JP2004035312A - Hematite particle powder for nonmagnetic underlayer of magnetic recording medium and magnetic recording medium - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide hematite particle powder which has excellent packing properties, and is further suitable as nonmagnetic powder for a nonmagnetic underlayer of a magnetic recording medium in which the improvement of surface smoothness by calender treatment can be expected. <P>SOLUTION: The spindle-like hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer of a magnetic recording medium has a mean major axis diameter of 0.005 to 0.6 μm and a mean minor axis diameter of 0.001 to 0.40 μm. The particle ends of the spindle-like hematite particles composing the hematite particle powder are opened. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、充填性に優れ、しかも、カレンダー処理による表面平滑性の向上が期待できる磁気記録媒体の非磁性下地層用非磁性粉末として好適なヘマタイト粒子粉末を提供する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ビデオ用、オーディオ用磁気記録再生用機器の長時間記録化、小型軽量化が進むにつれて、磁気テープ、磁気ディスク等の磁気記録媒体に対する高性能化、即ち、高密度記録化、高出力特性、殊に周波数特性の向上、低ノイズ化の要求が強まっている。
【０００３】
殊に、近時におけるビデオテープの高画像高画質化に対する要求は益々強まっており、従来のビデオテープに比べ、記録されるキャリアー信号の周波数が短波長領域に移行しており、その結果、磁気テープの表面からの磁化深度が著しく浅くなっている。
【０００４】
短波長信号に対して、磁気記録媒体の高出力特性、殊に、Ｓ／Ｎ比を向上させるためには、磁気記録層の薄層化が強く要求されている。磁気記録層を薄層化するためには、磁気記録層を平滑にし、且つ、厚みむらを少なくする必要がある。そのためには、ベースフィルムの表面もまた平滑でなければならない。
【０００５】
一般に磁気記録媒体は、ベースフィルム等の非磁性支持体上に磁性粒子粉末と結合剤樹脂を含む磁気記録層を形成し、カレンダーをかけて表面平滑化処理を行うことにより磁気記録層の平滑化を行っている。
【０００６】
近年、磁気記録層の薄層化が一層進む中で、ベースフィルム等の非磁性支持体上に針状へマタイト粒子粉末等の非磁性粒子粉末を結合剤樹脂中に分散させてなる下地層（以下、「非磁性下地層」という。）を一層設けることにより、磁気記録層の表面性の悪化や電磁変換特性を劣化させる等の問題を解決することが提案され、実用化されている（特公平６−９３２９７号公報、特開昭６２−１５９３３８号公報、特開昭６３−１８７４１８号公報、特開平４−１６７２２５号公報、特開平４−３２５９１５公報、特開平５−７３８８２号公報、特開平５−１８２１７７号公報）。
【０００７】
前記非磁性下地層を有する磁気記録媒体の場合には、非磁性支持体上に非磁性粉末と結合剤樹脂とを含有する非磁性下地層及び磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含有する磁気記録層を形成し、次いで、カレンダー処理を行い非磁性支持体の凹凸を非磁性下地層が吸収することによって、磁気記録層の表面平滑化を図っている。例えば、特開平５−１２６５０号公報には、「……非磁性の緩衝層を設けることにより六方晶系フェライト磁性粉体を含む層が表面平滑化処理する際に直下の非磁性層がバッファー層として押しつぶされる。これにより下層（非磁性層のこと？）が吸収層として作用し、上層の六方晶系フェライト板状磁性粉を含む磁気記録層が平滑化されることになる。」と記載されている。
【０００８】
非磁性下地層の表面平滑性を改善するためには、分散性及び充填性が優れていると共にカレンダー処理による表面平滑性の向上が期待できるヘマタイト粒子粉末を用いることが要求されている。
【０００９】
従来、磁気記録媒体の諸特性改善のために、非磁性下地層用非磁性粒子粉末に対して種々の試みがなされており、例えば、特開平６−６０３６２号公報にはＡｌ化合物によって被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末からなる非磁性粒子粉末を含有する磁気記録媒体用非磁性下地層が記載されており、特開平７−１２９９４７号公報及び特開平８−２７９１３８号公報には非磁性下地層用非磁性粒子粉末として粒子形状が紡錘状であるヘマタイト粒子粉末を用いた磁気記録媒体が記載されており、特開平１０−３３４４５０号公報には磁気記録媒体の非磁性下地層に結晶学的なａ軸方向に、同一結晶面同士が３個以内で重なり接合している針状ゲータイト微粒子を用いた磁気記録媒体が記載されている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
表面平滑性がより優れた磁気記録媒体を得ることができる非磁性下地層用非磁性粒子粉末として好適なヘマタイト粒子粉末は現在最も要求されているところであるが、未だ得られていない。
【００１１】
即ち、前出特開平６−６０３６２号公報記載のヘマタイト粒子粉末は、長軸方向に方向性をもって配列した構造を有しておらず、カレンダー処理による表面平滑効果が得られにくい。
【００１２】
特開平７−１２９９４７号公報及び特開平８−２７９１３８号公報記載の紡錘状ヘマタイト粒子粉末は、後述比較例に示す通り、ＢＥＴ比表面積値が１００ｍ^２／ｇ未満であってシクロヘキサノンの吸液量が０．６ｍｌ／ｇ未満であるため、紡錘状ヘマタイト粒子の粒子端が閉じているものと推定され、充填性に優れるとは言い難いものである。
【００１３】
また、特開平１０−３３４４５０号公報記載のゲータイト粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粉末として用いた場合には、ゲータイト粒子粉末の粒子表面に多量の結晶水を含んでいるために、結合剤樹脂や溶剤とのなじみが悪く、所望の分散度が得られにくい。
【００１４】
そこで、本発明は、表面平滑性に優れた磁気記録媒体の非磁性下地層用非磁性粒子粉末として好適な分散性及び充填性が優れていると共に、カレンダー処理による表面平滑性の向上が期待できるヘマタイト粒子粉末を得ることを技術的課題とする。
【００１５】
【課題を解決する為の手段】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００１６】
即ち、本発明は、平均長軸径が０．００５〜０．６μｍであって平均短軸径が０．００１〜０．４０μｍである紡錘状ヘマタイト粒子粉末であって、該ヘマタイト粒子粉末を構成する紡錘状ヘマタイト粒子の粒子端が開いていることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末である（本発明１）。
【００１７】
また、本発明は、本発明１の紡錘状ヘマタイト粒子粉末のＢＥＴ比表面積値が１００〜２５０ｍ^２／ｇであることを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末である（本発明２）。
【００１８】
また、本発明は、本発明１の紡錘状ヘマタイト粒子粉末のシクロヘキサノンの吸液量が０．６ｍｌ／ｇ以上であることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末である（本発明３）。
【００１９】
また、本発明は、粒子の表面が、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる少なくとも一種からなる表面被覆物によって被覆されていることを特徴とする本発明１乃至本発明３のいずれかの磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末である（本発明４）。
【００２０】
また、本発明は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層及び該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性粉末が本発明１乃至本発明４のいずれかに記載の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末であることを特徴とする磁気記録媒体である（本発明５）。
【００２１】
また、本発明は、本発明５の磁気記録媒体において、磁性粒子粉末として、軸比が７．０以下の鉄を主成分とする紡錘状金属磁性粒子粉末を用いることを特徴とする磁気記録媒体である（本発明６）。
【００２２】
本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。
【００２３】
まず、本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末について述べる。
【００２４】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末の平均長軸径は０．００５〜０．６μｍである。平均長軸径が０．６μｍを超える場合には、粒子サイズが大きすぎるため、これを用いて非磁性下地層を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。平均長軸径が０．００５μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。好ましくは０．００７５〜０．４５μｍ、より好ましくは０．０１〜０．３μｍである。
【００２５】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末の平均短軸径は０．０００２５〜０．３μｍである。平均短軸径が０．０００２５μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中の分散性が低下する。平均短軸径が０．３μｍ以上の場合には、工業的に得ることが困難である。好ましくは０．０００３〜０．２０μｍ、より好ましくは０．０００５〜０．１５μｍである。
【００２６】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子の軸比（平均長軸径と平均短軸径の比）（以下、「軸比」という。）は２〜２０が好ましい。軸比が２未満の場合及び２０を超える場合には、得られる非磁性下地層の塗膜強度が小さくなる。より好ましくは３〜１８、更により好ましくは４〜１５、最も好ましくは５〜１０である。
【００２７】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を構成するヘマタイト粒子の粒子形状は、図１に示すとおり、粒子端が開いた状態である。図２に示す従来の紡錘状ヘマタイト粒子は、粒子端が閉じており、非磁性下地層中での充填性が低下する。
【００２８】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を構成するヘマタイト粒子において、ヘマタイト粒子の短軸径（Ｗ）と該粒子の粒子端から長軸径の１／１０の点（ｂ）における粒子幅（Ｗｂ）との比（Ｗ／Ｗｂ）の平均値が１．２０以上が好ましい。Ｗ／Ｗｂ比が１．２０未満の場合には、該ヘマタイト粒子粉末を用いて非磁性下地層を形成した場合、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。分散性を考慮した場合、好ましくは１．２１〜３．０であり、より好ましくは１．２２〜２．５である。
【００２９】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は９０〜３００ｍ^２／ｇであることが好ましい。ＢＥＴ比表面積値が３００ｍ^２／ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。９０ｍ^２／ｇ未満の場合には、粒子サイズが大きすぎるため、塗膜の表面平滑性向上の観点から好ましくない。得られる磁気記録媒体の表面平滑性を考慮すれば、ＢＥＴ比表面積値は９５〜２７５ｍ^２／ｇがより好ましく、更により好ましくは１００〜２５０ｍ^２／ｇである。
【００３０】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末のシクロヘキサノンの吸液量は０．６ｍｌ／ｇ以上が好ましく、より好ましくは０．６５〜１．５ｍｌ／ｇである。０．６ｍｌ／ｇ未満の場合には、紡錘状ヘマタイト粒子の粒子端が閉じた状態であると推定され、非磁性下地層中での充填性が低下する。
【００３１】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末は、後述する測定方法で測定した塗膜収縮率が８．０〜２０％が好ましい。塗膜の収縮率が８．０％未満の場合には、カレンダー処理による十分な表面平滑効果が得られない。また、２０％を超える場合には、塗膜の膜厚の変動が大きいため、磁気記録媒体の設計が困難となる。より好ましくは８．５〜１９％であり、より好ましくは９．０〜１８％である。
【００３２】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末は、必要により、ヘマタイト粒子粉末の表面がアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる少なくとも１種からなる表面被覆物によって被覆されていてもよい。表面が表面被覆物で被覆されているヘマタイト粒子粉末は、ビヒクル中に分散させる場合に、結合剤樹脂とのなじみがよく、所望の分散度が得られ易い。
【００３３】
前記表面被覆物の量は、ヘマタイト粒子粉末に対してアルミニウムの水酸化物やアルミニウムの酸化物はＡｌ換算で、ケイ素の水酸化物やケイ素の酸化物はＳｉＯ_２換算で、それぞれ０．０１〜５０重量％が好ましい。０．０１重量％未満の場合には、被覆による分散性向上効果がほとんどなく、５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽和するため、必要以上に被覆する意味がない。ビヒクル中における分散性向上効果及び工業的な生産性を考慮すれば、０．０５〜２０重量％がより好ましい。
【００３４】
アルミニウム化合物とケイ素化合物とを併せて使用する場合には、ヘマタイト粒子粉末に対してＡｌ換算量とＳｉＯ_２換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。
【００３５】
本発明に係る表面被覆物で被覆されているヘマタイト粒子粉末は、表面被覆物で被覆されていない本発明に係るヘマタイト粒子粉末とほぼ同程度の粒子サイズ及びＢＥＴ比表面積値を有している。
【００３６】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末は、粒子内部にアルミニウムを含有させてもよい。粒子内部にアルミニウムを含有させたヘマタイト粒子を用いることによって、得られる磁気記録媒体の耐久性が向上する。粒子内部に含有させるアルミニウム量は、Ａｌ換算で０．０５〜５０重量％が好ましく、より好ましくは０．０５〜４０重量％である。
【００３７】
殊に、磁気記録媒体の耐腐食性を考慮した場合には、ヘマタイト粒子粉末中の可溶性ナトリウム塩、可溶性硫酸塩等の含有量を低減した高純度化したヘマタイト粒子粉末が好ましい。
【００３８】
高純度化したヘマタイト粒子粉末は、可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で３００ｐｐｍ以下が好ましく、より好ましくは２００ｐｐｍである。また、可溶性硫酸塩の含有量はＳＯ_４換算で１５０ｐｐｍ以下が好ましく、より好ましくは１００ｐｐｍ以下である。また、粉体ｐＨ値は８．０以上が好ましい。
【００３９】
次に、本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末の製造法について述べる。
【００４０】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末は、紡錘状ゲータイト粒子を摩砕処理した後、２００〜５４０℃の温度範囲で加熱脱水処理して得ることができる。
【００４１】
本発明における紡錘状ゲータイト粒子粉末は、通常の方法によって得ることができ、例えば、第一鉄塩と炭酸アルカリ水溶液又は水酸化アルカリ・炭酸アルカリ水溶液のいずれかの水溶液を用いて反応して得られる鉄含有沈殿物を含む懸濁液に空気等の酸素含有ガスを通気して得ることができる。
【００４２】
紡錘状ゲータイト粒子粉末としては、平均長軸径が０．００７〜０．８０μｍ、平均短軸径が０．００１〜０．３５μｍ、軸比が２〜２０であることが好ましい。
【００４３】
尚、必要により、紡錘状ゲータイト粒子の粒子表面にＰ、Ｓｉ、Ｂ、Ｚｒ、Ｓｂ等の焼結防止剤を被覆処理してもよい。
【００４４】
紡錘状ゲータイト粒子の摩砕処理は、前記紡錘状ゲータイト粒子の生成反応で得られる紡錘状ゲータイト粒子を含有する懸濁液を濾別、水洗した湿ケーキを再度水に分散させた紡錘状ゲータイト粒子を含有する懸濁液、又は前記紡錘状ゲータイト粒子の生成反応で得られる紡錘状ゲータイト粒子を含有する懸濁液を濾別、水洗、乾燥して紡錘状ゲータイト粒子粉末として取り出した後、再度水に分散させた紡錘状ゲータイト粒子を含有する水懸濁液を用いてもよい。好ましくは紡錘状ゲータイト粒子の湿ケーキを再度水に分散させた紡錘状ゲータイト粒子を含有する懸濁液を用いることが好ましい。
【００４５】
紡錘状ゲータイト粒子の摩砕処理は、紡錘状ゲータイト粒子を含むスラリーの濃度を３０〜５００ｇ／ｌ、好ましくは４０〜２５０ｇ／ｌ、より好ましくは５０〜２００ｇ／ｌに調製した後、スラリーに回転数１０００〜９０００ｒｐｍ、好ましくは１２００〜５０００ｒｐｍのせん断力をかけて摩砕することによって行う。
【００４６】
紡錘状ゲータイト粒子を含むスラリーを摩砕するための機器としては、スラリーにせん断力を加えることのできる装置が好ましく、例えば、摩砕微粒化機、超微粒磨砕機といった湿式摩砕機等を用いることができる。
【００４７】
上記湿式摩砕機としては、具体的に、スーパーマスコロイダー、セレンディピター（増幸産業株式会社製）及びＴ．Ｋ．マイコローダーＭ型（特殊機化工業株式会社）等がある。
