JP2004036441A

JP2004036441A - Method of manufacturing common rail

Info

Publication number: JP2004036441A
Application number: JP2002193190A
Authority: JP
Inventors: Tsunemitsu Nakajima; 中島　常光; Takahiro Okada; 岡田　孝博; Tetsuya Niwa; 丹羽　哲也
Original assignee: Otics Corp
Current assignee: Otics Corp
Priority date: 2002-07-02
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2004-02-05

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a common rail that prevents occurrence of burr when a cylinder with an orifice formed therethrough is pressed into the inside of a branch hole. <P>SOLUTION: A branch portion 13 is formed on an outer circumference of a rail body 23 having a main tube hole 11 formed on the inside, and a branch hole 14 branched from the hole 11 is formed on the inside of the branch portion 13. A fuel supply tube 30 to an injector is connected to a projected end portion of the portion 13, and a cylinder 14 with an orifice formed therethrough is fixed by pressing into the inside of the hole 14. A film Q subjected to chemical conversion treatment is formed on the entire rail body 12 to apply lubricity. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンのコモンレール式燃料噴射装置におけるコモンレールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コモンレール式燃料噴射装置では、加圧燃料を複数のインジェクタに分配する手段として、筒状のレール本体の外周に複数の分岐部を突出形成してなるコモンレールを用いて、各分岐部の突出端にインジェクタの燃料配管を接続する構造がとられており、レール本体内の主管孔に供給された加圧燃料が、各分岐部内の分岐孔と燃料配管を通して各インジェクタに分配されるようになっている。
この種のコモンレールでは、インジェクタの開閉にともなう脈動を抑制して燃料の安定供給を図るため、分岐部内の分岐孔に径の小さいオリフィスを設ける構造がとられる。オリフィスを設けたコモンレールとしては、図５に示すようなものがある。これは、レール本体１に、主管孔（図示せず）から分岐した分岐孔２を形成し、この分岐孔２の内部に、オリフィス３を貫通形成した筒体４を圧入によって固定するようにしたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のコモンレールでは、筒体４を分岐孔２の内部に圧入する際に筒体４の外周と分岐孔２の孔壁のとの間で発生する摩擦抵抗を減ずるような手段を何ら設けていなかったため、筒体４の外周側面が分岐孔２の孔壁との摺接によって後方へ引き摺られ、その後端周縁部にささくれ状のばり５を生じさせた。
【０００４】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、オリフィスが貫通して形成された筒体を分岐孔の内部に圧入するに際し、ばりの発生を抑制したコモンレールを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明は、内部に主管孔が形成されたレール本体の外周に分岐部が形成され、その分岐部の内部には前記主管孔から分岐した分岐孔が形成されているとともに、前記分岐部にインジェクタへの燃料配管が接続され、且つ前記分岐孔の内部に、オリフィスが貫通形成された筒体を圧入によって固定するようにしたコモンレールの製造方法において、前記圧入を行なう前に、前記筒体の外周または／および前記レール本体のうち少なくとも前記分岐孔の孔壁に、潤滑用皮膜を形成しておく構成としたところに特徴を有する。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１に記載のものにおいて、浸漬によって、前記レール本体の全体に、前記潤滑用皮膜としての化成処理皮膜を形成しておくところに特徴を有する。
【０００７】
