JP2004035054A - Buffer material manufacturing apparatus - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To efficiently manufacture buffer materials for packaging an arbitrary number of which are connected in series. <P>SOLUTION: A descending distance of a cutter 545 is controlled by a control means so as to form perforated cuts 1d on each intermediate part between two sealed parts 1c, 1c formed upon manufacturing the buffer materials 2 or cut the intermediate part in a selective operation. When the intermediate part is cut, the buffer materials 2 are separated from a heating section 61 with a separating means 70 that moves in interlock with the descent of the cutter 545 at a delayed phase. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気で膨らませた状態で密封された形態の梱包用緩衝材を製造するための緩衝材製造装置に関し、特に上記緩衝材を単体もしくは任意の個数に連なった形態で製造可能な緩衝材製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
緩衝材製造装置は筒状の形状を有した例えばポリエチレン製のフィルム１を空気で膨らませた状態で溶着、密封することで梱包用の緩衝材３を製造する装置である。従来の緩衝材製造装置９００の一例を図１５に示す。従来の緩衝材製造装置９００は、搬送手段１０、フィルム供給手段２０、空気供給手段３０、長手溶着手段９４０、切断手段９５０、幅溶着手段９６０等を備えて構成される。
【０００３】
筒状に形成されるとともに、帯状に潰された状態でロールに巻かれた形態のフィルム１はフィルム供給手段２０により引き出されて長手方向に搬送され、切開刃２１で左右両側縁のうちの側端の一端を切開された後に長手溶着手段９４０でこの一端の近傍部分を溶着して再び筒状の形態にする。さらにフィルム１は搬送手段１０により搬送され、長手溶着手段９４０より搬送方向側にある幅溶着手段９６０によって搬送方向側端部が幅方向に溶着される。
【０００４】
ここで、幅溶着手段９６０は２個の加熱部９６１、９６１を有しており、加熱部６１ごとに１本の帯状のヒータ６１２が設置されている。ヒータ６１２、６１２は、合計２本が互いに平行に近接して設けられている。駆動部９５１及びクランク９５２が作動することによって押圧部６２、６２が降下することにより、ヒータ６１２、６１２をフィルム１に押し当てることで２本のシール部１ｃ、１ｃが図１６に示すようにフィルム１の全幅にわたって形成される。
【０００５】
ここで、フィルム１の切開刃２２と長手溶着手段９４０との間の切開された状態の部位には、空気供給手段３０が挿入されている。搬送手段１０でフィルム１を緩衝材３の長さに相当する距離だけ搬送した後、この空気供給手段３０から筒状のフィルム１内部に空気を送り込んでフィルム１を膨らませながら幅溶着手段９６０で新たに２本のシール部１ｃ、１ｃを形成することで、両端の密封された緩衝材３が形成される。
【０００６】
緩衝材３の形成後、駆動部９５１及びクランク９５２がさらに作動することにより、切断手段９５０のカッター９４５が降下することで、フィルム１の新たに形成された２本のシール部１ｃ、１ｃの間の部位である中間部にミシン目３ｄが形成される。ミシン目３ｄを形成後、搬送手段１０でフィルム１を所定距離搬送する。
【０００７】
上述の動作を繰り返すことで、図１６に示すように、複数の緩衝材３、３、…が連なり、かつ緩衝材３、３、…同士の間にミシン目３ｄ、３ｄ、…が入れられた形態で製造される。
【０００８】
ここで、図１７（ａ）に、長手溶着手段９４０に適用される加熱部９４１の概略を示す。加熱部９４１はフィルム１が押し当てられた状態でフィルム１に熱を加えるための構成要素である。通電により熱を発生するヒータ４１２は両端を固定した状態で加熱部本体９４８の上面に設置される。
【０００９】
ヒータ４１２の両端の固定は、ヒータ４１２に電力を供給するための電極を兼ねる電極金具９４２、９４２にヒータ取付ネジ９４３、９４３で上記両端を取り付ける事で行なわれる。ヒータ４１２両端を固定するための２個のヒータ取付ネジ９４３、９４３の間隔は一定に保たれている。また、加熱部本体９４８には、ヒータ４１２の温度を検知するための温度センサ４１６がヒータ４１２と当接する形態で設置されている。また、幅溶着手段９６０の加熱部９６１、９６１にも、長手溶着手段４０と同様にしてヒータ６１２及び温度センサが設置されている。
【００１０】
シール部１ｃ、１ｃの間の中間部にミシン目３ｄを入れるためのカッター９４５を図１８に示す。カッター９４５の下辺には、略３角形状のミシン目刃９４５ａ、９５４ａ、…が設置されている。ミシン目刃９４５ａ、９４５ａ、…はいずれも同じ形状を有しており、図１６に示すように、上記中間部に同じ長さの切れ目を等間隔で入れることで、ミシン目３ｄを形成する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
従来の緩衝材製造装置９００で作成された緩衝材３、３、…は、上述の作成操作を繰り返した回数だけ連なった形態となっており、梱包に用いる際には用途に応じて切り離す必要があった。すなわち、緩衝材３、３、…を単体で用いる場合には２個の緩衝材２、２の間にあるミシン目を切ることで緩衝材３、３、…を一個ずつ切り離したり、緩衝材３、３、…を２連または３連で使用する場合には緩衝材３、３、…を２個ずつまたは３個ずつ切り離したりする必要があり、梱包作業を煩雑なものにしていた。
【００１２】
また、上述の問題を解決するため、緩衝材３、３、…を単体もしくは２個、３個といった数個連なった形態で作成できるような緩衝材製造装置を作成した場合、いわゆるジャムが発生するという問題が発生する。緩衝材３は重量が極めて小さいため、単体若しくは数個連なった状態では緩衝材３が自重で落ちて離れることなく加熱部９６１に付着してしまい、引き続いて搬送されてくるフィルム１が詰まるというジャムが発生し、緩衝材作成の効率を低下させていた。
【００１３】
上記課題を解決するため、本発明は梱包に用いる緩衝材を単数または任意の個数だけ連なった形態で高効率に作成可能な緩衝材製造装置を提供し、梱包作業に要する労力を軽減することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、筒状フィルムを空気で膨らませて密封した形態の緩衝材を製造する緩衝材製造装置であって、帯状フィルムの左右の両側縁部を互いに重ね合わせた状態で溶着して前記筒状フィルムを形成する第一溶着手段と、前記第一溶着手段に前記帯状フィルムを供給するフィルム供給手段と、前記第一溶着手段の前記フィルム供給手段側の端部に近接して設けられ、前記筒状フィルム内部に空気を供給する空気供給手段と、前記筒状フィルムの全幅にわたり溶着して第一のシール部を形成して前記筒状フィルムを前記送風手段によって膨らむ形状とし、前記第一のシール部から所定距離離れた位置に第二のシール部を形成して前記緩衝材を形成する第二溶着手段と、前記筒状フィルムを前記第一溶着手段から前記第二溶着手段まで搬送する搬送手段と、前記第二のシール部に対するミシン目の形成及び前記第二のシール部の切断を行なうカッターを有した切断手段と、前記第一のシール部の形成に引き続いて前記筒状フィルムを前記搬送手段で所定距離搬送し、前記空気供給手段により前記筒状フィルム内部に空気を供給しながら前記第二溶着手段により前記第二のシール部を形成して前記緩衝材を形成した後、前記カッターによる前記第二のシール部に対するミシン目の形成又は該カッターによる前記第二のシール部の切断を選択して行なう制御手段と、を備え、前記カッターは、先端から後端にかけて広がった形状の刃を複数個有し、前記刃は前記筒状フィルムの幅に対応した長さにわたって、互いに後端で接して設けられているとともに、前記制御手段は、前記カッターを、前記刃の先端と前記第二のシール部が当接する位置から所定距離未満の距離まで下降させることで該第二のシール部に対して前記ミシン目の形成し、該カッターを、該刃の先端と前記第二のシール部が当接する位置から前記所定距離以上の距離を下降させることで該第二のシール部を切断することを特徴とする。
【００１５】
請求項１に記載の発明によれば、カッターを、先端から後端にかけて広がった形状の刃を複数個有した、例えば鋸状の形状とするとともに、制御手段でカッターの下降する距離を制御することで、ミシン目の形成と、中間部の切断とを１つの機構で行なうことができる。そして、緩衝材の作成と、それに引き続くミシン目の形成若しくは中間部の切断を、適切なパターンで繰り返すことにより、緩衝材を任意の数だけ連なった形態で製造することができる。
【００１６】
このことで、梱包作業の際、緩衝材を梱包の目的にかなった個数ごとに切るといった作業を省くことができるので、梱包作業に要する労力を軽減することができる。
【００１７】
また、ミシン目の形成と、切断とを１つの機構で行なえるようにすることで、任意の個数だけ連なった形態で緩衝材を製造できる緩衝材製造装置を安価に提供することができる。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、筒状フィルムを空気で膨らませて密封した形態の緩衝材を製造する緩衝材製造装置であって、帯状フィルムの左右の両側縁部を互いに重ね合わせた状態で溶着して前記筒状フィルムを形成する第一溶着手段と、前記第一溶着手段に前記帯状フィルムを供給するフィルム供給手段と、前記第一溶着手段の前記フィルム供給手段側の端部に近接して設けられ、前記筒状フィルム内部に空気を供給する空気供給手段と、前記筒状フィルムの全幅にわたり溶着して第一のシール部を形成して前記筒状フィルムを前記送風手段によって膨らむ形状とし、前記第一のシール部から所定距離離れた位置に第二のシール部を形成して前記緩衝材を形成する第二溶着手段と、前記筒状フィルムを前記第一溶着手段から前記第二溶着手段まで搬送する搬送手段と、前記第二のシール部に対するミシン目の形成及び前記第二のシール部の切断を行なうカッターを有した切断手段と、前記筒状フィルムを前記第一溶着手段から前記第二溶着手段まで搬送する搬送手段と、前記第二溶着手段と前記緩衝材との引き離しを行なう引き離し手段と、前記第一のシール部の形成に引き続いて前記筒状フィルムを前記搬送手段で所定距離搬送し、前記空気供給手段により前記筒状フィルム内部に空気を供給しながら前記第二溶着手段により前記第二のシール部を形成して前記緩衝材を形成した後、前記カッターによる前記第二のシール部に対するミシン目の形成又は該カッターによる前記第二のシール部の切断を選択して行なう制御手段と、を備え、前記引き離し手段は、前記切断手段に対して遅れ位相で連動し、前記カッターが前記第二のシール部を切断した後に前記引き離しを行なうことを特徴とする。
【００１９】
請求項２に記載の発明によれば、引き離し手段を備えることで、筒状フィルムから切断した後、幅溶着手段に付着して離れない緩衝材を除去することができる。こうして緩衝材を分離することで、筒状フィルムがこの幅溶着手段の部分で詰まるというジャムの発生を防止することができる。よって、任意の数だけ連なった緩衝材を、時間やフィルムの無駄を発生することなく高効率で製造することができる。
【００２０】
また、引き離し手段が切断手段に対して遅れ位相で連動するようにすることで、緩衝材の形成や緩衝材の筒状フィルムからの切断を阻害することなく確実に緩衝材を除去し、緩衝材製造の効率をさらに高めることができる。
【００２１】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の緩衝材製造装置であって、前記引き離し手段は、前記緩衝材の前記第二溶着手段側端部を押し上げる押上部と、前記切断手段と連動して下降する削ぎ部と、前記削ぎ部に押圧されて下降する受け部と、を有し、前記削ぎ部と前記受け部とで前記緩衝材の前記第二溶着手段側端部の近傍を挟持するとともに、前記押上部は前記受け部の下降に連動して上昇することを特徴とする。
【００２２】
請求項３に記載の発明によれば、切断手段と連動した削ぎ部とこの削ぎ部により押し下げられる受け部とで緩衝材を挟持するとともに、受け部の下降と連動して上昇する押上げ板で緩衝材の幅溶着手段側端部を押し上げる。引き離し手段を上述のような構成とすることで、簡略な機構で幅溶着手段から緩衝材を分離することができる。よって、より確実に緩衝材製造の能率を高めることができる。
【００２３】
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の緩衝材製造装置であって、前記制御手段は、前記ミシン目の形成後若しくは前記シール部の切断後、前記搬送手段によって前記筒状フィルムを前記緩衝材の形成時の搬送方向とは逆方向に搬送することで、前記第二溶着手段と前記筒状フィルムとを引き離すことを特徴とする。
【００２４】
請求項４に記載の発明によれば、ミシン目の形成後若しくは中間部の切断後、緩衝材形成時の搬送方向とは逆方向に搬送することで、筒状フィルムを一定方向に搬送する場合よりも確実に筒状フィルムを幅溶着手段から分離することができる。このことで、より確実にジャムの発生を防止することができる。よって、任意の数だけ連なった形態での緩衝材の製造の効率を確実に高めることができる。
【００２５】
請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の緩衝材製造装置であって、前記第一溶着手段及び前記第二溶着手段の少なくとも一方は、前記筒状フィルムを加熱する加熱部と、前記筒状フィルムを前記加熱部に押し当てる押当部と、を有し、前記加熱部は、加熱部本体と、通電により熱を発生するヒータと、前記加熱部本体と前記ヒータとの間に設けられ、前記ヒータを保持する保持部と、を有するとともに、前記保持部は前記加熱部本体よりも熱伝導性が低く形成されていることを特徴とする。
【００２６】
請求項５に記載の発明によれば、保持部が加熱部本体よりも伝導性が低く形成されることで、ヒータで発生した熱を加熱部本体に伝導しないようにすることができる。そして、ヒータにより加熱される系の熱容量を低く抑えることで、ヒータの温度を制御する際の応答性を高めることができる。よって、筒状フィルムの溶着を常に設定通りの温度で行なうことができるので、確実に空気が密封された緩衝材を、優れた見栄えで製造することができる。
【００２７】
請求項６に記載の発明は、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の緩衝材製造装置であって、前記第一溶着手段及び前記第二溶着手段の少なくとも一方は、前記筒状フィルムを加熱する加熱部と、前記筒状フィルムを前記加熱部に押し当てる押当部と、を有し、前記加熱部は、加熱部本体と、通電により熱を発生するヒータと、張力を付与した状態で前記ヒータを両端部で固定するヒータ固定具と、を有するともに、前記ヒータ固定具は前記張力を調整する張力調整部を有することを特徴とする。
【００２８】
請求項６に記載の発明によれば、ヒータ固定具に付与する張力を調整可能にすることで、ヒータが発熱して熱膨張した際に弛まないよう張力を設定することができる。こうしてヒータの発熱ムラを防ぐことで、筒状フィルムをヒータに押し当てた部分全体にわたって均等に熱を掛けることができる。また、温度センサはヒータから離れたりすることなく、正確にヒータの温度を検知することができる。このことで、ヒータの温度制御を適切に行ない、確実に空気が密封された緩衝材を、優れた見栄えで製造することができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明に係る緩衝材製造装置１００の構成を説明する。緩衝材製造装置１００は、ポリエチレン等の材質からなり、長尺筒状の形状を有するフィルム１から緩衝材２、２、…を作成する装置であり、図１に示すように搬送手段１０、フィルム供給手段２０、空気供給手段３０、長手溶着手段４０、切断手段５０、幅溶着手段６０、引き離し手段７０、シャーシ部１１０、操作盤１２０、図示しない制御手段等を備えて構成される。
【００３０】
シャーシ部１１０は上シャーシ１１１及び下シャーシ１１２を備えて構成される。上シャーシ１１１及び下シャーシ１１２は図示しない蝶番によって開閉自在に結合されている。シャーシ部１１０は緩衝材製造装置１００の外形をなすとともに、緩衝材製造装置１００の各構成要素を保持する。
【００３１】
図示しない制御手段は作業者が設定した作動条件に基づいて緩衝材製造装置１００の各構成要素を制御する。また、操作盤１２０は上シャーシ１１１に設置され、作業者が作動条件を入力して緩衝材製造装置１００を操作するためのスイッチ類及び緩衝材製造装置１００の作動状態や作業者が上記スイッチ類で入力した作動条件を表示する表示装置等を備えて構成される。
【００３２】
フィルム供給手段２０は、供給ローラ２１、切開刃２２、フィルム収納部２３等を備えて構成され、長手溶着手段４０に帯状のフィルム１を供給する。フィルム収納部２３は筒状の形状を有するフィルム１を、長手方向に平たく折られ、帯状にされて巻かれた形態でロールとして収納する。供給ローラ２１、２１、…はフィルム１を挟持した形態で回転することにより、フィルム収納部２３から長手溶着手段４０までフィルム１を搬送する。切開刃２１は長手溶着手段４０の手前の部位に設置され、フィルム１を一方の折り目１ａ部分で切開して帯状フィルムにする。