【００４８】
次いで、摩砕処理後の紡錘状ゲータイト粒子粉末を２００〜５４０℃の温度範囲で加熱処理してヘマタイト粒子粉末とする。加熱温度が２００℃未満の場合には脱水反応に長時間を要するため好ましくない。５４０℃を超える場合には脱水反応が急激に生起し、粒子の形状が崩れやすくなったり、粒子相互間の焼結を引き起こすことになり好ましくない。加熱処理の温度は、好ましくは２５０〜５００℃、より好ましくは２８０〜４５０℃である。また、加熱処理時間は３０分〜３時間が好ましい。
【００４９】
高純度化されたヘマタイト粒子粉末は、摩砕処理後、加熱処理したヘマタイト粒子粉末をアルカリ水溶液中で加熱処理し、濾別、水洗することにより得ることができる。
【００５０】
アルカリ水溶液のｐＨ値は１３．０以上が好ましい。加熱処理の温度は８０℃以上が好ましく、より好ましくは９０℃以上である。
【００５１】
本発明における表面被覆物により被覆されたヘマタイト粒子粉末は、摩砕処理後、加熱処理して得られたヘマタイト粒子粉末を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混合攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後にｐＨ値を調整することにより、前記ヘマタイト粒子粉末の粒子表面を、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる一種又は二種以上の化合物で被覆し、次いで、濾別、水洗、乾燥、粉砕する。必要により、更に、脱気・圧密処理等を施してもよい。
【００５２】
アルミニウム化合物としては、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等のアルミニウム塩や、アルミン酸ナトリウム等のアルミン酸アルカリ塩等が使用できる。ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム等が使用できる。
【００５３】
次に、本発明に係る磁気記録媒体について述べる。
【００５４】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層及び該非磁性下地層上に形成された磁気記録層とからなる。
【００５５】
前記非磁性支持体としては、現在、磁気記録媒体に汎用されているポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド等の合成樹脂フィルム、アルミニウム、ステンレス等金属の箔や板及び各種の紙を使用することができる。その厚みは、材質により種々異なるが、通常好ましくは１．０〜３００μｍ、より好ましくは２．０〜２００μｍである。
【００５６】
なお、磁気ディスクの場合には、一般にポリエチレンテレフタレートが用いられ、その厚みは、通常５０〜３００μｍ、好ましくは６０〜２００μｍである。磁気テープの場合には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドなどが用いられ、ポリエチレンテレフタレートの厚みは、通常３〜１００μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、ポリエチレンナフタレートの厚みは、通常３〜５０μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、ポリアミドの厚みは、通常２〜１０μｍ、好ましくは３〜７μｍである。
【００５７】
本発明における非磁性下地層は、本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末又は本発明に係る表面被覆物で被覆されている非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末及び結合剤樹脂からなる。
【００５８】
結合剤樹脂としては、現在、磁気記録媒体の製造にあたって汎用されている塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ウレタン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ウレタンエラストマー、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース等セルロース誘導体、ポリエステル樹脂、ポリブタジエン等の合成ゴム系樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイソシアネート、電子線硬化型アクリルウレタン樹脂等及びこれらの混合物を使用することができる。また、各結合剤樹脂には−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ_３Ｍ、−ＯＰＯ_２Ｍ_２、−ＮＨ_２等の極性基（但し、ＭはＨ、Ｎａ、Ｋである。）が含まれていてもよい。ヘマタイト粒子粉末及び磁性粒子粉末のビヒクル中における分散性を考慮すれば、極性基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ_３Ｍが含まれている結合剤樹脂が好ましい。
【００５９】
本発明におけるヘマタイト粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対してヘマタイト粒子粉末が５〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。
【００６０】
ヘマタイト粒子粉末が５重量部未満の場合には、非磁性塗料中のヘマタイト粒子粉末が少なすぎるため、塗膜を形成した時に、ヘマタイト粒子粉末の連続分散した層が得られず、塗膜表面の平滑性及び塗膜の強度が不十分となる。２０００重量部を超える場合には、結合剤樹脂の量に対してヘマタイト粒子粉末が多すぎるため、非磁性塗料中でヘマタイト粒子粉末が十分に分散されず、その結果、塗膜を形成した時に、十分な表面平滑性を有する塗膜が得られ難い。また、ヘマタイト粒子粉末が結合剤樹脂によって十分にバインドされないため、得られた塗膜はもろいものとなりやすい。
【００６１】
非磁性支持体上に形成された非磁性下地層の塗膜厚さは、０．２〜１０μｍであることが好ましい。０．２μｍ未満の場合には、非磁性支持体の表面粗さを改善することが困難となり、強度も不十分となりやすい。磁気記録媒体の薄層化及び塗膜の強度を考慮すれば、塗膜厚さはより好ましくは０．５〜５μｍである。
【００６２】
なお、非磁性下地層に、磁気記録媒体の製造に通常用いられている潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等を添加してもよい。
【００６３】
本発明１乃至３のヘマタイト粒子粉末を用いた非磁性下地層は、塗膜の光沢度が１８２〜３００％、好ましくは１８７〜３００％であって、塗膜表面粗度Ｒａが０．５〜７．５ｎｍ、好ましくは０．５〜７．３ｎｍであって、塗膜の強度は、ヤング率（相対値）が１２６〜１６０、好ましくは１２８〜１６０であり、塗膜の収縮率は８．０〜２０％、好ましくは８．５〜１９％、より好ましくは９．０〜１８％である。
【００６４】
本発明４のヘマタイト粒子粉末を用いた非磁性下地層は、塗膜の光沢度が１８７〜３００％、好ましくは１９２〜３００％であって、塗膜表面粗度Ｒａが０．５〜７．３ｎｍ、好ましくは０．５〜７．０ｎｍであって、塗膜の強度は、ヤング率（相対値）が１２８〜１６０、好ましくは１３０〜１６０であり、塗膜の収縮率は８．５〜２０％、好ましくは９．０〜１９％、より好ましくは１０．５〜１８％である。
【００６５】
本発明における磁気記録層は、磁性粒子粉末及び結合剤樹脂からなる。
【００６６】
磁性粒子粉末としては、マグヘマイト粒子粉末（γ−Ｆｅ_２Ｏ_３）やマグネタイト粒子粉末（ＦｅＯ _ｘ・Ｆｅ_２Ｏ_３、０＜ｘ≦１）等の磁性酸化鉄粒子粉末にＣｏ又はＣｏ及びＦｅを被着させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、前記Ｃｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末にＦｅ以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等の異種元素を含有させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する針状鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ、Ｓｒ、又はＢａ−Ｓｒを含有するマグネトプランバイト型板状フェライト粒子粉末並びにこれらにＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｏ等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低減剤の１種又は２種以上を含有させた板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等のいずれかを用いることができる。
【００６７】
なお、近年の短波長記録、高密度記録を考慮すれば、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する針状鉄合金磁性粒子粉末等が好ましい。
【００６８】
磁性粒子粉末は、平均長軸径（板状粒子の場合は平均板面径）が０．０１〜０．５μｍ、好ましくは０．０３〜０．３μｍである。該磁性粒子粉末の粒子形状は針状もしくは板状が好ましい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもちろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。
【００６９】
また、磁性粒子粉末の粒子形状が針状の場合、軸比は３以上、好ましくは５以上であり、ビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は１５であり、好ましくは１０である。更に、磁気記録層中の磁性粒子粉末の充填率を考慮すれば、軸比は７．０以下が好ましい。
【００７０】
磁性粒子粉末の粒子形状が板状の場合、板状比（平均板面径と平均厚みの比）（以下、「板状比」という。）は２以上、好ましくは３以上であり、ビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は５０であり、好ましくは４５である。
【００７１】
磁性粒子粉末の磁気特性は、保磁力値が３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは４３．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５５０〜４０００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が５０〜１７０Ａｍ^２／ｋｇ（５０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは６０〜１７０Ａｍ^２／ｋｇ（６０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００７２】
高密度記録化等を考慮して、磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用いた場合の磁気特性は、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化値が９０〜１７０Ａｍ^２／ｋｇ（９０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは１００〜１７０Ａｍ^２／ｋｇ（１００〜１７０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００７３】
結合剤樹脂としては、前記非磁性下地層を形成するために用いた結合剤樹脂を使用することができる。
【００７４】
非磁性下地層上に設けられた磁気記録層の塗膜厚さは、０．０１〜５μｍの範囲である。０．０１μｍ未満の場合には、均一な塗布が困難であり、塗りむら等の現象が出やすくなるため好ましくない。５μｍを超える場合には、反磁界の影響のため、所望の電磁変換特性が得られにくくなる。好ましくは０．０５〜１μｍの範囲である。
【００７５】
磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して磁性粒子粉末が２００〜２０００重量部、好ましくは３００〜１５００重量部である。
【００７６】
磁気記録層中には、通常用いられている潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等を添加してもよい。
【００７７】
本発明に係る磁気記録媒体は、磁性粒子粉末として前記磁性粒子粉末を用い、非磁性下地層用非磁性粉末として本発明１乃至３のいずれかの非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは４３．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５５０〜４０００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１７２〜３００％、好ましくは１７７〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが７．８ｎｍ以下、好ましくは２．０〜７．３ｎｍ、ヤング率（相対値）が１２８〜１６０、好ましくは１３０〜１６０である。また、後述する評価法による非磁性下地層と磁気記録層とからなる塗膜の収縮率は７．５〜１８％、好ましくは８．０〜１７％、より好ましくは８．５〜１６％である。
【００７８】
本発明に係る磁気記録媒体は、磁性粒子粉末として前記磁性粒子粉末を用い、非磁性下地層用非磁性粉末として本発明４の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５５０〜４０００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１７７〜３００％、好ましくは１８２〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが７．３ｎｍ以下、好ましくは２．０〜７．０ｎｍ、ヤング率（相対値）が１３０〜１６０、好ましくは１３２〜１６０である。また、後述する評価法による非磁性下地層と磁気記録層とからなる塗膜の収縮率は７．５〜１８％、好ましくは８．０〜１７％、より好ましくは８．５〜１６％である。
【００７９】
高密度記録等を考慮して、磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、非磁性下地層用非磁性粉末として本発明１乃至３のいずれかの非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８６〜０．９５、好ましくは０．８７〜０．９５、塗膜の光沢度が２０２〜３００％、好ましくは２０７〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが６．８ｎｍ以下、好ましくは２．０〜６．３ｎｍ、ヤング率（相対値）が１２８〜１６０、好ましくは１３０〜１６０である。また、後述する評価法による非磁性下地層と磁気記録層とからなる塗膜の収縮率は７．５〜１８％、好ましくは８．０〜１７％、より好ましくは８．５〜１６％である。
【００８０】
磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、非磁性下地層用非磁性粉末として表面被覆物によって被覆されている本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８７〜０．９５、好ましくは０．８８〜０．９５、塗膜の光沢度が２０７〜３００％、好ましくは２１２〜３００％、塗膜表面粗度Ｒａが６．３ｎｍ以下、好ましくは２．０〜５．８ｎｍ、ヤング率（相対値）が１３０〜１６０、好ましくは１３２〜１６０である。また、後述する評価法による非磁性下地層と磁気記録層とからなる塗膜の収縮率は７．５〜１８％、好ましくは８．０〜１７％、より好ましくは８．５〜１６％である。
【００８１】
また、非磁性下地層用非磁性粉末として粒子内部にアルミニウムを含有させた本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を用いた場合には、磁気記録媒体の耐久性が向上し、耐久性のうち走行耐久性は２０分以上、好ましくは２２分以上であり、すり傷特性はＡ又はＢ、好ましくはＡである。
【００８２】
殊に、磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用い、非磁性下地層用非磁性粉末として高純度化した本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を用いた場合には、塗膜の保磁力値の変化率（％）で示す腐蝕性が１０．０％以下、好ましくは９．５％以下、飽和磁化値の変化率（％）で示す腐蝕性が１０．０％以下、好ましくは９．５％以下である。
【００８３】
次に、本発明に係る磁気記録媒体の製造法について述べる。
【００８４】
本発明に係る磁気記録媒体は、常法により、非磁性支持体上にヘマタイト粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む非磁性塗料を塗布、乾燥して非磁性下地層を形成し、該非磁性下地層上に磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む磁性塗料を塗布して塗膜を形成した後、磁場配向し、次いで、カレンダー処理をした後、硬化させることにより得ることができる。
【００８５】
前記非磁性下地層及び前記磁気記録層の形成に用いる溶剤としては、磁気記録媒体に汎用されているメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン及びその混合物等を使用することができる。
【００８６】
溶剤の使用量は、ヘマタイト粒子粉末又は磁性粒子粉末１００重量部に対してその総量で５０〜１０００重量部である。５０重量部未満では塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮発量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【００８７】
【発明の実施の形態】
本発明の代表的な実施の形態は、次の通りである。
【００８８】
ヘマタイト粒子、紡錘状ゲータイト粒子及び磁性粒子の平均長軸径、平均短軸径又は平均板面径、平均厚みは、電子顕微鏡写真を縦方向及び横方向にそれぞれ４倍に拡大した写真に示される粒子約３５０個について長軸径、短軸径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【００８９】
