while being shifted one after another so as to be on the upper side of the bag. In the present embodiment, the conveying surface of the belt conveyor 1 is provided so as to be inclined so that the front side is lower than the rear side, and the upper empty bag P on the belt conveyor 1 is moved with respect to the lower empty bag P during conveyance. It is easy to slip forward. The belt conveyor 1 is not limited to the belt type, but may be another type such as a roller type. The forward inclination of the conveyor surface of the belt conveyor is not essential in the present invention.
[0021]
The stopper 2 comes into contact with the front end of the empty bag P which projects forward from the belt conveyor 1 to stop the movement of the empty bag P, to position the front end of the empty bag P, Is set to the regular take-out position for the next step. When the front end of the empty bag P comes into contact with the stopper 2, the stopper 2 positions the front end of the empty bag P at the above-described take-out position, and the direction of the front end of the empty bag P, that is, the empty bag P on the belt conveyor 1. The inclination of the front edge is set to a predetermined direction, and the posture at the time of removal is made constant. The inclination of the front end of the empty bag P is generally perpendicular to the transport direction.
[0022]
As shown in FIG. 2, the pushing device 3 includes a pushing member 5 that abuts against a rear end edge of the bag body and pushes the bag body forward, and a rear end edge of the empty bag P within a moving stroke range of the pushing member 5. And a supporting member 6 for swingably supporting the pressing member 5 in order to be able to reliably capture and press the pressing member 5. FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration of an extruding device 3 provided in the bag conveying device of FIG.
[0023]
The pushing member 5 corresponds to the height of a plurality of empty bags stacked on the belt conveyor 1 and allows the height to fluctuate. In order to press the end, it has an L-shape protruding upward at the front portion and extending rearward from the front portion, and has a relatively large height dimension. A shaft 5a having an axis parallel to the conveying surface of the belt conveyor 1 and perpendicular to the conveying direction is provided at a rear portion of the pressing member 5 for supporting the pressing member 5 by the supporting member 6 and for driving the conveying member back and forth. ing. On the other hand, the support member 6 is formed with an elongated hole 6a that engages with the shaft 5a of the push member 5 so as to swingably support the push member 5. A spring 7 for urging the pushing member 5 forward is interposed between the elongated hole 6a and the shaft 5a of the pushing member 5. When the empty bag P comes into contact with the stopper 2 by the pushing member 5, the pushing member 5 retreats backward against the urging force of the spring 7, so that the empty bag P pushing stroke distance of the pushing member 5 to the stopper 2. It is not necessary to exactly match the bag contact position. A stopper member 8 is attached to the support member 6 to limit the swing angle range of the push member 5 to a predetermined range by contacting the push member 5 so as not to be excessive. Further, the supporting member 6 is moved to a position A ′ of the shaft 5a and a pushing end position B corresponding to the pushing operation start position A at the front end of the pushing member 5, as indicated by the front-rear vertical trajectory shown by the alternate long and short dash line in FIG. The shaft 5a is repeatedly moved to and from the corresponding position B '. Thereby, the pushing member 5 is repeatedly moved forward at the front end from the position A shown in FIG. 1 to the position B, and the rear end edge of the pushing member 5 is removed from the empty bag P located between the position A and the position B. Push it forward against the rear edge.
[0024]
The suction cup 4 abuts the empty bags P waiting on the belt conveyor 1 at a predetermined position and orientation at the take-out position in contact with the stopper 2 at a predetermined position and sucks them one by one from above, and takes out and fills the next step. It is brought in a predetermined posture to a predetermined filling position such as an apparatus (not shown).
[0025]
Next, the operation of the bag conveying apparatus of the present embodiment will be described.
[0026]
{Circle around (1)} First, a plurality of empty bags P are sequentially and manually shifted on the belt conveyor 1 so that the front empty bag is positioned above the rear empty bag in the direction of the arrow a as the transport direction.
[0027]
{Circle around (2)} The empty bags P stacked on the belt conveyor 1 are transported by the belt conveyor 1 in the direction of arrow a.
