JP2004042448A - Envelope type flier producing method - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To manufacture an envelope type flier which internally contains an enclosure, and by which the enclosure does not drop out accompanying unsealing at a high speed and a low cost. <P>SOLUTION: This envelope type flier producing method has a paper feeding step for feeding a material paper 10 on which advertisement information is printed by a specified interval, a material paper processing step for placing a folding line for folding on the material paper 10 and dividing the material paper 10 into sheet-form main body fliers 11, and a first gluing step for applying an adhesive into a dot form at specified locations on the folded surface of the main body flier 11. The envelope type flier producing method also has a second gluing step for applying the adhesive into a linear form along the end part of the folded surface of the main body flier 11, an enclosure feeding step for feeding an enclosure 20 (30) at the specified location where the adhesive has been applied into the dot form during the two gluing step, a processing step for folding the main body flier 11 along the folding line, and a pasting step wherein the end parts of the folded surface on which the adhesive has been applied into the linear form are pasted to each other to form the envelope type flier 41. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、広告情報が印刷され、且つ封入物を内包する封筒型チラシを一貫生産する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、広告情報を印刷したチラシを封筒に入れ、例えばダイレクトメールとして各顧客に郵送・配達することが行われている。最近では封筒を用いずに、広告情報が印刷され、所定サイズに折り畳まれた封筒型チラシに顧客の住所や氏名を記載して郵送・配達することが行われている。この様な封筒型チラシでは、広告の情報量を増やすために、内部にハガキや付属チラシ等の封入物を入れることが行われている。
【０００３】
従来、封入物を内包した封筒型チラシを製作するには、所定の大きさに断裁されたチラシを、例えば定形サイズの封筒型チラシとなるように折り加工機で折り畳み、この折り畳み処理の途中で手作業で封入物を入れ、その後、再度折り加工機で折り畳みを行い、最後に折り込み面の端部をプレス機で張り合わせて封筒型チラシとしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、従来は封筒型チラシの製作に際して、封入物を手作業で入れていたため、処理の高速化を図ることが難しいという課題があった。
【０００５】
また、手作業には人件費がかかるうえ、入れ忘れや、入れ間違い等のミスが発生しやすいという課題があった。
【０００６】
さらに、封入物は封筒型チラシの内部で固定されていないため、折り畳み時に封入物がずれて不良品となることがしばしば発生していた。また、顧客が封筒型チラシを開封したときに、封入物が床面に落下して汚れたり、或いは紛失してしまうことがあった。このため、顧客に不愉快な印象を与えてしまうだけでなく、封入物を顧客に見てもらえなくなるという課題があった。
【０００７】
この発明の目的は、封筒型チラシを高速且つ低コストで生産することができ、また開封に伴って封入物が落下することのない封筒型チラシを製作することができる封筒型チラシ生産方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明に係わる封筒型チラシ生産方法は、所定間隔で広告情報が印刷された原紙を供給する給紙工程と、前記原紙に折り畳みのための筋目を入れると共に、前記原紙をシート状の本体チラシに分割する原紙加工工程と、前記本体チラシの折り込み面上の所定箇所に接着剤を点状に塗布する第１の糊付け工程と、前記本体チラシの折り込み面の端部に沿って接着剤を線状に塗布する第２の糊付け工程と、前記接着剤が点状に塗布された所定箇所に封入物を供給する封入物供給工程と、前記本体チラシを前記筋目に沿って折り畳む折り加工工程と、前記接着剤を線状に塗布した折り込み面の端部を貼り合わせて封筒型チラシとする貼り合わせ工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係わる封筒型チラシ生産方法を適用した封筒型チラシ生産システムの実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１０】
図１は、本実施の形態に係わる封筒型チラシ生産システム（以下、システム）の概略構成図である。ただし、図１では、本システムを構成する主要部分のみを示し、その他の部分については図示及び説明を省略する。
【００１１】
本システム１００は、大別すると、給紙部１と、印字部２と、原紙加工部３と、折り加工部４とから構成されている。
【００１２】
給紙部１は、ロール状に巻き取られた原紙１０を連続的に供給する部分であり、この給紙部１にセットされた原紙１０は、図示しない送りロール等により引き出されて後段の印字部２へ送られる。
【００１３】
原紙１０の表裏面には、図示しない印刷機により所定間隔で広告情報が印刷されている。以下、顧客一人分の広告情報が印刷された原紙１０上の領域をチラシ領域という。また、広告情報に印刷不良があるときは、そのチラシ領域の端部に印刷不良マークが付されている。
【００１４】
また給紙部１には、前記印刷不良マークを検出する印刷不良マークセンサー１２が設けられている。印刷不良センサー１２は、原紙１０の端部で印刷不良マークを検出したときは、マーク検出信号を図示しない印字制御部に出力する。なお、印刷不良マークによる印字制御については後述する。
【００１５】
なお、ライン上には給紙部１の他にも、原紙１０を一定速度で紙送りするための図示しない紙送り機構が各所に設けられている。
【００１６】
印字部２は、原紙１０の所定位置に顧客情報を印字すると共に、折り畳み時に裏面となる側（以下、裏面側）の所定位置に生産管理番号を印字するＩＪＰ（インクジェットプリンター）１３と、印字不良を検出する検査カメラ１４と、印字された生産管理番号を読み取るバーコード読み取り部１５とを備えている。
【００１７】
原紙１０上に印字される顧客情報とは、例えば、顧客の住所・氏名、顧客毎に作成されたメッセージや利用状況等に関する情報をいう。また生産管理番号とは、顧客毎の識別番号であり、例えば７桁（００００００１〜連番）の数字で構成される。この生産管理番号はバーコードで印字される。これらのデータは、図示しないメモリに記憶されており、図示しないＩＪＰ制御部によりＩＪＰ１３に順次出力される。
【００１８】
なお、原紙１０の余白部分には、印字位置を指定するための図示しないキューマーク（図７参照）が一定間隔で印刷されている。前記ＩＪＰ制御部は、図示しないセンサーによりキューマークが検出されたタイミングに合わせて、ＩＪＰ１３に印字開始を指示する。
【００１９】
バーコード読み取り部１５は、原紙１０の裏面側で生産管理番号が印字されていないことを検出したとき、すなわち生産管理番号が読み取れなかったときに、印字不良信号を図示しない不良品排除制御部に出力する。なお、印字不良信号による不良品の排除については後述する。
【００２０】
原紙加工部３は、エッジガイド部１６と、スリッター／筋目入れ部１７と、第１折り加工部１７ａと、ダイカット部１８とを備えている。
【００２１】
エッジガイド部１６は、スリッター／筋目入れ処理の前段において、原紙１０の左右方向の位置を制御する。
【００２２】
スリッター／筋目入れ部１７は、図示しない筋入れ刃により紙送り方向に沿って２本の筋目を所定間隔で入れると共に、筋目で区切られた左端（紙送り方向に見て）の領域を第１折り加工部（第１プラウフォルダー）１７ａにより下方にライン折りする（第１折り）。また、図示しないスリッターにより原紙１０の左右にある余分な部分をシートカットする。
【００２３】
ダイカット部１８は、図２の概略構成図に示すように、筋押し及びカット用ロール１８１とアンビルロール１８２とで構成されている。このうち、筋押し及びカット用ロール１８１は、原紙１０に折り畳みのための筋目を入れる複数の筋押し刃１８３と、原紙１０を所定ピッチ毎に断裁して、シート状の本体チラシ１１に分割するカット刃１８４を備えている。また、アンビルロール１８２には、回転駆動時に筋押し刃１８３及びカット刃１８４と当接して刃の当たりを受け止める図示しないウレタンゴムが設けられている。
【００２４】
筋押し及びカット用ロール１８１とアンビルロール１８２は原紙１０が通過可能な所定間隔をもって対向配置され、図示しないサーボモーターによって紙送り方向に回転駆動される。
【００２５】
なお、本実施の形態では、筋押し刃とカット刃を一つのロール上に一体に形成した例について示したが、筋押し刃を設けたロールと、カット刃を設けたロールを並列的に配置した構成としてもよい。
【００２６】
また、ダイカット部１８の後段には、原紙１０を紙送り方向に所定の回転速度で送り込む一対の原紙送りロール１８５，１８６が設けられている。この原紙送りロール１８５，１８６についても、図示しないサーボモーターによって回転駆動されている。なお、原紙送りロール１８５，１８６は、図示しない押圧機構により互いのロール面が相手方向にそれぞれ押圧された状態で回転するように構成されている。
【００２７】
図２に示すように、原紙１０は筋押し及びカット用ロール１８１とアンビルロール１８２の回転駆動により紙送り方向に送り込まれると共に、原紙送りロール１８５，１８６によっても紙送り方向に送り込まれている。
【００２８】
ダイカット部１８において、原紙１０が筋押し及びカット用ロール１８１とアンビルロール１８２との間を通過すると、最初に、筋押し刃１８３により原紙１０上の所定箇所に複数の筋目が入れられ、続いて、カット刃１８４により所定ピッチ毎に断裁されてシート状の本体チラシ１１に分割される。分割された本体チラシ１１は、原紙送りロール１８５，１８６によって、後段の折り加工部４に送り込まれる。
【００２９】
なお、原紙１０の紙継ぎ部分が通過する際のアンビルロール１８２の動作及び原紙送りロール１８３，１８４の速度制御については後述する。
【００３０】
折り加工部４は、図３の概略構成図に示すように、第２折り加工部１９、測長センサー２１、不良品排除ゲート部２２、第１点状糊付け部２３、第１封入物供給部２４、第２点状糊付け部２５、第２封入物供給部２６、第１線状糊付け部２７、第３折り加工部２８、第１プレス部２９、第２線状糊付け部３１、第４折り加工部３２、第２プレス部３３、第３線状糊付け部３４、第５折り加工部３５、第３プレス部３６、反転部３７、ラベル貼り付け部３８、不良品排除ゲート部３９、バーコード読み取り部４２を備えている。
【００３１】
第２折り加工部（第２プラウフォルダー）１９は、第１折り加工部１７ａで下方にライン折りされた本体チラシ１１の左半分を、さらに上方にライン折りし（第２折り）、本体チラシ１１の断面がＺ状となるように折り畳む。
【００３２】
不良品排除ゲート部２２は、第２折り加工部１９で第２折りが施された本体チラシ１１のうち、不良品と判断された本体チラシ１１をライン下方に配置された図示しない収容箱に排除する。なお、不良品の排除については後述する。
【００３３】
第１点状糊付け部２３は、搬送されてきた本体チラシ１１の先端を図示しないセンサーでとらえ、本体チラシ１１の折り込み面上の所定箇所に接着剤を点状に塗布する。
【００３４】
第１封入物供給部２４は、搬送されてきた本体チラシ１１の先端を図示しないセンサーでとらえ、第１点状糊付け部２３により接着剤が点状に塗布された所定箇所に封入物２０を供給する。本実施の形態では、封入物供給部が２カ所にあり、２種類の封入物２０，３０を順に本体チラシ１１に供給している。
【００３５】
第２点状糊付け部２５は、搬送されてきた本体チラシ１１の先端を図示しないセンサーで検知して、本体チラシ１１の折り込み面上の所定箇所（封入物２０が載置されていない箇所）に接着剤を点状に塗布する。
【００３６】
第２封入物供給部２６は、搬送されてきた本体チラシ１１の先端を図示しないセンサーでとらえ、第２点状糊付け部２５により接着剤が点状に塗布された所定箇所に封入物３０を供給する。
【００３７】
第１線状糊付け部２７は、搬送されてきた本体チラシ１１の先端を図示しないセンサーで検知して、本体チラシ１１の折り込み面の端部１１ａ，１１ｂに沿って予め設定された長さに接着剤を線状に塗布する。
【００３８】
第３折り加工部２８は、本体チラシ１１が加工位置に到達したことを図示しないセンサーで検知して、折り刃２８ａにより本体チラシ１１を筋目２１１に沿ってＶ状に折り畳む（第３折り）。
【００３９】
第１プレス部２９は、第３折り加工部２８により貼り合わされた本体チラシ１１の両端部をプレスする。
【００４０】
第２線状糊付け部３１は、搬送されてきた本体チラシ１１の先端を図示しないセンサーで検知して、第３折りが施された本体チラシ１１の折り込み面の端部１１ｃ，１１ｄに沿って予め設定された長さに接着剤を線状に塗布する。
【００４１】
第４折り加工部３２は、本体チラシ１１が加工位置に到達したことを図示しないセンサーで検知して、折り刃２８ｂにより本体チラシ１１を筋目２１２に沿ってＶ状に折り畳む（第４折り）。
【００４２】
第２プレス部３３は、第４折り加工部３２により貼り合わされた本体チラシ１１の両端部をプレスする。
【００４３】
第３線状糊付け部３４は、搬送されてきた本体チラシ１１の先端を図示しないセンサーで検知して、第４折りが施された本体チラシ１１のフラップ（封止部）２１ｅに沿って予め設定された長さに接着剤を線状に塗布する。
【００４４】
ここで、封入物を固定する接着剤について説明する。
【００４５】
図３に示す第１点状糊付け部２３と第２点状糊付け部２５で使用する接着剤としては、封入物を仮接着で固定し、剥離時に紙裂けを生じない一過性の接着剤を使用する。