また、ヘマタイト粒子の短軸径（Ｗ）と該ヘマタイト粒子の粒子端から長軸径の１／１０の点（ｂ）の粒子幅（Ｗｂ）との比は、上記電子顕微鏡写真から、同様にして、ヘマタイト粒子の粒子端から長軸径の１／１０の点（ｂ）における粒子幅（Ｗｂ）を測定し、短軸径（Ｗ）とヘマタイト粒子の粒子端から長軸径の１／１０の点（ｂ）における粒子幅（Ｗｂ）との比（Ｗ／Ｗｂ）の平均値で示した。
【００９０】
軸比は、前記平均長軸径と前記平均短軸径との比で、板状比は、平均板面径と平均厚みとの比で示した。
【００９１】
比表面積値はＢＥＴ法により測定した値で示した。
【００９２】
ヘマタイト粒子粉末のシクロヘキサノンの吸液量は、試料１．０ｇを共栓付き丸底フラスコに入れ、ビューレットよりシクロヘキサノンを少量ずつ滴下し、丸底フラスコを振ってシクロヘキサノンを試料に吸液させる。試料が塊状となり吸液しなくなった時点の滴下シクロヘキサノン量を吸液量とする。
【００９３】
ヘマタイト粒子粉末及び磁性粒子粉末の粒子内部や粒子表面に存在するＡｌ量、Ｓｉ量及び焼結防止剤のＳｉ量及びＰ量のそれぞれは「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ　Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。
【００９４】
粉体ｐＨ値は、試料５ｇを３００ｍｌの三角フラスコに秤り取り、煮沸した純水１００ｍｌを加え、加熱して煮沸状態を約５分間保持した後、栓をして常温まで放冷し、減量に相当する水を加えて再び栓をして１分間振り混ぜ、５分間静置した後、得られた上澄み液のｐＨをＪＩＳ　Ｚ　８８０２−７に従って測定し、得られた値を粉体ｐＨ値とした。
【００９５】
可溶性ナトリウム塩の含有量及び可溶性硫酸塩の含有量は、上記粉体ｐＨ値の測定用に作製した上澄み液をＮｏ．５Ｃの濾紙を用いて濾過し、濾液中のＮａ^＋及びＳＯ_４ ^２−を誘導結合プラズマ発光分光分析装置（セイコー電子工業株式会社製）を用いて測定した。
【００９６】
塗料粘度は、得られた塗料の２５℃における塗料粘度を、Ｅ型粘度計ＥＭＤ−Ｒ（株式会社東京計器製）を用いて測定し、ずり速度Ｄ＝１．９２ｓｅｃ^−１における値で示した。
【００９７】
非磁性下地層及び磁気記録層の塗膜表面の光沢度は、「グロスメーターＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて塗膜の４５°光沢度を測定して求めた。
【００９８】
非磁性下地層及び磁気記録層の塗膜の表面粗度Ｒａは、「Ｓｕｒｆｃｏｍ−５７５Ａ」（東京精密株式会社製）を用いて塗布膜の中心線平均粗さを測定した。
【００９９】
非磁性下地層及び磁気記録層の塗膜の強度は、「オートグラフ」（株式会社島津製作所製）を用いて塗膜のヤング率を測定し、市販ビデオテープ「ＡＶ　Ｔ−１２０（日本ビクター株式会社製）」のヤング率との相対値で表した。相対値が高いほど塗膜の強度が良好であることを示す。
【０１００】
磁気記録媒体を構成する非磁性支持体、非磁性下地層及び磁気記録層の各層の厚みは、次の通りの測定手法によって測定した。
【０１０１】
デジタル電子マイクロメーターＫ３５１Ｃ（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示した。
【０１０２】
非磁性下地層の塗膜の収縮率は、下記測定方法によって測定した。
【０１０３】
▲１▼ヘマタイト粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
▲２▼前記混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って非磁性塗料を得た。
ヘマタイト粒子粉末　　　　　　　　　　　　　　　　１００．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂　　　　１０．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂　　　１０．０重量部、
シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４４．６重量部、
メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　１１１．４重量部、
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６６．９重量部。
▲３▼次に、得られた非磁性塗料を非磁性支持体上にアプリケーターを用いて５５μｍの厚さに塗布し、乾燥させて非磁性下地層を形成した。
▲４▼塗布後の乾燥させた塗膜を８５℃、２００ｋｇ／ｃｍで４回カレンダー処理を行い、該塗膜のカレンダー処理前の膜厚ｔ_０（μｍ）とカレンダー処理後の膜厚ｔ_１（μｍ）とから下記式に従って非磁性下地層の塗膜の収縮率（％）を求めた。
塗膜の収縮率（％）＝｛（ｔ_０−ｔ_１）／ｔ_０｝×１００
ｔ_０：カレンダー前の非磁性下地層の厚み（μｍ）
ｔ_１：カレンダー後の非磁性下地層の厚み（μｍ）
【０１０４】
非磁性下地層と磁気記録層からなる塗膜の収縮率は、下記測定方法によって測定した。
【０１０５】
▲１▼ヘマタイト粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
▲２▼前記混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って非磁性塗料を得た。
ヘマタイト粒子粉末　　　　　　　　　　　　　　　　１００．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂　　　　１０．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂　　　１０．０重量部、
シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４４．６重量部、
メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　１１１．４重量部、
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６６．９重量部。
▲３▼次に、得られた非磁性塗料を非磁性支持体上にアプリケーターを用いて５５μｍの厚さに塗布し、乾燥させて非磁性下地層を形成した。
▲４▼磁性粒子粉末１２ｇ、研磨剤（アルミナ）１．２ｇ、カーボンブラック微粒子粉末０．１２ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
▲５▼この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した。
磁性粒子粉末　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００．０重量部
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂　　　　　　　　１０．０重量部
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂　　　１０．０重量部
研磨剤（アルミナ）　　　　　　　　　　　　　　　　　１０．０重量部
カーボンブラック微粒子粉末　　　　　　　　　　　　　　１．０重量部
潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２）　　３．０重量部
硬化剤（ポリイソシアネート）　　　　　　　　　　　　　５．０重量部
シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　６５．８重量部
メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　１６４．５重量部
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９８．７重量部
▲６▼得られた磁性塗料を、上述の非磁性下地層を有する基体の上にアプリケーターを用いて１５μｍの厚さに塗布した後、磁場中において配向・乾燥した。
▲７▼塗布後の乾燥させた塗膜を８５℃、２００ｋｇ／ｃｍで４回カレンダー処理を行い、該塗膜のカレンダー処理前の膜厚ｔ_２（μｍ）とカレンダー処理後の膜厚ｔ_３（μｍ）とから下記式に従って塗膜の収縮率（％）を求める。
塗膜の収縮率（％）＝｛（ｔ_２−ｔ_３）／ｔ_２｝×１００
ｔ_２：カレンダー前の非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの合計（μｍ）
ｔ_３：カレンダー後の非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの合計（μｍ）
【０１０６】
磁性粒子粉末及び磁気記録媒体の磁気特性は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工業株式会社製）を使用し、外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）までかけて測定した。
【０１０７】
磁気記録媒体の走行耐久性は、「Ｍｅｄｉａ　Ｄｕｒａｂｉｌｉｔｙ　Ｔｅｓｔｅｒ　ＭＤＴ−３０００」（Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ　Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製）を用いて、負荷１．９６Ｎ（２００ｇｗ）、ヘッドとテープとの相対速度１６ｍ／ｓにおける実可動時間で評価した。実可動時間が長いほど走行耐久性が良いことを示す。
【０１０８】
すり傷特性は、走行後のテープの表面を顕微鏡で観察し、すり傷の有無を目視で評価し、下記の４段階の評価を行った。
【０１０９】
Ａ：すり傷なし
Ｂ：すり傷若干有り
Ｃ：すり傷有り
Ｄ：ひどいすり傷有り
【０１１０】
磁気記録層中の鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末の腐蝕に伴う磁気記録媒体の磁気特性の経時変化は、磁気記録媒体を温度６０℃、相対湿度９０％の環境下に１４日間放置し、放置前後の保磁力値及び飽和磁束密度値を測定し、その変化量を放置前の値で除した値を変化率として百分率で示した。
【０１１１】
＜ヘマタイト粒子粉末の製造＞
紡錘状ゲータイト粒子の湿ケーキを水中に分散させることによって得られる紡錘状ゲータイト粒子粉末（平均長軸径０．１９６μｍ、平均短軸径０．０２６１μｍ、軸比７．５、Ｗ／ｗｂ１．３１、内部含有Ａｌ量１．３５重量％）２０ｋｇを含む水懸濁液中に３号水ガラス１３８４ｇ（紡錘状ゲータイト粒子粉末に対してＳｉＯ_２換算で２．０重量％に相当する）を添加し、混合攪拌した後、濾別、水洗、乾燥して焼結防止処理を行った。
【０１１２】
次いで、この焼結防止処理を施した紡錘状ゲータイト粒子粉末を含むスラリーの濃度を１００ｇ／ｌに調製し、超微粒摩砕機「スーパーマスコロイダー」（製品名、増幸産業株式会社製）を用いて、軸回転数２０００ｒｐｍにおいて５回パスさせて摩砕処理を行った後、濾別、水洗、乾燥した。
【０１１３】
得られた紡錘状ゲータイト粒子粉末を３５０℃で６０分間加熱処理することにより、紡錘状ヘマタイト粒子粉末を得た。
【０１１４】
ここに得た紡錘状ヘマタイト粒子粉末の平均長軸径は０．１６８μｍ、平均短軸径は０．０２８０μｍ、軸比は６．０、Ｗ／Ｗｂ１．３２、ＢＥＴ比表面積値は１０１．６ｍ^２／ｇ、シクロヘキサノンの吸液量は０．８５ｍｌ／ｇ、Ａｌ含有量は１．４８重量％、焼結防止剤はＳｉＯ_２換算で１．９５重量％であった。
【０１１５】
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真（×３０，０００）観察の結果、得られた紡錘状ヘマタイト粒子は、粒子の両方の粒子端が開いた状態であることが認められた。
【０１１６】
＜非磁性下地層の製造＞
ここに得た紡錘状ヘマタイト粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０１１７】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。
【０１１８】
得られた非磁性塗料の組成は、下記の通りであった。
【０１１９】
紡錘状ヘマタイト粒子粉末　　　　　　　　　　　　　　　　１００重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂　　　　　　　　　１０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂　　　　　　１０重量部、
シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４４．６重量部、
メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　１１１．４重量部、
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６６．９重量部。
【０１２０】
得られた非磁性塗料の塗料粘度は２，６３７ｃＰであった。
【０１２１】
次に、得られた非磁性塗料を、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、アプリケーターを用いて５５μｍの厚さに塗布し、乾燥させることにより非磁性下地層を形成した。
【０１２２】
得られた非磁性下地層の塗布厚みは３．５０μｍ、光沢は２１６％、表面粗度Ｒａは５．５ｎｍ、ヤング率（相対値）は１３５であった。カレンダー処理後の非磁性下地層の膜厚は３．０５μｍであり、非磁性下地層の塗膜の圧縮率は１２．８％であった。
【０１２３】
＜磁気記録媒体の製造＞
鉄を主成分とする針状金属磁性粉末（平均長軸径０．１０３μｍ、平均短軸径０．０１５５μｍ、軸比６．６、保磁力値１８１．９ｋＡ／ｍ（２，２８６Ｏｅ）、飽和磁化値１３８Ａｍ^２／ｋｇ（１３８ｅｍｕ／ｇ））１２ｇ、カーボンブラック微粒子粉末０．３６ｇ及び研磨材としてアルミナ粒子粉末１．２ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％からなる）及びシクロヘキサノンとを混合し、固形分率７８％において、プラストミルを用いて３０分間混練して混練物を得た。
【０１２４】
この混練物を１４０ｍｌガラス瓶に１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇと追加樹脂結合剤溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、トルエン３５重量％、メチルエチルケトン３５重量％からなる）及びシクロヘキサノン、トルエン、メチルエチルケトンを添加し、ペイントシェーカーで６時間、混合・分散を行った。その後、得られた塗料組成物に潤滑剤及び硬化剤を加え、更にペイントシェーカーで１５分間混合・分散を行った。
【０１２５】
得られた磁性塗料の組成は以下の通りである。
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末　　　　　１００．０重量部、
研磨剤（アルミナ粒子粉末）　　　　　　　　　　　１０．０重量部、
カーボンブラック微粒子粉末　　　　　　　　　　　　３．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂
１０．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂　１０．０重量部、
潤滑剤
（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２）　　　３．０重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート）　　　　　　　　　　　５．０重量部、
シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　６５．８重量部、
メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　１６４．５重量部、
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９８．７重量部。
【０１２６】
得られた磁性塗料の塗料粘度は８，４９９ｃＰであった。
【０１２７】
得られた磁性塗料を、前記非磁性下地層を有する基体の上にアプリケーターを用いて１５μｍの厚さに塗布した後、磁場中において配向、乾燥した。このときの磁性層の厚みは１．０１μｍ、塗布層の全厚は４．８６μｍであった。
【０１２８】
次いで、８５℃、２００ｋｇ／ｃｍで４回カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い、１．２７ｃｍ（０．５インチ）幅にスリットして磁気テープを得た。なお、カレンダー処理前後の塗膜の圧縮率は１１．５％であった。得られた磁気テープの塗布層の全厚は４．３０μｍ、保磁力値は１８５．６ｋＡ／ｍ（２，３３２Ｏｅ）、角型比は０．９０、光沢は２３６％、表面粗度Ｒａは５．６ｎｍ、ヤング率（相対値）は１３６であり、耐久性のうち走行耐久性は３０分以上、すり傷特性はＡであった。
【０１２９】
【作用】
本発明において最も重要な点は、本発明に係るヘマタイト粒子粉末は分散性及び充填性に優れており、該ヘマタイト粒子粉末を用いた非磁性下地層を有する磁気記録媒体は表面平滑性に優れるという点である。
【０１３０】
本発明に係るヘマタイト粒子粉末の分散性及び充填性が優れている理由について、本発明者は次のように考えている。
【０１３１】
一般に、粒子形状が針状である場合には、ビヒクル中での粒子の絡み合いが起こりやすく、所望の分散性を得ることが困難であるが、本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末は、紡錘状ゲータイト粒子を摩砕処理することによって紡錘状ゲータイトの粒子端を開いた状態とし、当該粒子形態を崩さない温度範囲で加熱処理してヘマタイト粒子粉末にしたことにより、紡錘状であって、しかも、粒子端が開いたヘマタイト粒子となっているため、針状粒子に比べてビヒクル中における分散が容易となり、その結果、充填性も向上したものと考えている。
【０１３２】
更に、本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を用いた非磁性下地層を有する磁気記録媒体の表面平滑性が優れている理由について、本発明者は、本発明に係るヘマタイト粒子粉末は、前述のように粒子端が開いた粒子形態を有しているのでカレンダー処理による圧縮が掛かり易く、表面平滑性向上効果が得られ易いためと推定している。
【０１３３】
【実施例】
次に、実施例並びに比較例を挙げる。
【０１３４】
紡錘状ゲータイト粒子Ａ、Ｂ及び針状ゲータイト粒子Ｃ：
紡錘状ゲータイト粒子粉末として、表１に示す特性を有する紡錘状ゲータイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末を用意した。
【０１３５】
【表１】