【００３３】
搬送手段１０はローラ１１、１１、…を備えて構成される。ローラ１１、１１、…はフィルム１を挟持した状態で回転することによりフィルム供給手段２０から供給されたフィルム１を長手溶着手段４０から幅溶着手段６０まで図１におけるＸ方向に搬送する。また、後述するように、搬送手段１０は緩衝材２の作成段階に応じて、フィルム１の逆Ｘ方向への搬送も行なう。
【００３４】
空気供給手段３０は切開刃２２に近接して設けられ、送風ブロアー３１、送風シャッター３２、捌き棒３３等を備えて構成される。送風ブロアー３１は後述するようにしてシール部１ｃ、１ｃが形成されたフィルム１に空気を供給ために気流を発生させる。送風シャッター３２は送風ブロアー３１で発生した気流の流路を開閉する。作業者が入力した作動条件に基づき、制御手段は送風ブロアー３１及び送風シャッター３２を制御することで袋状のフィルム１に送る空気の量を段階的に調整する。捌き棒３３は送風された空気によってフィルム１が効果的に膨らむよう、静電気等の作用で互いに密着したフィルム１の上側と下側とを分離する。
【００３５】
長手溶着手段４０は第一溶着手段であり、加熱部４１、押当部４２、駆動部４２４等を備えて構成される。長手溶着手段４０は切開刃２２で切開されて帯状フィルムとされたフィルム１の左右の両側縁部１ｂ、１ｂを互いに重ね合わせた状態で加熱部４１及び押当部４２で挟んで加熱、押圧することで上記側縁部１ｂ、１ｂを互いに溶着してフィルム１を筒状フィルムとする。
【００３６】
加熱部４１は図２に示すように加熱部本体４１１、ヒータ４１２、電極金具４１３、４１４、張力調整部４１５、温度センサ４１６、保持部４１８、上部シート４１９等を備えて構成される。加熱部本体４１１は上端部に溝４１１ａを備えた板状体として形成され、フィルム（帯状フィルム）１の側縁部１ｂ、１ｂと対向する位置に、フィルム１の長手方向に対して平行となるよう、下端部で下シャーシ１１２に固定される。加熱部本体４１１の中央部には、温度センサ４１６がヒータ４１２と当接する形態で設置されている。温度センサ４１６はヒータ４１２の温度を検知してその結果を制御手段に出力する。
【００３７】
保持部４１８は溝４１１ａに埋めこまれて設置され、加熱部本体４１１上でヒータ４１２を保持する。保持部４１８は、加熱部本体４１１よりも熱伝導性の低い材質で形成される。保持部４１８の材料としては、例えば高耐熱性、低熱伝導性、低比熱を具備した材質であるシリコンゴムが適用される。保持部４１８を高耐熱性とすることで、ヒータ４１２が発生する熱によって破損、劣化することなくヒータ４１２を支持することができる。また、保持部４１８を加熱部本体４１１よりも低熱伝導性とするとともに、低比熱とすることで、ヒータ４１２で発生した熱が加熱部本体４１１へ伝導されることを防止する。こうしてヒータ４１２で発生した熱の加熱部本体４１１へ伝導を妨げることで、フィルム１溶着に係るエネルギーロスを防止できるとともに制御手段でヒータ４１２の温度を制御する際の応答性を高めることができる。
【００３８】
電極金具４１３、４１４はヒータ固定具であり、リン青銅等の弾力性のある良導体の帯材を略クランク型に曲げて形成された部材である。電極金具４１３、４１４は加熱部本体４１１の長手方向両端部近傍に下部を下シャーシ１１２に固定することで設置される。ヒータ４１２は、バネとして作用する電極金具４１３、４１４によって固定されることで、張力を付与して設置される。また、電極金具４１３、４１４は図示しない制御手段からヒータ４１２に電力を供給するための回路の一部をなす。
【００３９】
２個の電極金具４１３、４１４のうち、一方の電極金具４１３の上部にはヒータ取付ネジ（ヒータ固定具）４１３ａと螺合するネジ穴が設置されている。また、他方の電極金具４１４の上部にはヒータ取付ネジ（ヒータ固定具）４１４ａを加熱部本体４１１の長手方向に移動自在となるよう設置するための長穴４１４ｂが設置されている。
【００４０】
張力調整部４１５は板材４１５ａ及び張力調整ネジ４１５ｂを備えて構成される。板材４１５ａはＬ字型の形態を有し、下側端部近傍にはヒータ取付ネジ４１４ａと螺合するネジ穴が設けられている。また、上側端部近傍部には張力調整ネジ４１５ｂと螺合するネジ穴が設置されている。板材４１５ａはヒータ取付ネジ４１４ａを長穴４１４ｂに挿通した状態で下側端部側ネジ穴と螺合させることで電極金具４１４に設置される。
【００４１】
さらに、張力調整ネジ４１５ｂは、板材４１５ａの上側端部近傍のネジ穴と螺合させることで先端が電極金具４１４の上側端部と当接するようにして設置される。この張力調整ネジ４１５ｂを回転させることにより、１方のヒータ固定具であるヒータ取付ネジ４１４ａを、ヒータ４１２の長手方向に移動させることができる。
【００４２】
ヒータ４１２は通電によって熱を発生するよう例えばニッケル−クロム合金で形成された帯線である。ヒータ４１２は両端部に備えられた端子４１２ａ、４１２ａをヒータ取付ネジ４１３ａ、４１４ａにより電極金具４１３、４１４に固定することで、加熱部本体４１１上端部に張力を付与された形態で設置される。ヒータ４１２は制御手段から電極金具４１３、４１４を介して供給される電力によって発熱する。ヒータ４１２の温度は、制御手段から供給される電力の電圧、電流を温度センサ４１６が検知する温度に基づいて制御することにより調整、制御される。
【００４３】
ヒータ４１２に掛かる張力の調整は張力調整ネジ４１５ｂによって行なう。張力調整ネジ４１５ｂを回転させることにより、ヒータ取付ネジ４１４ａの電極金具４１４に対する位置は長穴４１４ｂの範囲で調整される。そして、上記位置を調整することにより、２個のヒータ取付ネジ４１３ａ、４１４ａの間隔を調節して電極金具４１３、４１４の弾性応力を調整してヒータ４１２に掛かる張力を調節することができる。
【００４４】
ヒータ４１２に掛かる張力は、ヒータ４１２が発熱に伴って膨張する際、弛むことなく全体が保持部４１８に当接した状態を保つように決定される。こうしてヒータ４１２が設置された加熱部本体４１１の上面には上部シート４１９が設置される。
【００４５】
押当部４２は図１に示すように押当部本体４２１、押当パッド４２２、押当ガイド４２３、駆動部４２４等を備えて構成される。押当部本体４２１は下面で加熱部本体４１１の上面と対向する形態で、上シャーシ１１１に対して上下動自在に設置される。押当部本体４２１の下面には、例えば耐熱ゴム製の帯材で形成された押当パッド４２２が、押当部本体４２１を下降させた際にフィルム１の側縁部１ｂ、１ｂをヒータ４１２に押し当てる形態で設置されている。押当ガイド４２３、４２３は駆動部４２４が作動した際に押当部本体４２１が鉛直方向に上下動するよう押当部本体４２１をガイドする。
【００４６】
切断手段５０は、図３に示すように駆動部５１、第一クランク５２、第二クランク５３、カッター部５４等を備え、幅溶着手段６０及び引き離し手段７０と近接して設置される。幅溶着手段６０は加熱部６１、押当パッド６２１、冷却部６３等を備えて構成される。また、引き離し手段７０は、削ぎ部７１、受金部７２等を備えて構成される。
【００４７】
幅溶着手段６０は第二溶着手段であり、筒状フィルムであるフィルム１のＸ方向先端（先端）を押しつぶした状態で上部と下部とを全幅にわたって溶着することで筒状のフィルム１の先端に互いに近接して平行な２本のシール部１ｃ、１ｃを第一のシール部として形成し、フィルム１を空気供給手段３０からの送風によって膨らむ形態にする。さらに幅溶着手段６０はこうして先端に第一のシール部であるシール部１ｃ、１ｃが形成されたフィルム１を先端から所定距離の部位で全幅にわたって溶着し、新たに第二のシール部であるシール部１ｃ、１ｃを形成し、緩衝材２を筒状のフィルム１の第一のシール部と第二のシール部との間の空気が密封された部位として形成する。
【００４８】
切断手段５０は、制御手段の制御によって、フィルム１の第二のシール部として形成された２本のシール部１ｃ、１ｃの間の部位である中間部の切断による緩衝材２のフィルム１から分離と、上記中間部に対するミシン目１ｄの形成を選択的に行なう。引き離し手段７０は切断手段５０で上記中間部を切断した際、緩衝材２を幅溶着手段６０から引き離す。
【００４９】
駆動部５１は図３に示すように駆動モータ５１１、モータ側ギア５１２ａ、クランク側ギア５１２ｂ等を備えて構成される。駆動モータ５１１は例えばステッピングモータであり、制御手段の制御によって回転してカッター部５４及び後述する削ぎ板７１１が上下動するための駆動力を発生させる。モータ側ギア５１２ａは駆動モータ５１１の駆動力をクランク側ギア５１２ｂへ伝達する。クランク側ギア５１２ｂは駆動モータ５１１の駆動力を減速して第一クランク５２及び第二クランク５３に伝達する。
【００５０】
駆動モータ５１１は、制御手段の制御により２通りのモードで駆動する。上記２通りのモードの１つは、第一クランク５２の後述する第一クランク腕５２１を定位置から所定角度まで回転させた後、逆回転して定位置まで戻るというものである。ここで、上記定位置は、カッター部５４が加熱部６１、６１から十分に離間しているとともに、削ぎ部７１が受金部７２から十分に離間している状態となるように設定される。上記所定角度は後述するようにして決定される。また、もう１つのモードは、第一クランク腕５２１を１回転させて切断手段５０、幅溶着手段６０、引き離し手段７０に１ストロークの動作をおこなわせるというものである。
【００５１】
第一クランク５２及び第二クランク５３はクランク側ギア５１２ｂと接続されており、駆動モータ５１１の回転運動を上下運動に変換する。
【００５２】
第一クランク５２は図３に示すように第一クランク腕５２１、第一クランクピン５２２、第一リンク５２３等を備えて構成される。第一クランク腕５２１は一端がクランク側ギア５１２ｂの軸に固定されており、駆動モータ５１１の回転に伴なって回転する。第一クランクピン５２２は第一リンク５２３の上端を第一クランク腕５２１の他端に対して回動自在に取り付けるとともに後述する第二クランク腕５３１の一端を第一クランク腕５２１に対して固定して取り付ける。駆動モータ５１１の回転運動は、第一クランク５２によって第一リンク５２３の略上下運動に変換される。さらに第一リンク５２３はカッター部５４を上下動させる。
【００５３】
第二クランク５３は第二クランク腕５３１、第二クランクピン５３２、第二リンク５３３等を備えて構成される。第二クランク腕５３１は第一クランクピン５２２を介して第一クランク腕５２１に対して一端で固定して取り付けられる。さらに第二リンク５３３は第二クランクピン５３２を介して第二クランク腕５３１の他端に回動自在な形態で上端に取り付けられる。
【００５４】
第二クランク５３は駆動モータ５１１の回転運動を第二リンク５３３の略上下運動に変換して削ぎ板７１１を上下動させる。ここで、第二クランク腕５３１は、第二リンク５３３が第一リンク５２３に対して遅れ位相で略上下動するよう第一クランク腕５２１に対して所定角度だけ位相がずれた形態で取り付けられる。また、第一リンク５２３と第二リンク５３３とが略上下動する際の位相差は後述するようにして決定される。
【００５５】
カッター部５４は図１、図３に示すようにカッターピン５４０、押さえフレーム５４１、押さえ金５４２、押さえバネ５４３、押当ガイド５４４、カッター５４５、カッターガイド５４６等を備えて構成される。
【００５６】
カッターピン５４０はカッター部５４を第一リンク５２３の下端部に対して回動自在に接続する。カッターガイド５４６、５４６は図１に示すように上シャーシ１１１に鉛直に設置されており、カッター部５４が鉛直方向に上下動するようカッター部５４をガイドする。押さえフレーム５４１はＵ字鋼材のウェブ部分でカッター５４５を挟持した形態を有しており、長手方向がフィルム１の幅方向に対してほぼ平行となるように設置される。
【００５７】
押さえ金５４２、５４２は、対向する形態で２個が設けられる。押さえ金５４２、５４２は略クランク型の断面形状を有する鋼材であり、押当ガイド５４４、５４４、…を介して押さえフレーム５４１に対して上下動自在な形態で設置されている。２個の押さえ金５４２、５４２の間にはカッター５４５が上下動するための隙間が設けられている。押さえ金５４２の底面には押当パッド６２１が加熱部６１の上面と対向する様にして設置されている。押さえ金５４２は押当パッド６２１とともに押当部をなす。
【００５８】
押さえバネ５４３、５４３、…は加熱部６１と押当パッド６２１、６２１が当接していない状態ではカッター５４５の刃が押さえ金５４２、５４２の隙間に納まっている状態に保つとともに、加熱部６１と押当パッド６２１、６２１とが当接している状態では縮まることでカッター５４５の刃を押さえ金５４２、５４２の隙間から出ることを可能にしている。
【００５９】
カッター５４５はフィルム１の幅とほぼ同じか上記幅よりも広い幅を有し、図４に示すようにミシン目刃５４５ａと切れ込み刃５４５ｂとを下辺部に備えた鋸状の形状を有する。切れ込み刃５４５ｂ、５４５ｂ、…は刃高Ｈ’の略３角形状の刃であり、カッター５４５の下辺の一端部に設けられる。ミシン目刃５４５ａ、５４５ａ、…は刃高Ｈの略３角形状の刃であり、カッター５４５の下辺部の、切れ込み刃５４５ｂ、５４５ｂ、…が設けられた一端部を除いたほぼ全体にわたって、先端をほぼ直線状に揃えて設けられる。ミシン目刃５４５ａ及び切れ込み刃５４５ｂは略３角形状に形成されることで、先端から後端にかけて広がった形状を有する。さらに、ミシン目刃５４５ａ、５４５ａ、…及び切れ込み刃５４５ｂ、５４５ｂ、…は略３角形の２個の頂点を共有する形態で、互いに後端で接して設けられている。
【００６０】
ミシン目刃５４５ａ、５４５ａ、…及び切れ込み刃５４５ｂ、５４５ｂ、…は全て先端を揃えて設けられる。ここで、ＨとＨ’との関係はＨ’＜Ｈに設定される。カッター５４５は、フィルム１の幅方向に平行となり、切れ込み刃５４５ｂ、５４５ｂ、…がフィルム１の側縁部１ｂと当接する様にして設置される。
【００６１】
上述の様に、カッター５４５を鋸状の形状とすることで、ミシン目刃５４５ａ、５４５ａ、…及び切れ込み刃５４５ｂ、５４５ｂ、…が先端でフィルム１に当接する高さからカッター５４５を下降させる際、下降させる距離をＨ未満の範囲で制御するとことで、フィルム１に形成される切れ目の形状を制御することができる。
【００６２】
すなわち、カッター５４５はミシン目刃５４５ａ、５４５ａ、…及び切れ込み刃５４５ｂ、５４５ｂ、…の先端がフィルム１に接触する高さから所定距離であるＨより少ない距離だけ下降することで、ミシン目を上記距離に応じた形状で入れることができる。
【００６３】
例えば、カッター５４５が上記高さからＨ’を超えてＨ以下となる距離だけ下降した場合には、フィルム１には図５（ｂ）で示すようなミシン目１ｄが形成される。ミシン目１ｄは、切れ込み刃５４５ｂ、５４５ｂ、…と当接した側縁部１ｂが折り目１ａを含むほぼ全体にわたって切断され、側縁部１ｂ以外のほぼ全幅にわたる部分は断続的に切れ目が入った形態を有する。一方、カッター５４５は上記高さからＨ以上の距離で下降することでフィルム１を幅方向に切断することができる。
【００６４】
ここで、先述した駆動モータ５１１の２通りの作動モードのうちの前者の作動モードにおいて、第一クランク腕５２１が所定角度回転した後に定位置に戻る際の所定角度は、カッター５４５が先端でフィルム１と当接する高さからＨ’を超えてＨ以下となる距離だけ下降することを条件に設定される。このことで、第一クランク腕５２１が所定角度だけ回転した場合には、カッター５４５はフィルム１の中間部にミシン目１ｄを形成する。
【００６５】
加熱部６１は図６に示すように加熱部本体６１１、ヒータ６１２、保持部６１８、図示しない電極金具、張力調整部、温度センサ等を備えて構成される。加熱部本体６１１は溝６１１ｇを有する略Ｕ字型の断面形状を有し、ロールになった状態のフィルム１の幅とほぼ同じか、上記幅より長い幅を有して構成される。加熱部本体６１１は、２個の加熱部６１、６１に共有された構成要素であり、フィルム１の幅方向に対してほぼ平行に、上面が押さえ金５４２、５４２と対向する形態で設置される。溝６１１ｇの深さは、後述するようにしてカッター５４５がフィルム１を切断する位置まで下降した際に底部がカッター５４５の先端部と当接しないよう設定される。
【００６６】
加熱部本体６１１がＵ字型の断面形状を有することで、加熱部本体６１１は互いに近接して平行な帯状の２面の上端面を有する。これらの上端面には、それぞれ長手方向に溝６１１ａ、６１１ａが１本ずつ設けられる。この溝６１１ａには保持部６１８を介してヒータ６１２が設置されている。保持部６１８は加熱部本体６１１よりも熱伝導性が低くなるようにして形成されており、例えばシリコンゴムのような高耐熱性、低熱伝導性、低比熱を具備した材質で形成されている。また、加熱部本体６１１には２本のヒータ６１２、６１２とそれぞれ中央部近傍で当接するようにしてヒータ６１２、６１２の温度を検知するための温度センサが設置されている。
【００６７】
ヒータ６１２は例えばニッケル−クロム合金の帯線であり、４１２の場合と同様にして、図示しない電極金具（ヒータ取付具）を介し、ヒータ取付ネジを用いて長手溶着手段４０のヒータ下シャーシ１１２に設置される。電極金具は長手溶着手段４０の電極金具４１３、４１４と同様に例えばリン青銅のような弾力性のある良導体で形成され、ヒータ６１２に電力を供給するための回路の一部をなす。
【００６８】
ヒータ６１２は２個の電極金具の弾性応力により張力を付与された形態で設置される。また、電極金具の一方は張力調整部を有している。この張力調整部で一方のヒータ取付ネジの位置を調整することで、長手溶着手段４０の場合と同様にして上記張力が調整される。
【００６９】
張力調整部は長手溶着手段４０の張力調整部４１５と同様に板材及び張力調整ネジを備えて構成される。この張力調整ネジで上記ヒータ取付ネジの一方を移動させることで、ヒータ６１２に付与される張力を長手溶着手段４０の場合と同様にして調整することができる。
【００７０】