【００４６】
また、第１線状糊付け部２７、第２線状糊付け部３０及び第３線状糊付け部３３で使用する接着剤としては、折り込み面の端部を貼り合わせた際に、貼り合わせ面を極力しっかり固定することができ、剥がすときは界面剥離するような一過性の接着剤を使用する。
【００４７】
これらの接着剤としては、例えば、熱可塑性ポリマーをベースとした熱活性型接着剤のホットメルトを使用することができる。この種のホットメルトは、加熱後放冷させるだけで直ちに接着完了するものであり、弱粘着型、強粘着型、再剥離型の各種接着剤を作製することが可能であるため、本実施の形態では、人が手で簡単に剥がせる強度の接着剤を使用する。なお、ここでは接着剤としてホットメルトを使用した例について示したが、封入物の固定はホットメルトに限定されるものではなく、同等に機能する他の接着剤の中から選択して使用することができる。
【００４８】
折り加工部４の説明に戻ると、第５折り加工部（フラップ起こし部）３５は、本体チラシ１１のフラップ２１ｅを図示しないガイドに沿って起こし、プレス可能となるよう折り返す。
【００４９】
第３プレス部３６は、本体チラシ１１のフラップ２１ｅをプレスする。この処理により封筒型チラシ４１が完成する。
【００５０】
反転部３７は、裏面を上にして搬送される封筒型チラシ４１の表面にラベルが貼れるようにするため、封筒型チラシ４１を１８０°反転させる。
【００５１】
ラベル貼り付け部３８は、顧客の住所・氏名等が印字されたラベル４０を封筒型チラシ４１の表面に貼り付ける。
【００５２】
不良品排除ゲート部３９は、ラベル貼り付け部３８でラベルが貼り付けられた封筒型チラシ４１のうち、不良品と判断された封筒型チラシ４１を排除する。
【００５３】
バーコード読み取り部４２は、封筒型チラシ４１の裏面に印字された生産管理番号を読み取り、図示しない再生産ファイル管理部に出力する。なお、再生産ファイルによる不良品・良品の管理については後述する。
【００５４】
次に、上記のように構成されたシステム１００において、原紙から封筒型チラシを完成するまでの一連の処理動作について説明する。ただし、不良品を検出して排除する処理については後述する。
【００５５】
図１において、給紙部１に装着されたロール状の原紙１０は、図示しない巻き戻し機構により巻き戻され、一定の紙送り速度で印字部２に供給される。印字部２では、ＩＪＰ１３により、原紙１０の所定位置に顧客情報が印字されると共に、折り畳み時に裏面側となる所定位置に生産管理番号が印字される。続いて、原紙１０は原紙加工部３に送られ、図示しない筋入れ刃により紙送り方向に沿って２本の筋目が所定間隔で入れられると共に、筋目で区切られた左端の領域が第１折り加工部１７ａにより下方にライン折り（第１折り）される。
【００５６】
続いて、図２に示すように、ダイカット部１８では、筋押し及びカット用ロール１８１により原紙１０上の所定箇所に複数の筋目が入れられ、所定ピッチ毎に断裁されてシート状の本体チラシ１１に分割される。
【００５７】
次に、図３に示すように、折り加工部４では、始めに第２折り加工部１９により本体チラシ１１の左半分がライン折りされ（第２折り）、Ｚ状に折り畳まれる。続いて、第１点状糊付け部２３により、本体チラシ１１の折り込み面上の所定箇所に接着剤が点状に塗布され、続く第１封入物供給部２４では封入物２０が接着剤の塗布された所定箇所に供給される。続いて、第２点状糊付け部２５により、本体チラシ１１の折り込み面上の所定箇所に接着剤が点状に塗布され、続く第２封入物供給部２６では封入物３０が接着剤の塗布された所定箇所に供給される。これによって、封入物２０と３０は、折り込み面上の所定箇所に貼り込まれ、それぞれ固定される。
【００５８】
図４は、接着剤を点状に塗布する位置を示す部分拡大図である。第１点状糊付け部２３は、本体チラシ１１の折り込み面上に設定された４箇所の点２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄに接着剤を点状に塗布する。第１封入物供給部２４は、封入物２０を接着剤の塗布された点２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの上に供給する。続く第２点状糊付け部２５は、本体チラシ１１の折り込み面上に設定された４箇所の点３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄに接着剤を点状に塗布する。第２封入物供給部２６は、封入物３０を接着剤の塗布された点３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄの上に供給する。この例では、封入物２０，３０が本体チラシ１１の折り込み面上に並んで貼り込まれる。なお、接着剤を塗布する位置、及び封入物の配置については、後に具体例と共に説明する。
【００５９】
次に、図３に示すように、第１線状糊付け部２７では、第２折りが施された本体チラシ１１の折り込み面の端部１１ａ，１１ｂに沿って接着剤が線状に塗布される。続く第３折り加工部２８では、折り刃２８ａにより本体チラシ１１が筋目２１１に沿ってＶ状に折り畳まれ（第３折り）、さらに第１プレス部２９では、第３折り加工部２８により貼り合わされた本体チラシ１１の両端部がプレスされる。
【００６０】
次に、第２線状糊付け部３１では、第３折りが施された本体チラシ１１の折り込み面の端部１１ｃ，１１ｄに沿って接着剤が線状に塗布され、続く第４折り加工部３２では、折り刃２８ｂにより本体チラシ１１が筋目に沿ってＶ状に折り畳まれる（第４折り）。さらに、第２プレス部３３では、第４折り加工部３２により貼り合わされた本体チラシ１１の両端部がプレスされる。
【００６１】
次に、第３線状糊付け部３４では、第４折りが施された本体チラシ１１のフラップ２１ｅに沿って接着剤が線状に塗布され、続く第５折り加工部３５で本体チラシ１１のフラップ２１ｅが折り返される。そして、第３プレス部３６により、本体チラシ１１のフラップ２１ｅがプレスされて、封筒型チラシ４１が完成する。
【００６２】
その後、封筒型チラシ４１は反転部３７で１８０°反転され、ラベル貼り付け部３８で、顧客の住所・氏名等が印字されたラベル４０が表面に貼り付けられる。完成した封筒型チラシ４１は、配送のために図示しないデリバリ部に搬送される。
【００６３】
ここで、封筒型チラシ４１の具体例について説明する。
【００６４】
図５は、本体チラシ１１の具体例を示す平面図である。図５（ａ）は、本実施の形態で取り上げた標準サイズの例を示している。この例では、横方向の筋目に沿ってＺ状に折り畳み、その後、中央の縦の筋目に沿ってＶ状に折り畳み、さらに中央の縦の筋目に沿ってＶ状に折り畳むことで定形サイズの封筒型チラシとする。
【００６５】
図５（ｂ）の例は大型サイズの例であり、この場合は、横方向の筋目に沿ってＭ状に折り畳み、その後、中央の縦の筋目に沿ってＶ状に折り畳み、さらに２箇所ある縦の筋目に沿って略Ｖ状に交互に折り込むことで定形サイズの封筒型チラシとする。
【００６６】
図５（ｃ）の例で中型サイズの例であり、この場合は、横方向の筋目に沿ってＶ状に折り畳み、その後、中央の縦の筋目に沿ってＶ状に折り畳み、さらに２箇所ある縦の筋目に沿って略Ｖ状に交互に折り込むことで定形サイズの封筒型チラシとする。
【００６７】
図５（ｄ）の例は、小型サイズの例であり、この場合は、横方向の筋目に沿ってＶ状に折り畳み、その後、２箇所ある縦の筋目に沿って略Ｖ状に交互に折り込むことで定形サイズの封筒型チラシとする。
【００６８】
なお、本発明における封筒型チラシは、必ずしも定形サイズである必要はなく、定形外サイズでもよい。
【００６９】
また、本発明に係わる生産方法で製作することができる封筒型チラシは図５の例に限らず、さらに複数回の折り畳みを要するものであってもよい。ちなみに、本発明に係わる生産方法で製作することができる封筒型チラシの最も簡単な形状は、図５（ｅ）に示すように、中央の縦の筋目に沿ってＶ状に折り畳み、周囲３辺を糊付けするものである。
【００７０】
一方、封筒型チラシ４１に貼り込まれる封入物の配置例を図６に示す。図６（ａ）〜（ｄ）は、図５（ａ）の形状（Ｚ状に折り畳まれた後）を例として示したものである。なお図中、破線で示す小さな丸印は点状に塗布された接着剤を示している。
【００７１】
図６（ａ）は、左側にハガキ５１を貼り込み、右側に付属チラシ５２を貼り込んだ例を示している。また図６（ｂ）は、付属チラシ５２とハガキ５１を逆に配置した例を示している。なお、左右共にハガキ５１又は付属チラシ５２を配置してもよい。
【００７２】
図６（ｃ）、同（ｄ）は、ハガキ５１、付属チラシ５２を右側又は左側のいずれか一方に貼り込んだ例を示している。
【００７３】
また、図６の例では、いずれも接着剤を封入物の四隅に点状に塗布した例について示しているが、封入物の中央部分に一箇所だけ塗布してもよいし、２箇所、又は３箇所、或いはそれ以上の箇所に塗布してもよい。
【００７４】
なお、封筒型チラシに入れる封入物としては、本実施の形態で例示したハガキや付属チラシのほか、割引券、金券、プリペイドカード、或いはフレキシブルディスク、ＭＤ、ＣＤ−ＲＯＭ等を使用することができる。
【００７５】
上記システムによれば、封筒型チラシの製作に際して、封入物は所定箇所に自動的に供給されるため、封入物を手作業で入れる比べて処理の高速化を図ることができる。
【００７６】
また、手作業のように人件費がかからないうえ、入れ忘れや、入れ間違い等のミスの発生も防止することができる。
【００７７】
さらに、封入物は封筒型チラシの内部で剥離可能な一過性の接着剤により固定されるため、折り畳み時に封入物がずれて不良品となることがない。また、顧客が封筒型チラシを開封したときに、封入物が床面に落下することがないため、顧客に不愉快な印象を与えることがなく、顧客に封入物を確実に見てもらうことができる。
【００７８】
したがって、本実施の形態のシステムによれば、封筒型チラシを高速且つ低コストで生産することができ、また開封に伴って封入物が落下することのない封筒型チラシを製作することができる。
【００７９】
次に、不良品の検出及び排除について説明する。
【００８０】
図７は、不良品の検出及び排除を行うシステム（以下、不良品制御システム）の概略構成を示すブロック図である。図７では、図１と同一部分を同一符号で示している。なお、図７は不良検出システムの構成を概念的に示したものであり、各部の配置、構成は図１と必ずしも一致していない。
【００８１】
まず、印刷不良マークを検出して印字を停止する構成について説明する。
【００８２】
図７に示すように、原紙１０の余白端部には、広告情報の印刷不良を知らせる印刷不良マークＰが付されている。この印刷不良マークＰは、図示しない印刷機により広告情報を印刷した際、印刷不良が発生している場合に、そのチラシ領域の端部に付されるマークであり、本実施の形態では複数の“Ｘ”マークで示されている。
【００８３】
ただし、マークの形状、数、組み合わせ、配置等は本実施の形態の例に限らず、印刷不良の有無を検出することができればどのようなものであってもよい。したがって、例えば、正常に印刷されている広告情報にはマークを付け、印刷不良が発生している広告情報にはマークを付けないというような形態であってもよい。なお、符号１０ａは、原紙１０に等間隔で付されたキューマークである。
【００８４】
印刷不良センサー１２は、印刷不良マークＰを検出すると、マーク検出信号を印字制御部１１５に出力する。
【００８５】
一方、印刷不良センサー１２の近傍において、紙送り方向に回転駆動される送りロール１１１の回転軸にはエンコーダ１１２が接続されている。送りロール１１１は、印刷不良センサー１２の近傍であって、且つ一定の速度で回転駆動されるロールであればよく、必ずしも新規の設置を必要としない。
【００８６】
エンコーダ１１２は、送りロール１１１の回転に連動して所定数のパルスを発生するパルス発生器であり、例えば、送りロール１１１が一回転する毎に１０００パルスを発生する。ここで発生したパルスは印字制御部１１５及び後述する不良品排除制御部１１７に送られる。
【００８７】
印字制御部１１５は、印刷不良センサー１２から印刷不良検出信号を受けると、エンコーダ１１２からのパルス数をカウントし、カウントしたパルス数が所定パルス数に達したときに、印字停止信号を図示しないＩＪＰ制御部に出力する。前記ＩＪＰ制御部では、この印字停止信号を受けると、ＩＪＰ１３に対して、その時点で印字すべき顧客情報と生産管理番号の印字を停止させる。
【００８８】
また、印字制御部１１５は、印字を停止させた顧客情報と生産管理番号については、前記ＩＪＰ制御部に対して、次に印字不良が検出されなかった良品の原紙上の所定位置に対して印字を行うように指示を送る。
【００８９】
ここで、パルス数のカウントと印字を停止するタイミングについて説明する。
【００９０】
送りロール１１１は一定の速度で回転駆動されるため、エンコーダ１１２で発生するパルス数は、原紙１０の移動距離に対応することになる。すなわち、原紙１０が通常の紙送り速度で搬送された場合において、印刷不良センサー１２からＩＪＰ１３までの距離を移動するのに何パルスを要するかを予め測定し、このパルス数を印字制御部１５での比較パルス数として設定しておくことにより、原紙１０上の印字位置がＩＪＰ１３の直下に達するタイミングで印字停止信号を出力して印字を停止させることができる。
【００９１】
続いて、印字不良信号を検出して不良品を排除する構成について説明する。
【００９２】
図７に示すように、ＩＪＰ１３の後段には（検査カメラ１４に次いで）、バーコード読み取り部１５が設けられている。バーコード読み取り部１５は、原紙１０に生産管理番号が印字されていないとき、すなわち生産管理番号が読み取れなかったときに、印字不良信号を不良品排除制御部１１７に出力する。
【００９３】
不良品排除制御部１１７は、バーコード読み取り部１５から印字不良信号を受けると、エンコーダ１１２からのパルス数をカウントし、カウントしたパルス数が所定パルス数に達したときに、リジェクト信号を不良品排除ゲート部２２に出力する。不良品排除ゲート部２２では、このリジェクト信号を受けると、その時点で搬送されてきた本体チラシ１１を図示しない排除ゲートに振り分け、ライン上から排除する。
【００９４】
なお、パルス数のカウントと不良品を排除するタイミングは、先に説明したパルス数をカウントして印字を停止する場合と同じである。すなわち、原紙１０が通常の紙送り速度で搬送された場合に、バーコード読み取り部１５からダイカット部１８までの距離を移動するのに何パルスを要するかを予め測定し、このパルス数を不良品排除制御部１１７での比較パルス数として設定することにより、顧客情報や生産管理番号が印字されていない本体チラシ１１がダイカット部１８を通過するタイミングでリジェクト信号を出力して不良品を排除することができる。
【００９５】
したがって、図７に示す不良品制御システムによれば、広告情報に印刷不良があるときは、原紙１０上の所定位置への顧客情報や生産管理番号の印字を停止すると共に、印字されなかった本体チラシ１１は後段で排除されるため、不良品が折り加工部４に流入することがなく、折り加工や糊付け等の無駄をなくすことができる。
【００９６】
次に、印字不良が発生している不良品を検出してライン上から排除する構成について説明する。
【００９７】
ＩＪＰ１３の後段に設けられた検査カメラ１４により、原紙１０に印字された顧客情報や生産管理番号を検査して印字不良の有無を判定する。ここでは、印字物を画像認識により検査し、印字物に欠け、汚れ等があれば、印字不良と判定する。
【００９８】