【０１３６】
＜摩砕処理＞
実施例１及び２、比較例１〜６、参考例１：
ゲータイト粒子の種類、焼結防止処理における焼結防止剤の種類及び添加量、摩砕処理の有無、摩砕処理におけるスラリー濃度及び回転数、加熱処理における加熱温度及び時間を種々変化させた以外は前記発明の実施の形態と同様にして非磁性粒子粉末を得た。
【０１３７】
このときの製造条件を表２に、得られた紡錘状ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【０１３８】
なお、比較例５はゲータイト粒子Ａを摩砕処理することなく、３４０℃で加熱脱水処理した後、６５０℃で加熱処理したヘマタイト粒子粉末である。参考例１はゲータイト粒子Ａを摩砕処理した後、３４０℃で加熱処理したヘマタイト粒子粉末である。
【０１３９】
実施例１及び２で得られたヘマタイト粒子粉末は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真観察の結果、粒子端が開いた形状を有していることが認められた。
【０１４０】
一方、比較例１で得られたヘマタイト粒子粉末は、粒子端が閉じた形状を有していることが認められた。
【０１４１】
【表２】

【０１４２】
【表３】

【０１４３】
＜アルカリ水溶液中の加熱処理＞
実施例３
実施例１で得られたヘマタイト粒子粉末６００ｇを純水３．５ｌに投入し、ホモミキサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて６０分間解膠した。
【０１４４】
次に、得られたヘマタイト粒子粉末のスラリーを横型ＳＧＭ（ディスパマットＳＬ：エスシー・アディケム株式会社製）で循環しながら、軸回転数２０００ｒｐｍのもとで３時間混合・分散した。得られたスラリー中のヘマタイト粒子粉末の３２５ｍｅｓｈ（目開き４４μｍ）における篩残分は０％であった。
【０１４５】
得られたヘマタイト粒子粉末のスラリーの濃度を１００ｇ／ｌに調製した後、スラリーを５ｌ分取した。このスラリーを攪拌しながら、６ＮのＮａＯＨ水溶液を加えてスラリーのｐＨ値を１３．５に調整した。次に、このスラリーを攪拌しながら加熱して９５℃まで昇温し、その温度で１８０分保持した。
【０１４６】
次に、このスラリーをデカンテーション法により水洗し、ｐＨ値が１０．５のスラリーとした。正確を期すため、この時点でのスラリー濃度を確認したところ９６ｇ／ｌであった。
【０１４７】
次に、ブフナーロートを用いて濾別し、純水を通水して濾液の電導度が３０μｓ以下になるまで水洗し、その後、常法によって乾燥させた後、粉砕して、高純度化ヘマタイト粒子粉末を得た。
【０１４８】
このときの製造条件を表４に、得られたヘマタイト粒子粉末の諸特性を表５に示す。
【０１４９】
実施例４：
ヘマタイト粒子粉末の種類、アルカリ水溶液のｐＨ値、加熱温度及び加熱時間を種々変化させた以外は、前記実施例３と同様にして高純度化ヘマタイト粒子粉末を得た。
【０１５０】
このときの製造条件を表４に、得られたヘマタイト粒子粉末の諸特性を表５に示す。
【０１５１】
得られたヘマタイト粒子粉末の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真観察の結果、実施例３及び４で得られたヘマタイト粒子粉末は、アルカリ水溶液中の加熱処理後も、粒子端が開いた形状を有していることが認められた。
【０１５２】
【表４】

【０１５３】
【表５】

【０１５４】
＜表面被覆処理＞
実施例５：
実施例１のヘマタイト粒子粉末１０ｋｇと水７５ｌとを用いて、ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。得られたヘマタイト粒子粉末を含む再分散スラリーのｐＨ値を、水酸化ナトリウム水溶液を用いて１０．５に調整した後、該スラリーに水を加えスラリー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー７５ｌを加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏｌ／ｌのアルミン酸ナトリウム溶液４０８３ｍｌ（ヘマタイト粒子粉末に対してＡｌ換算で１．５重量％に相当する）を加え、３０分間保持した後、酢酸を用いてｐＨ値を７．５に調整した。この状態で３０分間保持した後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されているヘマタイト粒子粉末を得た。
【０１５５】
このときの製造条件を表６に、得られた表面処理済みヘマタイト粒子粉末の諸特性を表７に示す。
【０１５６】
実施例６〜８：
実施例２〜４の各ヘマタイト粒子粉末を用い、表面被覆物の種類及び量を種々変化させた以外は、前記実施例５と同様にして粒子表面が被覆物で被覆されている非磁性粒子粉末を得た。
【０１５７】
このときの製造条件を表６に、得られた表面処理済ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表７に示す。
【０１５８】
尚、表６の被覆物の種類は、Ａがアルミニウムの水酸化物、Ｓがケイ素の酸化物であることを示す。
【０１５９】
得られたヘマタイト粒子粉末の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真（×３０，０００）観察の結果、実施例５〜８で得られた各ヘマタイト粒子粉末は、表面被覆処理後も粒子端が開いた形状を有していることが認められた。
【０１６０】
【表６】

【０１６１】
【表７】

【０１６２】
＜非磁性下地層の製造＞
実施例９〜１６、比較例７〜１３、参考例２：
非磁性粒子粉末の種類を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして非磁性下地層を得た。
【０１６３】
このときの製造条件及び得られた非磁性下地層の諸特性を表８に示す。
【０１６４】
【表８】

【０１６５】
磁性粒子粉末（１）〜（４）：
磁性粒子粉末として表９に示す特性を有する磁性粒子粉末（１）〜（４）を用いた。
【０１６６】
【表９】

【０１６７】
＜磁気記録媒体の製造＞
実施例１７〜２４、比較例１４〜２０、参考例３：
非磁性下地層の種類及び磁性粒子の種類を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして磁気記録媒体を得た。
【０１６８】
このときの製造条件及び得られた磁気記録媒体の諸特性を表１０及び表１１に示す。
【０１６９】
【表１０】