【発明の作用及び効果】
＜請求項１の発明＞
圧入を行なう前に、筒体の外周または／およびレール本体のうち少なくとも分岐孔の孔壁に、潤滑用皮膜を形成しておくことにより、圧入時に筒体が分岐孔内にスムーズに進入されるようになり、摺動時に発生する摩擦抵抗が減ぜられ、もってばりの発生が抑制される。
【０００８】
＜請求項２の発明＞
レール本体の全体に化成処理皮膜が形成されており、その皮膜形成法が浸漬によるため加工が容易となる。また、化成処理は、一般的に防錆性能を有するため、レール本体の全体を防錆することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図１ないし図４に基づいて説明する。
本実施形態は、コモンレール式燃料噴射装置において、コモンレール１０に供給された加圧燃料を複数のインジェクタ（図示せず）に分配する手段として、コモンレール１０にインジェクタの燃料配管３０を接続するとともに、その燃料配管３０に至る分岐経路の途中に、オリフィス２０が貫通形成された筒体２１を設けたものである。
【００１０】
まずは、コモンレール１０の形状及び構造について以下に説明する。
コモンレール１０は、機械構造用鋼にて製造され、内部に円形の主管孔１１が形成された円筒形のレール本体１２の外周に、径方向外向きに突出するように複数の分岐部１３を形成したものである。なお、図１には、便宜上、１つの分岐部１３のみをあらわす。主管孔１１には高圧の燃料が供給されるようになっている。分岐部１３の中空内は主管孔１１に連通する分岐孔１４とされている。分岐部１３における分岐孔１４の孔壁の開口縁には外広がりのテーパ状となった受圧座面１５が形成されている。また、分岐部１３の外周には雄ネジ部１６が形成されている。そして、レール本体１２は、その分岐孔１４の孔壁や主管孔１１の孔壁をも含めた表面全体に化成処理皮膜Ｑが形成されている（図１に示す太線部）が、この点については後述する。
【００１１】
一方、燃料配管３０の基端部においては、燃料配管３０と同心であって燃料配管３０よりも大径の接続頭部３１が形成されている。この接続頭部３１の上面は円環形の係止面３２とされ、接続頭部３１の略下半部分は、外周が略球面状とされた押圧座面３３とされている。
燃料配管３０を分岐部１３に接続する際には、ナット３４の貫通孔３５に燃料配管３０を貫通させてそのナット３４を雄ネジ部１６に螺合して締め付けると、ナット３４が係止面３２を押圧することにより、燃料配管３０の押圧座面３３が分岐部１３の受圧座面１５に対して化成処理膜Ｑを介して当接されるとともに、燃料配管３０と分岐部１３とが同軸状に固定される。
【００１２】
ここで、主管孔１１から上方へ分岐して受圧座面１５に至る分岐孔１４の孔壁は、下から順に、主管孔１１に連通する一定内径の下部孔部１７と、この下部孔部１７の上端に対し段差状に拡径した一定内径の上部孔部１８とから構成される。この分岐孔１４の孔壁を構成する下部孔部１７と上部孔部１８とは互いに同軸状に円形をなしている。また、上部孔部１８の底面における下部孔部１７を囲む環状領域は、ストッパ面１９となっている。
かかる分岐孔１４には、図４に示すように、筒体２１が嵌合される。筒体２１は、金属製（例えば、炭素鋼（Ｓ４５Ｃ）、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０３）、黄銅等）の円筒形部材よりなり、その中空内には、下端面に開口する一定内径の連通孔２２と、この連通孔２２の上端に連なるとともに連通孔２２よりも内径の小さいオリフィス２０と、このオリフィス２０の上端から上方に向かって拡径するとともに筒体２１の上端面に開口するテーパ孔２３とが形成されている。連通孔２２、オリフィス２０、テーパ孔２３は、いずれも互いに同軸の円形に形成されているとともに、筒体２１に対しても同軸状とされている。また、筒体２１の外周は、一定外径の圧入面２４とされ、この外径は、分岐孔１４における上部孔部１８の内径よりと僅かに大きく設定してあるため、筒体２１は分岐孔１４に圧入によって嵌め込まれるようになる。なお、筒体２１の下端面のうち周縁に沿った環状領域は、当て面２５とされている。
【００１３】
次に、このコモンレール１０の製造方法について説明するが、本発明では特に筒体１３を分岐孔１４内に圧入する前に、圧入時における筒体１３とレール本体１２の間で発生する摩擦抵抗を減ずるよう化成処理を施しており、この点を中心に詳述する。
まず、前処理として、レール本体１２を、水槽、脱脂処理槽、および脱脂処理後の水槽の各処理槽（図示せず）に順次浸漬させ、レール本体１２の油脂分を除去するとともに微細な鉄粉や付着異物などを洗い落としておく。次いで、化成処理材を満たした化成処理槽（図示せず）にレール本体１２を浸漬し、レール本体１２の分岐孔１４の孔壁をも含んだ表面全体に化成処理皮膜Ｑ（皮膜重量２〜６（ｇ／ｍ^２）程度の皮膜）を形成する。このときの温度、時間などの処理条件は、使用される化成処理材のタイプに応じた処理条件に設定される。本実施形態における化成処理材は、りん酸亜鉛カルシウム系の処理材であって、一般的に塗装下地用として使用されるものを用いており、特に、潤滑性（滑り性）、薄膜性、耐食性、耐熱性に優れている。
【００１４】