そして、印字不良と判定した場合は、印字不良信号を不良品排除制御部１１７に出力する。印字不良が発生しているチラシ領域は、良品と同様にダイカット部１８で本体チラシ１１として分割され、さらに第２折り加工部１９でＺ状に折り畳まれ、不良品排除ゲート部２２に送られる。
【００９９】
不良品排除制御部１１７は、検査カメラ１４から印字不良信号を受けると、エンコーダ１１２からのパルス数をカウントし、カウントしたパルス数が所定パルス数に達したときに、リジェクト信号を不良品排除ゲート部２２に出力する。不良品排除ゲート部２２では、このリジェクト信号を受けると、その時点で搬送されてきた本体チラシ１１を図示しない排除ゲートに振り分け、ライン上から排除する。なお、良品についてはリジェクト信号が出力されないため、不良品排除ゲート部２２を通過して、続く第１点状糊付け部２３へ送られる。
【０１００】
続いて、断裁位置ミスが発生している不良品を検出してライン上から排除する構成について説明する。
【０１０１】
ダイカット部１８の後段に設けられた測長センサー２１により、断裁長さが正しいかどうかを検査して長さ不良の有無を判定する。そして、長さ不良と判定した場合は、長さ不良信号を不良品排除制御部１１７に出力する。断裁位置ミスが発生しているチラシ領域は、良品と同様に第２折り加工部１９でＺ状に折り畳まれ、不良品排除ゲート部２２に送られる。
【０１０２】
不良品排除制御部１１７は、測長センサー２１から長さ不良信号を受けると、エンコーダ１１２からのパルス数をカウントし、カウントしたパルス数が所定パルス数に達したときに、リジェクト信号を不良品排除ゲート部２２に出力する。不良品排除ゲート部２２では、このリジェクト信号を受けると、その時点で搬送されてきた本体チラシ１１を図示しない排除ゲートに振り分け、ライン上から排除する。なお、良品についてはリジェクト信号が出力されないため、不良品排除ゲート部２２を通過して、続く第１点状糊付け部２３へ送られる。
【０１０３】
さらに、折り加工不良が発生している不良品を検出してライン上から排除する構成について説明する。
【０１０４】
図３において、第３折り加工部２８，第４折り加工部３２，第５折り加工部３５の各出力段には、図示しない検査カメラが設けられてる。この検査カメラは、ダイカット部１８以降の各折り加工において、加工不良の有無を判定するためのものであり、先に説明した印字不良を検出する検査カメラ１４と同じく、例えば画像認識により加工不良の有無を判定する。
【０１０５】
そして、加工不良と判定した場合には、加工不良信号を不良品排除制御部１１７に出力する。加工不良が発生している本体チラシ１１についても良品と同様にその後の加工やラベル貼りが実施され、不良品排除ゲート部３９に送られる。
【０１０６】
不良品排除制御部１１７は、それぞれの検査カメラから加工不良信号を受けると、各折り加工部毎に設けられた図示しないエンコーダからのパルス数をカウントし、カウントしたパルス数が所定パルス数に達したときに、リジェクト信号を不良品排除ゲート部３９に出力する。なお、検査カメラの位置は折り加工部毎に異なるため、不良品排除制御部１１７では、送られてきた加工不良信号がどの検査カメラからのものかを識別し、比較パルス数を適宜に選択する。
【０１０７】
不良品排除ゲート部３９では、このリジェクト信号を受けると、その時点で搬送されてきた封筒型チラシ４１を図示しない排除ゲートに振り分け、ライン上から排除する。なお、良品についてはリジェクト信号が出力されないため、不良品排除ゲート部３９を通過して、図示しないデリバリ部へ送られる。
【０１０８】
なお、各折加工部において、ジャム、紙詰まり等の不良が発生した場合には、不良品となった本体チラシを手動又は自動によりライン上から取り除くことで対処する。
【０１０９】
上述したように、本実施の形態のシステムでは、様々要因により発生した不良品を検出して、これをライン上から排除するようにしているため、良品として完成された封筒型チラシのみを出力することができる。
【０１１０】
ところで、本システムで製作される封筒型チラシには、顧客毎の情報（住所・氏名等）がラベル貼りされるため、生産数が合っているだけでなく、顧客毎の情報が漏れなく付けられている必要がある。このため、本システムでは、生産中に不良品となったチラシを再生産ファイルとして管理している。以下、良品及び不良品の管理方法について説明する。
【０１１１】
図８は、良品及び不良品を管理するシステム（以下、生産管理システム）の構成を示すブロック図である。
【０１１２】
生産ファイル記憶部１２１は、生産すべき１ロット分の封筒型チラシについて、顧客毎の生産管理番号を生産ファイルとして保存している。
【０１１３】
再生産ファイル記憶部１２２は、上記不良検出システムにより不良品と判断されて、ライン上から排除されたチラシの生産管理番号を再生産ファイルとして保存している。
【０１１４】
再生産ファイル管理部１２３は、再生産ファイル記憶部１２２に保存すべき再生産ファイルを作成する。再生産ファイルの作成には、不良品排除ゲート部２２に設けられた図示しないバーコード読み取り部、及び折り加工部４の出口に設けられたバーコード読み取り部４２から送られてくる生産管理番号を用いる。
【０１１５】
不良品排除ゲート部２２に設けられたバーコード読み取り部は、印字不良や断裁位置ミス等により排除された不良品の生産管理番号を読み取り、再生産ファイル管理部１２３に送り出す。
【０１１６】
また、バーコード読み取り部４２は、折り加工部４から出力された良品の生産管理番号を読み取り、再生産ファイル管理部１２３に送り出す。
【０１１７】
再生産ファイル管理部１２３は、不良品排除ゲート部２２のバーコード読み取り部から送られてきた生産管理番号と、生産ファイル記憶部１２１に保存されている生産管理番号とを比較し、一致する生産管理番号を生産ファイル記憶部１２１から削除すると共に、当該生産管理番号を再生産ファイル記憶部１２２に記憶する。すなわち、折り加工部４以前の工程において、印刷不良、印字不良又は断裁位置ミス等の不良により排除されたチラシの生産管理番号を、再生産ファイル記憶部１２２の再生産ファイルに記録する。
【０１１８】
また、再生産ファイル管理部１２３は、バーコード読み取り部４２から送られてきた生産管理番号と、生産ファイル記憶部１２１に保存されている生産管理番号とを比較し、一致する生産管理番号を生産ファイル記憶部１２１から削除すると共に、バーコード読み取り部４２から送られてきた生産管理番号と一致するものがない生産管理番号を抽出して再生産ファイル記憶部１２２に記憶する。すなわち、折り加工部４において折り加工不良又はジャム、紙詰まり等の不良により排除されたチラシの生産管理番号を抽出し、その生産管理番号を再生産ファイル記憶部１２２の再生産ファイルに記録する。
【０１１９】
このようにして再生産ファイルに記録されたチラシについては、１ロット分のチラシ生産が完了した後、改めて生産をやり直す。この場合、再生産ファイルに保存されている再生産ファイルが生産ファイル記憶部１２１の生産ファイルとして用いられる。
【０１２０】
次に、原紙１０の紙継ぎ部分が通過する際のアンビルロール１８２の位置補正及び原紙送りロール１８３，１８４の速度制御について説明する。
【０１２１】
図９は、紙継ぎ検出、アンビルロールの位置補正及び原紙送りロールの速度制御を行う紙継ぎ制御システムの構成図である。図９では、図２と同等部分を同一符号で表している。
【０１２２】
ダイカット部１８を構成する筋押し及びカット用ロール１８１とアンビルロール１８２は、ほぼ原紙一枚分の間隔（以下、抜き厚という）をもって対向配置されている。一方、原紙１０は、帯状の紙を所定の長さ毎に両面テープで継ぎ合わせたものであるため、紙の厚みは一定ではなく、所定の間隔で紙継ぎ部分１０ｂが通過することになる。そして、通常の抜き厚のままで紙継ぎ部分１０ｂを通過させようとすると、ロール間で紙詰まり等の不具合を生じることになる。本実施の形態の構成は、この不具合を解決するためのものである。
【０１２３】
図９に示すように、ダイカット部１８の前段には、原紙１０の紙厚を測定する厚みセンサー１８７が設けられている。厚みセンサー１８７は、原紙１０の紙厚を測り、紙継ぎ部分（所定の紙厚以上の部分）を検出したときは、紙継ぎ検出信号をアンビルロール制御部１８８に出力する。
【０１２４】
また、厚みセンサー１８７の近傍には、図７と同様に、紙送り方向に回転駆動される送りロール１１１が設けられ、その回転軸にはエンコーダ１１２が接続されている。エンコーダ１１２で発生したパルスはアンビルロール制御部１８８に送られる。
【０１２５】
ダイカット部１８のアンビルロール１８２は、図示しないサーボモーターにより回転駆動されており、その回転軸１８２ａの筋押し及びカット用ロール１８１に対する位置は、抜き厚補正部１８９により制御されている。すなわち、抜き厚補正部１８９では、通常時は抜き厚を通常の設定値（ほぼ原紙一枚分の間隔）に保ち、後述する抜き厚補正信号を受けたときには、抜き厚が通常時のほぼ２倍となるように、筋押し及びカット用ロール１８１に対するアンビルロール１８２の回転軸１８２ａの位置を図の矢印方向に移動させる。
【０１２６】
また、原紙送りロール１８５，１８６を回転駆動するサーボモーター１９０は、サーボモーター制御部１９１から与えられる速度信号により回転速度が制御されている。
【０１２７】
アンビルロール制御部１８８は、厚みセンサー１８７から紙継ぎ検出信号を受けると、エンコーダ１１２からのパルス数をカウントする。そして、カウントしたパルス数が所定のパルス数に達したときに、抜き厚補正信号を抜き厚補正部１８９に出力し、また速度補正信号をサーボモーター制御部１９１に出力する。
【０１２８】
抜き厚補正部１８９は、抜き厚補正信号を受けると、抜き厚が通常時のほぼ２倍となるようにアンビルロール１８２の回転軸１８２ａの位置を移動させる。これにより、アンビルロール１８２は図の破線の位置まで移動し、抜き厚は原紙１０の紙継ぎ部分が通過可能な状態となる。
【０１２９】
また、サーボモーター制御部１９１は、速度補正信号を受けると、サーボモーター１９０の回転速度が通常時よりも速くなるように制御する。サーボモーター１９０は、原紙送りロール１８５，１８６の両方又はいずれか一方を回転駆動する。
【０１３０】
図９に示す紙継ぎ制御システムによれば、原紙１０の紙継ぎ部分がダイカット部１８を通過する直前にアンビルロール１８２の回転軸１８２ａが下方に移動して、通常時のほぼ２倍の抜き厚となるため、原紙１０の紙継ぎ部分はロール間を容易に通り抜けることができる。したがって、ロール間において原紙１０の紙詰まり等の不具合を生じることがなく、システムの非常停止等を未然に防ぐことができる。
【０１３１】
一方、アンビルロール１８２の回転駆動により原紙１０は紙送り方向に送り込まれているため、アンビルロール１８２が下方に移動すると、原紙１０の送り込みが不足することになる。しかし、紙継ぎ部分がロール間を通過する間、ダイカット部１８の後段に配置された原紙送りロール１８５，１８６の回転速度は通常時よりも速くなるように制御されるため、原紙１０の送り込み不足を生じることがなく、ロール間で原紙１０のたるみやジャム等の発生を防ぐことができる。
【０１３２】
なお、パルス数のカウントと紙継ぎ制御を行うタイミングは、先に説明したパルス数をカウントして印字を停止する場合と同じである。すなわち、原紙１０が通常の紙送り速度で搬送された場合に、厚みセンサー１８７からダイカット部１８までの距離を移動するのに何パルスを要するかを予め測定しておき、このパルス数をアンビルロール制御部１８８での比較パルス数として設定することにより、紙継ぎ部分がダイカット部１８を通過するタイミングでアンビルロール１８２の位置補正及び原紙送りロール１８３，１８４の速度制御を行うことができる。
【０１３３】
また、アンビルロール制御部１８８は、原紙１０の紙継ぎ部分がローラ間を通過した後に、補正解除信号を抜き厚補正部１８９とサーボモーター制御部１９１にそれぞれ出力して、ロール間の抜き厚と原紙送りロールの回転速度を通常時の値に戻す。この補正解除信号を出力するタイミングについても、原紙１０が厚みセンサー１８７からダイカット部１８の出口部分までの距離を移動するのに必要なパルス数を測定することにより設定することができる。
【０１３４】
以上、本実施の形態に係わる封筒型チラシ生産システムの構成について説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々変形して実施することが可能である。
【０１３５】
例えば、本実施の形態では、原紙供給部１から折り加工部４までを１ラインとして説明したが、原紙加工部３の後段に振り分け機構を設け、折り加工部４以降を複数ラインで構成することもできる。例えば、折り加工部４以降を３ラインで構成した場合は、図１に比べて処理能力をおよそ３倍にすることができる。
【０１３６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、封入物を自動的に封筒型チラシに供給するようにしたので、処理の高速化を図ることができる。
【０１３７】
また、手作業に比べて人件費がかからず、入れ忘れや、入れ間違い等のミスも防止することができる。
【０１３８】
さらに、接着剤により固定された封入物は折り畳み時にずれることがなく、また開封に伴って封入物が落下することがないため、顧客に不愉快な印象を与えることなく、顧客に封入物を確実に見てもらうことができる。
【０１３９】
したがって、本発明によれば、封筒型チラシを高速且つ低コストで生産することができ、また開封に伴って封入物が落下することのない封筒型チラシを製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に係わる封筒型チラシ生産システムの概略構成図。
【図２】ダイカット部の概略構成図。
【図３】折り加工部の概略構成図。
【図４】接着剤を点状に塗布する位置を示す部分拡大図。
【図５】本体チラシの具体例を示す平面図。（ａ）は標準サイズの例を示す平面図。（ｂ）は大型サイズの例を示す平面図。（ｃ）は中型サイズの例を示す平面図。（ｄ）は小型サイズの例を示す平面図。（ｅ）は最も簡単な形状のチラシの例を示す平面図。
【図６】封筒型チラシの内部に貼り込まれた封入物の配置例を示す説明図。（ａ）、（ｂ）はハガキと付属チラシを貼り込んだ例を示す説明図。（ｃ）、（ｄ）はハガキ、付属チラシを左右のいずれかに貼り込んだ例を示す説明図。
【図７】印刷不良を検出するシステムの構成を示すブロック図。
【図８】良品及び不良品を管理するシステムの構成を示すブロック図。
【図９】紙継ぎ検出、アンビルロールの位置補正及び原紙送りロールの速度制御を行う紙継ぎ制御システムの構成図。
【符号の説明】
１…給紙部、２…印字部、３…原紙加工部、４…折り加工部、１０…原紙、１１…本体チラシ、１３…ＩＪＰ、１５…バーコード読み取り部、１６…エッジガイド部、１７…スリッター／筋目入れ部、１７ａ…第１折り加工部、１８…ダイカット部、１９…第２折り加工部、２０，３０…封入物、２１…測長センサー、２２…不良品排除ゲート部、２３…第１点状糊付け部、２４…第１封入物供給部、２５…第２点状糊付け部、２６…第２封入物供給部、２７…第１線状糊付け部、２８…第３折り加工部、２９…第１プレス部、３１…第２線状糊付け部、３２…第４折り加工部、３３…第２プレス部、３４…第３線状糊付け部、３５…第５折り加工部、３６…第３プレス部、３７…反転部、３８…ラベル貼り付け部、３９…不良品排除ゲート部、４０…ラベル、４１…封筒型チラシ、４２…バーコード読み取り部、５１…ハガキ、５２…付属チラシ、１２１…生産ファイル記憶部、１２２…再生産ファイル記憶部、１２３…再生産ファイル管理部、１８１…筋押し及びカット用ロール、１８２…アンビルロール、１８５，１８６…原紙送りロール、１８７…厚みセンサー、１８８…アンビルロール制御部、１８９…抜き厚補正部、１９１…サーボモーター制御部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for integrated production of an envelope type flyer on which advertisement information is printed and which includes an enclosure.