【０１７０】
【表１１】

【０１７１】
【発明の効果】
本発明に係る非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末を用いた場合、表面平滑性に優れた非磁性下地層を得ることができ、該非磁性下地層を用いて磁気記録媒体とした場合、表面平滑性に優れた磁気記録媒体とすることができるので、非磁性下地層を有する磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末として好適である。
【０１７２】
また、本発明に係る磁気記録媒体は、上述した通り、表面平滑性に優れているので高密度磁気記録媒体として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るヘマタイト粒子の概念図
【図２】従来の紡錘状ヘマタイト粒子の概念図[0001]
[Industrial applications]
The present invention provides a hematite particle powder which is excellent as a non-magnetic powder for a non-magnetic underlayer of a magnetic recording medium, which has excellent filling properties and can be expected to improve surface smoothness by calendering.
[0002]
[Prior art]
In recent years, as long-term recording and miniaturization of magnetic recording / reproducing devices for video and audio have progressed, the performance of magnetic recording media such as magnetic tapes and magnetic disks has been improved, that is, high-density recording and high-output characteristics have been achieved. In particular, there is an increasing demand for improved frequency characteristics and reduced noise.
[0003]
In particular, in recent years, the demand for higher image quality and higher image quality of video tapes has been increasing more and more, and the frequency of a carrier signal to be recorded has shifted to a shorter wavelength region as compared with conventional video tapes. The magnetization depth from the tape surface is extremely shallow.
[0004]
In order to improve the high-output characteristics of a magnetic recording medium, especially the S / N ratio, for a short-wavelength signal, it is strongly required to make the magnetic recording layer thinner. In order to reduce the thickness of the magnetic recording layer, it is necessary to smooth the magnetic recording layer and reduce unevenness in thickness. To that end, the surface of the base film must also be smooth.
[0005]
Generally, a magnetic recording medium is formed by forming a magnetic recording layer containing magnetic particle powder and a binder resin on a non-magnetic support such as a base film, calendering the surface and performing a surface smoothing treatment to smooth the magnetic recording layer. It is carried out.
[0006]
In recent years, as the thickness of a magnetic recording layer has been further reduced, an underlayer formed by dispersing nonmagnetic particles such as needle-like matite particles in a binder resin on a nonmagnetic support such as a base film ( In the following, it is proposed to solve the problems such as deterioration of the surface properties of the magnetic recording layer and deterioration of the electromagnetic conversion characteristics by providing one layer of “non-magnetic underlayer”. JP-A-6-93297, JP-A-62-159338, JP-A-63-187418, JP-A-4-167225, JP-A-4-325915, JP-A-5-73882, JP-A-5-73882 No. 5-182177).
[0007]
In the case of the magnetic recording medium having the non-magnetic underlayer, a non-magnetic underlayer containing a non-magnetic powder and a binder resin on a non-magnetic support and a magnetic recording containing a magnetic particle powder and a binder resin After the layer is formed, the surface of the magnetic recording layer is smoothed by calendering and absorbing the unevenness of the nonmagnetic support by the nonmagnetic underlayer. For example, Japanese Unexamined Patent Publication No. Hei 5-12650 discloses that "... a non-magnetic buffer layer is provided so that a layer containing hexagonal ferrite magnetic powder can be subjected to a surface smoothing treatment so that the non-magnetic layer immediately below the buffer layer is a buffer layer. As a result, the lower layer (nonmagnetic layer?) Acts as an absorbing layer, and the upper magnetic recording layer containing hexagonal ferrite plate-like magnetic powder is smoothed. " ing.
[0008]
In order to improve the surface smoothness of the non-magnetic underlayer, it is required to use a hematite particle powder which is excellent in dispersibility and filling property and can be expected to improve surface smoothness by calendering.
[0009]
Conventionally, various attempts have been made on non-magnetic particle powder for a non-magnetic underlayer in order to improve various characteristics of a magnetic recording medium. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-60362 discloses that a non-magnetic particle powder is coated with an Al compound. Non-magnetic underlayers for magnetic recording media containing non-magnetic particles comprising acicular hematite particles are described in JP-A-7-129947 and JP-A-8-279138. A magnetic recording medium using a hematite particle powder having a spindle shape as the non-magnetic particle powder for use is described. Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 10-334450 discloses that a non-magnetic underlayer of a magnetic recording medium has a crystallographic structure. There is described a magnetic recording medium using needle-like goethite fine particles in which the same crystal planes are overlapped and joined together within three in the a-axis direction.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
Hematite particle powder suitable as a non-magnetic particle powder for a non-magnetic underlayer capable of obtaining a magnetic recording medium with more excellent surface smoothness is currently most demanded, but has not yet been obtained.
[0011]
That is, the hematite particle powder described in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-60362 does not have a structure arranged with directionality in the major axis direction, and it is difficult to obtain a surface smoothing effect by calendering.
[0012]
The spindle-shaped hematite particles described in JP-A-7-129947 and JP-A-8-279138 have a BET specific surface area of 100 m, as shown in Comparative Examples below.²/ G and the liquid absorption of cyclohexanone is less than 0.6 ml / g, it is presumed that the end of the spindle-shaped hematite particles is closed, and it is hard to say that the filling properties are excellent.
[0013]
When the goethite particle powder described in JP-A-10-334450 is used as the non-magnetic powder for the non-magnetic underlayer, since the particle surface of the goethite particle powder contains a large amount of crystallization water, the binder It has poor compatibility with resins and solvents, and it is difficult to obtain a desired degree of dispersion.
[0014]
Therefore, the present invention has excellent dispersibility and filling properties suitable as a nonmagnetic particle powder for a nonmagnetic underlayer of a magnetic recording medium having excellent surface smoothness, and can be expected to improve surface smoothness by calendering. It is a technical object to obtain hematite particle powder.
[0015]
[Means for solving the problem]
The technical problem can be achieved by the present invention as described below.
[0016]
That is, the present invention is a spindle-shaped hematite particle powder having an average major axis diameter of 0.005 to 0.6 μm and an average minor axis diameter of 0.001 to 0.40 μm, which constitutes the hematite particle powder. The present invention provides a hematite particle powder for a non-magnetic underlayer of a magnetic recording medium, characterized in that the end of the spindle-shaped hematite particles is open (the present invention 1).
[0017]
In addition, the present invention provides a spindle-shaped hematite particle powder of the present invention 1 having a BET specific surface area of 100 to 250 m.²/ G of hematite particles for a non-magnetic underlayer of a magnetic recording medium according to claim 1 (the present invention 2).
[0018]
Further, the present invention provides a hematite particle powder for a non-magnetic underlayer of a magnetic recording medium, wherein the spindle-shaped hematite particle powder of the present invention 1 has a cyclohexanone liquid absorption of 0.6 ml / g or more ( The present invention 3).
[0019]
Further, the present invention is characterized in that the surface of the particles is coated with a surface coating made of at least one selected from aluminum hydroxide, aluminum oxide, silicon hydroxide and silicon oxide. The present invention is a hematite particle powder for a non-magnetic underlayer of the magnetic recording medium according to any one of Inventions 1 to 3 (Invention 4).
[0020]
The present invention also provides a non-magnetic support, a non-magnetic underlayer containing a non-magnetic powder and a binder resin formed on the non-magnetic support, and a magnetic particle powder and a binder formed on the non-magnetic under layer. A magnetic recording medium comprising a magnetic recording layer containing a resin, wherein the nonmagnetic powder is the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to any one of the present inventions 1 to 4. (The present invention 5).
[0021]
Also, the present invention provides the magnetic recording medium according to the fifth aspect, wherein the spindle-shaped metal magnetic particle powder whose main component is iron having an axial ratio of 7.0 or less is used as the magnetic particle powder. (The present invention 6).
[0022]
The configuration of the present invention will be described in more detail as follows.
[0023]
First, the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to the present invention will be described.
[0024]
The average major axis diameter of the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to the present invention is 0.005 to 0.6 μm. When the average major axis diameter exceeds 0.6 μm, the particle size is too large. Therefore, when a nonmagnetic underlayer is formed using this, the surface smoothness of the coating film tends to be impaired. When the average major axis diameter is less than 0.005 μm, aggregation tends to occur due to an increase in intermolecular force due to finer particles, so that dispersibility in a vehicle at the time of manufacturing a non-magnetic paint decreases. Preferably it is 0.0075-0.45 micrometers, More preferably, it is 0.01-0.3 micrometers.
[0025]
The average minor axis diameter of the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to the present invention is 0.00025 to 0.3 μm. When the average minor axis diameter is less than 0.00025 μm, aggregation tends to occur due to an increase in intermolecular force due to finer particles, so that the dispersibility in a vehicle at the time of producing a non-magnetic paint decreases. When the average short axis diameter is 0.3 μm or more, it is difficult to obtain industrially. Preferably it is 0.0003-0.20 micrometers, More preferably, it is 0.0005-0.15 micrometers.
[0026]
The axis ratio (the ratio of the average major axis diameter to the average minor axis diameter) of the hematite particles for a nonmagnetic underlayer according to the present invention (hereinafter, referred to as “axial ratio”) is preferably 2 to 20. When the axial ratio is less than 2 or more than 20, the strength of the obtained non-magnetic underlayer is low. It is more preferably 3 to 18, even more preferably 4 to 15, and most preferably 5 to 10.
[0027]
As shown in FIG. 1, the particle shape of the hematite particles constituting the hematite particle powder for a non-magnetic underlayer according to the present invention is such that the particle ends are open. The conventional spindle-shaped hematite particles shown in FIG. 2 have a closed particle end, and the filling property in the non-magnetic underlayer decreases.
[0028]
In the hematite particles constituting the hematite particles for a nonmagnetic underlayer according to the present invention, the minor axis diameter (W) of the hematite particles and the particle width at a point (b) 1/10 of the major axis diameter from the particle end of the particles. The average value of the ratio (W / Wb) to (Wb) is preferably 1.20 or more. When the W / Wb ratio is less than 1.20, the dispersibility in a vehicle during the production of a non-magnetic paint is reduced when a non-magnetic underlayer is formed using the hematite particle powder. When dispersibility is considered, it is preferably 1.21 to 3.0, more preferably 1.22 to 2.5.
[0029]
The BET specific surface area of the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to the present invention is 90 to 300 m.²/ G. BET specific surface area value is 300m²If it exceeds / g, aggregation tends to occur due to an increase in intermolecular force due to finer particles, so that the dispersibility in a vehicle during the production of a non-magnetic paint decreases. 90m²If it is less than / g, the particle size is too large, which is not preferable from the viewpoint of improving the surface smoothness of the coating film. In consideration of the surface smoothness of the obtained magnetic recording medium, the BET specific surface area value is 95 to 275 m²/ G is more preferable, and still more preferably 100 to 250 m²/ G.
[0030]
The liquid absorption of cyclohexanone in the hematite particle powder for a non-magnetic underlayer according to the present invention is preferably 0.6 ml / g or more, more preferably 0.65 to 1.5 ml / g. If it is less than 0.6 ml / g, it is estimated that the spindle-shaped hematite particles have a closed particle end, and the filling property in the non-magnetic underlayer decreases.
[0031]
The hematite particle powder for a non-magnetic underlayer according to the present invention preferably has a coating film shrinkage of 8.0 to 20% measured by a measurement method described later. If the shrinkage of the coating film is less than 8.0%, a sufficient surface smoothing effect by the calendering treatment cannot be obtained. On the other hand, if it exceeds 20%, the thickness of the coating film fluctuates greatly, making it difficult to design a magnetic recording medium. It is more preferably 8.5 to 19%, more preferably 9.0 to 18%.
[0032]
The hematite particle powder for a non-magnetic underlayer according to the present invention, if necessary, has a surface of the hematite particle powder of at least one selected from aluminum hydroxide, aluminum oxide, silicon hydroxide and silicon oxide. May be coated with a surface coating composed of Hematite particle powder whose surface is coated with a surface coating has good compatibility with a binder resin when dispersed in a vehicle, and a desired degree of dispersion is easily obtained.
[0033]
The amount of the surface coating is such that aluminum hydroxide or aluminum oxide is converted to Al with respect to the hematite particle powder, and silicon hydroxide or silicon oxide is SiO.₂In conversion, each is preferably 0.01 to 50% by weight. If the amount is less than 0.01% by weight, the effect of improving the dispersibility by the coating is almost negligible. Considering the effect of improving dispersibility in the vehicle and industrial productivity, 0.05 to 20% by weight is more preferable.
[0034]
When an aluminum compound and a silicon compound are used in combination, the equivalent amount of Al and SiO₂It is preferably 0.01 to 50% by weight in total with the reduced amount.
[0035]
The hematite particle powder coated with the surface coating according to the present invention has substantially the same particle size and BET specific surface area value as the hematite particle powder according to the present invention not coated with the surface coating.
[0036]
The hematite particle powder for a non-magnetic underlayer according to the present invention may contain aluminum inside the particles. By using hematite particles containing aluminum inside the particles, the durability of the obtained magnetic recording medium is improved. The amount of aluminum contained in the particles is preferably 0.05 to 50% by weight, more preferably 0.05 to 40% by weight in terms of Al.
[0037]
In particular, in consideration of the corrosion resistance of the magnetic recording medium, highly purified hematite particle powder in which the content of soluble sodium salts, soluble sulfates, and the like in the hematite particle powder is reduced is preferable.
[0038]
In the highly purified hematite particle powder, the content of the soluble sodium salt is preferably 300 ppm or less in terms of Na, more preferably 200 ppm. The soluble sulfate content is SO₄The conversion is preferably 150 ppm or less, more preferably 100 ppm or less. The pH value of the powder is preferably 8.0 or more.
[0039]
Next, a method for producing the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to the present invention will be described.
[0040]
The hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to the present invention can be obtained by subjecting spindle-shaped goethite particles to a grinding treatment and then heating and dehydrating at a temperature in the range of 200 to 540 ° C.
[0041]
Spindle-shaped goethite particle powder in the present invention can be obtained by a usual method, for example, obtained by reacting with an aqueous solution of ferrous salt and an aqueous solution of an alkali carbonate or an alkali hydroxide or an alkali carbonate. The suspension containing the iron-containing precipitate can be obtained by passing an oxygen-containing gas such as air through the suspension.
[0042]
The spindle-shaped goethite particles preferably have an average major axis diameter of 0.007 to 0.80 μm, an average minor axis diameter of 0.001 to 0.35 μm, and an axial ratio of 2 to 20.
[0043]
If necessary, the surface of the spindle-shaped goethite particles may be coated with a sintering inhibitor such as P, Si, B, Zr, or Sb.
[0044]
The grinding treatment of the spindle-shaped goethite particles is performed by filtering the suspension containing the spindle-shaped goethite particles obtained by the formation reaction of the spindle-shaped goethite particles, filtering the water-washed wet cake, and dispersing the suspension in water again. Or a suspension containing spindle-shaped goethite particles obtained by the above-described spindle-shaped goethite particle formation reaction is filtered, washed with water, dried, taken out as spindle-shaped goethite particles powder, and then re-watered. An aqueous suspension containing spindle-shaped goethite particles dispersed in water may be used. It is preferable to use a suspension containing spindle-shaped goethite particles in which a wet cake of spindle-shaped goethite particles is dispersed again in water.
[0045]
The grinding treatment of the spindle-shaped goethite particles is performed by adjusting the concentration of the slurry containing the spindle-shaped goethite particles to 30 to 500 g / l, preferably 40 to 250 g / l, more preferably 50 to 200 g / l, and then rotating the slurry. The grinding is performed by applying a shearing force of several thousand to 9000 rpm, preferably 1200 to 5000 rpm.
[0046]
As a device for grinding the slurry containing spindle-shaped goethite particles, a device capable of applying a shearing force to the slurry is preferable.For example, a wet grinding machine such as a grinding and atomizing machine and an ultrafine grinding machine may be used. Can be.
[0047]
Specific examples of the wet mill include a supermass colloider, a serendipita (manufactured by Masuyuki Sangyo Co., Ltd.) and T.I. K. Myco Loader M type (Special Kika Kogyo Co., Ltd.) and the like.
[0048]
Next, the spindle-shaped goethite particle powder after the grinding treatment is heat-treated in a temperature range of 200 to 540 ° C. to obtain hematite particle powder. If the heating temperature is lower than 200 ° C., a long time is required for the dehydration reaction, which is not preferable. If the temperature exceeds 540 ° C., a dehydration reaction occurs rapidly, and the shape of the particles is likely to collapse, or sintering between the particles is caused, which is not preferable. The temperature of the heat treatment is preferably from 250 to 500C, more preferably from 280 to 450C. Further, the heat treatment time is preferably 30 minutes to 3 hours.