押当パッド６２１は例えば耐熱ゴムの帯材で形成されており、１個の押さえ金５４２に対して１個が、加熱部６１のヒータ６１２と対向する形態で設置される。２個の押当パッド６２１、６２１の位置関係は互いに近接した平行な関係である。押当パッド６２１、６２１はカッター部５４の下降に伴い、フィルム１を介してヒータ６１２に押し当てられる。
【００７１】
冷却部６３は、加熱部６１、６１に向けて送風を行なう冷却ブロアーであり、加熱部６１、６１によるシール部１ｃ、１ｃの形成後に送風を行なってシール部１ｃ、１ｃを冷却、固化する。
【００７２】
引き離し手段７０の構成要素のうち、削ぎ部７１は図１、図３に示すように削ぎ板７１１、削ぎ板ガイド７１２、削ぎ板ピン７１３等を備えて構成される。削ぎ板７１１は鋼板を鋭角に折り曲げた形態を有し、折り目を下にした状態で第二リンク５３３の下端に削ぎ板ピン７１３を介して回動自在に設置される。削ぎ板７１１は第二クランク腕５３１の回転に伴って上下動する。削ぎ板ガイド７１２、７１２は図１に示すように上シャーシ１１１に鉛直に設けられており、削ぎ板７１１が鉛直方向に上下動するよう削ぎ板７１１をガイドする。
【００７３】
受金部７２は図６に示すようにブラケット７２１、受け板（受け部）７２２、押上げ板（押上げ部）７２３、キックバックリンク７２４等を備えており、受け板７２２の下降に連動して押上げ板７２３が上昇するように構成される。また、受金部７２は削ぎ板７１１が下降した際に受け板７２２が削ぎ板７１１によって押し下げられるようにして設置される。
【００７４】
ブラケット７２１はＬ字鋼で形成され、下面部を下シャーシ１１２に固定して設置される。また、上記鉛直向きの面には、押上げ板７２３の後述する上下動ピン７２３ａ、７２３ａを上下動させるための上下動溝７２１ａ、７２１ａと、受け板７２２及び押上げ板７２３を上下動自在に取り付けるためのガイド溝７２１ｂ、７２１ｂ、７２１ｃ、７２１ｃが鉛直方向に設置されている。また、ブラケット７２１の受け板７２２と対向する面には、受け板７２２の下降と連動して押上げ板７２３を上昇させるためのキックバックリンク７２４、７２４が回動ピン７２４ａ、７２４ａを介して回動自在に設置されている。
【００７５】
受け板７２２は鋼板を鋭角に折り曲げた形態を有しており、折り目が上側を向き、斜面７２２ａがブラケット７２１に対して反対向きに配置される形態でブラケット７２１と対向して設けられる。ここで、受け板７２２は両端部をバネ７２２ｅ、７２２ｅで支持されており、下端がブラケット７２１の下面部から離間した位置が定位置となる形態で設置される。受け板７２２の斜面７２２ａには、下降してきた削ぎ板７１１を受け止めるため、長手方向に沿って凹部７２２ｆが設けられている。
【００７６】
受け板７２２のブラケット７２１と対向する面には、当て板７２２ｄ、７２２ｄとガイドピン７２２ｂ、７２２ｂが設置されている。当て板７２２ｄは受け板７２２の上記面からブラケット７２１に向けて突出した形態で水平方向に設けられている。当て板７２２ｄは受け板７２２が下降した際、キックバックリンク７２４の後述する当接部７２４ｃと当接してこの当接部７２４ｃを押し下げる。ガイドピン７２２ｂはガイド溝７２１ｂの幅よりも長い径を有する円形の頭部を有しており、ガイド溝７２１ｂに挿通して設置される。ガイドピン７２２ｂ、７２２ｂが上述の形態で設置されることで、受け板７２２はブラケット７２２から離間することなくガイド溝７２１ｂ、７２１ｂの範囲で上下動する。
【００７７】
押上げ板７２３は鋼鉄製の帯材で形成されており、ブラケット７２１の両端部に設置されたバネ７２３ｂ、７２ｂで吊り下げられた形態でブラケット７２１に対向して設置される。押上げ板７２３のブラケット７２１側の面には上下動ピン７２３ａ、７２３ａ及びガイドピン７２３ｃ、７２３ｃが設置されている。上下動ピン７２３ａは押上げ板７２３本体に対して垂直に設置される。さらに上下動ピン７２３ａはブラケット７２１の上下動溝７２１ａに上下動自在に挿通されるとともに、キックバックリンク７２４の後述する係合溝７２４ｂと係合する。このことにより、上下動ピン７２３ａはキックバックリンク７２４の回動に伴って上下動する。ガイドピン７２３ｃはガイド溝７２１ｃの幅よりも長い径を有する円形の頭部を有しており、ガイド溝７２１ｃに挿通して設置される。ガイドピン７２３ｃ、７２３ｃが上述の形態で設置されることで、押上げ板７２３はブラケット７２２から離間することなくガイド溝７２３ｃ、７２３ｃの範囲で上下動する。
【００７８】
キックバックリンク７２４は略Ｌ字型の形状を有する。キックバックリンク７２４は回動ピン７２４ａを中心に回動自在な形態で、ブラケット７２１の受け板７２２と対向する面に設置される。キックバックリンク７２４の一端である当接部７２４ｃは丸みを帯びて形成される。また、キックバックリンク７２４の他端には、係合溝７２４ｂが設置されている。
【００７９】
キックバックリンク７２４の当接部７２４ｃは当て板７２２ｄと当接する。また、係合溝７２４ｂは押上げ板７２３には上下動ピン７２３ａが係合する。当接部７２４ｃが当て板７２２ｄに押し下げられてキックバックリンク７２４が回動する際には、キックバックリンク７２４は係合溝７２４ｂで上下動ピン７２３ａを押し上げるとともにこの上下動ピン７２３ａをガイドする。
【００８０】
受け板７２２が削ぎ板７１１によって押し下げられた際、キックバックリンク７２４、７２４が丸みを帯びた一端が押し下げられることにより回動する。キックバックリンク７２４、７２４の回動に伴って、押上げ板７２３に備えられた上下動ピン７２３ａ、７２３ａが係合溝７２４ｂ、７２４ｂに対して相対的に移動しながら上昇する。こうして上下動ピン７２３ａ、７２３ａが上昇することで、押上げ板７２３が上昇する。
【００８１】
ここで、第一リンク５２３と第二リンク５３３とが略上下動する際の位相差は、カッター５４５がフィルム１にミシン目１ｄを形成している時点では削ぎ板７１１はフィルム１に到達せず、カッター５４５がフィルム１を切断した後に削ぎ板７１１がフィルム１を受け板７２２に押し当てるとともに受け板７２２を押し下げるようにして決定される。
【００８２】
次に図面を適宜参照して本発明に掛かる緩衝材製造装置１００が緩衝材２、２、…を作成する手順を説明する。
【００８３】
緩衝材２、２、…の作成に先立ち、作業者は操作盤１２０のスイッチ類を操作して、フィルム１を溶着する際の加熱部４１、６１の温度、緩衝材２、２、…の長さ（図５におけるミシン目１ｄ、１ｄの間隔）、空気供給手段３０により送風される空気の量、緩衝材２、２、…が連なる個数である連続数などの動作条件を入力する。
【００８４】
上記動作条件を入力後、緩衝材２、２、…の形成が開始される。まず、フィルム収納部２３から緩衝材製造装置１００内部にフィルム１が搬入され、供給ローラ２１、２１、…によって切開刃２２に向けて、帯状に押し潰された形態で搬送される。切開刃２２では、フィルム１を一方の折り目１ａで切開して帯状フィルムとする。切開刃２２で切開されることにより、フィルム１は長尺のシートを側縁部１ｂ、１ｂで合わせて二つ折りにした状態となってさらにＸ方向に搬送される。切開刃２１とほぼ同じ位置には、捌き棒３３が設置されており、二つ折りの状態のフィルム１の上側と下側とで静電気の作用で密着しないようフィルム１の上側と下側とを分離する。
【００８５】
フィルム１は長手溶着手段４０の位置まで搬送され、ここで側縁部１ｂ、１ｂが溶着される。長手溶着手段４０は、フィルム１が適当な距離搬送されるごとに押当部４２で側縁部１ｂ、１ｂを加熱部４１に押し当てる。こうして側縁部１ｂ、１ｂを加熱部４１と押当部４２とで挟持した状態でヒータ４１２に電力を供給してヒータ４１２の温度を上昇させるとともに、ヒータ４１２の熱を側縁部１ｂ、１ｂに伝えることで側縁部１ｂ、１ｂを溶着する。こうしてフィルム１は筒状フィルムとなって幅溶着手段６０に向けて搬送手段１０によりさらに搬送される。
【００８６】
ここで、ヒータ４１２の温度は、フィルム１が十分に溶解せずに溶着不良が生じたり、フィルム１が溶解しすぎて切れたり、焦げたりしないよう、フィルム１の材質や厚さに応じた最適の温度に予め操作盤１２０での操作で設定される。制御手段は設定された温度と、温度センサ４１６が検知するヒータ４１２の温度とに基づいてヒータ４１２の温度を調節する。また、上記適当な距離は、例えば１連の動作で形成される緩衝材２、２、…の長さｌに応じて適宜決定される。
【００８７】
幅溶着手段６０では、第一クランク５２の駆動によって第一リンク５２３が略下降するのに伴い、押当パッド６２１、６２１がカッター部５４とともに下降する。押当パッド６２１、６２１は下降することでフィルム１を全幅にわたって加熱部６１、６１に押し当てる。
【００８８】
こうして加熱部６１、６１と押当パッド６２１、６２１とでフィルム（筒状フィルム）１を全幅にわたり挟持した状態で、ヒータ６１２、６１２に電力を供給することで、ヒータ６１２、６１２の温度が上昇し、熱がフィルム１に伝えられ、フィルム１が上部と下部とで溶着、密封されて２本のシール部１ｃ、１ｃが第１のシール部として形成される。ここで、ヒータ６１２、６１２の温度も、フィルム１の材質や厚さに応じ、長手溶着手段４０の場合と同様にして設定、調節される。
【００８９】
押当パッド６２１、６２１が加熱部６１、６１に押し当てられている状態でさらに第一リンク５２３が略下降することで、押さえバネ５４３、５４３、…が縮むとともにカッター５４５が下降する。カッター５４５はフィルム１と先端で当接する高さからさらに下降することで、シール部１ｃ、１ｃの間の中間部にミシン目１ｄを入れるか、若しくは上記中間部を切断する。下降したカッター５４５が再び上昇した後、緩衝材２形成のための次の動作に移る。
【００９０】
幅溶着手段６０の作動によりシール部１ｃを形成することで、筒状のフィルム１は袋状の形態となる。この形態で図７（ａ）に示すようにフィルム１を緩衝材２の長さｌに対応した所定距離だけ搬送した後、空気供給手段３０でフィルム１内部に所定風量で空気を送り込むことで、フィルム１の加熱部６１と押当パッド６２１との間隙から露出した先端部が図７（ｂ）に示すように膨らむ。
【００９１】
ここで、フィルム１を膨らませるのに先立ってフィルム１を搬送する際の上記所定距離は、後述するようにして緩衝材２、２、…を形成した際、緩衝材２、２、…の長さ（図５におけるミシン目１ｄ、１ｄの間隔）が予め設定された長さｌとなるように決定される。また、フィルム１内部に空気を送り込む際の上記所定風量は形成された緩衝材２、２、…が用途に適した体積になるように設定される。
【００９２】
上記先端部が膨らんだ状態を保ったまま、駆動モータ５１１を作動させ、カッター部５４を下降させることで幅溶着手段６０による第二のシール部の形成、すなわちシール部１ｃ、１ｃの形成を行なう。こうして筒状のフィルム１を空気で膨らませた状態で、フィルム１の両端を密封することにより、緩衝材２がフィルム１の第１のシール部と第二のシール部との間の部位として形成される。
【００９３】
緩衝材２の形成後、緩衝材２とフィルム１との間にミシン目１ｄを入れるか、若しくは緩衝材２をフィルム１から切断して分離するかする。ここではまず、緩衝材２と筒状のフィルム１との間にミシン目１ｄを入れる場合について説明する。
【００９４】
幅溶着手段６０によるシール部１ｃ、１ｃの形成後、さらに第一リンク５２３が略下降することにより、押さえバネ５４３、５４３、…が縮んでカッター５４５が下降する。このときカッター５４５は、ミシン目刃５４５ａ及び切れ込み刃５４５ｂの先端がフィルム１と当接する位置から、切れ込み刃５４５ｂの高さであるＨ’よりも長く、且つミシン目刃５４５ａの高さであるＨよりも短い距離だけ低い位置まで下降する。カッター５４５を上述の位置まで下降させることで、中間部にミシン目を入れることができる。こうして第一クランク腕５２１が所定角度回転することでシール部１ｃ、１ｃの間の中間部にミシン目１ｄが形成された後、駆動モータ５１１が逆回転することによってカッター部５４は定位置まで上昇して戻る。このとき冷却部６３が作動して加熱部６１、６１及びシール部１ｃ、１ｃを冷却し、シール部１ｃ、１ｃを固化する。
【００９５】
上記中間部にミシン目１ｄが形成され、カッター部５４が定位置に戻った時点では、緩衝材２及びフィルム１は先程形成されたシール部１ｃ、１ｃが加熱部６１、６１に溶着した状態となっている。この状態で引き続きフィルム１をＸ方向に搬送しようとした場合、シール部１ｃ、１ｃが加熱部６１、６１から分離せず、フィルム１の上流から搬送されてきた部位が加熱部６１の近傍で詰まってジャムが発生するおそれがある。
【００９６】
そのため、次の緩衝材２を形成するのに先立って、フィルム１と緩衝材２とをシール部１ｃ、１ｃの形成までに搬送してきたＸ方向とは逆の方向である逆Ｘ方向に適当な距離だけ搬送する。このようにフィルム１と緩衝材２とを逆Ｘ方向に搬送することで、シール部１ｃ、１ｃが加熱部６１、６１から速やかに分離される。こうして分離を行なうことで、ジャムを発生させることなくフィルム１をＸ方向に搬送することができる。そして、加熱部６１、６１から分離されたシール部１ｃ、１ｃを第一のシール部として上述の動作を繰り返すことにより、緩衝材２、２、…の形成を繰り返すことができる。
【００９７】
ここで、フィルム１及び緩衝材２を逆Ｘ方向に搬送する距離は、次の緩衝材２の形成を速やかに行なうことができるよう適宜決定される。
【００９８】
次に、形成された緩衝材２を筒状のフィルム１から切断して分離する場合について説明する。
【００９９】
緩衝材２とフィルム１とを切断する場合でも、幅溶着手段６０によるシール部１ｃ、１ｃの形成後、さらに第一リンク５２３が略下降することにより、押さえバネ５４３、５４３、…が縮んでカッター５４５が下降する。カッター５４５はフィルム１とミシン目刃５４５ａ及び切れ込み刃５４５ｂの先端で当接した後、さらにこの高さからミシン目刃５４５ａの高さであるＨを超える距離まで下降する。こうして第一クランク腕５２１が所定角度を超えて回転することでシール部１ｃ、１ｃの間の中間部がカッター５４５により切断される。
【０１００】
上記中間部の切断後、第一クランク５２よりも遅れ位相で作動する第二クランク５３の第二リンク５３３が略下降することで、削ぎ板７１１が下降して図８（ａ）に示すように緩衝材２の加熱部側端部近傍に折り目の部分で接触する。さらに削ぎ板７１１は下降し、緩衝材２を受け板７２２の凹部７２２ｆに押し当てる。引き続いて第二リンク５３３が略下降することで、図８（ｂ）に示すように、削ぎ板７１１と受け板７２２は緩衝材２を加熱部側端部近傍で挟持して下降する。この時点では、第一クランク腕５２１は第一リンク５２３を略上昇させる位相で回転しており、カッター部５４及び押当パッド６２１、６２１は上昇して加熱部６１、６１から離間している。この状態で冷却部６３が作動して加熱部６１、６１及びシール部１ｃ、１ｃを冷却し、シール部１ｃ、１ｃを固化する。
【０１０１】
受け板７２２が削ぎ板７１１に押し下げられて下降するのに伴い、キックバックリンク７２４、７２４が回動して押上げ板７２３が上昇する。押上げ板７２３は、上昇して緩衝材２の加熱部側端部に当接するとともに、この端部を押し上げる。こうして、緩衝材の加熱部側端部が図８（ｃ）に示すようにブラケット７２１の上辺を支点として押し上げられることで、シール部１ｃが加熱部６１から分離される。
【０１０２】
第二リンク５３３が最下点に達した後、定位置に向けて略上昇することで、削ぎ板７１１が上昇して緩衝材２から離間する。削ぎ板７１１と受け板７２２とによる挟持が解除されることで、緩衝材２は重力により落下する。こうして削ぎ板７１１が定位置に戻ることで、第一クランク５２及び第二クランク５３による一ストロークの動作が完了し、駆動モータ５１１が停止する。
【０１０３】
また、受金部７２に備えられたバネ７２２ｅ、７２２ｅ、７２３ｂ、７２３ｂの作用により、受け板７２２及び押上げ板７２３は、受け板７２２が押し下げられる以前の位置に戻る。
【０１０４】
駆動モータ５１１の停止後、中間部にミシン目１ｄを入れた場合と同様にして搬送手段１０はフィルム１を逆Ｘ方向に適当な距離だけ搬送する。こうしてシール部１ｃを加熱部６１から分離した後、次の緩衝材２を作成する動作に移行する。
【０１０５】
緩衝材２、２、…を製造する際には、制御手段は緩衝材２が１個作成されるごとに予め入力された連続数に応じて駆動モータ５１１を制御することで、ミシン目１ｄの形成若しくは切断の動作を適宜行わせる。
【０１０６】
例えば、緩衝材２、２、…を１個ずつ切れた単体の状態で製造する場合には、緩衝材２を１個作成するごとに制御手段は駆動モータ５１１を１ストローク分ずつ回転させて中間部の切断を行なう。また、緩衝材２、２、…を３個連なった形態で製造する場合には、制御手段は駆動モータを所定角度分回転させて中間部にミシン目１ｄを形成する動作を２回行なった後、中間部の切断を１回行なう、という制御を行なう。さらに、本実施形態に掛かる緩衝材製造装置１００では、緩衝材製造装置１００の動作が停止するまでの間、ミシン目１ｄ形成動作を繰り返して従来の様に緩衝材２、２、…を多数連なった形態で製造することも可能である。
【０１０７】
このように、カッター５４５を例えば鋸状の形状に構成し、フィルム１に対して下降する際の距離によってミシン目１ｄの形成と、中間部の切断とを選択して行なえるように形成することで、１つの機構でミシン目１ｄの形成と中間部の切断とを行なうことができる。
【０１０８】
よって、フィルム１にシール部１ｃ、１ｃを形成することによる緩衝材２の形成と、それに引き続くミシン目１ｄの形成若しくは中間部の切断とを適当なパターンで繰り返して行なうことで、緩衝材２、２、…を梱包の目的にかなった任意の数だけ連なった形態で高能率に作成することができる。このことで、例えば数１００といった多数個連なった形態の緩衝材２、２、…を用途に応じた個数ごとに切断するといった作業を省略することで梱包作業に要する労力を軽減することができる。
【０１０９】