[0002]
[Prior art]
Generally, a leaflet on which advertisement information is printed is placed in an envelope, and mailed and delivered to each customer as, for example, direct mail. Recently, advertising information is printed without using an envelope, and mailing / delivery is performed by describing an address or name of a customer on an envelope type flyer folded to a predetermined size. In such an envelope-type flyer, an insert such as a postcard or an attached flyer is inserted into the inside in order to increase the information amount of the advertisement.
[0003]
Conventionally, in order to manufacture an envelope type flyer enclosing an enclosure, a leaflet cut to a predetermined size is folded by a folding machine so as to become, for example, a standard size envelope type flyer, and in the middle of the folding process. The contents were inserted manually, and then folded again by the folding machine. Finally, the ends of the folded surfaces were stuck together by a press to form an envelope-type flyer.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, conventionally, when manufacturing an envelope-type flyer, the enclosed material is manually inserted, so that there has been a problem that it is difficult to increase the processing speed.
[0005]
In addition, there is a problem that manual labor requires labor costs, and mistakes such as forgetting to insert or mistakes in inserting are likely to occur.
[0006]
Furthermore, since the enclosure is not fixed inside the envelope type flyer, the enclosure often shifts during folding and becomes a defective product. Further, when the customer opens the envelope-type flyer, the enclosure may fall on the floor surface and become dirty or lost. For this reason, there is a problem that not only gives the customer an unpleasant impression, but also makes it impossible for the customer to see the enclosure.
[0007]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide an envelope-type flyer production method capable of producing an envelope-type flyer at a high speed and at a low cost, and capable of producing an envelope-type flyer in which an enclosure does not drop with opening. Is to do.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, an envelope type flyer production method according to the present invention includes a paper feeding step of supplying a base paper on which advertisement information is printed at predetermined intervals, and a crease for folding the base paper, A base paper processing step of dividing the sheet into a sheet-shaped main body leaflet, a first gluing step of applying an adhesive in a dot-like manner to a predetermined position on a folding surface of the main body flyer, A second gluing step of linearly applying the adhesive along the line, an enclosing supply step of supplying the enclosing substance to a predetermined location where the adhesive is applied in a point shape, and the main body flyer along the crease. The method includes a folding step of folding, and a bonding step of bonding the ends of the folded surfaces to which the adhesive has been applied linearly to form an envelope-type flyer.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of an envelope type flyer production system to which an envelope type flyer production method according to the present invention is applied will be described with reference to the drawings.
[0010]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of an envelope type flyer production system (hereinafter, system) according to the present embodiment. However, FIG. 1 shows only the main parts constituting the present system, and illustration and description of other parts are omitted.
[0011]
The system 100 is roughly divided into a paper feeding unit 1, a printing unit 2, a base paper processing unit 3, and a folding processing unit 4.
[0012]
The paper supply unit 1 is a part for continuously supplying the base paper 10 wound up in a roll shape. The base paper 10 set in the paper supply unit 1 is pulled out by a not-shown feed roll or the like and printed at a subsequent stage. Sent to unit 2.
[0013]
Advertising information is printed on the front and back surfaces of the base paper 10 at predetermined intervals by a printing machine (not shown). Hereinafter, the area on the base paper 10 on which the advertisement information for one customer is printed is referred to as a flyer area. Further, when there is a printing failure in the advertisement information, a printing failure mark is attached to an end of the flyer area.
[0014]
Further, the paper feeding unit 1 is provided with a printing failure mark sensor 12 for detecting the printing failure mark. When the print failure sensor 12 detects a print failure mark at the end of the base paper 10, it outputs a mark detection signal to a print control unit (not shown). The printing control using the printing failure mark will be described later.
[0015]
In addition to the paper feed unit 1, paper feed mechanisms (not shown) for feeding the base paper 10 at a constant speed are provided at various places on the line.
[0016]
The printing unit 2 prints customer information at a predetermined position on the base paper 10 and prints a production management number at a predetermined position on the back side (hereinafter referred to as the back side) at the time of folding. And a barcode reading unit 15 for reading the printed production control number.
[0017]
The customer information printed on the base paper 10 refers to, for example, information on the address and name of the customer, a message created for each customer, usage status, and the like. The production management number is an identification number for each customer, and is composed of, for example, seven digits (0000001 to a serial number). This production control number is printed with a barcode. These data are stored in a memory (not shown) and are sequentially output to the IJP 13 by an IJP control unit (not shown).
[0018]
A cue mark (not shown) for designating a print position (see FIG. 7) is printed at regular intervals in a blank portion of the base paper 10. The IJP control unit instructs the IJP 13 to start printing at the timing when the cue mark is detected by a sensor (not shown).
[0019]
When detecting that the production control number is not printed on the back side of the base paper 10, that is, when the production control number cannot be read, the barcode reading unit 15 sends a print defect signal to a defective product exclusion control unit (not shown). Output. The elimination of defective products by the print defect signal will be described later.
