JP2004036441A - Method of manufacturing common rail - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンのコモンレール式燃料噴射装置におけるコモンレールの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
コモンレール式燃料噴射装置では、加圧燃料を複数のインジェクタに分配する手段として、筒状のレール本体の外周に複数の分岐部を突出形成してなるコモンレールを用いて、各分岐部の突出端にインジェクタの燃料配管を接続する構造がとられており、レール本体内の主管孔に供給された加圧燃料が、各分岐部内の分岐孔と燃料配管を通して各インジェクタに分配されるようになっている。
この種のコモンレールでは、インジェクタの開閉にともなう脈動を抑制して燃料の安定供給を図るため、分岐部内の分岐孔に径の小さいオリフィスを設ける構造がとられる。オリフィスを設けたコモンレールとしては、図5に示すようなものがある。これは、レール本体1に、主管孔(図示せず)から分岐した分岐孔2を形成し、この分岐孔2の内部に、オリフィス3を貫通形成した筒体4を圧入によって固定するようにしたものである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のコモンレールでは、筒体4を分岐孔2の内部に圧入する際に筒体4の外周と分岐孔2の孔壁のとの間で発生する摩擦抵抗を減ずるような手段を何ら設けていなかったため、筒体4の外周側面が分岐孔2の孔壁との摺接によって後方へ引き摺られ、その後端周縁部にささくれ状のばり5を生じさせた。
【0004】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、オリフィスが貫通して形成された筒体を分岐孔の内部に圧入するに際し、ばりの発生を抑制したコモンレールを提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための手段として、請求項1の発明は、内部に主管孔が形成されたレール本体の外周に分岐部が形成され、その分岐部の内部には前記主管孔から分岐した分岐孔が形成されているとともに、前記分岐部にインジェクタへの燃料配管が接続され、且つ前記分岐孔の内部に、オリフィスが貫通形成された筒体を圧入によって固定するようにしたコモンレールの製造方法において、前記圧入を行なう前に、前記筒体の外周または/および前記レール本体のうち少なくとも前記分岐孔の孔壁に、潤滑用皮膜を形成しておく構成としたところに特徴を有する。
【0006】
請求項2の発明は、請求項1に記載のものにおいて、浸漬によって、前記レール本体の全体に、前記潤滑用皮膜としての化成処理皮膜を形成しておくところに特徴を有する。
【0007】
【発明の作用及び効果】
<請求項1の発明>
圧入を行なう前に、筒体の外周または/およびレール本体のうち少なくとも分岐孔の孔壁に、潤滑用皮膜を形成しておくことにより、圧入時に筒体が分岐孔内にスムーズに進入されるようになり、摺動時に発生する摩擦抵抗が減ぜられ、もってばりの発生が抑制される。
【0008】
<請求項2の発明>
レール本体の全体に化成処理皮膜が形成されており、その皮膜形成法が浸漬によるため加工が容易となる。また、化成処理は、一般的に防錆性能を有するため、レール本体の全体を防錆することができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図1ないし図4に基づいて説明する。
本実施形態は、コモンレール式燃料噴射装置において、コモンレール10に供給された加圧燃料を複数のインジェクタ(図示せず)に分配する手段として、コモンレール10にインジェクタの燃料配管30を接続するとともに、その燃料配管30に至る分岐経路の途中に、オリフィス20が貫通形成された筒体21を設けたものである。
【0010】
まずは、コモンレール10の形状及び構造について以下に説明する。
コモンレール10は、機械構造用鋼にて製造され、内部に円形の主管孔11が形成された円筒形のレール本体12の外周に、径方向外向きに突出するように複数の分岐部13を形成したものである。なお、図1には、便宜上、1つの分岐部13のみをあらわす。主管孔11には高圧の燃料が供給されるようになっている。分岐部13の中空内は主管孔11に連通する分岐孔14とされている。分岐部13における分岐孔14の孔壁の開口縁には外広がりのテーパ状となった受圧座面15が形成されている。また、分岐部13の外周には雄ネジ部16が形成されている。そして、レール本体12は、その分岐孔14の孔壁や主管孔11の孔壁をも含めた表面全体に化成処理皮膜Qが形成されている(図1に示す太線部)が、この点については後述する。