また、ミシン目１ｄの形成と、中間部の切断との選択は、カッター５４５が下降する距離を制御手段で制御することで行ない、１つの機構でミシン目１ｄの形成と中間部の切断とを行なえるようにすることで、緩衝材２、２、…を任意の数だけ連なった形態で高能率に作成する緩衝材製造装置１００を安価に提供することができる。すなわち、ミシン目１ｄの形成と、中間部の切断とを異なる機構で行なう場合に較べて緩衝材製造装置１００を簡略に作成し、作成や維持管理に要する経費を安価にすることができる。
【０１１０】
また、緩衝材２をフィルム１から切断した後、この緩衝材２を加熱部６１から引き離して分離する引き離し手段７０を備えることで、緩衝材２の形成に引き続いて搬送されるフィルム１が加熱部６１、６１の部分で詰まるというジャムの発生を防止することができる。このことで、ジャムの発生に伴って時間やフィルム１の無駄が発生することを防止することができる。よって、任意の数で連なった緩衝材２、２、…の製造を高効率で行なうことができる。
【０１１１】
さらに、引き離し手段７０をカッター５４５の下降に対して遅れ位相で連動するようにすることで引き離し手段７０は緩衝材２の形成や中間部の切断を阻害することなく確実に作動することができる。よって、任意の数で連なった緩衝材２、２、…の製造の効率を確実に高めることができる。
【０１１２】
それに加えて、引き離し手段７０は、削ぎ板７１１と受け板７２２が緩衝材２を挟持しながら下降し、押上げ板７２３が受け板７２２と連動して緩衝材２の端部を押し上げることで上記分離を行なうことで、単純な機構によりジャムを防止することができる。よって、ジャムの発生を確実に防止して高効率で緩衝材２、２、…を製造できる緩衝材製造装置１００を安価に提供できる。
【０１１３】
また、ミシン目１ｄの形成後若しくは中間部の切断後にフィルム１を、逆Ｘ方向に搬送することによって、フィルム１及びフィルム１とミシン目１ｄでつながっている緩衝材２を加熱部６１、６１から確実に分離することができる。
【０１１４】
フィルム１を加熱部６１、６１の間の部位で切断できるように緩衝材製造装置１００を形成する関係上、この加熱部６１、６１よりもＸ方向、すなわち下流側に搬送手段１０の構成要素であるローラ１１、１１、…を設置してフィルム１を搬送できるようにすることはできない。よって、搬送手段１０は幅溶着手段６０に向けては押す形態でしかフィルム１を搬送できない。よって、シール部１ｃ、１ｃが加熱部６１、６１に付着した状態でフィルム１を搬送する場合にはフィルム１は先端部で弛むこととなる。この場合にはシール部１ｃ、１ｃが加熱部６１、６１から効果的に分離せず、ジャム発生の原因をなすこととなる。
【０１１５】
シール部１ｃ、１ｃの形成後、フィルム１を緩衝材２形成前とは反対方向の逆Ｘ方向に搬送することで、フィルム１は引っ張られることとなり、効果的にシール部１ｃ、１ｃを加熱部６１、６１から分離することができる。よって、緩衝材２、２、…の製造の効率を確実に高めることができる。
【０１１６】
それに加えて、加熱部４１、６１において、ヒータ４１２、６１２を保持する保持部４１８、６１８を、加熱部本体４１１、６１１よりも熱伝導性の低い材質で形成することで、ヒータ４１２、６１２で発生した熱が加熱部本体４１１、６１１等へ伝導されることを防止することができる。このことで、フィルム１の溶着に係るエネルギーロスを軽減できるとともに、ヒータ４１２、６１２の温度を制御する際の応答性を高めることができる。
【０１１７】
こうして容易かつ確実にヒータ４１２、６１２の温度を制御できるようにすることで、フィルム１を溶着する際の温度が低すぎて溶着不良が発生し、高気密にフィルム１を封じることができなかったり、フィルム１を溶着する際の温度が高すぎてフィルム１が溶着部分で切れたり焦げたりするといったトラブルを防止することができる。
【０１１８】
こうして設定通りの温度でフィルム１の溶着を行なえるようにすることで、確実に空気を密封した形態と、優れた見栄えとを具備した高品質な緩衝材２、２、…を高効率に作成することができる。
【０１１９】
また、ヒータ４１２、６１２をヒータ固定具である電極金具４１３、４１４、…に張力を付与して両端で固定するとともに、張力調整部４１５、…を操作することによって上記張力を調整できるようにすることで、張力を最適化することができる。このようにすることで、ヒータ４１２、６１２が熱を発生した際、膨張することで、図１７（ｂ）に示すように加熱部本体４１１、６１１上端面で弛むといったことを防止できる。
【０１２０】
このことで、フィルム１のヒータ４１２、６１２と当接した部位に対して均等に加熱を行なうことができる。また、温度センサ４１６、６１６は常にヒータ４１２、６１２と当接した状態に維持されるので、正確にヒータ４１２、６１２の温度を検知することができる。よって、このことによっても高品質な緩衝材２、２、…を高効率に製造することができる。
【０１２１】
なお、本発明に係る緩衝材製造装置１００は上述のものに限らない。例えば、本発明は、予め筒状に形成されたフィルム１から緩衝材２、２、…を製造する緩衝材製造装置１００に適用されるものとは限らず、ロールシート状のフィルムから緩衝材２、２、…を製造するタイプの緩衝材製造装置にも適用可能である。
【０１２２】
また、本発明に係る緩衝材製造装置１００は、駆動モータ５１１の回転運動を第一クランク５２及び第二クランク５３で往復運動に変換することで、カッター部５４、削ぎ板７１１といった切断手段５０、幅溶着手段６０、引き離し手段７０の構成要素を上下動させるものとは限らない。
【０１２３】
本発明に係る緩衝材製造装置１００では、例えば図９に示すように、２個のカム５７１、５７２でカムフォロアー５７１ａ、５７２ａをそれぞれ上下動させることにより、上記構成要素を異なる上下動させる構成としてもよい。
【０１２４】
また、図１０に示すように、２個のカム５５１、５５２で天秤５５１ａ、５５２ａをそれぞれ駆動することで上記構成要素を上下動させる構成としてもよい。さらに、図１１に示すように、１個のカム５６１を備え、このカム５６１でカムフォロアー５６１ａを上下動させてカッター部５４を上下動させるとともに、このカム５６１に接続されたクランク５６２で削ぎ板７１１を上下動させるような構成としてもよい。
【０１２５】
また、カッター部５４の上下動と、削ぎ板７１１の上下動は、それぞれ異なる動力源により行なってもよい。
【０１２６】
また、切断手段５０、幅溶着手段６０、引き離し手段７０の構成要素は、駆動モータ５１１の回転運動を往復運動に変換することで上下動させるものとは限らず、ソレノイド、空気圧シリンダ、油圧シリンダといった往復運動する形態の動力源によって駆動することとしてもよい。
【０１２７】
このように、切断手段５０、幅溶着手段６０、引き離し手段７０の構成要素を上下動させる機構は設計事項であり、削ぎ板７１１の下降が、カッター部５４の下降に対して所定の遅れ位相でなされることを条件に適宜決定される。
【０１２８】
また、受金部７２において、受け板７２２と押上げ板７２３とを連動させる機構は上述のものに限らない。例えば図１２に示すような機構としてもよい。
【０１２９】
図１２に示す実施例では、キックバックリンク７８１は略Ｌ字型の形状を有しており、ブラケット７２１の受け板７２２と対向する面に、回動ピン７８１ａを介して回動自在に設置されている。キックバックリンク７８１の一端には丸い形状を有した当接部７８１ｃが設けられ、他端には揺動ピン７８１ｂが押上げ板７２３に対して突出した形態で固定されている。ブラケット７２１には、揺動溝７２１ｊ、７２１ｊが水平方向に設けられている。キックバックリンク７８１の揺動ピン７８１ｂはこの揺動溝７２１ｊに挿通されている。受け板７２２には、図６に示す受け板７２２と同様にして当て板７２２ｄが設けられており、キックバックリンク７８１の当接部７８１ｃと当接している。押上げ板７２３は、揺動溝７２１ｊに挿通して設置された揺動ピン７８１ｂが回動自在な形態で設置されている。
【０１３０】
受け板７２２が押し下げられた際には、キックバックリンク７８１の回動に伴なって揺動ピン７８１ｂ、７８１ｂが上昇する。このとき揺動ピン７８１ｂ、７８１ｂは水平方向に設けられた揺動溝７２１ｊ、７２１ｊ内を移動する。そして、揺動ピン７８１ｂ、７８１ｂの揺動溝７２１ｊ、７２１ｊ内での移動を許可する形態で、押上げ板７２３が上昇する。
【０１３１】
なお、図１２の実施例では、受け板７２２及び押上げ板７２３は、上下動する際、ガイド材７２２ｋ、７２２ｋ、７２３、７２３ｋによってガイドされる。これらガイド材７２２ｋ、７２２ｋ、７２３、７２３ｋは略Ｌ字状の断面を有し、受け板７２２及び押上げ板７２３の水平方向端部を挟持する形態でブラケット７２１に設置される。
【０１３２】
また、受金部７２は、図１３に示すようなキックバックリンク７８５を備えることとしてもよい。キックバックリンク７８５は略長方形状の形状を有し、両端に係合溝７８５ｂ、７８５ｃを有している。キックバックリンク７８５は回動ピン７８５ａを中心に回動自在な形態で、ブラケット７２１の受け板７２２と対向した面に設置されている。さらに、ブラケット７２１には、上下動溝７２１ｍが設置されている。受け板７２２のブラケット７２１と当接した面には上下動ピン７２２ｍが上記面に対して垂直に設置されており、係合溝７８５ｂと係合している。押上げ板７２３のブラケット７２１に対向した面には上下動ピン７２３ｍが上記面に対して垂直に設置されており、上下動溝７２１ｍに挿通されているとともに係合溝７８５ｃと係合している。受け板７２２が押し下げられた際には、受け板７２２に設けられた上下動ピン７２２ｍが下降するとともにキックバックリンク７８５が回動ピン７８５ａを中心に回動する。そしてキックバックリンク７８５の回動に伴って押上げ板７２３側の上下動ピン７２３ｍが上昇することで押上げ板７２３が上昇する。
【０１３３】
さらに、受金部７２は図１４に示すように、キックバックリンクではなくギア７９１とピニオン７２２ｐ、７２３ｐを備えた構成としてもよい。ブラケット７２１の受け板７２２と対向した面には、ギア７９１が回転自在に設置されている。さらにブラケット７２１には上下動溝７２１ｑが鉛直方向に設けられている。受け板７２２のブラケット７２１と対向した面には、ピニオン７２２ｐがギア７９１と係合する形態で固定されている。押上げ板７２３のブラケット７２１と対向した面には、上下動ピン７２３ｑが上記面に対して垂直に固定して設置されており、上下動溝７２１ｑに挿通されている。上下動ピン７２３ｑには、ピニオン７２３ｐがギア７９１と係合する形態で固定して設置されている。
【０１３４】
受け板７２２が押し下げられた際、ピニオン７２２ｐと係合したギア７９１が回動する。ギア７９１の回動に伴なってピニオン７２３ｐが上昇する。ピニオン７２３ｐの上昇に伴なって押上げ板７２３が上昇する。
【０１３５】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、梱包作業に用いる緩衝材を、任意の数だけ連なった形態で製造することができる。よって、梱包作業に要する労力を軽減することができる。
【０１３６】
請求項２に記載の発明によれば、ジャムの発生を防止することで、任意の数だけ連なった緩衝材を高効率で製造することができる。
【０１３７】
請求項３に記載の発明によれば、より確実にジャムの発生を防止することができる。
【０１３８】
請求項４に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明と同様の効果を奏することができる。
【０１３９】
請求項５に記載の発明によれば、緩衝材を高品質、高効率に製造することができる。
【０１４０】
請求項６に記載の発明によれば、請求項５に記載の発明と同様の効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る緩衝材製造装置１００の構成を、一部を切開、透視して示した斜視図である。
【図２】緩衝材製造装置１００の長手溶着手段４０に適用される加熱部４１の斜視図（ａ）、要部正面図（ｂ）、及び断側面図（ｃ）である。
【図３】緩衝材製造装置１００の切断手段５０、幅溶着手段６０、及び引き離し手段７０の概略を示す側断面図である。
【図４】切断手段５０に適用されるカッター５４５の正面図（ａ）、及び要部正面図（ｂ）である。
【図５】緩衝材製造装置１００で製造される緩衝材２、２、…の一例を示す上面図（ａ）、及び要部上面図（ｂ）である。
【図６】緩衝材製造装置１００に適用される受金部７２を、一部を透視して示す斜視図である。
【図７】緩衝材製造装置１００で緩衝材２を形成する手順を示す要部側面図である。
【図８】幅溶着手段６０から緩衝材２を引き離す手順を示す要部側面図である。
【図９】本発明の他の実施例に適用される切断手段５０の概略を示す要部斜視図である。
【図１０】本発明の他の実施例に適用される切断手段５０の概略を示す要部斜視図である。
【図１１】本発明の他の実施例に適用される切断手段５０の概略を示す要部斜視図である。
【図１２】本発明の他の実施例に適用される受金部７２の構成を、一部を透視して示す斜視図である。
【図１３】本発明の他の実施例に適用される受金部７２の構成を、一部を透視して示す斜視図である。
【図１４】本発明の他の実施例に適用される受金部７２の構成を、一部を透視して示す斜視図である。
【図１５】従来の緩衝材製造装置９００の概要を示す要部側面図である。
【図１６】従来の緩衝材製造装置９００で製造される緩衝材３、３、…の一例を示す上面図である。
【図１７】従来の長手溶着手段９４０に適用される加熱部９４１の構成を示す斜視図（ａ）、及び加熱部９４１においてヒータ４１２が弛んだ状態を示す斜視図（ｂ）である。
【図１８】従来の切断手段９５０に適用されるカッター９４５の正面図である。
【符号の説明】
１　　　　　　　　　　フィルム（帯状フィルム、筒状フィルム）
１ｃ　　　　　　　　シール部
１ｄ、３ｄ　　ミシン目
２、３　　　　　　　　　　　　緩衝材
１０　　　　　　　　搬送手段
２０　　　　　　　　切開手段
３０　　　　　　　　空気供給手段
４０、９４０　　　　　　　　　　　　長手溶着手段（第一溶着手段）
４１、６１、９４１、９６１
加熱部
４２　　　　　　　　押当部
５０、９５０　　　　　　切断手段
５１、９５１　　　　　　駆動部
５２　　　　　　　　第一クランク
５３　　　　　　　　第二クランク
５４　　　　　　　　カッター部
５４５、９４５　　　　カッター
６０、９６０　　　　　　幅溶着手段（第二溶着手段）
７０　　　　　　　　引き離し手段
７１　　　　　　　　削ぎ部
７２　　　　　　　　受金部
７３　　　　　　　　第二クランク
１００、９００　　　　緩衝材製造装置
４１１、６１１、９４５
加熱部本体
４１２、６１２　　　　ヒータ
４１３、４１４　　　　電極金具（ヒータ取付具）
４１５　　　　　　　　　　　　　　　　　　張力調整部
４１６　　　　　　　　　　　　　　　　　　温度センサ
４１８、６１８　　　　保持部
５４５　　　　　　　　　　　　　　　　　　カッター
７２２　　　　　　　　　　　　　　　　　　受け板（受け部）
７２３　　　　　　　　　　　　　　　　　　押上げ板（押上げ部）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a cushioning material manufacturing apparatus for manufacturing a cushioning material for packaging in a form sealed in a state of being inflated with air, and in particular, a cushioning material which can be manufactured in a form of a single or an arbitrary number of such cushioning materials It relates to a manufacturing device.
[0002]
[Prior art]
The cushioning material manufacturing apparatus is an apparatus for manufacturing a cushioning material 3 for packing by welding and sealing a film 1 made of, for example, polyethylene and having a cylindrical shape inflated with air. FIG. 15 shows an example of a conventional cushioning material manufacturing apparatus 900. The conventional cushioning material manufacturing apparatus 900 includes a transport unit 10, a film supply unit 20, an air supply unit 30, a longitudinal welding unit 940, a cutting unit 950, a width welding unit 960, and the like.
[0003]
The film 1 formed in a tubular shape and wound on a roll while being crushed into a belt shape is pulled out by the film supply means 20 and conveyed in the longitudinal direction. After one end of the end is cut, a portion in the vicinity of the one end is welded by the longitudinal welding means 940 to form a cylindrical shape again. Further, the film 1 is conveyed by the conveying means 10, and the end in the conveying direction is welded in the width direction by the width welding means 960 located on the conveying direction side of the longitudinal welding means 940.