[0020]
The base paper processing section 3 includes an edge guide section 16, a slitter / scoring section 17, a first folding section 17a, and a die cutting section 18.
[0021]
The edge guide section 16 controls the position of the base paper 10 in the left-right direction before the slitter / scoring processing.
[0022]
The slitter / scoring section 17 inserts two streaks at a predetermined interval along the paper feeding direction by a not-shown scoring blade, and a first area defined by the streaks at the left end (as viewed in the paper feeding direction). The line is folded downward by the folding section (first plow folder) 17a (first folding). Further, an extra portion on the left and right sides of the base paper 10 is cut by a slitter (not shown).
[0023]
As shown in the schematic configuration diagram of FIG. 2, the die cutting unit 18 includes a roll 181 for creasing and cutting and an anvil roll 182. Among these, the roll for pressing and cutting 181 cuts the base paper 10 at predetermined pitches, and divides the base paper 10 into sheet-shaped main body leaflets 11. A cutting blade 184 is provided. Further, the anvil roll 182 is provided with urethane rubber (not shown) that comes into contact with the muscle pushing blade 183 and the cutting blade 184 during rotation driving to receive the contact of the blade.
[0024]
The crimping and cutting rolls 181 and the anvil rolls 182 are opposed to each other at a predetermined interval through which the base paper 10 can pass, and are driven to rotate in the paper feeding direction by a servo motor (not shown).
[0025]
In the present embodiment, the example in which the creasing blade and the cutting blade are integrally formed on one roll has been described, but the roll provided with the creasing blade and the roll provided with the cutting blade are arranged in parallel. A configuration may be adopted.
[0026]
Further, a pair of base paper feed rolls 185 and 186 for feeding the base paper 10 at a predetermined rotation speed in the paper feed direction are provided at a stage subsequent to the die cut section 18. The stencil feed rolls 185 and 186 are also rotationally driven by a servo motor (not shown). The stencil feed rolls 185 and 186 are configured to rotate in a state where the respective roll surfaces are pressed in opposite directions by a pressing mechanism (not shown).
[0027]
As shown in FIG. 2, the base paper 10 is fed in the paper feed direction by the drive of the crimping and cutting rolls 181 and the anvil roll 182, and is also sent in the paper feed direction by the base paper feed rolls 185 and 186.
[0028]
When the base paper 10 passes between the creasing and cutting roll 181 and the anvil roll 182 in the die cutting section 18, first, a plurality of creases are formed at predetermined positions on the base paper 10 by the creasing blade 183, and subsequently, The sheet is cut at predetermined intervals by a cutting blade 184 and is divided into sheet-shaped main body leaflets 11. The divided main body leaflets 11 are fed to the folding section 4 at the subsequent stage by the base paper feed rolls 185 and 186.
[0029]
The operation of the anvil roll 182 and the speed control of the base paper feed rolls 183 and 184 when the spliced portion of the base paper 10 passes will be described later.
[0030]
As shown in the schematic configuration diagram of FIG. 3, the folding section 4 includes a second folding section 19, a length measurement sensor 21, a defective product elimination gate section 22, a first point-like gluing section 23, and a first filling material supply section. 24, a second point gluing section 25, a second filling material supply section 26, a first linear gluing section 27, a third folding section 28, a first press section 29, a second linear gluing section 31, a fourth folding section Working part 32, second pressing part 33, third linear gluing part 34, fifth folding part 35, third pressing part 36, reversing part 37, label attaching part 38, defective product elimination gate 39, bar code A reading unit 42 is provided.
[0031]
The second fold processing section (second plow folder) 19 further folds the left half of the main body leaflet 11 line-folded downward by the first fold processing section 17a further upward (second fold) to form the main body flyer 11. Is folded so as to have a Z-shaped cross section.
[0032]
The defective product elimination gate unit 22 removes the main body leaflets 11 determined to be defective among the main body leaflets 11 subjected to the second folding in the second folding part 19 to a storage box (not shown) arranged below the line. I do. The removal of defective products will be described later.
[0033]
The first point glue unit 23 captures the tip of the conveyed main body flyer 11 with a sensor (not shown), and applies an adhesive to a predetermined location on the folded surface of the main body flyer 11 in a dot-like manner.
[0034]
The first filling material supply unit 24 captures the tip of the conveyed body flyer 11 with a sensor (not shown), and supplies the filling material 20 to a predetermined location where the adhesive is applied in a dot-like manner by the first point gluing unit 23. I do. In the present embodiment, there are two enclosure supply units, and two kinds of enclosures 20 and 30 are sequentially supplied to the main body flyer 11.
[0035]
The second point gluing unit 25 detects the leading end of the main body flyer 11 that has been conveyed by a sensor (not shown) and places it at a predetermined location (a location where the enclosure 20 is not placed) on the folding surface of the main body flyer 11. Apply adhesive in dots.
[0036]
The second filling material supply unit 26 captures the leading end of the main body leaflet 11 that has been conveyed by a sensor (not shown), and supplies the filling material 30 to a predetermined location where the adhesive is applied in a dot-like manner by the second point gluing unit 25. I do.
[0037]
The first linear gluing section 27 detects the leading end of the main body flyer 11 that has been conveyed by a sensor (not shown), and adheres to a preset length along the end portions 11a and 11b of the folded surface of the main body flyer 11. The agent is applied linearly.
[0038]
The third folding unit 28 detects that the main body flyer 11 has reached the processing position by a sensor (not shown), and folds the main body flyer 11 in a V shape along the streaks 211 by the folding blade 28a (third folding).
[0039]
The first press unit 29 presses both ends of the main body leaflet 11 bonded by the third folding unit 28.
[0040]
The second linear gluing section 31 detects the tip of the conveyed main body flyer 11 by a sensor (not shown), and preliminarily moves along the end portions 11c and 11d of the folded surface of the third main body flyer 11. The adhesive is applied linearly to the set length.
[0041]
The fourth folding section 32 detects that the main body flyer 11 has reached the processing position by a sensor (not shown), and folds the main body flyer 11 into a V shape along the streak 212 by the folding blade 28b (fourth fold).
[0042]
The second press section 33 presses both ends of the main body leaflet 11 bonded by the fourth folding section 32.
[0043]
The third linear gluing unit 34 detects the tip of the conveyed main body flyer 11 with a sensor (not shown), and presets it along the flap (sealing part) 21 e of the fourth folded main body flyer 11. The adhesive is linearly applied to the set length.
[0044]
Here, an adhesive for fixing the enclosure will be described.
[0045]
As the adhesive used in the first point gluing section 23 and the second point gluing section 25 shown in FIG. 3, a temporary adhesive that fixes the enclosure by temporary bonding and does not cause paper tear when peeling is used. use.
[0046]
As the adhesive used in the first linear gluing section 27, the second linear gluing section 30, and the third linear gluing section 33, when the ends of the folding surfaces are bonded, the bonding surface is minimized. Use a temporary adhesive that can be firmly fixed and peels off at the interface when peeled off.
[0047]
As these adhesives, it is possible to use, for example, hot melt adhesives based on thermoplastic polymers. This type of hot melt is one in which the adhesion is completed immediately by simply allowing it to cool after heating, and it is possible to produce various types of adhesives of a weak adhesive type, a strong adhesive type, and a removable type. In the form, an adhesive having a strength that can be easily removed by hand is used. Although an example using a hot melt as an adhesive has been described here, fixing of the enclosure is not limited to the hot melt, and may be used by selecting from other adhesives that function equally. Can be.
[0048]
Returning to the description of the folding part 4, the fifth folding part (flap raising part) 35 raises the flap 21e of the main body flyer 11 along a guide (not shown) and folds it so that it can be pressed.
[0049]
The third press unit 36 presses the flap 21 e of the main body flyer 11. By this processing, the envelope type flyer 41 is completed.
[0050]
The reversing unit 37 reverses the envelope-type flyer 41 by 180 ° so that a label can be attached to the front surface of the envelope-type flyer 41 conveyed with the back side up.
[0051]
The label attaching section 38 attaches a label 40 on which the address and name of the customer are printed to the surface of the envelope-type flyer 41.
[0052]
The defective product rejection gate unit 39 excludes the envelope type flyer 41 determined to be defective from the envelope type flyers 41 to which the label is attached by the label attaching unit 38.
[0053]
The barcode reading unit 42 reads the production management number printed on the back surface of the envelope type flyer 41, and outputs it to a reproduction file management unit (not shown). The management of defective / non-defective products by the reproduction file will be described later.
[0054]
Next, in the system 100 configured as described above, a series of processing operations from completion of an envelope type flyer to base paper will be described. However, processing for detecting and rejecting defective products will be described later.
[0055]
In FIG. 1, a roll-shaped base paper 10 mounted on a paper feeding unit 1 is rewound by a rewinding mechanism (not shown) and supplied to a printing unit 2 at a constant paper feeding speed. In the printing unit 2, customer information is printed at a predetermined position on the base paper 10 by the IJP 13, and a production management number is printed at a predetermined position on the back side when folded. Subsequently, the base paper 10 is sent to the base paper processing section 3, and two creases are formed at predetermined intervals along a paper feeding direction by a crease blade (not shown), and the left end area separated by the crease is first folded. The line is folded (first folded) downward by the processing unit 17a.
[0056]
Subsequently, as shown in FIG. 2, in the die cutting section 18, a plurality of streaks are formed at predetermined positions on the base paper 10 by creasing and cutting rolls 181, and cut at predetermined pitches to form a sheet-shaped main body leaflet 11. Is divided into
[0057]
Next, as shown in FIG. 3, in the folding section 4, first, the left half of the main body flyer 11 is line-folded (second folding) by the second folding section 19, and is folded in a Z shape. Subsequently, the first point gluing unit 23 applies a point-like adhesive to a predetermined location on the folded surface of the main body flyer 11, and the subsequent first filling material supply unit 24 applies the adhesive 20 to the adhesive. Is supplied to a predetermined location. Subsequently, the adhesive is applied in a dot-like manner to a predetermined position on the folding surface of the main body flyer 11 by the second point gluing section 25, and the adhesive 30 is applied to the adhesive in the subsequent second enclosure supplying section 26. Is supplied to a predetermined location. As a result, the enclosures 20 and 30 are stuck at predetermined positions on the folding surface and fixed respectively.
[0058]
FIG. 4 is a partially enlarged view showing a position where the adhesive is applied in a dot shape. The first point-like gluing section 23 applies the adhesive to the four points 20a, 20b, 20c, and 20d set on the folding surface of the main body flyer 11 in a point-like manner. The first enclosure supply unit 24 supplies the enclosure 20 onto the points 20a, 20b, 20c, and 20d where the adhesive is applied. The subsequent second point gluing unit 25 applies the adhesive in a dot-like manner to four points 30a, 30b, 30c, 30d set on the folding surface of the main body flyer 11. The second enclosure supply unit 26 supplies the enclosure 30 onto the points 30a, 30b, 30c, and 30d where the adhesive is applied. In this example, the inclusions 20 and 30 are stuck on the folded surface of the main body flyer 11 side by side. The position where the adhesive is applied and the arrangement of the enclosure will be described later along with specific examples.
[0059]
Next, as shown in FIG. 3, in the first linear gluing section 27, the adhesive is linearly applied along the end portions 11 a and 11 b of the folded surface of the main leaflet 11 on which the second folding has been performed. . In the subsequent third folding section 28, the main body flyer 11 is folded in a V shape along the streak 211 by the folding blade 28a (third folding), and further in the first pressing section 29, it is bonded by the third folding section 28. The both ends of the main body flyer 11 are pressed.
[0060]
Next, in the second linear gluing section 31, the adhesive is linearly applied along the ends 11 c and 11 d of the folding surface of the body leaflet 11 that has been subjected to the third folding, and the subsequent fourth folding processing section 32 Then, the main body flyer 11 is folded in a V shape along the crease by the folding blade 28b (fourth fold). Further, in the second pressing section 33, both ends of the main body leaflet 11 bonded by the fourth folding section 32 are pressed.
[0061]
Next, in the third linear gluing section 34, the adhesive is linearly applied along the flaps 21 e of the fourth-folded main body flyer 11, and the flaps of the main body flyer 11 are subsequently formed in the fifth folded section 35. 21e is folded back. Then, the flap 21e of the main body flyer 11 is pressed by the third press section 36, and the envelope-type flyer 41 is completed.