続いて、化成処理皮膜Ｑが形成された分岐孔１４の内部にオリフィス２０を貫通形成させた筒体２１を上から圧入することによってレール本体１２に固定させる。筒体２１の圧入面２４が上部孔部１８への圧入を開始すると、圧入面２４の外径が上部孔部１８の内径より僅かに大きいため、圧入による摩擦抵抗が発生するものの、上部孔部１８に形成された化成処理皮膜Ｑの潤滑作用により、発生する摩擦抵抗が有効に減ぜられるようになり、その結果、筒体２１は、分岐孔１４内にスムーズに押し込まれる。
なお、本出願人が行った実験によると、圧入面２４の外径と上部孔部１８の内径との差が０．０６ｍｍのときに、化成皮膜処理を行ったものと、行わなかったものと比較すると、化成処理費膜を行ったものの方が、挿入力は約４３％低減された。
さらに圧入を進めても、筒体２１の圧入面２４は、後方へ引き摺られることなく上部孔部１８を円滑に摺動していく。そして、筒体２１が完全に圧入されて正規の圧入位置に到達すると、筒体２１の当て面２５と分岐孔１４の孔壁におけるストッパ面１９とが、夫々、当接し、これにより筒体２１のそれ以上の圧入方向への移動が規制され、もって筒体２１が圧入状態で固定されるようになる。
なお、コモンレール１０は上記した化成処理がなされた後、所定の塗装材を焼き付けてその表面に塗膜が形成され、しかる後に上記した筒体２１の圧入作業がなされる。このときには、化成処理皮膜Ｑが塗装用の下地処理層として機能する。但し、塗膜の形成にあたり、筒体２１の圧入箇所にはマスキングがなされ、圧入部位には塗膜が形成されないようにしている。
【００１５】
上述のように本実施形態においては、筒体２１を分岐孔１４に圧入する前に、分岐孔１４の孔壁をも含めたレール本体１２の全体に化成処理皮膜Ｑを形成しておくことにより、圧入時に筒体１４が分岐孔１４内にスムーズに進入されるようにしてあり、無理嵌めする必要がないため、筒体１４の後端周縁部にばりが発生するのを有効に抑制できる。また、レール本体１２の全体に化成処理皮膜Ｑが形成されているため、化成処理材の一般的に有する防錆性能により、レール本体１２の全体を防錆することができ、また、本実施形態で用いられたりん酸亜鉛カルシウム系の処理材にあっては、耐食性、耐熱性などにも優れているため、使用時に加圧燃料による温度や圧力の影響を受ける懸念も少ない。また、化成処理皮膜Ｑを形成するに際し、レール本体１２の全体を浸漬しているため、分岐孔１４の孔壁のような小口径の孔内にも容易に皮膜形成することができる。
【００１６】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００１７】
（１）化成処理材は、りん酸亜鉛系に限らずりん酸マンガン系でもよく、また、ばりの発生を抑制可能な潤滑性能を有していれば、りん酸塩系以外にクロメート系の処理材や有機金属塩等のノンクロメート系の処理材を使用しても構わない。
（２）ばりの発生を抑制可能な潤滑性能を有していれば、化成処理皮膜に限らず、例えば、金属石鹸、樹脂、ワックスその他の潤滑用皮膜で代用しても構わない。
【００１８】
（３）化成処理は、浸漬法によらずスプレー法によっても構わない。
（４）レール本体の全体に化成処理皮膜（潤滑性皮膜）を形成する必要はなく、筒体またはレール本体のいずれか一方もしくは両方の互いの摺動部位に、化成処理皮膜（潤滑性皮膜）が形成されていればよい。したがって、レール本体ではなく筒体の外周に化成処理皮膜（潤滑性皮膜）を形成してもよいし、また、レール本体において分岐孔の孔壁にのみ化成処理皮膜（潤滑性皮膜）を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態の断面図
【図２】化成処理皮膜が形成される前のレール本体の断面図
【図３】化成処理皮膜が形成されたレール本体とそれに装着される筒体を示す断面図
【図４】図１における要部拡大断面図
【図５】従来例の要部拡大断面図
【符号の説明】
Ｑ…化成処理皮膜
１０…コモンレール
１１…主管孔
１２…レール本体
１３…分岐部
１４…分岐孔
２０…オリフィス
２１…筒体
３０…燃料配管[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a common rail in a common rail fuel injection device for an engine.
[0002]
[Prior art]
In a common rail type fuel injection device, as a means for distributing pressurized fuel to a plurality of injectors, a common rail formed by forming a plurality of branch portions on the outer periphery of a cylindrical rail body is used. A structure for connecting the fuel pipe of the injector is adopted, and pressurized fuel supplied to the main pipe hole in the rail body is distributed to each injector through the branch hole and the fuel pipe in each branch. .