[0004]
Here, the width welding unit 960 has two heating units 961, 961, and one strip-shaped heater 612 is provided for each heating unit 61. A total of two heaters 612, 612 are provided in parallel and close to each other. When the driving portions 951 and the crank 952 operate to lower the pressing portions 62, 62, the heaters 612, 612 are pressed against the film 1 so that the two seal portions 1c, 1c are formed as shown in FIG. 1 is formed over the entire width.
[0005]
Here, the air supply means 30 is inserted into the cut portion of the film 1 between the cutting blade 22 and the longitudinal welding means 940. After transporting the film 1 by a distance corresponding to the length of the cushioning material 3 by the transporting means 10, air is sent from the air supply means 30 into the inside of the cylindrical film 1, and the film 1 is expanded by the width welding means 960 while expanding. By forming the two seal portions 1c, 1c in the above, the cushioning material 3 sealed at both ends is formed.
[0006]
After the formation of the cushioning material 3, the drive unit 951 and the crank 952 are further operated, so that the cutter 945 of the cutting unit 950 is lowered, so that the film 1 is formed between the two newly formed seal portions 1 c and 1 c. A perforation 3d is formed in the middle portion, which is the portion of (3). After the perforations 3d are formed, the film 1 is conveyed by the conveying means 10 by a predetermined distance.
[0007]
By repeating the above operation, as shown in FIG. 16, the plurality of cushioning materials 3, 3,... Are connected, and perforations 3d, 3d,. Manufactured in form.
[0008]
Here, FIG. 17A schematically shows a heating section 941 applied to the longitudinal welding means 940. The heating unit 941 is a component for applying heat to the film 1 in a state where the film 1 is pressed. The heater 412 that generates heat by energization is installed on the upper surface of the heating unit main body 948 with both ends fixed.
[0009]
The fixing of both ends of the heater 412 is performed by attaching the above-mentioned both ends to the electrode fittings 942, 942 serving also as electrodes for supplying electric power to the heater 412 with the heater mounting screws 943, 943. The distance between two heater mounting screws 943 and 943 for fixing both ends of the heater 412 is kept constant. Further, a temperature sensor 416 for detecting the temperature of the heater 412 is provided in the heating unit main body 948 so as to be in contact with the heater 412. Further, the heaters 612 and the temperature sensors are also installed in the heating sections 961 and 961 of the width welding means 960 in the same manner as the longitudinal welding means 40.
[0010]
FIG. 18 shows a cutter 945 for inserting a perforation 3d in an intermediate portion between the seal portions 1c and 1c. On the lower side of the cutter 945, substantially triangular perforated blades 945a, 954a,... Each of the perforation blades 945a, 945a,... Has the same shape. As shown in FIG. 16, perforations 3d are formed by making cuts of the same length at equal intervals in the intermediate portion.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
The cushioning materials 3, 3,... Produced by the conventional cushioning material manufacturing apparatus 900 are in a continuous form for the number of times the above-described production operation is repeated, and when used for packing, it is necessary to separate them according to the application. there were. That is, when the cushioning materials 3, 3,... Are used alone, the cushioning materials 3, 3,. When two or three stations are used, it is necessary to cut off two or three cushioning members, which makes the packing operation complicated.
[0012]
Also, in order to solve the above-mentioned problem, when a cushioning material manufacturing apparatus capable of producing the cushioning materials 3, 3,. The problem occurs. Since the weight of the cushioning material 3 is extremely small, if it is a single material or a series of several, the cushioning material 3 drops by its own weight and adheres to the heating unit 961 without separating, thereby jamming the film 1 that is subsequently conveyed. And the efficiency of the cushioning material was reduced.
[0013]
In order to solve the above problems, the present invention provides a cushioning material manufacturing apparatus capable of efficiently creating a cushioning material used for packing in a form of a single or an arbitrary number of connected cushioning materials, and reduces the labor required for packing work. Aim.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a cushioning material manufacturing apparatus for manufacturing a cushioning material in a form in which a tubular film is inflated with air and sealed, wherein the left and right side edges of the band-shaped film are welded together. The first welding means to form the cylindrical film and the film supply means for supplying the belt-like film to the first welding means, and in close proximity to the end of the first welding means on the film supply means side Provided, air supply means for supplying air to the inside of the tubular film, the first film is welded over the entire width of the tubular film to form a first seal portion, and the tubular film is inflated by the blowing means, A second welding unit that forms a second seal portion at a position separated from the first seal unit by a predetermined distance to form the cushioning material; and the second welding unit removes the cylindrical film from the first welding unit. And a cutting means having a cutter for forming a perforation in the second seal portion and cutting the second seal portion, and the cylinder following the formation of the first seal portion. The second film was conveyed by the conveying means for a predetermined distance, and the cushioning material was formed by forming the second seal portion by the second welding means while supplying air into the cylindrical film by the air supply means. Control means for selectively performing perforation on the second seal portion by the cutter or cutting the second seal portion by the cutter, wherein the cutter extends from the front end to the rear end. A plurality of blades having different shapes, the blades are provided in contact with each other at rear ends over a length corresponding to the width of the tubular film, and the control means The perforation is formed on the second seal portion by lowering a cutter from a position where the tip of the blade and the second seal portion are in contact with each other to a distance less than a predetermined distance, and forming the cutter on the second seal portion. The second seal portion is cut by lowering a distance equal to or more than the predetermined distance from a position where the tip of the blade contacts the second seal portion.
[0015]
According to the first aspect of the present invention, the cutter has, for example, a saw-like shape having a plurality of blades having a shape extending from the leading end to the trailing end, and the control unit controls the descending distance of the cutter. Thus, the formation of the perforations and the cutting of the intermediate portion can be performed by one mechanism. Then, by repeating the creation of the cushioning material and the subsequent formation of the perforations or the cutting of the intermediate portion in an appropriate pattern, it is possible to manufacture an arbitrary number of cushioning materials.
[0016]
Thus, the work of cutting the cushioning material into pieces suitable for the purpose of packing can be omitted during the packing work, and thus the labor required for the packing work can be reduced.