[0062]
After that, the envelope type flyer 41 is turned 180 ° in the inverting section 37, and the label 40 on which the address and name of the customer are printed is affixed to the surface in the label affixing section 38. The completed envelope flyer 41 is transported to a delivery unit (not shown) for delivery.
[0063]
Here, a specific example of the envelope-type flyer 41 will be described.
[0064]
FIG. 5 is a plan view showing a specific example of the main body flyer 11. FIG. 5A shows an example of the standard size taken up in the present embodiment. In this example, a standard-sized envelope is folded in a Z shape along a horizontal streak, then folded in a V shape along a central vertical streak, and further folded in a V shape along a central vertical streak. Type flyer.
[0065]
The example of FIG. 5B is an example of a large size. In this case, it is folded in an M shape along a horizontal streak, and then folded in a V shape along a central vertical streak. An envelope-type flyer of a standard size is obtained by alternately folding in a substantially V shape along a vertical streak.
[0066]
FIG. 5C shows an example of a medium-sized size. In this case, the sheet is folded in a V shape along a horizontal streak, and then folded in a V shape along a central vertical streak. An envelope-type flyer of a standard size is obtained by alternately folding in a substantially V shape along a vertical streak.
[0067]
The example of FIG. 5D is an example of a small size. In this case, it is folded in a V shape along a horizontal streak, and then alternately folded in a substantially V shape along two vertical streaks. In this way, a standard size envelope type flyer is obtained.
[0068]
It should be noted that the envelope type flyer in the present invention is not necessarily required to be a fixed size, and may be a non-standard size.
[0069]
In addition, the envelope type flyer that can be manufactured by the production method according to the present invention is not limited to the example in FIG. 5 and may require a plurality of foldings. Incidentally, the simplest shape of the envelope type flyer which can be manufactured by the production method according to the present invention is, as shown in FIG. Is to be glued.
[0070]
On the other hand, FIG. 6 shows an example of the arrangement of the enclosure to be attached to the envelope type flyer 41. FIGS. 6A to 6D show an example of the shape of FIG. 5A (after being folded into a Z shape). In the drawing, small circles indicated by broken lines indicate the adhesive applied in a dot shape.
[0071]
FIG. 6A shows an example in which a postcard 51 is pasted on the left side, and an attached flyer 52 is pasted on the right side. FIG. 6B shows an example in which the attached flyer 52 and the postcard 51 are arranged in reverse. Note that a postcard 51 or an attached flyer 52 may be arranged on both the left and right sides.
[0072]
FIGS. 6C and 6D show an example in which a postcard 51 and an attached flyer 52 are attached to either the right side or the left side.
[0073]
In addition, in the example of FIG. 6, an example is shown in which the adhesive is applied to the four corners of the enclosure in a dot-like manner, but may be applied to only one location at the center of the enclosure, or two locations, or You may apply | coat to three places or more places.
[0074]
In addition, as an insert to be put in the envelope type flyer, in addition to the postcard and the attached flyer illustrated in the present embodiment, a discount ticket, a voucher, a prepaid card, or a flexible disk, MD, CD-ROM, or the like can be used. .
[0075]
According to the above-mentioned system, when manufacturing an envelope type flyer, the enclosure is automatically supplied to a predetermined location, so that the processing speed can be increased as compared with the case where the enclosure is manually inserted.
[0076]
In addition, labor costs are not required as in a manual operation, and it is possible to prevent mistakes such as forgetting to insert or mistaken insertion.
[0077]
Furthermore, since the enclosure is fixed by a temporary adhesive which can be peeled off inside the envelope type flyer, the enclosure does not shift and become defective when folded. In addition, when the customer opens the envelope type flyer, the enclosure does not drop onto the floor, so that the customer does not give an unpleasant impression and the customer can surely see the enclosure. .
[0078]
Therefore, according to the system of the present embodiment, it is possible to produce an envelope-type flyer at a high speed and at a low cost, and to manufacture an envelope-type flyer in which the enclosed material does not drop with opening.
[0079]
Next, detection and elimination of defective products will be described.
[0080]
FIG. 7 is a block diagram showing a schematic configuration of a system for detecting and eliminating defective products (hereinafter, a defective product control system). 7, the same parts as those in FIG. 1 are indicated by the same reference numerals. FIG. 7 conceptually shows the configuration of the defect detection system, and the arrangement and configuration of each unit do not always match those of FIG.
[0081]
First, a configuration for detecting a print failure mark and stopping printing will be described.
[0082]
As shown in FIG. 7, a printing failure mark P indicating a printing failure of the advertisement information is attached to a marginal end portion of the base paper 10. The printing failure mark P is a mark attached to the end of the flyer area when printing failure has occurred when advertising information is printed by a printing machine (not shown). This is indicated by the “X” mark.
[0083]
However, the shape, number, combination, arrangement, and the like of the marks are not limited to those of the present embodiment, and may be of any type as long as the presence or absence of a printing failure can be detected. Therefore, for example, a form may be used in which the advertisement information that is normally printed is marked, and the advertisement information in which printing failure has occurred is not marked. Reference numeral 10a is a cue mark attached to the base paper 10 at equal intervals.
[0084]
When detecting the print failure mark P, the print failure sensor 12 outputs a mark detection signal to the print control unit 115.
[0085]
On the other hand, an encoder 112 is connected to a rotation shaft of a feed roll 111 that is driven to rotate in the paper feed direction in the vicinity of the print defect sensor 12. The feed roll 111 may be a roll that is in the vicinity of the print defect sensor 12 and that is driven to rotate at a constant speed, and does not necessarily require a new installation.
[0086]
The encoder 112 is a pulse generator that generates a predetermined number of pulses in conjunction with the rotation of the feed roll 111. For example, the encoder 112 generates 1000 pulses each time the feed roll 111 makes one rotation. The pulse generated here is sent to the print control unit 115 and a defective product exclusion control unit 117 described later.
[0087]
When receiving the print failure detection signal from the print failure sensor 12, the print control unit 115 counts the number of pulses from the encoder 112 and, when the counted number of pulses reaches a predetermined number of pulses, outputs a print stop signal (not shown). Output to the control unit. Upon receiving the print stop signal, the IJP control unit causes the IJP 13 to stop printing the customer information and the production control number to be printed at that time.
[0088]
Further, the print control unit 115 prints the customer information and the production control number for which printing has been stopped to the IJP control unit at a predetermined position on a non-defective base paper for which no printing failure has been detected. Send instructions to do.
[0089]
Here, the counting of the number of pulses and the timing of stopping printing will be described.
[0090]
Since the feed roll 111 is driven to rotate at a constant speed, the number of pulses generated by the encoder 112 corresponds to the moving distance of the base paper 10. That is, when the base paper 10 is conveyed at a normal paper feed speed, how many pulses are required to move the distance from the print defect sensor 12 to the IJP 13 is measured in advance, and the number of pulses is determined by the print control unit 15 by the print control unit 15. By setting the number of comparison pulses as described above, a print stop signal can be output at the timing when the print position on the base paper 10 reaches just below the IJP 13 to stop printing.
[0091]
Subsequently, a configuration for detecting a defective print signal and excluding a defective product will be described.
[0092]
As shown in FIG. 7, a bar code reading unit 15 is provided after the IJP 13 (after the inspection camera 14). When the production control number is not printed on the base paper 10, that is, when the production control number cannot be read, the barcode reading unit 15 outputs a printing failure signal to the defective product exclusion control unit 117.
[0093]
Upon receiving the print defect signal from the bar code reading unit 15, the defective product exclusion control unit 117 counts the number of pulses from the encoder 112, and when the counted number of pulses reaches a predetermined number of pulses, rejects the reject signal. Output to the exclusion gate unit 22. Upon receiving the reject signal, the defective product elimination gate section 22 sorts the main body flyer 11 carried at that time to an exclusion gate (not shown) and eliminates it from the line.
[0094]
Note that the count of the number of pulses and the timing of eliminating defective products are the same as in the case of counting the number of pulses and stopping printing as described above. That is, when the base paper 10 is conveyed at a normal paper feed speed, how many pulses are required to move the distance from the bar code reading unit 15 to the die cutting unit 18 is measured in advance, and the number of pulses is determined as a defective product. By setting the number of comparison pulses in the exclusion control unit 117, a reject signal is output at the timing when the main body leaflet 11 on which the customer information or the production control number is not printed passes the die cut unit 18 to eliminate defective products. Can be.
[0095]
Therefore, according to the defective product control system shown in FIG. 7, when there is a printing failure in the advertisement information, the printing of the customer information and the production control number at a predetermined position on the base paper 10 is stopped, and the unprinted main body is stopped. Since the flyer 11 is removed at a later stage, a defective product does not flow into the folding section 4, and waste such as folding and gluing can be eliminated.
[0096]
Next, a description will be given of a configuration in which a defective product having a printing defect is detected and eliminated from the line.
[0097]
An inspection camera 14 provided at the subsequent stage of the IJP 13 inspects the customer information and the production control number printed on the base paper 10 to determine the presence or absence of a printing defect. Here, the printed matter is inspected by image recognition, and if the printed matter is missing or dirty, it is determined that the printing is defective.
[0098]
Then, when it is determined that the printing is defective, a printing defective signal is output to the defective product exclusion control unit 117. The flyer area where the printing failure has occurred is divided as a main body flyer 11 at the die cut section 18 like a non-defective product, further folded in a Z shape at the second folding section 19, and sent to the defective article elimination gate section 22.
[0099]
Upon receiving the print defect signal from the inspection camera 14, the defective product elimination control unit 117 counts the number of pulses from the encoder 112, and when the counted number of pulses reaches the predetermined number of pulses, sends the reject signal to the defective product exclusion gate. Output to the unit 22. Upon receiving the reject signal, the defective product elimination gate section 22 sorts the main body flyer 11 carried at that time to an exclusion gate (not shown) and eliminates it from the line. Since a reject signal is not output for a non-defective product, the reject signal is passed through the defective product rejection gate unit 22 and sent to the subsequent first point gluing unit 23.
[0100]
Next, a description will be given of a configuration in which a defective product in which a cutting position error has occurred is detected and eliminated from the line.
[0101]
The length measuring sensor 21 provided at the subsequent stage of the die cut section 18 inspects whether the cut length is correct or not, and determines whether there is a length defect. If it is determined that the length is defective, a length defect signal is output to the defective product exclusion control unit 117. The flyer area where the cutting position error has occurred is folded in a Z-shape in the second folding section 19 like the non-defective product, and sent to the defective product elimination gate section 22.
[0102]
Upon receiving the length defect signal from the length measuring sensor 21, the defective product exclusion control unit 117 counts the number of pulses from the encoder 112, and when the counted number of pulses reaches the predetermined number of pulses, sends the reject signal to the defective product. Output to the exclusion gate unit 22. Upon receiving the reject signal, the defective product elimination gate section 22 sorts the main body flyer 11 carried at that time to an exclusion gate (not shown) and eliminates it from the line. Since a reject signal is not output for a non-defective product, the reject signal is passed through the defective product rejection gate unit 22 and sent to the subsequent first point gluing unit 23.
[0103]
Further, a description will be given of a configuration in which a defective product in which a folding processing defect has occurred is detected and eliminated from the line.
[0104]
In FIG. 3, an inspection camera (not shown) is provided at each output stage of the third folding section 28, the fourth folding section 32, and the fifth folding section 35. This inspection camera is for determining the presence / absence of a processing defect in each folding process after the die cut section 18, and is similar to the inspection camera 14 for detecting a printing defect described above, for example, by image recognition for processing defects. Determine the presence or absence.
[0105]
If it is determined that the processing is defective, a processing defective signal is output to the defective product exclusion control unit 117. The main body flyer 11 in which the processing failure has occurred is subjected to subsequent processing and labeling similarly to the non-defective product, and is sent to the defective product elimination gate unit 39.
[0106]
When receiving the processing failure signal from each inspection camera, the defective product exclusion control section 117 counts the number of pulses from an encoder (not shown) provided for each folding processing section, and the counted number of pulses reaches a predetermined number of pulses. Then, a reject signal is output to the defective product exclusion gate unit 39. Since the position of the inspection camera is different for each folding section, the defective product exclusion control section 117 identifies the inspection camera from which the processing defect signal is sent, and appropriately selects the number of comparison pulses. .
[0107]
Upon receiving the reject signal, the defective product exclusion gate section 39 sorts the envelope type flyer 41 conveyed at that time to an exclusion gate (not shown) and eliminates it from the line. Since a reject signal is not output for a non-defective product, it is sent to a delivery unit (not shown) through the defective product elimination gate unit 39.