【0011】
一方、燃料配管30の基端部においては、燃料配管30と同心であって燃料配管30よりも大径の接続頭部31が形成されている。この接続頭部31の上面は円環形の係止面32とされ、接続頭部31の略下半部分は、外周が略球面状とされた押圧座面33とされている。
燃料配管30を分岐部13に接続する際には、ナット34の貫通孔35に燃料配管30を貫通させてそのナット34を雄ネジ部16に螺合して締め付けると、ナット34が係止面32を押圧することにより、燃料配管30の押圧座面33が分岐部13の受圧座面15に対して化成処理膜Qを介して当接されるとともに、燃料配管30と分岐部13とが同軸状に固定される。
【0012】
ここで、主管孔11から上方へ分岐して受圧座面15に至る分岐孔14の孔壁は、下から順に、主管孔11に連通する一定内径の下部孔部17と、この下部孔部17の上端に対し段差状に拡径した一定内径の上部孔部18とから構成される。この分岐孔14の孔壁を構成する下部孔部17と上部孔部18とは互いに同軸状に円形をなしている。また、上部孔部18の底面における下部孔部17を囲む環状領域は、ストッパ面19となっている。
かかる分岐孔14には、図4に示すように、筒体21が嵌合される。筒体21は、金属製(例えば、炭素鋼(S45C)、ステンレス鋼(SUS303)、黄銅等)の円筒形部材よりなり、その中空内には、下端面に開口する一定内径の連通孔22と、この連通孔22の上端に連なるとともに連通孔22よりも内径の小さいオリフィス20と、このオリフィス20の上端から上方に向かって拡径するとともに筒体21の上端面に開口するテーパ孔23とが形成されている。連通孔22、オリフィス20、テーパ孔23は、いずれも互いに同軸の円形に形成されているとともに、筒体21に対しても同軸状とされている。また、筒体21の外周は、一定外径の圧入面24とされ、この外径は、分岐孔14における上部孔部18の内径よりと僅かに大きく設定してあるため、筒体21は分岐孔14に圧入によって嵌め込まれるようになる。なお、筒体21の下端面のうち周縁に沿った環状領域は、当て面25とされている。
【0013】
次に、このコモンレール10の製造方法について説明するが、本発明では特に筒体13を分岐孔14内に圧入する前に、圧入時における筒体13とレール本体12の間で発生する摩擦抵抗を減ずるよう化成処理を施しており、この点を中心に詳述する。
まず、前処理として、レール本体12を、水槽、脱脂処理槽、および脱脂処理後の水槽の各処理槽(図示せず)に順次浸漬させ、レール本体12の油脂分を除去するとともに微細な鉄粉や付着異物などを洗い落としておく。次いで、化成処理材を満たした化成処理槽(図示せず)にレール本体12を浸漬し、レール本体12の分岐孔14の孔壁をも含んだ表面全体に化成処理皮膜Q(皮膜重量2〜6(g/m2)程度の皮膜)を形成する。このときの温度、時間などの処理条件は、使用される化成処理材のタイプに応じた処理条件に設定される。本実施形態における化成処理材は、りん酸亜鉛カルシウム系の処理材であって、一般的に塗装下地用として使用されるものを用いており、特に、潤滑性(滑り性)、薄膜性、耐食性、耐熱性に優れている。
【0014】
続いて、化成処理皮膜Qが形成された分岐孔14の内部にオリフィス20を貫通形成させた筒体21を上から圧入することによってレール本体12に固定させる。筒体21の圧入面24が上部孔部18への圧入を開始すると、圧入面24の外径が上部孔部18の内径より僅かに大きいため、圧入による摩擦抵抗が発生するものの、上部孔部18に形成された化成処理皮膜Qの潤滑作用により、発生する摩擦抵抗が有効に減ぜられるようになり、その結果、筒体21は、分岐孔14内にスムーズに押し込まれる。
なお、本出願人が行った実験によると、圧入面24の外径と上部孔部18の内径との差が0.06mmのときに、化成皮膜処理を行ったものと、行わなかったものと比較すると、化成処理費膜を行ったものの方が、挿入力は約43%低減された。
さらに圧入を進めても、筒体21の圧入面24は、後方へ引き摺られることなく上部孔部18を円滑に摺動していく。そして、筒体21が完全に圧入されて正規の圧入位置に到達すると、筒体21の当て面25と分岐孔14の孔壁におけるストッパ面19とが、夫々、当接し、これにより筒体21のそれ以上の圧入方向への移動が規制され、もって筒体21が圧入状態で固定されるようになる。