[0017]
Further, since the formation and cutting of perforations can be performed by one mechanism, a cushioning material manufacturing apparatus capable of manufacturing a cushioning material in an arbitrary number of continuous forms can be provided at low cost.
[0018]
An invention according to claim 2 is a cushioning material manufacturing apparatus for manufacturing a cushioning material in a form in which a tubular film is inflated with air and sealed, wherein the left and right side edges of the strip film are welded together. The first welding means to form the cylindrical film and the film supply means for supplying the belt-like film to the first welding means, and in close proximity to the end of the first welding means on the film supply means side Provided, air supply means for supplying air to the inside of the tubular film, the first film is welded over the entire width of the tubular film to form a first seal portion, and the tubular film is inflated by the blowing means, A second welding unit that forms a second seal portion at a position separated from the first seal unit by a predetermined distance to form the cushioning material; and the second welding unit removes the cylindrical film from the first welding unit. And a cutting means having a cutter for forming a perforation in the second seal portion and cutting the second seal portion, and the cylindrical film from the first welding means to the second seal portion. Conveying means for conveying to the second welding means, separating means for separating the second welding means and the cushioning material, and following the formation of the first seal portion, moving the cylindrical film by a predetermined distance with the conveying means. Conveying, forming the second sealing portion by the second welding means while supplying air into the tubular film by the air supply means to form the cushioning material, and then the second cutter by the cutter Control means for selecting and forming a perforation in the seal portion or cutting the second seal portion by the cutter, wherein the separating means is provided with respect to the cutting means. Conjunction with a phase lag, the cutter and performing detachment said after cutting the second seal portion.
[0019]
According to the second aspect of the present invention, by providing the separating means, it is possible to remove the cushioning material which is attached to the width welding means and remains there after cutting from the cylindrical film. By separating the cushioning material in this way, it is possible to prevent the occurrence of a jam that the tubular film is clogged at the width welding unit. Therefore, it is possible to manufacture an arbitrary number of consecutive buffer materials with high efficiency without wasting time or wasting film.
[0020]
Also, by making the separating means interlock with the cutting means in a lag phase, the buffer material is reliably removed without hindering the formation of the buffer material and cutting of the buffer material from the cylindrical film, Manufacturing efficiency can be further increased.
[0021]
The invention according to claim 3 is the cushioning material manufacturing apparatus according to claim 2, wherein the separating unit includes a push-up unit that pushes up an end of the cushioning member on the side of the second welding unit, and the cutting unit. A shaving portion that moves in conjunction with the shaving portion, and a receiving portion that is pressed down by the shaving portion and has a descending portion, wherein the shaving portion and the receiving portion move the vicinity of the end of the cushioning material near the second welding means side. It is characterized in that the push-up portion rises in conjunction with the lowering of the receiving portion while being nipped.
[0022]
According to the invention as set forth in claim 3, the cushioning material is sandwiched between the shaving portion interlocked with the cutting means and the receiving portion pushed down by the shaving portion, and the push-up plate which rises in conjunction with the lowering of the receiving portion. Push up the end of the buffer material on the side of the width welding means. With the above-described structure of the separating means, the cushioning material can be separated from the width welding means by a simple mechanism. Therefore, the efficiency of manufacturing the cushioning material can be more reliably improved.
[0023]
According to a fourth aspect of the present invention, in the cushioning material manufacturing apparatus according to any one of the first to third aspects, the control unit is configured to perform the control after the perforation is formed or after the seal is cut. The transport means transports the tubular film in a direction opposite to the transport direction at the time of forming the cushioning material, thereby separating the second welding means from the tubular film.
[0024]
According to the fourth aspect of the present invention, after the perforation is formed or after the middle portion is cut, the cylindrical film is conveyed in a direction opposite to the conveyance direction at the time of forming the cushioning material, thereby conveying the cylindrical film in a certain direction. Thus, the tubular film can be more reliably separated from the width welding means. This makes it possible to more reliably prevent the occurrence of a jam. Therefore, it is possible to reliably increase the efficiency of manufacturing the cushioning material in an arbitrary number of continuous forms.
[0025]
The invention according to claim 5 is the cushioning material manufacturing apparatus according to any one of claims 1 to 4, wherein at least one of the first welding unit and the second welding unit is a cylinder. A heating unit that heats the tubular film, and a pressing unit that presses the tubular film against the heating unit. The heating unit includes a heating unit main body, a heater that generates heat when energized, and the heating unit. A holding unit provided between the unit main body and the heater to hold the heater, wherein the holding unit is formed to have lower thermal conductivity than the heating unit main body.
[0026]
According to the fifth aspect of the present invention, since the holding section is formed to have lower conductivity than the heating section main body, it is possible to prevent heat generated by the heater from being conducted to the heating section main body. Then, by suppressing the heat capacity of the system heated by the heater to be low, it is possible to enhance the responsiveness when controlling the temperature of the heater. Therefore, since the welding of the tubular film can be always performed at the set temperature, the cushioning material in which the air is reliably sealed can be manufactured with excellent appearance.
[0027]
The invention according to claim 6 is the cushioning material manufacturing apparatus according to any one of claims 1 to 5, wherein at least one of the first welding unit and the second welding unit is a cylinder. A heating unit that heats the tubular film, and a pressing unit that presses the tubular film against the heating unit.The heating unit has a heating unit main body, a heater that generates heat when energized, and tension. And a heater fixture for fixing the heater at both ends in the applied state, and the heater fixture has a tension adjusting portion for adjusting the tension.
[0028]
According to the invention described in claim 6, by making the tension applied to the heater fixture adjustable, the tension can be set so as not to be loosened when the heater generates heat and thermally expands. Thus, by preventing the heat generation unevenness of the heater, heat can be uniformly applied to the entire portion of the cylindrical film pressed against the heater. Further, the temperature sensor can accurately detect the temperature of the heater without leaving the heater. This makes it possible to appropriately control the temperature of the heater and to manufacture a cushioning material in which air is reliably sealed with excellent appearance.
[0029]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the configuration of the cushioning material manufacturing apparatus 100 according to the present invention will be described with reference to the drawings. The cushioning material manufacturing apparatus 100 is an apparatus for forming cushioning materials 2, 2,... From a film 1 having a long cylindrical shape and made of a material such as polyethylene. As shown in FIG. It comprises a supply means 20, an air supply means 30, a longitudinal welding means 40, a cutting means 50, a width welding means 60, a separating means 70, a chassis 110, an operation panel 120, a control means (not shown), and the like.
[0030]
The chassis 110 includes an upper chassis 111 and a lower chassis 112. The upper chassis 111 and the lower chassis 112 are openably and closably connected by hinges (not shown). The chassis section 110 forms the outer shape of the cushioning material manufacturing device 100 and holds each component of the cushioning material manufacturing device 100.
[0031]
A control unit (not shown) controls each component of the cushioning material manufacturing apparatus 100 based on the operating conditions set by the operator. The operation panel 120 is installed on the upper chassis 111, and switches for the operator to input operating conditions to operate the cushioning material manufacturing apparatus 100, the operating state of the cushioning material manufacturing apparatus 100, and And a display device for displaying the operating conditions input in the step (a).
[0032]
The film supply unit 20 includes a supply roller 21, a cutting blade 22, a film storage unit 23, and the like, and supplies the belt-like film 1 to the longitudinal welding unit 40. The film storage unit 23 stores the film 1 having a cylindrical shape as a roll in a form in which the film 1 is folded flat in the longitudinal direction, formed into a belt shape, and wound. The supply rollers 21, 21,... Transport the film 1 from the film storage section 23 to the longitudinal welding means 40 by rotating while holding the film 1. The cutting blade 21 is provided at a position before the longitudinal welding means 40, and cuts the film 1 at one fold 1a to form a band-like film.
[0033]
The transport means 10 includes rollers 11, 11,.... The rollers 11, 11,... Convey the film 1 supplied from the film supply means 20 from the longitudinal welding means 40 to the width welding means 60 in the X direction in FIG. Further, as will be described later, the conveying means 10 also conveys the film 1 in the reverse X direction according to the stage of forming the buffer material 2.
[0034]
The air supply means 30 is provided close to the cutting blade 22 and includes a blower blower 31, a blower shutter 32, a separating rod 33 and the like. The blower blower 31 generates an air flow for supplying air to the film 1 on which the seal portions 1c, 1c are formed as described later. The blower shutter 32 opens and closes the flow path of the airflow generated by the blower 31. The control means controls the blower blower 31 and the blower shutter 32 based on the operating conditions input by the operator to adjust the amount of air sent to the bag-shaped film 1 stepwise. The separating rod 33 separates the upper side and the lower side of the film 1 adhered to each other by the action of static electricity or the like so that the film 1 is effectively expanded by the blown air.
[0035]
The longitudinal welding means 40 is a first welding means, and includes a heating unit 41, a pressing unit 42, a driving unit 424, and the like. The longitudinal welding means 40 heats and presses the left and right side edges 1b and 1b of the film 1 cut and formed into a band-like film by the cutting blade 22 while sandwiching the left and right side edges 1b and 1b between the heating unit 41 and the pressing unit 42. Thus, the side edges 1b, 1b are welded to each other to form the film 1 into a tubular film.
[0036]
As shown in FIG. 2, the heating section 41 includes a heating section main body 411, a heater 412, electrode fittings 413 and 414, a tension adjusting section 415, a temperature sensor 416, a holding section 418, an upper sheet 419, and the like. The heating unit main body 411 is formed as a plate-like body having a groove 411a at the upper end, and is parallel to the longitudinal direction of the film 1 at a position facing the side edges 1b and 1b of the film (band-like film) 1. So that it is fixed to the lower chassis 112 at the lower end. A temperature sensor 416 is provided at the center of the heating unit main body 411 in a form in which the temperature sensor 416 contacts the heater 412. Temperature sensor 416 detects the temperature of heater 412 and outputs the result to control means.
[0037]
The holding section 418 is installed so as to be embedded in the groove 411a, and holds the heater 412 on the heating section main body 411. The holding section 418 is formed of a material having lower thermal conductivity than the heating section main body 411. As the material of the holding portion 418, for example, silicon rubber, which is a material having high heat resistance, low thermal conductivity, and low specific heat, is applied. By making the holding portion 418 have high heat resistance, the heater 412 can be supported without being damaged or deteriorated by the heat generated by the heater 412. Further, the holding section 418 has a lower thermal conductivity than the heating section main body 411 and has a low specific heat, so that the heat generated by the heater 412 is prevented from being conducted to the heating section main body 411. By preventing conduction of the heat generated by the heater 412 to the heating unit main body 411, energy loss associated with the welding of the film 1 can be prevented, and responsiveness when controlling the temperature of the heater 412 by the control unit can be improved.
[0038]
The electrode fittings 413 and 414 are heater fixtures, and are members formed by bending a resilient good conductor strip such as phosphor bronze into a substantially crank shape. The electrode fittings 413 and 414 are installed in the vicinity of both ends in the longitudinal direction of the heating section main body 411 by fixing the lower portion to the lower chassis 112. The heater 412 is installed by applying tension by being fixed by electrode fittings 413 and 414 acting as springs. The electrode fittings 413 and 414 form a part of a circuit for supplying power to the heater 412 from control means (not shown).
[0039]
Of the two electrode fittings 413 and 414, a screw hole to be screwed with a heater mounting screw (heater fixture) 413a is provided above one of the electrode fittings 413. An elongated hole 414b for installing a heater mounting screw (heater fixing tool) 414a so as to be movable in the longitudinal direction of the heating section main body 411 is provided above the other electrode fitting 414.
[0040]
The tension adjusting section 415 includes a plate member 415a and a tension adjusting screw 415b. The plate member 415a has an L-shape, and a screw hole for screwing with the heater mounting screw 414a is provided near the lower end. In addition, a screw hole to be screwed with the tension adjusting screw 415b is provided near the upper end. The plate material 415a is installed on the electrode fitting 414 by screwing the heater mounting screw 414a into the elongated hole 414b and the lower end side screw hole.
[0041]
Further, the tension adjusting screw 415b is installed in such a manner as to be screwed into a screw hole near the upper end of the plate member 415a so that the tip comes into contact with the upper end of the electrode fitting 414. By rotating the tension adjusting screw 415b, the heater mounting screw 414a, which is one of the heater fixing tools, can be moved in the longitudinal direction of the heater 412.
[0042]
The heater 412 is a band formed of, for example, a nickel-chromium alloy so as to generate heat when energized. The heater 412 is installed in a form in which tension is applied to the upper end of the heating unit main body 411 by fixing the terminals 412a and 412a provided at both ends to the electrode fittings 413 and 414 with the heater mounting screws 413a and 414a. The heater 412 generates heat by electric power supplied from the control means via the electrode fittings 413 and 414. The temperature of the heater 412 is adjusted and controlled by controlling the voltage and current of the electric power supplied from the control unit based on the temperature detected by the temperature sensor 416.
[0043]
Adjustment of the tension applied to the heater 412 is performed by a tension adjusting screw 415b. By rotating the tension adjusting screw 415b, the position of the heater mounting screw 414a with respect to the electrode fitting 414 is adjusted within the range of the elongated hole 414b. Then, by adjusting the above position, the interval between the two heater mounting screws 413a and 414a can be adjusted to adjust the elastic stress of the electrode fittings 413 and 414, thereby adjusting the tension applied to the heater 412.
[0044]
The tension applied to the heater 412 is determined such that when the heater 412 expands due to heat generation, the entirety thereof is kept in contact with the holding portion 418 without loosening. The upper sheet 419 is installed on the upper surface of the heating unit main body 411 on which the heater 412 is installed.
[0045]
The pressing unit 42 includes a pressing unit main body 421, a pressing pad 422, a pressing guide 423, a driving unit 424, and the like as shown in FIG. The pressing unit main body 421 is installed to be vertically movable with respect to the upper chassis 111 in such a form that the lower surface thereof faces the upper surface of the heating unit main body 411. On the lower surface of the pressing portion main body 421, a pressing pad 422 formed of, for example, a heat-resistant rubber band is used to heat the side edges 1b and 1b of the film 1 when the pressing portion main body 421 is lowered. It is installed in a form to press against. The pressing guides 423 and 423 guide the pressing section main body 421 so that the pressing section main body 421 moves up and down in the vertical direction when the driving section 424 operates.
[0046]
As shown in FIG. 3, the cutting unit 50 includes a driving unit 51, a first crank 52, a second crank 53, a cutter unit 54, and the like, and is installed close to the width welding unit 60 and the separating unit 70. The width welding means 60 includes a heating unit 61, a pressing pad 621, a cooling unit 63, and the like. Further, the separating means 70 includes a scraping portion 71, a receiving portion 72, and the like.
[0047]
The width welding means 60 is a second welding means. The upper and lower parts are welded over the entire width in a state where the X-direction tip (tip) of the film 1 which is a cylindrical film is crushed, so as to be attached to the tip of the tubular film 1. The two seal portions 1c and 1c which are close to and parallel to each other are formed as a first seal portion, and the film 1 is inflated by blowing air from the air supply means 30. Further, the width welding means 60 welds the film 1 having the seal portions 1c and 1c as the first seal portions formed at the tip thereof over the entire width at a portion at a predetermined distance from the tip, and newly forms a seal as the second seal portion. The portions 1c and 1c are formed, and the cushioning material 2 is formed as a portion of the tubular film 1 in which air is sealed between the first seal portion and the second seal portion.
[0048]
The cutting means 50 separates the cushioning material 2 from the film 1 by cutting an intermediate portion which is a portion between the two seal portions 1c, 1c formed as the second seal portion of the film 1 under the control of the control means. Then, the perforation 1d is selectively formed in the intermediate portion. The separating means 70 separates the cushioning material 2 from the width welding means 60 when the cutting section 50 cuts the intermediate portion.