This type of common rail has a structure in which an orifice having a small diameter is provided in a branch hole in a branch portion in order to suppress pulsation caused by opening and closing of the injector and stably supply fuel. Common rails provided with orifices include those shown in FIG. In this method, a branch hole 2 branched from a main pipe hole (not shown) is formed in a rail main body 1, and a cylindrical body 4 having an orifice 3 formed therein is press-fitted inside the branch hole 2. Things.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-mentioned conventional common rail, there is provided any means for reducing frictional resistance generated between the outer periphery of the cylindrical body 4 and the hole wall of the branch hole 2 when the cylindrical body 4 is pressed into the inside of the branch hole 2. As a result, the outer peripheral side surface of the cylindrical body 4 was slid rearward by sliding contact with the hole wall of the branch hole 2, and an upright-shaped burr 5 was formed at the rear end peripheral portion.
[0004]
The present invention has been completed on the basis of the above circumstances, and provides a common rail in which the generation of burrs is suppressed when a cylindrical body having an orifice formed therethrough is pressed into a branch hole. With the goal.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As means for achieving the above object, the invention according to claim 1 is characterized in that a branch portion is formed on an outer periphery of a rail main body having a main pipe hole formed therein, and the inside of the branch portion is branched from the main pipe hole. A method of manufacturing a common rail in which a branch hole is formed, a fuel pipe to an injector is connected to the branch portion, and a cylinder having an orifice formed therein is press-fitted inside the branch hole. Wherein the lubricating film is formed on at least the outer wall of the cylindrical body and / or the wall of the branch hole in the rail body before the press-fitting.
[0006]
A second aspect of the present invention is characterized in that, in the first aspect, a chemical conversion coating as the lubricating coating is formed on the entire rail body by immersion.
[0007]
Function and effect of the present invention
<Invention of claim 1>
By forming a lubricating film on at least the hole wall of the branch hole in the outer periphery of the cylinder or / and the rail body before press-fitting, the cylinder smoothly enters the branch hole at the time of press-fitting. As a result, the frictional resistance generated at the time of sliding is reduced, and the generation of burrs is suppressed.
[0008]
<Invention of Claim 2>
A chemical conversion coating is formed on the entire rail body, and the coating is formed by immersion, which facilitates processing. In addition, since the chemical conversion treatment generally has rust prevention performance, the entire rail body can be rustproofed.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
In the present embodiment, in a common rail type fuel injection device, a fuel pipe 30 of an injector is connected to the common rail 10 as means for distributing pressurized fuel supplied to the common rail 10 to a plurality of injectors (not shown). A cylinder 21 having an orifice 20 formed therethrough is provided in the middle of a branch path leading to the fuel pipe 30.
[0010]
First, the shape and structure of the common rail 10 will be described below.
The common rail 10 is made of steel for machine structural use, and has a plurality of branch portions 13 protruding radially outward on an outer periphery of a cylindrical rail body 12 having a circular main pipe hole 11 formed therein. It was done. FIG. 1 shows only one branching unit 13 for convenience. The main pipe hole 11 is supplied with high-pressure fuel. The inside of the hollow of the branch portion 13 is a branch hole 14 communicating with the main pipe hole 11. At the opening edge of the hole wall of the branch hole 14 in the branch portion 13, a pressure-receiving seat surface 15 having a tapered shape spreading outward is formed. A male screw part 16 is formed on the outer periphery of the branch part 13. The rail body 12 has a chemical conversion coating Q formed on the entire surface thereof including the hole wall of the branch hole 14 and the hole wall of the main pipe hole 11 (the thick line portion shown in FIG. 1). Will be described later.
[0011]
On the other hand, at the base end of the fuel pipe 30, a connection head 31 that is concentric with the fuel pipe 30 and has a larger diameter than the fuel pipe 30 is formed. The upper surface of the connection head 31 is an annular locking surface 32, and the substantially lower half of the connection head 31 is a pressing seat surface 33 whose outer periphery is substantially spherical.
When connecting the fuel pipe 30 to the branch portion 13, the fuel pipe 30 is passed through the through hole 35 of the nut 34, and the nut 34 is screwed into the male screw portion 16 and tightened. 32, the pressing seat surface 33 of the fuel pipe 30 is brought into contact with the pressure receiving seat surface 15 of the branch portion 13 via the chemical conversion treatment film Q, and the fuel pipe 30 and the branch portion 13 are coaxial. Fixed in the shape.