なお、コモンレール10は上記した化成処理がなされた後、所定の塗装材を焼き付けてその表面に塗膜が形成され、しかる後に上記した筒体21の圧入作業がなされる。このときには、化成処理皮膜Qが塗装用の下地処理層として機能する。但し、塗膜の形成にあたり、筒体21の圧入箇所にはマスキングがなされ、圧入部位には塗膜が形成されないようにしている。
【0015】
上述のように本実施形態においては、筒体21を分岐孔14に圧入する前に、分岐孔14の孔壁をも含めたレール本体12の全体に化成処理皮膜Qを形成しておくことにより、圧入時に筒体14が分岐孔14内にスムーズに進入されるようにしてあり、無理嵌めする必要がないため、筒体14の後端周縁部にばりが発生するのを有効に抑制できる。また、レール本体12の全体に化成処理皮膜Qが形成されているため、化成処理材の一般的に有する防錆性能により、レール本体12の全体を防錆することができ、また、本実施形態で用いられたりん酸亜鉛カルシウム系の処理材にあっては、耐食性、耐熱性などにも優れているため、使用時に加圧燃料による温度や圧力の影響を受ける懸念も少ない。また、化成処理皮膜Qを形成するに際し、レール本体12の全体を浸漬しているため、分岐孔14の孔壁のような小口径の孔内にも容易に皮膜形成することができる。
【0016】
<他の実施形態>
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【0017】
(1)化成処理材は、りん酸亜鉛系に限らずりん酸マンガン系でもよく、また、ばりの発生を抑制可能な潤滑性能を有していれば、りん酸塩系以外にクロメート系の処理材や有機金属塩等のノンクロメート系の処理材を使用しても構わない。
(2)ばりの発生を抑制可能な潤滑性能を有していれば、化成処理皮膜に限らず、例えば、金属石鹸、樹脂、ワックスその他の潤滑用皮膜で代用しても構わない。
【0018】
(3)化成処理は、浸漬法によらずスプレー法によっても構わない。
(4)レール本体の全体に化成処理皮膜(潤滑性皮膜)を形成する必要はなく、筒体またはレール本体のいずれか一方もしくは両方の互いの摺動部位に、化成処理皮膜(潤滑性皮膜)が形成されていればよい。したがって、レール本体ではなく筒体の外周に化成処理皮膜(潤滑性皮膜)を形成してもよいし、また、レール本体において分岐孔の孔壁にのみ化成処理皮膜(潤滑性皮膜)を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施形態の断面図
【図2】化成処理皮膜が形成される前のレール本体の断面図
【図3】化成処理皮膜が形成されたレール本体とそれに装着される筒体を示す断面図
【図4】図1における要部拡大断面図
【図5】従来例の要部拡大断面図
【符号の説明】
Q…化成処理皮膜
10…コモンレール
11…主管孔
12…レール本体
13…分岐部
14…分岐孔
20…オリフィス
21…筒体
30…燃料配管[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a common rail in a common rail fuel injection device for an engine.
[0002]
[Prior art]
In a common rail type fuel injection device, as a means for distributing pressurized fuel to a plurality of injectors, a common rail formed by forming a plurality of branch portions on the outer periphery of a cylindrical rail body is used. A structure for connecting the fuel pipe of the injector is adopted, and pressurized fuel supplied to the main pipe hole in the rail body is distributed to each injector through the branch hole and the fuel pipe in each branch. .