[0049]
The drive unit 51 includes a drive motor 511, a motor-side gear 512a, a crank-side gear 512b, and the like, as shown in FIG. The drive motor 511 is, for example, a stepping motor, and generates a driving force for rotating the cutter unit 54 and a shaving plate 711 described below by rotating under the control of the control unit. The motor-side gear 512a transmits the driving force of the drive motor 511 to the crank-side gear 512b. The crank side gear 512b reduces the driving force of the driving motor 511 and transmits the reduced driving force to the first crank 52 and the second crank 53.
[0050]
The drive motor 511 is driven in two modes under the control of the control means. One of the above two modes is to rotate a first crank arm 521 of the first crank 52, which will be described later, from a fixed position to a predetermined angle, and then reversely rotate to return to the fixed position. Here, the fixed position is set such that the cutter unit 54 is sufficiently separated from the heating units 61, 61 and the shaving unit 71 is sufficiently separated from the metal receiving unit 72. The predetermined angle is determined as described later. In another mode, the cutting means 50, the width welding means 60, and the separating means 70 perform one stroke operation by rotating the first crank arm 521 once.
[0051]
The first crank 52 and the second crank 53 are connected to the crank gear 512b, and convert the rotational motion of the drive motor 511 into a vertical motion.
[0052]
As shown in FIG. 3, the first crank 52 includes a first crank arm 521, a first crank pin 522, a first link 523, and the like. One end of the first crank arm 521 is fixed to the shaft of the crank side gear 512b, and rotates with the rotation of the drive motor 511. The first crank pin 522 is rotatably attached to the upper end of the first link 523 with respect to the other end of the first crank arm 521, and fixes one end of a second crank arm 531 to be described later to the first crank arm 521. And attach it. The rotational movement of the drive motor 511 is converted by the first crank 52 into a substantially vertical movement of the first link 523. Further, the first link 523 moves the cutter unit 54 up and down.
[0053]
The second crank 53 includes a second crank arm 531, a second crank pin 532, a second link 533, and the like. The second crank arm 531 is fixedly attached at one end to the first crank arm 521 via the first crank pin 522. Further, the second link 533 is attached to the other end of the second crank arm 531 via the second crank pin 532 so as to be rotatable.
[0054]
The second crank 53 converts the rotational movement of the drive motor 511 into a substantially vertical movement of the second link 533 to move the scraping plate 711 up and down. Here, the second crank arm 531 is attached in such a form that the phase thereof is shifted by a predetermined angle with respect to the first crank arm 521 so that the second link 533 moves up and down with a delay phase with respect to the first link 523. The phase difference when the first link 523 and the second link 533 move up and down substantially is determined as described later.
[0055]
1 and 3, the cutter unit 54 includes a cutter pin 540, a holding frame 541, a holding metal 542, a holding spring 543, a pressing guide 544, a cutter 545, a cutter guide 546, and the like.
[0056]
The cutter pin 540 rotatably connects the cutter section 54 to the lower end of the first link 523. The cutter guides 546 and 546 are installed vertically on the upper chassis 111 as shown in FIG. 1, and guide the cutter unit 54 so that the cutter unit 54 moves up and down in the vertical direction. The holding frame 541 has a form in which a cutter 545 is sandwiched between web portions of a U-shaped steel material, and is installed such that the longitudinal direction is substantially parallel to the width direction of the film 1.
[0057]
Two pressers 542 are provided so as to face each other. The pressers 542, 542 are steel materials having a substantially crank-shaped cross-sectional shape, and are installed so as to be vertically movable with respect to the presser frame 541 via pressing guides 544, 544,. A gap for the cutter 545 to move up and down is provided between the two pressers 542 and 542. A pressing pad 621 is provided on the bottom surface of the presser 542 so as to face the upper surface of the heating unit 61. The presser 542 forms a pressing portion together with the pressing pad 621.
[0058]
The pressing springs 543, 543,... Keep the blade of the cutter 545 in the gap between the pressers 542, 542 when the heating unit 61 and the pressing pads 621, 621 are not in contact with each other. When the pressing pads 621 and 621 are in contact with each other, the blades of the cutter 545 are allowed to come out of the gaps between the pressers 542 and 542 by contracting.
[0059]
The cutter 545 has a width substantially equal to or larger than the width of the film 1, and has a saw-like shape provided with a perforation blade 545a and a cutting blade 545b on the lower side as shown in FIG. The cutting blades 545b, 545b,... Are substantially triangular blades having a blade height H ′, and are provided at one end of the lower side of the cutter 545. Are perforated blades 545a, 545a,... Are substantially triangular-shaped blades having a blade height H, and have a front end substantially over the lower side of the cutter 545 except for one end provided with the cutting blades 545b, 545b,. Are arranged substantially linearly. The perforation blade 545a and the cutting blade 545b are formed in a substantially triangular shape, and have a shape that extends from the front end to the rear end. Further, the perforated blades 545a, 545a,... And the cut blades 545b, 545b,...
[0060]
The perforation blades 545a, 545a,... And the cutting blades 545b, 545b,. Here, the relationship between H and H ′ is set to H ′ <H. The cutter 545 is set so as to be parallel to the width direction of the film 1, and the cutting blades 545 b, 545 b,... Abut the side edge 1 b of the film 1.
[0061]
As described above, when the cutter 545 is formed in a saw-like shape, the perforation blades 545a, 545a,... And the cutting blades 545b, 545b,. The shape of the cut formed in the film 1 can be controlled by controlling the lowering distance in a range less than H.
[0062]
That is, the cutter 545 lowers the perforations by a distance less than the predetermined distance H from the height at which the tips of the perforation blades 545a, 545a,... And the cutting blades 545b, 545b,. It can be put in a shape according to the distance.
[0063]
For example, when the cutter 545 descends from the height by a distance exceeding H ′ and being equal to or less than H, a perforation 1d as shown in FIG. The perforation 1d is such that the side edge 1b in contact with the cutting blades 545b, 545b,... Is cut over substantially the entirety including the fold 1a, and the portion covering almost the entire width except the side edge 1b is intermittently cut. Having. On the other hand, the cutter 545 can cut the film 1 in the width direction by descending from the height at a distance of H or more.
[0064]
Here, in the former operation mode of the two operation modes of the drive motor 511 described above, the predetermined angle at which the first crank arm 521 returns to the home position after rotating the predetermined angle is determined by the cutter 545 at the leading end. It is set on condition that it descends from the height in contact with 1 by a distance exceeding H ′ and being equal to or less than H. Thus, when the first crank arm 521 rotates by a predetermined angle, the cutter 545 forms a perforation 1d in the middle of the film 1.
[0065]
As shown in FIG. 6, the heating section 61 includes a heating section main body 611, a heater 612, a holding section 618, an electrode fitting (not shown), a tension adjusting section, a temperature sensor, and the like. The heating unit main body 611 has a substantially U-shaped cross-sectional shape having a groove 611g, and has a width substantially equal to or longer than the width of the film 1 in a rolled state. The heating unit main body 611 is a component shared by the two heating units 61, 61, and is installed substantially in parallel to the width direction of the film 1 so that the upper surface faces the pressers 542, 542. . The depth of the groove 611g is set such that the bottom does not abut on the tip of the cutter 545 when the cutter 545 is lowered to a position where the film 1 is cut as described later.
[0066]
Since the heating unit main body 611 has a U-shaped cross-sectional shape, the heating unit main body 611 has two parallel belt-shaped upper end surfaces which are close to each other and parallel. On each of these upper end surfaces, one groove 611a is provided in the longitudinal direction. A heater 612 is provided in the groove 611a via a holding portion 618. The holding section 618 is formed so as to have lower thermal conductivity than the heating section main body 611, and is formed of a material having high heat resistance, low thermal conductivity, and low specific heat, such as silicon rubber, for example. Further, the heating unit main body 611 is provided with a temperature sensor for detecting the temperature of the heaters 612, 612 so as to be in contact with the two heaters 612, 612 near the center thereof, respectively.
[0067]
The heater 612 is, for example, a strip of a nickel-chromium alloy. Similarly to the case of 412, the heater 612 is connected to the heater lower chassis 112 of the longitudinal welding means 40 by using a heater mounting screw via an electrode fitting (heater mounting tool) (not shown). Will be installed. The electrode fittings are formed of a resilient good conductor such as phosphor bronze, for example, like the electrode fittings 413 and 414 of the longitudinal welding means 40, and form a part of a circuit for supplying power to the heater 612.
[0068]
The heater 612 is installed in a form in which tension is given by elastic stress of two electrode fittings. One of the electrode fittings has a tension adjusting section. By adjusting the position of one of the heater mounting screws by the tension adjusting section, the tension is adjusted in the same manner as in the case of the longitudinal welding means 40.
[0069]
The tension adjusting section is provided with a plate member and a tension adjusting screw, similarly to the tension adjusting section 415 of the longitudinal welding means 40. By moving one of the heater mounting screws with the tension adjusting screw, the tension applied to the heater 612 can be adjusted in the same manner as in the case of the longitudinal welding means 40.
[0070]
The pressing pad 621 is formed of, for example, a heat-resistant rubber band, and one pressing pad 542 is installed so as to face the heater 612 of the heating unit 61. The positional relationship between the two pressing pads 621, 621 is a parallel relationship close to each other. The pressing pads 621 and 621 are pressed against the heater 612 via the film 1 as the cutter unit 54 descends.
[0071]
The cooling unit 63 is a cooling blower that blows air toward the heating units 61, 61. After the sealing units 1c, 1c are formed by the heating units 61, 61, the cooling unit 63 blows air to cool and solidify the sealing units 1c, 1c.
[0072]
Of the constituent elements of the separating means 70, the shaving portion 71 includes a shaving plate 711, a shaving plate guide 712, a shaving plate pin 713, and the like as shown in FIGS. The shaving plate 711 has a form in which a steel plate is bent at an acute angle, and is rotatably installed at the lower end of the second link 533 via a shaving plate pin 713 with the fold down. The shaving plate 711 moves up and down as the second crank arm 531 rotates. The shaving plate guides 712, 712 are provided vertically on the upper chassis 111 as shown in FIG. 1, and guide the shaving plate 711 such that the shaving plate 711 moves up and down in the vertical direction.
[0073]
As shown in FIG. 6, the metal receiving portion 72 includes a bracket 721, a receiving plate (receiving portion) 722, a push-up plate (push-up portion) 723, a kickback link 724, and the like, and interlocks with the lowering of the receiving plate 722. The push-up plate 723 is configured to rise. The metal receiving portion 72 is installed such that the receiving plate 722 is pushed down by the shaving plate 711 when the shaving plate 711 is lowered.
[0074]
The bracket 721 is formed of L-shaped steel, and is installed with its lower surface fixed to the lower chassis 112. Further, on the surface in the vertical direction, up and down movement grooves 721a and 721a for vertically moving up and down movement pins 723a and 723a of the up and down plate 723, and the receiving plate 722 and the up and down plate 723 can be vertically moved. Guide grooves 721b, 721b, 721c, 721c for attachment are provided in the vertical direction. On the surface of the bracket 721 facing the receiving plate 722, kickback links 724, 724 for raising the push-up plate 723 in conjunction with the lowering of the receiving plate 722 are turned via rotating pins 724a, 724a. It is installed movably.
[0075]
The receiving plate 722 has a form in which a steel plate is bent at an acute angle. The receiving plate 722 is provided to face the bracket 721 in a form in which the fold faces upward and the inclined surface 722a is disposed opposite to the bracket 721. Here, both ends of the receiving plate 722 are supported by springs 722e, 722e, and the receiving plate 722 is installed in a form in which a position where the lower end is separated from the lower surface of the bracket 721 is a fixed position. A concave portion 722f is provided along the longitudinal direction on the slope 722a of the receiving plate 722 to receive the shaved plate 711 that has descended.
[0076]
On the surface of the receiving plate 722 facing the bracket 721, there are provided contact plates 722d, 722d and guide pins 722b, 722b. The contact plate 722d is provided in the horizontal direction so as to protrude toward the bracket 721 from the surface of the receiving plate 722. When the receiving plate 722 is lowered, the contact plate 722d contacts a contact portion 724c of the kickback link 724, which will be described later, and pushes down the contact portion 724c. The guide pin 722b has a circular head having a diameter longer than the width of the guide groove 721b, and is installed so as to pass through the guide groove 721b. With the guide pins 722b, 722b installed in the above-described manner, the receiving plate 722 moves up and down within the range of the guide grooves 721b, 721b without being separated from the bracket 722.
[0077]
The push-up plate 723 is formed of a steel strip, and is installed facing the bracket 721 in a form suspended by springs 723b, 72b installed at both ends of the bracket 721. Vertical movement pins 723a, 723a and guide pins 723c, 723c are provided on the surface of the push-up plate 723 on the bracket 721 side. The vertical movement pin 723a is installed perpendicular to the body of the push-up plate 723. Further, the vertical movement pin 723a is vertically movably inserted into the vertical movement groove 721a of the bracket 721, and is engaged with an engagement groove 724b of the kickback link 724, which will be described later. As a result, the vertical movement pin 723a moves up and down with the rotation of the kickback link 724. The guide pin 723c has a circular head having a diameter longer than the width of the guide groove 721c, and is installed by being inserted into the guide groove 721c. By setting the guide pins 723c, 723c in the above-described manner, the push-up plate 723 moves up and down within the range of the guide grooves 723c, 723c without being separated from the bracket 722.
[0078]
The kickback link 724 has a substantially L-shaped shape. The kickback link 724 is mounted on a surface of the bracket 721 facing the receiving plate 722 so as to be rotatable around a rotation pin 724a. The contact portion 724c, which is one end of the kickback link 724, is formed round. An engagement groove 724b is provided at the other end of the kickback link 724.
[0079]
The contact portion 724c of the kickback link 724 contacts the contact plate 722d. In addition, the vertical groove 723a is engaged with the push-up plate 723 in the engagement groove 724b. When the contact portion 724c is pushed down by the contact plate 722d and the kickback link 724 rotates, the kickback link 724 pushes up and down the vertical movement pin 723a by the engagement groove 724b and guides the vertical movement pin 723a.
[0080]
When the receiving plate 722 is pushed down by the scraping plate 711, the kickback links 724, 724 are rotated by pushing down their rounded ends. With the rotation of the kickback links 724, 724, the vertically moving pins 723a, 723a provided on the push-up plate 723 rise while moving relatively to the engagement grooves 724b, 724b. As the vertically moving pins 723a, 723a move up, the push-up plate 723 moves up.
[0081]
Here, the phase difference when the first link 523 and the second link 533 move substantially up and down is such that the shaving plate 711 does not reach the film 1 at the time when the cutter 545 forms the perforations 1d in the film 1. After the cutter 545 cuts the film 1, the shaving plate 711 is determined to press the film 1 against the receiving plate 722 and to push down the receiving plate 722.
[0082]
Next, the procedure for the cushioning material manufacturing apparatus 100 according to the present invention to create the cushioning materials 2, 2,.
[0083]
Prior to the production of the cushioning materials 2, 2,..., The operator operates switches on the operation panel 120 to control the temperature of the heating units 41, 61 when the film 1 is welded, the length of the cushioning materials 2, 2,. .. (Operation of perforations 1d and 1d in FIG. 5), the amount of air blown by the air supply means 30, and the number of continuous cushioning members 2, 2,.