[0049]
The highly purified hematite particle powder can be obtained by subjecting the heat-treated hematite particle powder to a heat treatment in an aqueous alkali solution, a filtration treatment, and a water wash after the grinding treatment.
[0050]
The pH value of the alkaline aqueous solution is preferably 13.0 or more. The temperature of the heat treatment is preferably 80 ° C. or higher, more preferably 90 ° C. or higher.
[0051]
The hematite particle powder coated with the surface coating according to the present invention, after grinding, a water suspension obtained by dispersing the hematite particle powder obtained by heat treatment, aluminum compound, silicon compound or both. By adding the compound and mixing and stirring, or if necessary, adjusting the pH value after mixing and stirring, the particle surface of the hematite particle powder is changed to aluminum hydroxide, aluminum oxide, silicon water. It is coated with one or two or more compounds selected from oxides and oxides of silicon, and then filtered, washed with water, dried and pulverized. If necessary, a deaeration / consolidation treatment may be performed.
[0052]
As the aluminum compound, aluminum salts such as aluminum acetate, aluminum sulfate, aluminum chloride, and aluminum nitrate, and alkali aluminates such as sodium aluminate can be used. As the silicon compound, No. 3 water glass, sodium orthosilicate, sodium metasilicate and the like can be used.
[0053]
Next, the magnetic recording medium according to the present invention will be described.
[0054]
The magnetic recording medium according to the present invention includes a nonmagnetic support, a nonmagnetic underlayer formed on the nonmagnetic support, and a magnetic recording layer formed on the nonmagnetic underlayer.
[0055]
As the non-magnetic support, synthetic resin films such as polyethylene terephthalate, polyethylene, polypropylene, polycarbonate, polyethylene naphthalate, polyamide, polyamide imide, and polyimide, which are currently widely used for magnetic recording media, aluminum, and metal foils such as stainless steel Wood and board and various types of paper can be used. The thickness varies depending on the material, but is usually preferably from 1.0 to 300 μm, more preferably from 2.0 to 200 μm.
[0056]
In the case of a magnetic disk, polyethylene terephthalate is generally used, and its thickness is usually 50 to 300 μm, preferably 60 to 200 μm. In the case of a magnetic tape, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyamide and the like are used, and the thickness of polyethylene terephthalate is usually 3 to 100 μm, preferably 4 to 20 μm, and the thickness of polyethylene naphthalate is usually 3 to 50 μm, preferably Is 4 to 20 μm, and the thickness of the polyamide is usually 2 to 10 μm, preferably 3 to 7 μm.
[0057]
The nonmagnetic underlayer according to the present invention comprises the nonmagnetic underlayer hematite particle powder according to the present invention or the nonmagnetic underlayer hematite particle powder coated with the surface coating according to the present invention, and a binder resin.
[0058]
As binder resins, vinyl chloride-vinyl acetate copolymers, urethane resins, vinyl chloride-vinyl acetate-maleic acid copolymers, urethane elastomers, butadiene-acrylonitrile copolymers, which are currently widely used in the production of magnetic recording media, are used. For example, coalescing, cellulose derivatives such as polyvinyl butyral and nitrocellulose, polyester resins, synthetic rubber resins such as polybutadiene, epoxy resins, polyamide resins, polyisocyanates, electron beam curable acrylic urethane resins, and the like, and mixtures thereof can be used. Also, each binder resin has -OH, -COOH, -SO₃M, -OPO₂M₂, -NH₂(Wherein M is H, Na, or K). Considering the dispersibility of the hematite particle powder and the magnetic particle powder in the vehicle, the polar groups -COOH, -SO₃Binder resins containing M are preferred.
[0059]
The mixing ratio of the hematite particle powder and the binder resin in the present invention is 5 to 2000 parts by weight, preferably 100 to 1000 parts by weight, of the hematite particle powder with respect to 100 parts by weight of the binder resin.
[0060]
When the amount of the hematite particle powder is less than 5 parts by weight, since the amount of the hematite particle powder in the nonmagnetic paint is too small, a layer in which the hematite particle powder is continuously dispersed cannot be obtained when the coating film is formed, and The smoothness and the strength of the coating film become insufficient. If the amount exceeds 2,000 parts by weight, the hematite particle powder is too large relative to the amount of the binder resin, so that the hematite particle powder is not sufficiently dispersed in the non-magnetic paint. As a result, when a coating film is formed, It is difficult to obtain a coating film having sufficient surface smoothness. Further, since the hematite particle powder is not sufficiently bound by the binder resin, the obtained coating film tends to be brittle.
[0061]
The coating thickness of the non-magnetic underlayer formed on the non-magnetic support is preferably from 0.2 to 10 μm. If it is less than 0.2 μm, it becomes difficult to improve the surface roughness of the nonmagnetic support, and the strength tends to be insufficient. In consideration of the thickness of the magnetic recording medium and the strength of the coating film, the thickness of the coating film is more preferably 0.5 to 5 μm.
[0062]
Note that a lubricant, an abrasive, an antistatic agent, and the like, which are generally used for manufacturing a magnetic recording medium, may be added to the nonmagnetic underlayer.
[0063]
The nonmagnetic underlayer using the hematite particle powders of the present inventions 1 to 3 has a glossiness of the coating film of 182 to 300%, preferably 187 to 300%, and a coating film surface roughness Ra of 0.5 to 300%. 7.5 nm, preferably 0.5 to 7.3 nm, and the strength of the coating film is such that the Young's modulus (relative value) is 126 to 160, preferably 128 to 160, and the shrinkage ratio of the coating film is 8. 0-20%, preferably 8.5-19%, more preferably 9.0-18%.
[0064]
The nonmagnetic underlayer using the hematite particle powder of the fourth invention has a coating film having a glossiness of 187 to 300%, preferably 192 to 300%, and a coating film surface roughness Ra of 0.5 to 7.0. 3 nm, preferably 0.5 to 7.0 nm, and the strength of the coating film is such that the Young's modulus (relative value) is 128 to 160, preferably 130 to 160, and the shrinkage ratio of the coating film is 8.5 to 8.5. 20%, preferably 9.0 to 19%, more preferably 10.5 to 18%.
[0065]
The magnetic recording layer according to the present invention comprises magnetic particle powder and a binder resin.
[0066]
As the magnetic particle powder, maghemite particle powder (γ-Fe₂O₃) And magnetite particle powder (FeO _x・ Fe₂O₃, 0 <x ≦ 1), etc., Co-coated magnetic iron oxide particles obtained by coating Co or Co and Fe on magnetic iron oxide particles such as 0 <x ≦ 1), and Co other than Fe on the Co-coated magnetic iron oxide particles. , Al, Ni, P, Zn, Si, B, Co-coated magnetic iron oxide particles containing different elements such as rare earth metals, acicular metal magnetic particles containing iron as a main component, Co other than iron , Al, Ni, P, Zn, Si, B, acicular iron alloy magnetic particle powder containing rare earth metal, etc., Ba, Sr, or magnetoplumbite type plate-like ferrite particle powder containing Ba-Sr and the like. A plate containing one or more coercive force reducing agents selected from divalent and tetravalent metals such as Co, Ni, Zn, Mn, Mg, Ti, Sn, Zr, Nb, Cu, and Mo Magnet plumbite type ferrite particles It can be used.
[0067]
In consideration of recent short-wavelength recording and high-density recording, acicular metal magnetic particles containing iron as a main component, Co, Al, Ni, P, Zn, Si, B, and rare earth metals other than iron are used. Acicular iron alloy magnetic particle powder or the like is preferable.
[0068]
The magnetic particle powder has an average major axis diameter (in the case of plate-like particles, an average plate surface diameter) of 0.01 to 0.5 μm, preferably 0.03 to 0.3 μm. The particle shape of the magnetic particle powder is preferably acicular or plate-like. Here, the term "needle-shaped" means a needle-like shape, a spindle shape, a rice grain shape, and the like.
[0069]
When the particle shape of the magnetic particle powder is acicular, the axial ratio is 3 or more, preferably 5 or more, and in consideration of dispersibility in a vehicle, the upper limit is 15 and preferably 10. . Further, considering the filling ratio of the magnetic particle powder in the magnetic recording layer, the axial ratio is preferably 7.0 or less.
[0070]
When the particle shape of the magnetic particle powder is plate-like, the plate-like ratio (the ratio between the average plate surface diameter and the average thickness) (hereinafter, referred to as “plate-like ratio”) is 2 or more, preferably 3 or more, and is in the vehicle. In consideration of the dispersibility in the above, the upper limit is 50, and preferably 45.
[0071]
The magnetic properties of the magnetic particles are such that the coercive force value is 39.8 to 318.3 kA / m (500 to 4000 Oe), preferably 43.8 to 318.3 kA / m (550 to 4000 Oe), and the saturation magnetization is Is 50 to 170 Am²/ Kg (50-170 emu / g), preferably 60-170 Am²/ Kg (60-170 emu / g).
[0072]
In consideration of high-density recording and the like, the coercive force value of the magnetic particle powder having a coercive force value of 63.7 in the case of using acicular metal magnetic particle powder or acicular iron alloy magnetic particle powder mainly containing iron as the magnetic particle powder. ２278.5 kA / m (800 to 3500 Oe), preferably 71.6 to 278.5 kA / m (900 to 3500 Oe), and a saturation magnetization value of 90 to 170 Am²/ Kg (90-170 emu / g), preferably 100-170 Am²/ Kg (100-170 emu / g).
[0073]
As the binder resin, the binder resin used for forming the nonmagnetic underlayer can be used.
[0074]
The coating thickness of the magnetic recording layer provided on the nonmagnetic underlayer is in the range of 0.01 to 5 μm. When the thickness is less than 0.01 μm, uniform application is difficult and phenomena such as uneven coating are likely to occur, which is not preferable. If it exceeds 5 μm, it becomes difficult to obtain desired electromagnetic conversion characteristics due to the influence of a demagnetizing field. Preferably, it is in the range of 0.05 to 1 μm.
[0075]
The mixing ratio of the magnetic particle powder and the binder resin is such that the magnetic particle powder is 200 to 2,000 parts by weight, preferably 300 to 1500 parts by weight, based on 100 parts by weight of the binder resin.
[0076]
Normally used lubricants, abrasives, antistatic agents and the like may be added to the magnetic recording layer.
[0077]
The magnetic recording medium according to the present invention uses the magnetic particle powder as the magnetic particle powder and the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to any one of the present invention 1 to 3 as the nonmagnetic powder for a nonmagnetic underlayer. Have a coercive force value of 39.8 to 318.3 kA / m (500 to 4000 Oe), preferably 43.8 to 318.3 kA / m (550 to 4000 Oe), and a squareness ratio (residual magnetic flux density Br / saturated magnetic flux density). Bm) is 0.85 to 0.95, preferably 0.86 to 0.95, the gloss of the coating film is 172 to 300%, preferably 177 to 300%, and the coating film surface roughness Ra is 7.8 nm or less. , Preferably 2.0 to 7.3 nm, and the Young's modulus (relative value) is 128 to 160, preferably 130 to 160. The shrinkage of the coating film composed of the non-magnetic underlayer and the magnetic recording layer according to the evaluation method described below is 7.5 to 18%, preferably 8.0 to 17%, more preferably 8.5 to 16%. is there.
[0078]
The magnetic recording medium according to the present invention has a coercive force when the magnetic particle powder is used as the magnetic particle powder and the hematite particle powder for the nonmagnetic underlayer according to the present invention 4 is used as the nonmagnetic powder for the nonmagnetic underlayer. The value is 39.8 to 318.3 kA / m (500 to 4000 Oe), preferably 39.8 to 318.3 kA / m (550 to 4000 Oe), and the squareness ratio (residual magnetic flux density Br / saturation magnetic flux density Bm) is 0. 85 to 0.95, preferably 0.86 to 0.95, the glossiness of the coating film is 177 to 300%, preferably 182 to 300%, and the coating film surface roughness Ra is 7.3 nm or less, preferably 2. 0 to 7.0 nm, and the Young's modulus (relative value) is 130 to 160, preferably 132 to 160. The shrinkage of the coating film composed of the non-magnetic underlayer and the magnetic recording layer according to the evaluation method described below is 7.5 to 18%, preferably 8.0 to 17%, more preferably 8.5 to 16%. is there.
[0079]
In consideration of high-density recording and the like, the present invention uses the acicular metal magnetic particle powder or acicular iron alloy magnetic particle powder mainly composed of iron as the magnetic particle powder, and the present invention 1 to 3 as the nonmagnetic powder for the nonmagnetic underlayer. When the hematite particle powder for a non-magnetic underlayer is used, the coercive force value is 63.7 to 278.5 kA / m (800 to 3500 Oe), preferably 71.6 to 278.5 kA / m ( 900-3500 Oe), the squareness ratio (residual magnetic flux density Br / saturated magnetic flux density Bm) is 0.86-0.95, preferably 0.87-0.95, and the glossiness of the coating film is 202-300%, preferably The coating film surface roughness Ra is 6.8 nm or less, preferably 2.0 to 6.3 nm, and the Young's modulus (relative value) is 128 to 160, preferably 130 to 160. The shrinkage of the coating film composed of the non-magnetic underlayer and the magnetic recording layer according to the evaluation method described below is 7.5 to 18%, preferably 8.0 to 17%, more preferably 8.5 to 16%. is there.
[0080]
Non-magnetic according to the present invention, wherein the magnetic particle powder is a needle-shaped metal magnetic particle powder containing iron as a main component or a needle-shaped iron alloy magnetic particle powder, and is coated with a surface coating as a non-magnetic powder for a non-magnetic underlayer. When the hematite particle powder for the underlayer is used, the coercive force value is 63.7 to 278.5 kA / m (800 to 3500 Oe), preferably 71.6 to 278.5 kA / m (900 to 3500 Oe), and square. The ratio (residual magnetic flux density Br / saturation magnetic flux density Bm) is 0.87 to 0.95, preferably 0.88 to 0.95, and the glossiness of the coating film is 207 to 300%, preferably 212 to 300%. The film surface roughness Ra is 6.3 nm or less, preferably 2.0 to 5.8 nm, and the Young's modulus (relative value) is 130 to 160, preferably 132 to 160. The shrinkage of the coating film composed of the non-magnetic underlayer and the magnetic recording layer according to the evaluation method described below is 7.5 to 18%, preferably 8.0 to 17%, more preferably 8.5 to 16%. is there.
[0081]
Further, when the hematite particle powder for a non-magnetic underlayer according to the present invention containing aluminum inside the particles as the non-magnetic under-layer non-magnetic powder is used, the durability of the magnetic recording medium is improved, Among them, the running durability is 20 minutes or more, preferably 22 minutes or more, and the scratch property is A or B, preferably A.
[0082]
In particular, as the magnetic particle powder, a needle-like metal magnetic particle powder containing iron as a main component or a needle-like iron alloy magnetic particle powder is used. When the hematite particle powder for the formation layer is used, the corrosion rate of the coating film as a change rate (%) of the coercive force value is 10.0% or less, preferably 9.5% or less, and the change rate of the saturation magnetization value ( %) Is 10.0% or less, preferably 9.5% or less.
[0083]
Next, a method for manufacturing a magnetic recording medium according to the present invention will be described.
[0084]
The magnetic recording medium according to the present invention is formed by applying a non-magnetic paint containing a hematite particle powder, a binder resin and a solvent on a non-magnetic support by a conventional method and drying to form a non-magnetic underlayer. It can be obtained by applying a magnetic paint containing a magnetic particle powder, a binder resin, and a solvent on a base layer to form a coating film, orienting in a magnetic field, performing a calendar treatment, and then curing.
[0085]
As the solvent used for forming the nonmagnetic underlayer and the magnetic recording layer, methyl ethyl ketone, toluene, cyclohexanone, methyl isobutyl ketone, tetrahydrofuran, a mixture thereof, and the like, which are widely used for magnetic recording media, can be used.
[0086]
The amount of the solvent used is 50 to 1,000 parts by weight in total with respect to 100 parts by weight of the hematite particle powder or the magnetic particle powder. If the amount is less than 50 parts by weight, the viscosity of the coating material becomes too high, and the application becomes difficult. If the amount exceeds 1000 parts by weight, the amount of the solvent volatilized at the time of forming the coating film becomes too large, which is industrially disadvantageous.
[0087]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
A typical embodiment of the present invention is as follows.
[0088]
The average major axis diameter, average minor axis diameter or average plate surface diameter, and average thickness of the hematite particles, spindle-shaped goethite particles and magnetic particles are shown in photographs obtained by magnifying an electron micrograph four times in the longitudinal and lateral directions, respectively. The major axis diameter and the minor axis diameter were measured for about 350 particles, and the average value was shown.
[0089]
The ratio between the minor axis diameter (W) of the hematite particles and the particle width (Wb) at a point (b) 1/10 of the major axis diameter from the particle end of the hematite particles was determined in the same manner from the above electron micrograph. Then, the particle width (Wb) at a point (b) 1/10 of the major axis diameter from the particle end of the hematite particle was measured, and the minor axis diameter (W) and 1/10 of the major axis diameter from the particle end of the hematite particle were measured. The average value of the ratio (W / Wb) to the particle width (Wb) at point (b) is shown.
[0090]
The axial ratio was the ratio between the average major axis diameter and the average minor axis diameter, and the plate ratio was the ratio between the average plate surface diameter and the average thickness.
[0091]
The specific surface area was indicated by a value measured by the BET method.
[0092]
The liquid absorption of cyclohexanone in the hematite particle powder is as follows: 1.0 g of a sample is placed in a round-bottomed flask with a stopper, cyclohexanone is added dropwise little by little from a burette, and the round-bottomed flask is shaken to absorb cyclohexanone into the sample. The amount of dropped cyclohexanone at the time when the sample becomes a lump and no longer absorbs liquid is defined as the amount of absorbed liquid.