[0012]
Here, the hole wall of the branch hole 14 branching upward from the main pipe hole 11 and reaching the pressure receiving seat surface 15 includes, in order from the bottom, a lower hole portion 17 having a constant inside diameter communicating with the main pipe hole 11, and the lower hole portion 17. And an upper hole 18 having a constant inner diameter which is enlarged in a stepped manner with respect to the upper end of the upper hole. The lower hole 17 and the upper hole 18 forming the hole wall of the branch hole 14 are coaxial with each other and circular. The annular area surrounding the lower hole 17 on the bottom surface of the upper hole 18 serves as a stopper surface 19.
As shown in FIG. 4, a cylindrical body 21 is fitted into the branch hole 14. The cylindrical body 21 is formed of a cylindrical member made of metal (for example, carbon steel (S45C), stainless steel (SUS303), brass, or the like). An orifice 20 connected to the upper end of the communication hole 22 and having a smaller inner diameter than the communication hole 22, and a tapered hole 23 which expands in diameter upward from the upper end of the orifice 20 and opens at the upper end surface of the cylindrical body 21. Is formed. The communication hole 22, the orifice 20, and the tapered hole 23 are all formed in a circular shape that is coaxial with each other, and are coaxial with the cylinder 21. The outer periphery of the cylindrical body 21 is a press-fit surface 24 having a constant outer diameter. The outer diameter is set slightly larger than the inner diameter of the upper hole 18 in the branch hole 14, so that the cylindrical body 21 is branched. It is fitted into the hole 14 by press fitting. In addition, an annular area along the periphery of the lower end surface of the cylindrical body 21 is a contact surface 25.
[0013]
Next, a method of manufacturing the common rail 10 will be described. In the present invention, in particular, before the cylindrical body 13 is press-fitted into the branch hole 14, the frictional resistance generated between the cylindrical body 13 and the rail main body 12 at the time of press-fitting is reduced. A chemical conversion treatment is performed to reduce the amount, and this point will be mainly described in detail.
First, as a pretreatment, the rail body 12 is sequentially immersed in each of the treatment tanks (not shown) of a water tank, a degreasing treatment tank, and a water tank after the degreasing treatment to remove oil and fat content of the rail body 12 and to remove fine iron. Wash off powder and attached foreign matter. Next, the rail main body 12 is immersed in a chemical conversion treatment tank (not shown) filled with a chemical conversion treatment material, and the entire surface including the hole walls of the branch holes 14 of the rail main body 12 is subjected to the chemical conversion coating Q (film weight 2 to 2). 6 (g / m ² ). At this time, processing conditions such as temperature and time are set to processing conditions according to the type of chemical conversion treatment material to be used. The chemical conversion treatment material in the present embodiment is a zinc calcium phosphate-based treatment material, which is generally used as a base material for coating. Particularly, lubricity (slidability), thin film properties, and corrosion resistance are used. Excellent heat resistance.
[0014]
Subsequently, a cylindrical body 21 having an orifice 20 formed therein is press-fitted from above into the branch hole 14 in which the chemical conversion coating Q is formed, thereby fixing the cylindrical body 21 to the rail body 12. When the press-fitting surface 24 of the cylindrical body 21 starts press-fitting into the upper hole 18, the outer diameter of the press-fitting surface 24 is slightly larger than the inner diameter of the upper hole 18. Due to the lubricating action of the chemical conversion coating Q formed on 18, the generated frictional resistance is effectively reduced, and as a result, the cylinder 21 is smoothly pushed into the branch hole 14.
According to the experiments performed by the present applicant, when the difference between the outer diameter of the press-fitting surface 24 and the inner diameter of the upper hole 18 was 0.06 mm, the chemical conversion coating treatment was performed, In comparison, the insertion force was reduced by about 43% when the chemical conversion treatment membrane was used.
Even if the press-fitting is further advanced, the press-fit surface 24 of the cylindrical body 21 smoothly slides in the upper hole portion 18 without being dragged backward. Then, when the cylinder 21 is completely press-fitted and reaches the regular press-fit position, the contact surface 25 of the cylinder 21 and the stopper surface 19 on the hole wall of the branch hole 14 abut, respectively. Is further restricted in the press-fitting direction, so that the cylinder 21 is fixed in the press-fitted state.