[0028]
{Circle around (3)} At a predetermined timing, for example, a sensor (not shown) for detecting whether or not the number of empty bags abutting on the stopper 2 is equal to or more than a predetermined number does not detect or decreases empty bags. When the push member 5 of the pushing device 3 is moved downward from above as shown in the figure at a position where the shaft 5a supported by the support member 6 becomes the position A 'shown in FIG. It swings due to the contact with the empty bag P on the conveyor 1, and the contact with the stopper member 8 is released, and the posture becomes such that it can be pushed out. The front end of the pressing member 5 is moved from the position A to the position B by moving the shaft 5a by the distance L from the position A 'to the position B'. At this time, the front end of the pushing member 5 sequentially contacts the plurality of empty bags P, the rear edges of which are located between the position A and the position B, and pushes the empty bags P forward at a time in an overlapping state. To make contact with the stopper 2. Therefore, when the bags are set on the conveyor or the like, even if the lower bag is ahead of the upper bag, the correction can be surely performed, and the empty bag P abuts against the stopper only by driving the belt conveyor 1. The pushing member 5 applies a forward force in the direction of the arrow a to the empty bag P on the conveying surface of the belt conveyor 1 even when the front end is inclined with respect to the normal direction even if the front end is inclined with respect to the normal In addition, since the empty bag P is pushed to bring the front edge of the empty bag P into contact with the stopper 2 over the entire width, the front end of the empty bag P is located at the above-mentioned take-out position and the direction of the front end of the empty bag P is corrected. be able to.
[0029]
{Circle around (4)} Empty bags P abutting the stopper 2 and waiting on the belt conveyor 1 at a predetermined position and orientation at the take-out position are sucked one by one from the upper one by the suction cup 4 and taken out. It is provided at a predetermined filling position and posture such as a filling and packaging apparatus (not shown) as a process.
[0030]
In this manner, in the present embodiment, a plurality of empty bags are sequentially supplied one by one to a predetermined filling position of a filling and packaging device or the like in a predetermined posture, and a filling nozzle of the filling and packaging device is moved from a normal state with respect to the empty bag. Appropriate filling or the like can be performed without shifting.
[0031]
Note that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various changes or modifications can be made within the scope described in the claims.
[0032]
For example, with respect to bags, the device of the present invention is applicable not only to empty bags but also to various other bags such as a stand pouch. In a bag such as a stand pouch having different thicknesses on the opening side and the bottom side, one of the opening side and the bottom side may be the front side or the rear side. The rear side is preferable because the rear edge can be easily pressed.
[0033]
Further, the pushing member is not limited to the above-described embodiment, since it is sufficient that the pushing member contacts the rear end edge of the bag and pushes the bag forward. The contact portion of the pressing member against the bag may be adapted to the shape of the rear edge of the bag. Further, the pressing member may be, for example, a plate-like member extending downward from the support shaft and supported rotatably around the shaft. This plate-shaped member has its own weight capable of pushing the bag body forward while maintaining its posture while rotating slightly backward until the front end of the bag body comes into contact with the stopper. When the front end comes into contact with the stopper, it is necessary that the weight is such that it is retracted and rotated rearward due to the reaction force from the bag body. It is not necessary to exactly adjust the stroke distance for pushing the body to the position where the bag abuts the stopper. Further, as shown in FIG. 3, the pushing member may be provided with a traveling body 14 that travels in parallel with the conveying surface of the belt conveyor 51, and at least one pushing member 13 may be attached to the traveling body 14. In FIG. 3, the pushing member 13 is swingably attached to the traveling body 14, and does not swing by a lock mechanism (not shown) in the pushing operation range L of the empty bag P. The lock mechanism is released when the pressing member 13 comes into contact with the lock releasing member 15.
[0034]
Further, the biasing member is not limited to the spring of the above-described embodiment, and may be a rubber or the like as long as the push member can be retracted rearward against the biasing force at the time of positioning the empty bag by the push member at the take-out position. It may be an elastic body or a mechanical mechanism.
[0035]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, when the pushing member pushes the rear end edge of the bag body forward, the front end of the bag body surely comes into contact with the stopper, and the direction is also adjusted to the normal direction by the stopper. Therefore, the bags can be taken out one by one at a predetermined position and orientation at the take-out position, and the bags supplied to the filling position and the like in the next process can be set to an appropriate position and posture.
[0036]
Further, since the pressing member can be a member that does not use a brush roller or a resin sheet that is likely to come off, the maintenance can be reduced and the bag can be prevented from being damaged.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing a schematic configuration of a bag conveying device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration of an extruding device provided in the bag conveying device of FIG.
FIG. 3 is a schematic diagram showing a schematic configuration of a bag conveying device according to another embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a schematic view showing a schematic configuration of a conventional bag conveying device.
[Explanation of symbols]
1 belt conveyor (conveyor)
2 Stopper 3 Pushing device (pushing means)
5 Push member 6 Support member 7 Spring (biasing member)
8 Stopper member 13 Push member 14 Traveling body (support member)
P Empty bag (bag)