[0093]
The amount of Al, the amount of Si, and the amount of Si and P in the hematite particle powder and the magnetic particle powder present inside and on the surface of the particle are respectively “X-ray fluorescence spectrometer 3063M” (Rigaku Corporation). The measurement was carried out according to JIS K0119 “General rules for X-ray fluorescence analysis”.
[0094]
The powder pH value was determined by weighing 5 g of a sample into a 300 ml Erlenmeyer flask, adding 100 ml of boiled pure water, heating and maintaining the boiling state for about 5 minutes, closing the stopper and allowing to cool to room temperature, and reducing the weight. Was added, water was stoppered again, the mixture was shaken for 1 minute, the mixture was allowed to stand for 5 minutes, and the pH of the obtained supernatant was measured in accordance with JIS Z 8802-7, and the obtained value was measured as the powder pH value. And
[0095]
The content of the soluble sodium salt and the content of the soluble sulfate were determined using the supernatant prepared for the measurement of the pH value of the powder described above. The solution was filtered using 5C filter paper, and the Na in the filtrate was filtered.⁺And SO₄ ^2-Was measured using an inductively coupled plasma emission spectrometer (manufactured by Seiko Instruments Inc.).
[0096]
The paint viscosity was determined by measuring the paint viscosity at 25 ° C. of the obtained paint using an E-type viscometer EMD-R (manufactured by Tokyo Keiki Co., Ltd.), and the shear rate D = 1.92 sec.^-1The values in are shown.
[0097]
The glossiness of the coating surface of the nonmagnetic underlayer and the magnetic recording layer was determined by measuring the 45 ° glossiness of the coating film using “Gloss Meter UGV-5D” (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.).
[0098]
As for the surface roughness Ra of the coating film of the non-magnetic underlayer and the magnetic recording layer, the center line average roughness of the coating film was measured using "Surfcom-575A" (manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.).
[0099]
For the strength of the coating film of the non-magnetic underlayer and the magnetic recording layer, the Young's modulus of the coating film was measured using “Autograph” (manufactured by Shimadzu Corporation), and the commercially available video tape “AV @ T-120 (JVC) Made by the company) ". The higher the relative value, the better the strength of the coating film.
[0100]
The thickness of each of the non-magnetic support, the non-magnetic underlayer, and the magnetic recording layer constituting the magnetic recording medium was measured by the following measuring method.
[0101]
First, the thickness (A) of the nonmagnetic support is measured using a digital electronic micrometer K351C (manufactured by Anritsu Electric Co., Ltd.). Next, the thickness (B) (sum of the thickness of the nonmagnetic support and the thickness of the nonmagnetic underlayer) of the nonmagnetic support and the nonmagnetic underlayer formed on the nonmagnetic support is measured in the same manner. I do. Further, the thickness (C) of the magnetic recording medium obtained by forming the magnetic recording layer on the nonmagnetic underlayer (the sum of the thickness of the nonmagnetic support, the thickness of the nonmagnetic underlayer, and the thickness of the magnetic recording layer) ) Is measured in the same manner. The thickness of the nonmagnetic underlayer is shown by (B)-(A), and the thickness of the magnetic recording layer is shown by (C)-(B).
[0102]
The shrinkage of the coating film of the nonmagnetic underlayer was measured by the following measurement method.
[0103]
{Circle around (1)} 12 g of hematite particle powder, a binder resin solution (30% by weight of a vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin having a sodium sulfonate group and 70% by weight of cyclohexanone) and cyclohexanone are mixed and mixed (solid content: 72%). ) Was further kneaded with a plastmill for 30 minutes to obtain a kneaded product.
{Circle around (2)} 95 g of 1.5 mmφ glass beads, an additional binder resin solution (30% by weight of a polyurethane resin having a sodium sulfonate group, 70% by weight of a solvent (methyl ethyl ketone: toluene = 1: 1) 70% by weight), cyclohexanone, The mixture was added to a 140 ml glass bottle together with methyl ethyl ketone and toluene and mixed and dispersed for 6 hours with a paint shaker to obtain a non-magnetic paint.
Hematite particle powder 100.0 parts by weight,
Having sodium sulfonate group
Vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin 10.0 parts by weight,
Polyurethane resin having sodium sulfonate group 10.0 parts by weight,
Cyclohexanone シ ク ロ 44.6 parts by weight,
Methyl ethyl ketone 111.4 parts by weight,
66.9 parts by weight of toluene.
{Circle around (3)} The obtained non-magnetic paint was applied to a thickness of 55 μm on a non-magnetic support using an applicator and dried to form a non-magnetic underlayer.
{Circle around (4)} The dried coating film after application is calendered four times at 85 ° C. and 200 kg / cm, and the film thickness t before calendering of the coating film is obtained.₀(Μm) and thickness t after calendering₁(Μm), the shrinkage (%) of the coating film of the nonmagnetic underlayer was determined according to the following equation.
Shrinkage (%) of coating film = ｛(t₀-T₁) / T₀｝ × 100
t₀: Thickness of nonmagnetic underlayer before calender (μm)
t₁: Thickness of nonmagnetic underlayer after calendering (μm)
[0104]
The shrinkage of the coating film composed of the nonmagnetic underlayer and the magnetic recording layer was measured by the following measurement method.
[0105]
{Circle around (1)} 12 g of hematite particle powder, a binder resin solution (30% by weight of a vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin having a sodium sulfonate group and 70% by weight of cyclohexanone) and cyclohexanone are mixed and mixed (solid content: 72%). ) Was further kneaded with a plastmill for 30 minutes to obtain a kneaded product.
{Circle around (2)} 95 g of 1.5 mmφ glass beads, an additional binder resin solution (30% by weight of a polyurethane resin having a sodium sulfonate group, 70% by weight of a solvent (methyl ethyl ketone: toluene = 1: 1) 70% by weight), cyclohexanone, The mixture was added to a 140 ml glass bottle together with methyl ethyl ketone and toluene and mixed and dispersed for 6 hours with a paint shaker to obtain a non-magnetic paint.
Hematite particle powder 100.0 parts by weight,
Having sodium sulfonate group
Vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin 10.0 parts by weight,
Polyurethane resin having sodium sulfonate group 10.0 parts by weight,
Cyclohexanone シ ク ロ 44.6 parts by weight,
Methyl ethyl ketone 111.4 parts by weight,
66.9 parts by weight of toluene.
{Circle around (3)} The obtained non-magnetic paint was applied to a thickness of 55 μm on a non-magnetic support using an applicator and dried to form a non-magnetic underlayer.
(4) 12 g of magnetic particle powder, 1.2 g of abrasive (alumina), 0.12 g of carbon black fine particle powder, binder resin solution (30% by weight of vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin having sodium sulfonate group and 70% of cyclohexanone) % By weight) and cyclohexanone to obtain a mixture (solid content: 78%), and the mixture was further kneaded with a plastmill for 30 minutes to obtain a kneaded product.
{Circle around (5)} The kneaded material is 1.5 gφ glass beads 95 g, additional binder resin solution (polyurethane resin having sodium sulfonate group 30% by weight, solvent (methyl ethyl ketone: toluene = 1: 1) 70% by weight), cyclohexanone, methyl ethyl ketone Then, the mixture was added to a 140 ml glass bottle together with toluene and mixed and dispersed with a paint shaker for 6 hours to obtain a magnetic paint. Thereafter, a lubricant and a curing agent were added, and the mixture was further mixed and dispersed with a paint shaker for 15 minutes.
Magnetic particle powder 100.0 parts by weight
Having sodium sulfonate group
Vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin 10.0 parts by weight
Polyurethane resin having sodium sulfonate group 10.0 parts by weight
Abrasive (alumina) 10.0 parts by weight
Carbon black fine particle powder 1.0 parts by weight
Lubricant (myristic acid: butyl stearate = 1: 2) 3.0 parts by weight
Curing agent (polyisocyanate) 5.0 parts by weight
Cyclohexanone @ 65.8 parts by weight
Methyl ethyl ketone 164.5 parts by weight
Toluene 98.7 parts by weight
{Circle around (6)} The obtained magnetic paint was applied to a thickness of 15 μm on a substrate having the above-mentioned nonmagnetic underlayer using an applicator, and then oriented and dried in a magnetic field.
{Circle over (7)} The dried coating film after application is calendered four times at 85 ° C. and 200 kg / cm, and the film thickness t before calendering of the coating film is obtained.₂(Μm) and thickness t after calendering₃(Μm), the shrinkage (%) of the coating film is determined according to the following equation.
Shrinkage (%) of coating film = ｛(t₂-T₃) / T₂｝ × 100
t₂: Total (μm) of thickness of nonmagnetic underlayer before calender and thickness of magnetic recording layer
t₃: Total (μm) of thickness of nonmagnetic underlayer after calendering and thickness of magnetic recording layer
[0106]
The magnetic properties of the magnetic particle powder and the magnetic recording medium were measured using a “vibrating sample magnetometer VSM-3S-15” (manufactured by Toei Kogyo Co., Ltd.) under an external magnetic field of 795.8 kA / m (10 kOe). did.
[0107]
The running durability of the magnetic recording medium was measured using a “Media Durability Tester MDT-3000” (manufactured by Steinberg Associates) at a load of 1.96 N (200 gw) and an actual operating time at a relative speed of 16 m / s between the head and the tape. evaluated. The longer the actual operating time, the better the running durability.
[0108]
The scratch characteristics were evaluated by observing the surface of the tape after running with a microscope and visually evaluating the presence or absence of scratches, and the following four grades were evaluated.
[0109]
A: No scratches
B: Some scratches
C: There is abrasion
D: Severe scratches
[0110]
The time-dependent change in the magnetic properties of the magnetic recording medium due to the corrosion of the magnetic metal particles containing iron as a main component in the magnetic recording layer was determined by leaving the magnetic recording medium in an environment at a temperature of 60 ° C. and a relative humidity of 90% for 14 days. The coercive force value and the saturation magnetic flux density value before and after leaving were measured, and the value obtained by dividing the amount of change by the value before leaving was shown as a percentage of change as a percentage.
[0111]
<Production of hematite particle powder>
Spindle-shaped goethite particle powder obtained by dispersing a wet cake of spindle-shaped goethite particles in water (average major axis diameter 0.196 μm, average minor axis diameter 0.0261 μm, axial ratio 7.5, W / wb 1.31, 1384 g of No. 3 water glass (SiO 2 with respect to the spindle-shaped goethite particles) in an aqueous suspension containing 20 kg of an internal Al content of 1.35% by weight₂(Equivalent to 2.0% by weight in terms of conversion), and after mixing and stirring, filtration, washing with water and drying were performed to prevent sintering.
[0112]
Next, the concentration of the slurry containing the spindle-shaped goethite particles powder having been subjected to the sintering prevention treatment was adjusted to 100 g / l, and using an ultrafine grinding machine “Super Mass Colloider” (product name, manufactured by Masuyuki Sangyo Co., Ltd.) After passing through 5 times at a shaft rotation number of 2000 rpm to perform a grinding treatment, the mixture was filtered, washed with water, and dried.
[0113]
The obtained spindle-shaped goethite particles were heat-treated at 350 ° C. for 60 minutes to obtain spindle-shaped hematite particles.
[0114]
The average major axis diameter of the spindle-shaped hematite particles obtained here is 0.168 μm, the average minor axis diameter is 0.0280 μm, the axial ratio is 6.0, W / Wb 1.32, and the BET specific surface area value is 101.6 m.²/ G, the liquid absorption of cyclohexanone is 0.85 ml / g, the Al content is 1.48% by weight, and the sintering inhibitor is SiO.₂It was 1.95% by weight in conversion.
[0115]
As a result of observing a transmission electron microscope (TEM) photograph (× 30,000), it was confirmed that the obtained spindle-shaped hematite particles were in a state where both particle ends were open.
[0116]
<Production of nonmagnetic underlayer>
12 g of the spindle-shaped hematite particles obtained here, a binder resin solution (30% by weight of a vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin having a sodium sulfonate group and 70% by weight of cyclohexanone) and cyclohexanone were mixed and mixed (solid content). The mixture was further kneaded with a plastmill for 30 minutes to obtain a kneaded product.
[0117]
95 g of 1.5 mmφ glass beads, additional binder resin solution (30% by weight of polyurethane resin having sodium sulfonate group, 70% by weight of solvent (methyl ethyl ketone: toluene = 1: 1)), cyclohexanone, methyl ethyl ketone and toluene Was added to a 140 ml glass bottle, and mixed and dispersed with a paint shaker for 6 hours to obtain a coating composition.
[0118]
The composition of the obtained non-magnetic paint was as follows.
[0119]
Spindle-shaped hematite particle powder 100 parts by weight,
Having sodium sulfonate group
Vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin 10 parts by weight,
Polyurethane resin having sodium sulfonate group 基 10 parts by weight,
Cyclohexanone シ ク ロ 44.6 parts by weight,
Methyl ethyl ketone 111.4 parts by weight,
66.9 parts by weight of toluene.
[0120]
The paint viscosity of the obtained non-magnetic paint was 2,637 cP.
[0121]
Next, the obtained non-magnetic paint was applied to a thickness of 55 μm on a polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 μm using an applicator, and dried to form a non-magnetic underlayer.
[0122]
The coating thickness of the obtained nonmagnetic underlayer was 3.50 μm, the gloss was 216%, the surface roughness Ra was 5.5 nm, and the Young's modulus (relative value) was 135. The thickness of the nonmagnetic underlayer after the calendering treatment was 3.05 μm, and the compression ratio of the coating film of the nonmagnetic underlayer was 12.8%.
[0123]
<Manufacture of magnetic recording medium>
Needle-shaped metal magnetic powder containing iron as a main component (average major axis diameter 0.103 μm, average minor axis diameter 0.0155 μm, axial ratio 6.6, coercive force value 181.9 kA / m (2,286 Oe), saturation magnetization Value 138 Am²/ Kg (138 emu / g)), 12 g of carbon black fine particle powder, 1.2 g of alumina particle powder as an abrasive, binder resin solution (vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin having sodium sulfonate group, 30% by weight) And 70% by weight of cyclohexanone) and cyclohexanone, and kneaded at a solid content of 78% using a plastmill for 30 minutes to obtain a kneaded product.
[0124]
95 g of 1.5 mmφ glass beads, an additional resin binder solution (comprising 30% by weight of a polyurethane resin having a sodium sulfonate group, 35% by weight of toluene, and 35% by weight of methyl ethyl ketone) in a 140 ml glass bottle, and cyclohexanone, toluene, methyl ethyl ketone And mixed and dispersed for 6 hours with a paint shaker. Thereafter, a lubricant and a curing agent were added to the obtained coating composition, and the mixture was further mixed and dispersed with a paint shaker for 15 minutes.
[0125]
The composition of the obtained magnetic paint is as follows.
Acicular metal magnetic particles powder containing iron as a main component 主 成分 100.0 parts by weight,
Abrasive (alumina particle powder) 10.0 parts by weight,
Carbon black fine particle powder 微粒子 3.0 parts by weight,
Vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin having sodium sulfonate group
10.0 parts by weight,
Polyurethane resin having sodium sulfonate group 10.0 parts by weight,
lubricant
(Myristic acid: butyl stearate = 1: 2) 3.0 parts by weight,
Curing agent (polyisocyanate) 5.0 parts by weight,
65.8 parts by weight of cyclohexanone,
Methyl ethyl [email protected] parts by weight,
Toluene 98.7 parts by weight.
[0126]
The paint viscosity of the obtained magnetic paint was 8,499 cP.
[0127]
The obtained magnetic paint was applied to a thickness of 15 μm on a substrate having the nonmagnetic underlayer using an applicator, and then oriented and dried in a magnetic field. At this time, the thickness of the magnetic layer was 1.01 μm, and the total thickness of the coating layer was 4.86 μm.
[0128]
Then, after calendering at 85 ° C. and 200 kg / cm four times, a curing reaction was performed at 60 ° C. for 24 hours, and slit to a width of 1.27 cm (0.5 inch) to obtain a magnetic tape. The compression ratio of the coating film before and after the calendering treatment was 11.5%. The total thickness of the coating layer of the obtained magnetic tape was 4.30 μm, the coercive force value was 185.6 kA / m (2,332 Oe), the squareness ratio was 0.90, the gloss was 236%, and the surface roughness Ra was 5 0.6 nm, the Young's modulus (relative value) was 136, the running durability was 30 minutes or more, and the scratch characteristics were A among the durability.
[0129]
[Action]
The most important point in the present invention is that the hematite particle powder according to the present invention is excellent in dispersibility and filling property, and the magnetic recording medium having a non-magnetic underlayer using the hematite particle powder has excellent surface smoothness. Is a point.
[0130]
The present inventor considers the reason why the hematite particle powder according to the present invention is excellent in dispersibility and filling property as follows.
[0131]
In general, when the particle shape is acicular, entanglement of the particles in the vehicle is likely to occur, and it is difficult to obtain a desired dispersibility.However, the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to the present invention is By grinding the spindle-shaped goethite particles to open the ends of the spindle-shaped goethite particles, and heating to a hematite particle powder in a temperature range that does not destroy the particle form, the spindle-shaped goethite particles have a spindle-like shape. In addition, since hematite particles have open particle ends, they are easier to disperse in the vehicle than needle-like particles, and as a result, it is considered that the filling property is improved.
[0132]
Further, regarding the reason that the surface smoothness of a magnetic recording medium having a nonmagnetic underlayer using the nonmagnetic underlayer hematite particle powder according to the present invention is excellent, the present inventor has stated that the hematite particle powder according to the present invention is: It is presumed that, because of the particle form having open particle ends as described above, it is easy to apply compression by calendering, and it is easy to obtain the effect of improving the surface smoothness.
[0133]
【Example】
Next, examples and comparative examples will be described.
[0134]
Spindle-shaped goethite particles A and B and acicular goethite particles C:
Spindle-shaped goethite particle powder and acicular goethite particle powder having the characteristics shown in Table 1 were prepared as spindle-shaped goethite particle powder.
[0135]
[Table 1]