After the above-mentioned chemical conversion treatment, the common rail 10 is baked with a predetermined coating material to form a coating film on the surface thereof, and then the above-described press-fitting of the cylindrical body 21 is performed. At this time, the chemical conversion treatment film Q functions as a coating base treatment layer. However, in forming the coating film, masking is performed on the press-fitted portion of the cylindrical body 21 so that the coating film is not formed on the press-fitted portion.
[0015]
As described above, in the present embodiment, the chemical conversion coating Q is formed on the entire rail main body 12 including the hole wall of the branch hole 14 before the cylindrical body 21 is pressed into the branch hole 14. In addition, since the cylindrical body 14 is smoothly inserted into the branch hole 14 at the time of press-fitting, and it is not necessary to forcibly fit the cylindrical body 14, it is possible to effectively suppress the generation of burrs on the peripheral edge of the rear end of the cylindrical body 14. In addition, since the chemical conversion coating Q is formed on the entire rail main body 12, the entire rail main body 12 can be rust-proofed by the rust-prevention performance of the chemical conversion treatment material in general. The zinc-calcium phosphate-based treatment material used in (1) is excellent in corrosion resistance, heat resistance, and the like, and thus is less likely to be affected by the temperature and pressure by the pressurized fuel during use. Further, when forming the chemical conversion coating Q, the entire rail body 12 is immersed, so that the coating can be easily formed even in a small-diameter hole such as the hole wall of the branch hole 14.
[0016]
<Other embodiments>
The present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings. For example, the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention, and furthermore, besides the following, within the scope not departing from the gist. Can be implemented with various modifications.
[0017]
(1) The chemical conversion treatment material is not limited to the zinc phosphate type, but may be a manganese phosphate type. If it has a lubricating property capable of suppressing the generation of burrs, it may be a chromate type in addition to the phosphate type. A non-chromate treatment material such as a material or an organic metal salt may be used.
(2) As long as it has a lubricating property capable of suppressing the generation of burrs, the lubricating film is not limited to a chemical conversion treatment film, but may be replaced with, for example, a metal soap, a resin, a wax, or another lubricating film.
[0018]
(3) The chemical conversion treatment may be performed not by the dipping method but by the spray method.
(4) It is not necessary to form a chemical conversion coating (lubricating coating) on the entire rail main body, and a chemical conversion coating (lubricating coating) is formed on one or both sliding portions of the cylindrical body and the rail main body. What is necessary is just to be formed. Therefore, a chemical conversion coating (lubricating film) may be formed on the outer periphery of the cylindrical body instead of the rail main body, or a chemical conversion coating (lubricating coating) may be formed only on the hole walls of the branch holes in the rail main body. You may.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of the present embodiment. FIG. 2 is a cross-sectional view of a rail main body before a chemical conversion coating is formed. FIG. 3 shows a rail main body on which a chemical conversion coating is formed and a cylinder attached to the rail main body. FIG. 4 is an enlarged sectional view of a main part in FIG. 1. FIG. 5 is an enlarged sectional view of a main part of a conventional example.
Q: Chemical conversion coating 10 ... Common rail 11 ... Main pipe hole 12 ... Rail body 13 ... Branch part 14 ... Branch hole 20 ... Orifice 21 ... Cylindrical body 30 ... Fuel pipe

Claims

内部に主管孔が形成されたレール本体の外周に分岐部が形成され、その分岐部の内部には前記主管孔から分岐した分岐孔が形成されているとともに、その分岐部にインジェクタへの燃料配管が接続され、且つ前記分岐孔の内部に、オリフィスが貫通形成された筒体を圧入によって固定するようにしたコモンレールの製造方法において、
前記圧入を行なう前に、前記筒体の外周または／および前記レール本体のうち少なくとも前記分岐孔の孔壁に、潤滑用皮膜を形成しておくことを特徴とするコモンレールの製造方法。A branch portion is formed on the outer periphery of the rail body in which the main pipe hole is formed, and a branch hole branched from the main pipe hole is formed inside the branch portion, and a fuel pipe to the injector is formed in the branch portion. Are connected, and inside the branch hole, a method of manufacturing a common rail in which a tubular body having an orifice formed therethrough is fixed by press-fitting.
A method for manufacturing a common rail, wherein a lubricating film is formed on at least the outer wall of the cylindrical body and / or at least the hole wall of the branch hole before the press-fitting.

浸漬によって、前記レール本体の全体に、前記潤滑用皮膜としての化成処理皮膜を形成しておくことを特徴とする請求項１記載のコモンレールの製造方法。The method according to claim 1, wherein a chemical conversion coating as the lubricating coating is formed on the entire rail main body by immersion.