[0108]
In the case where a defect such as a jam or a paper jam occurs in each folded portion, the defective flyer is manually or automatically removed from the line.
[0109]
As described above, in the system according to the present embodiment, defective products caused by various factors are detected and eliminated from the line, so that only the envelope type leaflets completed as good products are output. be able to.
[0110]
By the way, since the information (address, name, etc.) for each customer is labeled on the envelope type flyer produced by this system, not only the number of productions is matched but also the information for each customer is completely added. Need to be. For this reason, in the present system, a flyer that has become defective during production is managed as a reproduction file. Hereinafter, a method for managing non-defective products and defective products will be described.
[0111]
FIG. 8 is a block diagram showing a configuration of a system for managing non-defective products and defective products (hereinafter, a production management system).
[0112]
The production file storage unit 121 stores, as a production file, a production control number for each customer for an envelope type flyer for one lot to be produced.
[0113]
The reproduction file storage unit 122 stores, as a reproduction file, the production management number of the leaflet that has been judged as defective by the defect detection system and has been removed from the line.
[0114]
The reproduction file management unit 123 creates a reproduction file to be stored in the reproduction file storage unit 122. To create the reproduction file, the production control number sent from the bar code reading unit (not shown) provided in the defective product elimination gate unit 22 and the bar code reading unit 42 provided at the exit of the folding unit 4 are used. Used.
[0115]
The bar code reading unit provided in the defective product elimination gate unit 22 reads the production management number of the defective product eliminated due to a printing failure, a cutting position error, or the like, and sends it to the reproduction file management unit 123.
[0116]
Further, the barcode reading unit 42 reads the production control number of a non-defective product output from the folding unit 4 and sends it to the reproduction file management unit 123.
[0117]
The reproduction file management unit 123 compares the production control number sent from the bar code reading unit of the defective product exclusion gate unit 22 with the production control number stored in the production file storage unit 121, and matches the production control numbers. The management number is deleted from the production file storage unit 121, and the production management number is stored in the reproduction file storage unit 122. That is, the production management number of the flyer that has been eliminated due to a defect such as a printing defect, a printing defect, or a cutting position error in a process before the folding unit 4 is recorded in the reproduction file of the reproduction file storage unit 122.
[0118]
Further, the reproduction file management section 123 compares the production control number sent from the barcode reading section 42 with the production control number stored in the production file storage section 121, and produces a matching production control number. In addition to deleting from the file storage unit 121, a production management number having no matching production management number sent from the barcode reading unit 42 is extracted and stored in the reproduction file storage unit 122. That is, the production control number of the flyer that has been eliminated by the folding processing unit 4 due to a defective folding process or a defect such as a jam or a paper jam is extracted, and the production management number is recorded in the reproduction file of the reproduction file storage unit 122.
[0119]
As for the flyer recorded in the reproduction file in this way, after the production of the flyer for one lot is completed, the production is restarted. In this case, the reproduction file stored in the reproduction file is used as the production file in the production file storage unit 121.
[0120]
Next, the position correction of the anvil roll 182 and the speed control of the base paper feed rolls 183 and 184 when the spliced portion of the base paper 10 passes will be described.
[0121]
FIG. 9 is a configuration diagram of a splicing control system that performs splicing detection, anvil roll position correction, and speed control of a stencil feed roll. In FIG. 9, the same parts as those in FIG. 2 are represented by the same reference numerals.
[0122]
The crimping and cutting rolls 181 and the anvil rolls 182 constituting the die cutting section 18 are arranged to face each other at an interval substantially equal to one sheet of base paper (hereinafter referred to as “thickness”). On the other hand, since the base paper 10 is formed by joining band-shaped paper with a double-sided tape at predetermined intervals, the thickness of the paper is not constant, and the paper spliced portions 10b pass at predetermined intervals. If it is attempted to pass the spliced portion 10b with the normal thickness, a problem such as a paper jam between the rolls will occur. The configuration of the present embodiment is to solve this problem.
[0123]
As shown in FIG. 9, a thickness sensor 187 for measuring the thickness of the base paper 10 is provided in a stage preceding the die cutting unit 18. The thickness sensor 187 measures the thickness of the base paper 10 and outputs a splice detection signal to the anvil roll control unit 188 when a splice portion (a portion having a predetermined thickness or more) is detected.
[0124]
In the vicinity of the thickness sensor 187, similarly to FIG. 7, a feed roll 111 that is driven to rotate in the paper feed direction is provided, and an encoder 112 is connected to the rotation shaft. The pulse generated by the encoder 112 is sent to the anvil roll control unit 188.
[0125]
The anvil roll 182 of the die cutting unit 18 is rotationally driven by a servo motor (not shown), and the position of the rotating shaft 182 a against the muscle pressing and the cutting roll 181 is controlled by the punch thickness correcting unit 189. That is, the punching thickness correction unit 189 normally keeps the punching thickness at a normal set value (approximately the interval of one sheet of base paper), and when receiving a punching thickness correction signal described later, the punching thickness becomes approximately 2 at the normal time. The position of the rotation shaft 182a of the anvil roll 182 with respect to the muscle pressing and cutting roll 181 is moved in the direction of the arrow so as to double the position.
[0126]
Further, the rotation speed of the servo motor 190 that rotationally drives the base paper feed rolls 185 and 186 is controlled by a speed signal provided from the servo motor control unit 191.
[0127]
When receiving the splicing detection signal from the thickness sensor 187, the anvil roll control unit 188 counts the number of pulses from the encoder 112. Then, when the counted number of pulses reaches the predetermined number of pulses, it outputs a thickness correction signal to the thickness correction unit 189 and outputs a speed correction signal to the servo motor control unit 191.
[0128]
Upon receiving the punch-out thickness correction signal, the punch-out thickness correction unit 189 moves the position of the rotation shaft 182a of the anvil roll 182 so that the punch-out thickness becomes almost twice the normal thickness. As a result, the anvil roll 182 moves to the position indicated by the broken line in FIG.
[0129]
Further, upon receiving the speed correction signal, the servo motor control unit 191 controls the rotation speed of the servo motor 190 to be faster than usual. The servomotor 190 rotationally drives both or one of the stencil feed rolls 185 and 186.
[0130]
According to the splicing control system shown in FIG. 9, the rotating shaft 182 a of the anvil roll 182 moves downward immediately before the spliced portion of the base paper 10 passes through the die cut portion 18, and the thickness is almost twice as large as that in the normal state. Therefore, the spliced portion of the base paper 10 can easily pass between the rolls. Therefore, troubles such as a paper jam of the base paper 10 between the rolls do not occur, and an emergency stop of the system can be prevented.
[0131]
On the other hand, since the base paper 10 is fed in the paper feed direction by the rotation drive of the anvil roll 182, when the anvil roll 182 moves downward, the feed of the base paper 10 becomes insufficient. However, while the spliced portion passes between the rolls, the rotation speeds of the stencil feed rolls 185 and 186 disposed downstream of the die cut section 18 are controlled so as to be higher than usual, so that the stencil sheet 10 is insufficiently fed. And the occurrence of slack or jam of the base paper 10 between the rolls can be prevented.
[0132]
The timing of counting the number of pulses and performing the splicing control is the same as the case of counting the number of pulses and stopping printing as described above. That is, when the base paper 10 is conveyed at a normal paper feed speed, how many pulses are required to move the distance from the thickness sensor 187 to the die cut unit 18 is measured in advance, and the number of pulses is determined by the anvil roll. By setting the number of comparison pulses in the control unit 188, the position correction of the anvil roll 182 and the speed control of the base paper feed rolls 183, 184 can be performed at the timing when the paper spliced portion passes through the die cut unit 18.
[0133]
Further, the anvil roll control unit 188 outputs a correction release signal to the thickness correction unit 189 and the servo motor control unit 191 after the spliced portion of the base paper 10 passes between the rollers, and determines the thickness between the rolls. Return the rotation speed of the base paper feed roll to the normal value. The timing at which the correction release signal is output can also be set by measuring the number of pulses required for the base paper 10 to move the distance from the thickness sensor 187 to the exit of the die cut unit 18.
[0134]
As described above, the configuration of the envelope-type flyer production system according to the present embodiment has been described. However, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and may be variously modified and implemented without departing from the spirit thereof. Is possible.
[0135]
For example, in the present embodiment, the line from the base paper supply unit 1 to the folding unit 4 is described as one line. However, a sorting mechanism is provided at the subsequent stage of the base paper processing unit 3 and the folding unit 4 and subsequent units are configured with a plurality of lines. You can also. For example, when the folding part 4 and the subsequent parts are constituted by three lines, the processing capacity can be approximately tripled as compared with FIG.
[0136]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the enclosure is automatically supplied to the envelope-type flyer, so that the processing speed can be increased.
[0137]
In addition, labor costs are not required as compared with manual work, and mistakes such as forgetting to insert or mistaken insertion can be prevented.
[0138]
Furthermore, since the enclosure fixed by the adhesive does not shift when folded and the enclosure does not drop upon opening, the enclosure can be securely provided to the customer without giving an unpleasant impression to the customer. You can see it.
[0139]
Therefore, according to the present invention, it is possible to produce an envelope-type flyer at a high speed and at a low cost, and it is possible to manufacture an envelope-type flyer in which an enclosure does not drop with opening.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of an envelope type flyer production system according to an embodiment.
FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a die cutting unit.
FIG. 3 is a schematic configuration diagram of a folding section.
FIG. 4 is a partially enlarged view showing a position where an adhesive is applied in a dot shape.
FIG. 5 is a plan view showing a specific example of a main body flyer. (A) is a plan view showing an example of a standard size. (B) is a plan view showing an example of a large size. (C) is a plan view showing an example of a medium size. (D) is a plan view showing an example of a small size. (E) is a plan view showing an example of a flyer having the simplest shape.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing an example of the arrangement of an enclosure attached to the inside of an envelope type flyer. (A), (b) is explanatory drawing which shows the example which attached the postcard and the attached flyer. (C), (d) is an explanatory view showing an example in which a postcard and an attached flyer are pasted on either the left or right.
FIG. 7 is a block diagram showing a configuration of a system for detecting a printing failure.
FIG. 8 is a block diagram showing a configuration of a system for managing non-defective products and defective products.