[0136]
<Milling>
Examples 1 and 2, Comparative Examples 1 to 6, Reference Example 1:
Except that the type of goethite particles, the type and amount of sintering inhibitor in the sintering prevention treatment, the presence or absence of milling treatment, the slurry concentration and the number of revolutions in the grinding treatment, the heating temperature and the time in the heating treatment were variously changed Non-magnetic particle powder was obtained in the same manner as in the embodiment of the invention.
[0137]
The production conditions at this time are shown in Table 2, and various characteristics of the obtained spindle-shaped hematite particles are shown in Table 3.
[0138]
Comparative Example 5 is a hematite particle powder obtained by subjecting goethite particles A to a heat dehydration treatment at 340 ° C. without a grinding treatment and then a heat treatment at 650 ° C. Reference Example 1 is a hematite particle powder obtained by subjecting goethite particles A to a grinding treatment and then heating at 340 ° C.
[0139]
As a result of observing a transmission electron microscope (TEM) photograph, the hematite particle powders obtained in Examples 1 and 2 were found to have a shape with open particle ends.
[0140]
On the other hand, it was confirmed that the hematite particle powder obtained in Comparative Example 1 had a shape with closed particle ends.
[0141]
[Table 2]

[0142]
[Table 3]

[0143]
<Heat treatment in alkaline aqueous solution>
Example 3
600 g of the hematite particle powder obtained in Example 1 was put into 3.5 l of pure water, and peptized for 60 minutes using a homomixer (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.).
[0144]
Next, the obtained slurry of the hematite particle powder was mixed and dispersed for 3 hours at a shaft rotation number of 2000 rpm while circulating through a horizontal SGM (Dispamat SL: manufactured by SC Adichem Co., Ltd.). The sieve residue of the hematite particle powder in the obtained slurry at 325 mesh (mesh size: 44 μm) was 0%.
[0145]
After adjusting the concentration of the slurry of the obtained hematite particle powder to 100 g / l, 5 l of the slurry was taken. While stirring the slurry, a 6N NaOH aqueous solution was added to adjust the pH value of the slurry to 13.5. Next, this slurry was heated with stirring and heated to 95 ° C., and kept at that temperature for 180 minutes.
[0146]
Next, this slurry was washed with water by a decantation method to obtain a slurry having a pH value of 10.5. For the sake of accuracy, the slurry concentration at this time was confirmed to be 96 g / l.
[0147]
Next, the solution was filtered off using a Buchner funnel, washed with pure water, and washed with water until the conductivity of the filtrate became 30 μs or less. A particle powder was obtained.
[0148]
The production conditions at this time are shown in Table 4, and various properties of the obtained hematite particle powder are shown in Table 5.
[0149]
Example 4:
A highly purified hematite particle powder was obtained in the same manner as in Example 3 except that the kind of the hematite particle powder, the pH value of the aqueous alkali solution, the heating temperature and the heating time were variously changed.
[0150]
The production conditions at this time are shown in Table 4, and various properties of the obtained hematite particle powder are shown in Table 5.
[0151]
As a result of observing a transmission electron microscope (TEM) photograph of the obtained hematite particle powder, the hematite particle powder obtained in Examples 3 and 4 has a shape in which the particle ends are open even after the heat treatment in an alkaline aqueous solution. It was recognized that it was.
[0152]
[Table 4]

[0153]
[Table 5]

[0154]
<Surface coating treatment>
Example 5:
Using 10 kg of the hematite particle powder of Example 1 and 75 l of water, a slurry containing the hematite particle powder was obtained. After adjusting the pH value of the redispersed slurry containing the obtained hematite particle powder to 10.5 using an aqueous sodium hydroxide solution, water was added to the slurry to adjust the slurry concentration to 98 g / l. 75 l of this slurry was heated to 60 ° C., and 4083 ml of 1.0 mol / l sodium aluminate solution (corresponding to 1.5 wt% in terms of Al with respect to the hematite particle powder) was added to the slurry, and the mixture was added for 30 minutes. After holding, the pH was adjusted to 7.5 with acetic acid. After maintaining in this state for 30 minutes, the particles were filtered, washed with water, dried and pulverized to obtain hematite particle powder whose particle surfaces were covered with aluminum hydroxide.
[0155]
The production conditions at this time are shown in Table 6, and various properties of the obtained surface-treated hematite particle powder are shown in Table 7.
[0156]
Examples 6 to 8:
Non-magnetic particle powder having a particle surface coated with a coating in the same manner as in Example 5 except that the hematite particle powders of Examples 2 to 4 were used and the type and amount of the surface coating were variously changed. Got.
[0157]
The production conditions at this time are shown in Table 6, and various properties of the obtained surface-treated hematite particle powder are shown in Table 7.
[0158]
The types of coatings in Table 6 indicate that A is a hydroxide of aluminum and S is an oxide of silicon.
[0159]
As a result of observing a transmission electron microscope (TEM) photograph (× 30,000) of the obtained hematite particle powder, the end of each hematite particle powder obtained in Examples 5 to 8 was opened even after the surface coating treatment. It was found to have a shape.
[0160]
[Table 6]

[0161]
[Table 7]

[0162]
<Production of nonmagnetic underlayer>
Examples 9 to 16, Comparative Examples 7 to 13, Reference Example 2:
A non-magnetic underlayer was obtained in the same manner as in the embodiment of the invention except that the type of the non-magnetic particle powder was changed in various ways.
[0163]
Table 8 shows the manufacturing conditions at this time and various characteristics of the obtained nonmagnetic underlayer.
[0164]
[Table 8]

[0165]
Magnetic particle powder (1) to (4):
Magnetic particle powders (1) to (4) having the characteristics shown in Table 9 were used as the magnetic particle powder.
[0166]
[Table 9]

[0167]
<Manufacture of magnetic recording medium>
Examples 17 to 24, Comparative Examples 14 to 20, Reference Example 3:
A magnetic recording medium was obtained in the same manner as in the embodiment of the present invention except that the type of the nonmagnetic underlayer and the type of the magnetic particles were variously changed.
[0168]
Tables 10 and 11 show the manufacturing conditions and various characteristics of the obtained magnetic recording medium.
[0169]
[Table 10]

[0170]
[Table 11]

[0171]
【The invention's effect】
When the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to the present invention is used, a nonmagnetic underlayer having excellent surface smoothness can be obtained, and when the magnetic recording medium is formed using the nonmagnetic underlayer, the surface smoothness can be improved. Therefore, it is suitable as a hematite particle powder for a non-magnetic underlayer of a magnetic recording medium having a non-magnetic underlayer.
[0172]
Further, as described above, the magnetic recording medium according to the present invention has excellent surface smoothness, and thus is suitable as a high-density magnetic recording medium.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a conceptual diagram of hematite particles according to the present invention.
FIG. 2 is a conceptual diagram of a conventional spindle-shaped hematite particle.

Claims (6)

平均長軸径が０．００５〜０．６μｍであって平均短軸径が０．００１〜０．４０μｍである紡錘状ヘマタイト粒子粉末であって、該ヘマタイト粒子粉末を構成する紡錘状ヘマタイト粒子の粒子端が開いていることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末。A spindle-shaped hematite particle powder having an average major axis diameter of 0.005 to 0.6 μm and an average minor axis diameter of 0.001 to 0.40 μm, wherein the spindle-shaped hematite particles constituting the hematite particle powder Hematite particle powder for a non-magnetic underlayer of a magnetic recording medium, wherein the particle ends are open. 請求項１記載の紡錘状ヘマタイト粒子粉末のＢＥＴ比表面積値が１００〜２５０ｍ^２／ｇであることを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末。Non-magnetic undercoat layer for hematite particles of the magnetic recording medium of claim 1, wherein the BET specific surface area of the spindle-shaped hematite particles according to claim 1, wherein it is 100 to 250 m 2 / ^g. 請求項１記載の紡錘状ヘマタイト粒子粉末のシクロヘキサノンの吸液量が０．６ｍｌ／ｇ以上であることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末。2. The hematite particle powder for a non-magnetic underlayer of a magnetic recording medium, wherein the spindle-shaped hematite particle powder according to claim 1 has a liquid absorption of cyclohexanone of 0.6 ml / g or more. 粒子の表面が、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる少なくとも一種からなる表面被覆物によって被覆されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の磁気記録媒体の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末。The surface of the particles is coated with a surface coating made of at least one selected from aluminum hydroxide, aluminum oxide, silicon hydroxide and silicon oxide. A hematite particle powder for a non-magnetic underlayer of the magnetic recording medium according to claim 3. 非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性下地層及び該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性粉末が請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の非磁性下地層用ヘマタイト粒子粉末であることを特徴とする磁気記録媒体。Nonmagnetic support, nonmagnetic underlayer containing nonmagnetic powder and binder resin formed on the nonmagnetic support, and magnetic recording layer containing magnetic particle powder and binder resin formed on the nonmagnetic underlayer 5. The magnetic recording medium according to claim 1, wherein the nonmagnetic powder is the hematite particle powder for a nonmagnetic underlayer according to claim 1. 請求項５記載の磁気記録媒体において、磁性粒子粉末として、軸比が７．０以下の鉄を主成分とする紡錘状金属磁性粒子粉末を用いることを特徴とする磁気記録媒体。6. The magnetic recording medium according to claim 5, wherein a spindle-shaped metal magnetic particle powder whose main component is iron having an axial ratio of 7.0 or less is used as the magnetic particle powder.

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