This type of common rail has a structure in which an orifice having a small diameter is provided in a branch hole in a branch portion in order to suppress pulsation caused by opening and closing of the injector and stably supply fuel. Common rails provided with orifices include those shown in FIG. In this method, a
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-mentioned conventional common rail, there is provided any means for reducing frictional resistance generated between the outer periphery of the cylindrical body 4 and the hole wall of the
[0004]
The present invention has been completed on the basis of the above circumstances, and provides a common rail in which the generation of burrs is suppressed when a cylindrical body having an orifice formed therethrough is pressed into a branch hole. With the goal.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As means for achieving the above object, the invention according to
[0006]
A second aspect of the present invention is characterized in that, in the first aspect, a chemical conversion coating as the lubricating coating is formed on the entire rail body by immersion.
[0007]
Function and effect of the present invention
<Invention of
By forming a lubricating film on at least the hole wall of the branch hole in the outer periphery of the cylinder or / and the rail body before press-fitting, the cylinder smoothly enters the branch hole at the time of press-fitting. As a result, the frictional resistance generated at the time of sliding is reduced, and the generation of burrs is suppressed.
[0008]
<Invention of
A chemical conversion coating is formed on the entire rail body, and the coating is formed by immersion, which facilitates processing. In addition, since the chemical conversion treatment generally has rust prevention performance, the entire rail body can be rustproofed.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
In the present embodiment, in a common rail type fuel injection device, a
[0010]
First, the shape and structure of the
The
[0011]
On the other hand, at the base end of the
When connecting the
[0012]
Here, the hole wall of the
As shown in FIG. 4, a
[0013]
Next, a method of manufacturing the
First, as a pretreatment, the
[0014]
Subsequently, a
According to the experiments performed by the present applicant, when the difference between the outer diameter of the press-fitting
Even if the press-fitting is further advanced, the press-
After the above-mentioned chemical conversion treatment, the
[0015]
As described above, in the present embodiment, the chemical conversion coating Q is formed on the entire rail
[0016]
<Other embodiments>
The present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings. For example, the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention, and furthermore, besides the following, within the scope not departing from the gist. Can be implemented with various modifications.
[0017]
(1) The chemical conversion treatment material is not limited to the zinc phosphate type, but may be a manganese phosphate type. If it has a lubricating property capable of suppressing the generation of burrs, it may be a chromate type in addition to the phosphate type. A non-chromate treatment material such as a material or an organic metal salt may be used.
(2) As long as it has a lubricating property capable of suppressing the generation of burrs, the lubricating film is not limited to a chemical conversion treatment film, but may be replaced with, for example, a metal soap, a resin, a wax, or another lubricating film.
[0018]
(3) The chemical conversion treatment may be performed not by the dipping method but by the spray method.
(4) It is not necessary to form a chemical conversion coating (lubricating coating) on the entire rail main body, and a chemical conversion coating (lubricating coating) is formed on one or both sliding portions of the cylindrical body and the rail main body. What is necessary is just to be formed. Therefore, a chemical conversion coating (lubricating film) may be formed on the outer periphery of the cylindrical body instead of the rail main body, or a chemical conversion coating (lubricating coating) may be formed only on the hole walls of the branch holes in the rail main body. You may.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of the present embodiment. FIG. 2 is a cross-sectional view of a rail main body before a chemical conversion coating is formed. FIG. 3 shows a rail main body on which a chemical conversion coating is formed and a cylinder attached to the rail main body. FIG. 4 is an enlarged sectional view of a main part in FIG. 1. FIG. 5 is an enlarged sectional view of a main part of a conventional example.
Q:
Claims (2)
前記圧入を行なう前に、前記筒体の外周または/および前記レール本体のうち少なくとも前記分岐孔の孔壁に、潤滑用皮膜を形成しておくことを特徴とするコモンレールの製造方法。A branch portion is formed on the outer periphery of the rail body in which the main pipe hole is formed, and a branch hole branched from the main pipe hole is formed inside the branch portion, and a fuel pipe to the injector is formed in the branch portion. Are connected, and inside the branch hole, a method of manufacturing a common rail in which a tubular body having an orifice formed therethrough is fixed by press-fitting.
A method for manufacturing a common rail, wherein a lubricating film is formed on at least the outer wall of the cylindrical body and / or at least the hole wall of the branch hole before the press-fitting.
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