FIG. 9 is a configuration diagram of a splicing control system that performs splicing detection, anvil roll position correction, and base paper feed roll speed control.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Paper feed part, 2 ... Printing part, 3 ... Base paper processing part, 4 ... Folding processing part, 10 ... Base paper, 11 ... Body flyer, 13 ... IJP, 15 ... Barcode reading part, 16 ... Edge guide part, 17 ... Slitting / scoring part, 17a ... First folded part, 18 ... Die cut part, 19 ... Second folded part, 20, 30 ... Included material, 21 ... Length measuring sensor, 22 ... Defective product elimination gate part, 23 .. 1st point gluing section, 24 ... 1st filling section supplying section, 25 ... 2nd point pasting section, 26 ... 2nd filling section supplying section, 27 ... 1st linear pasting section, 28 ... 3rd folding Part, 29: first pressed part, 31: second linear glued part, 32: fourth folded part, 33: second pressed part, 34: third linear glued part, 35: fifth folded part, 36: Third press part, 37: Reversal part, 38: Label sticking part, 39: Defective product elimination gate , 40: label, 41: envelope-type flyer, 42: barcode reading unit, 51: postcard, 52: attached flyer, 121: production file storage unit, 122: reproduction file storage unit, 123: reproduction file management unit 181: roll for pressing and cutting, 182: anvil roll, 185, 186: base paper feed roll, 187: thickness sensor, 188: anvil roll control unit, 189: punch thickness correction unit, 191: servo motor control unit

Claims (11)

所定間隔で広告情報が印刷された原紙を供給する給紙工程と、
前記原紙に折り畳みのための筋目を入れると共に、前記原紙をシート状の本体チラシに分割する原紙加工工程と、
前記本体チラシの折り込み面上の所定箇所に接着剤を点状に塗布する第１の糊付け工程と、
前記本体チラシの折り込み面の端部に沿って接着剤を線状に塗布する第２の糊付け工程と、
前記接着剤が点状に塗布された所定箇所に封入物を供給する封入物供給工程と、
前記本体チラシを前記筋目に沿って折り畳む折り加工工程と、
前記接着剤を線状に塗布した折り込み面の端部を貼り合わせて封筒型チラシとする貼り合わせ工程と
を有することを特徴とする封筒型チラシ生産方法。A paper feeding step of supplying a base paper on which advertisement information is printed at predetermined intervals,
A stencil processing step of dividing the stencil into sheet-shaped main body leaflets while making a crease for folding the stencil;
A first gluing step of applying an adhesive in a dot-like manner to a predetermined location on the folding surface of the main body flyer,
A second gluing step of applying an adhesive linearly along the end of the folding surface of the main body flyer;
An enclosing material supplying step of supplying the enclosing material to a predetermined location where the adhesive is applied in a dot shape,
A folding step of folding the main body flyer along the crease,
A method of producing an envelope-type flyer, comprising: attaching an end of a folded surface on which the adhesive is applied in a linear shape to form an envelope-type flyer. 前記原紙加工工程は、
前記原紙上に少なくとも一つの筋目を入れる処理と、
前記原紙を所定ピッチ毎に断裁して、シート状の本体チラシに分割する処理とを含み、
前記折り加工工程は、
前記本体チラシを前記筋目に沿って折り畳む少なくとも一回の折り畳み処理と、
前記接着剤を線状に塗布した折り込み面の第１及び第２の端部を貼り合わせる第１の貼り合わせ処理と、
前記第１の貼り合わせ処理の後に、前記第１及び第２の端部の貼り合わせ部をプレスする第１のプレス処理と、
前記接着剤を線状に塗布した折り込み面の第３の端部を貼り合わせる第２の貼り合わせ処理と、
前記第２の貼り合わせ処理の後に、前記第３端部の貼り合わせ部をプレスする第２のプレス処理と
を含み、
前記第１の糊付け処理と前記封入物供給処理は、前記折り加工工程の途中で実行され、
前記第２の糊付け処理は、前記第１の貼り合わせ処理と前記第２の貼り合わせ処理の前段でそれぞれ実行される
ことを特徴とする請求項１に記載の封筒型チラシ生産方法。The base paper processing step includes:
A process of forming at least one line on the base paper;
Cutting the base paper at a predetermined pitch, and dividing the base paper into sheet-shaped body flyers,
The folding step,
At least one folding process of folding the main body flyer along the crease,
A first bonding process of bonding the first and second ends of the folded surface on which the adhesive is linearly applied;
After the first bonding process, a first pressing process of pressing the bonded portions at the first and second ends;
A second bonding process of bonding the third end of the folded surface to which the adhesive is linearly applied;
After the second bonding process, a second pressing process of pressing the bonded portion at the third end,
The first gluing process and the filling supply process are performed in the middle of the folding process,
The method according to claim 1, wherein the second gluing process is performed before the first laminating process and the second laminating process, respectively. 前記原紙の所定位置に顧客情報を、他の所定位置に生産管理番号をそれぞれ印字する印字工程と、
前記原紙に印刷された広告情報の印刷不良を検出して、印刷不良検出信号を出力する印刷不良検出工程と、
前記印刷不良検出信号の検出された本体チラシに対する前記印字工程での印字を停止させる印字制御工程と
を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の封筒型チラシ生産方法。A printing step of printing customer information at a predetermined position of the base paper and a production control number at another predetermined position,
A print defect detection step of detecting a print defect of the advertisement information printed on the base paper and outputting a print defect detection signal;
The method according to claim 1, further comprising: a print control step of stopping printing in the printing step on the main body flyer in which the print failure detection signal is detected. 4. 前記印字制御工程は、
前記原紙の紙送り方向に回転駆動される少なくとも一つのローラの回転に連動してパルスを発生させるパルス発生処理と、
前記印刷不良検出工程による印刷不良検出信号を受けて、前記パルス発生処理で発生したパルス数をカウントし、前記パルス数が所定パルス数に達したときに、印字停止信号を出力する印字制御処理と
を含み、
前記印字工程は、
前記印字停止信号を受けて、前記顧客情報と生産管理番号の印字を停止すると共に、当該顧客情報と生産管理番号の印字を次に印刷不良が検出されなかった良品に対して行うことを特徴とする請求項３に記載の封筒型チラシ生産方法。The printing control step,
Pulse generation processing for generating a pulse in conjunction with the rotation of at least one roller that is driven to rotate in the paper feed direction of the base paper,
A print control process of receiving a print failure detection signal in the print failure detection step, counting the number of pulses generated in the pulse generation process, and outputting a print stop signal when the number of pulses reaches a predetermined number of pulses; Including
The printing step,
Receiving the print stop signal, stopping the printing of the customer information and the production control number, and printing the customer information and the production control number on a non-defective product in which no printing failure is detected next. The method for producing an envelope-type flyer according to claim 3. 前記印字工程の後段において、前記原紙に前記生産管理番号が印字されていないことを検出したときは、印字不良信号を出力する生産管理番号検出工程と、
前記印字不良信号の検出された本体チラシをライン上から排除する不良品排除工程と
を有することを特徴とする請求項３又は４に記載の封筒型チラシ生産方法。At a later stage of the printing step, when detecting that the production control number is not printed on the base paper, a production control number detecting step of outputting a print defect signal,
5. The method according to claim 3, further comprising a step of removing a main body leaflet from which the print failure signal is detected from a line. 6. 不良品排除工程は、
前記原紙の紙送り方向に回転駆動される少なくとも一つのローラの回転に連動してパルスを発生するパルス発生処理と、
前記生産管理番号検出処理による印字不良信号を受けて、前記パルス発生処理で発生したパルス数をカウントし、前記パルス数が所定パルス数に達したときに、所定位置に搬送されてきた本体チラシをライン上から排除する不良品排除処理と
を含むことを特徴とする請求項５に記載の封筒型チラシ生産方法。The defective product elimination process
A pulse generation process that generates a pulse in conjunction with the rotation of at least one roller that is driven to rotate in the paper feed direction of the base paper;
In response to the print defect signal by the production control number detection process, the number of pulses generated in the pulse generation process is counted, and when the number of pulses reaches a predetermined number of pulses, the main body flyer conveyed to a predetermined position is counted. 6. The method for producing an envelope-type flyer according to claim 5, further comprising a process of removing defective products from the line. １ロット分の生産管理番号を生産ファイルとして記憶する生産ファイル記憶処理と、
不良品となった封筒型チラシの生産管理番号を再生産ファイルとして記憶する再生産ファイル記憶処理と、
不良品として生産された封筒型チラシの生産管理番号を検出し、当該生産管理番号を出力する不良品生産管理番号検出処理と、
良品として生産された封筒型チラシの生産管理番号を検出し、当該生産管理番号を出力する良品生産管理番号検出処理と、
前記生産ファイル記憶処理により記憶された生産管理番号と前記不良品生産管理番号検出処理により出力された生産管理番号とを比較し、一致する生産管理番号を前記生産ファイルから削除すると共に、当該生産管理番号を前記再生産ファイルに記憶する第１の再生産ファイル記憶処理と、
前記生産ファイル記憶処理により記憶された生産管理番号と前記良品生産管理番号検出処理により出力された生産管理番号とを比較し、一致する生産管理番号を前記生産ファイルから削除し、また前記良品生産管理番号検出処理により出力された生産管理番号と一致するものがない生産管理番号を抽出して前記再生産ファイルに記憶する第２の再生産ファイル記憶処理と
を含むことを特徴とする請求項６に記載の封筒型チラシ生産方法。A production file storage process for storing a production control number for one lot as a production file;
A reproduction file storage process for storing the production control number of the defective envelope type flyer as a reproduction file,
A defective product production control number detection process for detecting a production control number of an envelope type flyer produced as a defective product and outputting the production control number;
A non-defective production control number detection process for detecting a production control number of an envelope type flyer produced as a non-defective product and outputting the production control number;
The production control number stored in the production file storage process is compared with the production control number output in the defective product production control number detection process, and the corresponding production control number is deleted from the production file, A first reproduction file storage process for storing a number in said reproduction file;
Comparing the production control number stored by the production file storage processing with the production control number output by the non-defective production control number detection processing, deleting a coincident production control number from the production file; 7. A second reproduction file storage process for extracting a production control number having no match with the production control number output by the number detection process and storing the same in the reproduction file. The method for producing an envelope-type flyer described in the above. 前記第１の糊付け工程は、本体チラシの折り込み面のうち、所定数の折り込み面について接着剤を点状に塗布し、
前記封入物は前記接着剤が点状に塗布された各折り込み面上でそれぞれ固定されることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の封筒型チラシ生産方法。In the first gluing step, a predetermined number of folding surfaces of the folding surface of the main body flyer are coated with an adhesive in a dot-like manner,
The method according to any one of claims 1 to 7, wherein the enclosing material is fixed on each of the folding surfaces on which the adhesive is applied in a dot-like manner. 前記第１の糊付け処理は、本体チラシの折り込み面上の中央部に一箇所又は複数箇所に接着剤を点状に塗布することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の封筒型チラシ生産方法。The envelope type according to any one of claims 1 to 8, wherein in the first gluing process, an adhesive is applied in a dot-like manner at one or a plurality of locations on a central portion on a folding surface of the main body flyer. Flyer production method. 前記原紙加工工程は、
前記原紙上の所定領域毎に複数の筋目を入れる筋押し刃、及び前記原紙を所定ピッチ毎に断裁して前記原紙をシート状の本体チラシとするカット刃が一つのロール上に一体に形成された筋押し及びカット用ロールと、
前記筋押し及びカット用ロールと所定間隔をもって対向配置され、且つ紙送り方向に回転駆動される駆動補助ロールと、
紙送り方向に回転駆動されて、前記筋押し及びカット用ロールと前記駆動補助ロールとの間に挟持された前記原紙を紙送り方向に所定の回転速度で送り込む一対の原紙送りロールと
を備えた構成において、
前記原紙加工工程の前段において、前記原紙の紙継ぎ部分を検出して、紙継ぎ検出信号を出力する紙継ぎ部分検出処理と、
前記紙継ぎ部分検出処理による紙継ぎ検出信号を受けて、前記筋押し及びカット用ロールと前記駆動補助ロールとの間隔、及び前記原紙送りロールの回転速度をそれぞれ変更する紙継ぎ制御処理と
を含むことを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の封筒型チラシ生産方法。The base paper processing step includes:
A creasing blade for making a plurality of streaks for each predetermined area on the base paper, and a cutting blade for cutting the base paper at a predetermined pitch to make the base paper a sheet-shaped body flyer are integrally formed on one roll. Rolls for crimping and cutting,
A drive assisting roll that is disposed to face the crimping and cutting roll at a predetermined interval, and that is rotationally driven in the paper feeding direction;
A pair of base paper feed rolls that are driven to rotate in the paper feed direction and feed the base paper sandwiched between the crimping and cutting rolls and the drive assist roll at a predetermined rotation speed in the paper feed direction. In the configuration,
In the preceding stage of the base paper processing step, a splice part detection process of detecting a splice part of the base paper and outputting a splice detection signal;
A splicing control process of changing a spacing between the crimping and cutting roll and the driving auxiliary roll and a rotation speed of the base paper feed roll in response to a splicing detection signal by the splicing portion detection process. The method for producing an envelope-type flyer according to any one of claims 1 to 9, wherein: 前記紙継ぎ制御処理は、
前記筋押し及びカット用ロール、前記駆動補助ロール、前記一対の原紙送りロールのうち、少なくとも一つのロールの回転数に連動してパルスを発生するパルス発生処理と、
前記紙継ぎ部分検出処理による紙継ぎ検出信号を受けて、前記パルス発生処理で発生したパルス数をカウントし、前記パルス数が所定パルス数に達したときに、前記筋押し及びカット用ロールと前記駆動補助ロールとの間隔を前記原紙の紙継ぎ部分が通過可能な間隔まで広げると共に、前記原紙の紙送り速度が通常時と同じとなるように前記原紙送りロールの回転速度を速くするロール制御処理と
を有することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の封筒型チラシ生産方法。The splicing control process includes:
The muscle pressing and cutting rolls, the drive assisting roll, a pulse generation process that generates a pulse in conjunction with the rotation speed of at least one of the pair of base paper feed rolls,
In response to the splice detection signal from the splice portion detection process, the number of pulses generated in the pulse generation process is counted, and when the number of pulses reaches a predetermined number of pulses, the crimping and cutting roll and the A roll control process for increasing the interval between the base paper feed roll and the drive auxiliary roll so as to increase the interval so that the paper spliced portion of the base paper can pass, and increasing the rotation speed of the base paper feed roll so that the paper feed speed of the base paper is the same as normal. The method for producing an envelope-type flyer according to any one of claims 1 to 10, comprising:

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