[0084]
After inputting the above operating conditions, formation of the cushioning materials 2, 2,... Is started. First, the film 1 is carried into the buffer material manufacturing apparatus 100 from the film storage section 23, and is conveyed in a form of being crushed in a belt shape toward the cutting blade 22 by the supply rollers 21, 21,. The cutting blade 22 cuts the film 1 at one fold 1a to form a band-like film. When the film 1 is cut by the cutting blade 22, the long sheet is folded in two along the side edges 1b and 1b, and is conveyed in the X direction. A separating rod 33 is provided at substantially the same position as the cutting blade 21. The upper and lower sides of the film 1 are separated so that the upper and lower sides of the folded film 1 do not adhere to each other by the action of static electricity. I do.
[0085]
The film 1 is transported to the position of the longitudinal welding means 40, where the side edges 1b, 1b are welded. The longitudinal welding means 40 presses the side edges 1b, 1b against the heating unit 41 with the pressing unit 42 each time the film 1 is transported by an appropriate distance. While the side edges 1b and 1b are sandwiched between the heating unit 41 and the pressing unit 42, electric power is supplied to the heater 412 to increase the temperature of the heater 412, and the heat of the heater 412 is removed from the side edges 1b and 1b. To weld the side edges 1b and 1b. Thus, the film 1 becomes a cylindrical film and is further conveyed by the conveying means 10 toward the width welding means 60.
[0086]
Here, the temperature of the heater 412 is optimized according to the material and thickness of the film 1 so that the film 1 is not sufficiently melted to cause poor welding, the film 1 is not melted too much, and is not cut or burnt. Is set in advance by operating the operation panel 120. The control unit adjusts the temperature of the heater 412 based on the set temperature and the temperature of the heater 412 detected by the temperature sensor 416. The appropriate distance is appropriately determined according to, for example, the length 1 of the cushioning members 2, 2,... Formed by a series of operations.
[0087]
In the width welding means 60, the pressing pads 621 and 621 move down together with the cutter unit 54 as the first link 523 moves down substantially by driving the first crank 52. The pressing pads 621 and 621 descend to press the film 1 against the heating units 61 and 61 over the entire width.
[0088]
By supplying power to the heaters 612 and 612 in a state where the film (tubular film) 1 is sandwiched between the heating units 61 and 61 and the pressing pads 621 and 621 over the entire width, the temperature of the heaters 612 and 612 increases. Then, heat is transmitted to the film 1, and the film 1 is welded and sealed at the upper portion and the lower portion to form two seal portions 1c, 1c as a first seal portion. Here, the temperatures of the heaters 612, 612 are also set and adjusted according to the material and thickness of the film 1 in the same manner as in the case of the longitudinal welding means 40.
[0089]
When the first links 523 further descend substantially while the pressing pads 621, 621 are pressed against the heating units 61, 61, the pressing springs 543, 543, ... contract, and the cutter 545 descends. The cutter 545 further descends from a height at which it comes into contact with the film 1 at the leading end, thereby inserting a perforation 1d in an intermediate portion between the seal portions 1c, 1c, or cutting the intermediate portion. After the lowered cutter 545 rises again, the process proceeds to the next operation for forming the cushioning material 2.
[0090]
By forming the seal portion 1c by the operation of the width welding means 60, the cylindrical film 1 becomes a bag-like form. 7A, the film 1 is conveyed by a predetermined distance corresponding to the length 1 of the cushioning material 2 and then air is fed into the film 1 by the air supply means 30 at a predetermined air volume, as shown in FIG. The leading end exposed from the gap between the heating section 61 and the pressing pad 621 of the film 1 swells as shown in FIG. 7B.
[0091]
Here, when the film 1 is conveyed prior to inflating the film 1, the predetermined distance is determined by the length of the cushioning material 2, 2,. The length (the interval between perforations 1d and 1d in FIG. 5) is determined to be a preset length l. .. Are set so that the formed cushioning materials 2, 2,... Have a volume suitable for the intended use.
[0092]
By operating the drive motor 511 and lowering the cutter portion 54 while maintaining the state where the distal end portion is expanded, the second sealing portion is formed by the width welding means 60, that is, the sealing portions 1c and 1c are formed. . By sealing both ends of the film 1 in a state where the cylindrical film 1 is inflated with air in this way, the cushioning material 2 is formed as a portion between the first seal portion and the second seal portion of the film 1. You.
[0093]
After the formation of the cushioning material 2, a perforation 1d is inserted between the cushioning material 2 and the film 1, or the cushioning material 2 is cut from the film 1 and separated. Here, first, a case where a perforation 1d is provided between the cushioning material 2 and the cylindrical film 1 will be described.
[0094]
After the seal portions 1c, 1c are formed by the width welding means 60, the first link 523 further descends substantially, whereby the pressing springs 543, 543,... Are contracted, and the cutter 545 descends. At this time, the cutter 545 is longer than H ′, which is the height of the cutting blade 545b, and H, which is the height of the perforation blade 545a, from the position where the tips of the perforation blade 545a and the cutting blade 545b come into contact with the film 1. It descends by a shorter distance to a lower position. By lowering the cutter 545 to the above-described position, a perforation can be formed in the intermediate portion. After the first crank arm 521 is rotated by a predetermined angle, a perforation 1d is formed at an intermediate portion between the seal portions 1c and 1c, and then the cutter portion 54 is raised to a fixed position by the reverse rotation of the drive motor 511. And return. At this time, the cooling section 63 operates to cool the heating sections 61, 61 and the seal sections 1c, 1c, thereby solidifying the seal sections 1c, 1c.
[0095]
When the perforation 1d is formed in the intermediate portion and the cutter portion 54 returns to the home position, the cushioning material 2 and the film 1 are in a state where the sealing portions 1c, 1c formed earlier are welded to the heating portions 61, 61. Has become. When the film 1 is continuously transported in the X direction in this state, the seal portions 1c and 1c do not separate from the heating portions 61 and the portion transported from the upstream of the film 1 is clogged near the heating portion 61. Jams may occur.
[0096]
Therefore, prior to forming the next cushioning material 2, the film 1 and the cushioning material 2 are appropriately oriented in the reverse X direction, which is the opposite direction to the X direction in which the film 1 and the cushioning material 2 are transported until the formation of the seal portions 1 c, 1 c. Carry only the distance. By transporting the film 1 and the cushioning material 2 in the reverse X direction in this way, the seal portions 1c, 1c are quickly separated from the heating portions 61, 61. By performing the separation in this manner, the film 1 can be transported in the X direction without causing a jam. Then, by repeating the above-described operation with the seal portions 1c, 1c separated from the heating portions 61, 61 as the first seal portions, the formation of the cushioning materials 2, 2, ... can be repeated.
[0097]
Here, the distance by which the film 1 and the cushioning material 2 are transported in the reverse X direction is appropriately determined so that the next cushioning material 2 can be formed quickly.
[0098]
Next, a case where the formed cushioning material 2 is cut and separated from the tubular film 1 will be described.
[0099]
Even when the cushioning material 2 and the film 1 are cut, after the seal portions 1c, 1c are formed by the width welding means 60, the first link 523 further descends substantially, so that the pressing springs 543, 543,. 545 falls. After the cutter 545 contacts the film 1 at the tips of the perforation blade 545a and the cutting blade 545b, the cutter 545 further descends from this height to a distance exceeding H, which is the height of the perforation blade 545a. As the first crank arm 521 rotates beyond a predetermined angle in this manner, the intermediate portion between the seal portions 1c, 1c is cut by the cutter 545.
[0100]
After the cutting of the intermediate portion, the second link 533 of the second crank 53 that operates with a phase delayed from that of the first crank 52 is substantially lowered, so that the shaving plate 711 is lowered, as shown in FIG. It comes into contact with the vicinity of the heating unit side end of the cushioning material 2 at the fold. Further, the scraping plate 711 descends and presses the cushioning material 2 against the concave portion 722 f of the receiving plate 722. Subsequently, when the second link 533 substantially descends, as shown in FIG. 8B, the scraping plate 711 and the receiving plate 722 sandwich and hold the cushioning material 2 near the heating unit side end and descend. At this time, the first crank arm 521 is rotating in a phase that substantially raises the first link 523, and the cutter unit 54 and the pressing pads 621, 621 are raised and separated from the heating units 61, 61. In this state, the cooling section 63 operates to cool the heating sections 61, 61 and the seal sections 1c, 1c, thereby solidifying the seal sections 1c, 1c.
[0101]
As the receiving plate 722 is pushed down by the scraping plate 711 and descends, the kickback links 724 and 724 rotate and the push-up plate 723 rises. The push-up plate 723 rises and abuts on the heating portion side end of the cushioning material 2 and pushes up this end. As shown in FIG. 8C, the end of the buffer on the side of the heating section is pushed up with the upper side of the bracket 721 as a fulcrum, whereby the sealing section 1 c is separated from the heating section 61.
[0102]
After the second link 533 reaches the lowest point, it substantially rises toward the home position, whereby the shaving plate 711 rises and separates from the cushioning material 2. When the sandwiching between the scraping plate 711 and the receiving plate 722 is released, the cushioning material 2 falls by gravity. When the scraping plate 711 returns to the home position in this manner, the one-stroke operation by the first crank 52 and the second crank 53 is completed, and the drive motor 511 stops.
[0103]
Further, by the action of the springs 722e, 722e, 723b, 723b provided on the metal receiving portion 72, the receiving plate 722 and the push-up plate 723 return to positions before the receiving plate 722 was pushed down.
[0104]
After the drive motor 511 stops, the transporting means 10 transports the film 1 in the reverse X direction by an appropriate distance in the same manner as in the case where the perforation 1d is inserted in the intermediate portion. After the sealing portion 1c is separated from the heating portion 61 in this way, the operation shifts to the operation of preparing the next cushioning material 2.
[0105]
When manufacturing the cushioning materials 2, 2,..., The control means controls the drive motor 511 in accordance with the previously inputted number of continuations each time one cushioning material 2 is created, thereby controlling the perforation 1d. The forming or cutting operation is performed appropriately.
[0106]
For example, in the case where the cushioning materials 2, 2,... Are manufactured in a single state, each of which is cut, the control means rotates the drive motor 511 by one stroke each time one cushioning material 2 is produced. Cut the part. In the case where the three cushioning members 2, 2, ... are manufactured, the control means rotates the drive motor by a predetermined angle to perform the operation of forming the perforations 1d twice at the intermediate portion. , The middle part is cut once. Further, in the cushioning material manufacturing apparatus 100 according to the present embodiment, the perforation 1d forming operation is repeated until the operation of the cushioning material manufacturing apparatus 100 is stopped, and a large number of cushioning materials 2, 2,. It is also possible to manufacture in a different form.
[0107]
As described above, the cutter 545 is formed in, for example, a saw-like shape, and is formed so that the formation of the perforations 1d and the cutting of the intermediate portion can be selectively performed depending on the distance when the cutter 1 descends with respect to the film 1. Thus, the formation of the perforations 1d and the cutting of the intermediate portion can be performed by one mechanism.
[0108]
Therefore, the formation of the cushioning material 2 by forming the seal portions 1c, 1c on the film 1 and the subsequent formation of the perforations 1d or cutting of the intermediate portion are repeatedly performed in an appropriate pattern, so that the cushioning material 2, 2,... Can be produced with high efficiency in a form in which an arbitrary number is connected to the purpose of packing. In this way, the labor required for the packing operation can be reduced by omitting the operation of cutting a large number of buffer materials 2, 2,...
[0109]
Further, the selection of the formation of the perforations 1d and the cutting of the intermediate portion is performed by controlling the distance that the cutter 545 descends by the control means, and the formation of the perforations 1d and the cutting of the intermediate portion are performed by one mechanism. .. Can be provided at a low cost, and the cushioning material manufacturing apparatus 100 can be manufactured at high efficiency in a form in which the cushioning materials 2, 2,. That is, compared with the case where the perforation 1d is formed and the intermediate portion is cut by different mechanisms, the cushioning material manufacturing apparatus 100 can be simply created, and the cost required for creation and maintenance can be reduced.
[0110]
Further, after the cushioning material 2 is cut from the film 1, the film 1 to be conveyed following the formation of the cushioning material 2 is provided by the separating unit 70 that separates the cushioning material 2 by separating the cushioning material 2 from the heating unit 61. It is possible to prevent the occurrence of jamming in which the portions 61 and 61 are jammed. Thus, it is possible to prevent the time and the waste of the film 1 from occurring due to the occurrence of the jam. .. Can be manufactured with high efficiency.
[0111]
Further, by making the separating means 70 interlock with the lowering of the cutter 545 in a delay phase, the separating means 70 can be reliably operated without obstructing the formation of the cushioning material 2 and the cutting of the intermediate portion. Therefore, the efficiency of manufacturing the buffer members 2, 2,...
[0112]
In addition, the separating means 70 is configured such that the scraping plate 711 and the receiving plate 722 descend while holding the cushioning material 2, and the push-up plate 723 pushes up the end of the cushioning material 2 in conjunction with the receiving plate 722. By performing the separation, the jam can be prevented by a simple mechanism. Therefore, it is possible to inexpensively provide the cushioning material manufacturing apparatus 100 capable of manufacturing the cushioning materials 2, 2,.
[0113]
Further, after the perforation 1d is formed or the intermediate portion is cut, the film 1 is conveyed in the reverse X direction, so that the film 1 and the buffer material 2 connected to the film 1 at the perforation 1d are removed from the heating units 61 and 61. Separation can be reliably performed.
[0114]
Since the cushioning material manufacturing apparatus 100 is formed so that the film 1 can be cut at a portion between the heating units 61, 61, the components of the transport unit 10 are arranged in the X direction, that is, on the downstream side of the heating units 61, 61. It is not possible to install the rollers 11, 11,... So that the film 1 can be transported. Therefore, the transporting means 10 can transport the film 1 only in the form of pushing toward the width welding means 60. Therefore, when the film 1 is conveyed in a state where the seal portions 1c, 1c adhere to the heating portions 61, 61, the film 1 is slackened at the leading end. In this case, the seal portions 1c, 1c are not effectively separated from the heating portions 61, 61 and cause a jam.
[0115]
After the formation of the seal portions 1c and 1c, the film 1 is pulled by transporting the film 1 in the reverse X direction opposite to the direction before the formation of the cushioning material 2, and the seal portions 1c and 1c are effectively heated. 61, 61 can be separated. Therefore, the manufacturing efficiency of the cushioning materials 2, 2,... Can be reliably increased.
[0116]
In addition, in the heating units 41 and 61, the holding units 418 and 618 for holding the heaters 412 and 612 are formed of a material having lower thermal conductivity than the heating unit main bodies 411 and 611, so that the heaters 412 and 612 can be used. The generated heat can be prevented from being conducted to the heating section main bodies 411, 611 and the like. Thus, the energy loss associated with the welding of the film 1 can be reduced, and the responsiveness when controlling the temperature of the heaters 412 and 612 can be increased.
[0117]
By making it possible to easily and surely control the temperature of the heaters 412 and 612 in this way, the temperature at the time of welding the film 1 is too low, and welding failure occurs, and the film 1 cannot be sealed in a highly airtight manner. In addition, it is possible to prevent a problem that the temperature at the time of welding the film 1 is too high and the film 1 is cut or burnt at the welded portion.
[0118]
In this way, the film 1 can be welded at the set temperature, so that high-quality cushioning materials 2, 2,... Having a form in which air is reliably sealed and having an excellent appearance can be produced with high efficiency. can do.
[0119]
Also, the heaters 412, 612 are fixed at both ends by applying tension to the electrode fittings 413, 414,... Which are heater fixtures, and the tension can be adjusted by operating the tension adjusting sections 415,. Thereby, the tension can be optimized. By doing so, when the heaters 412 and 612 generate heat, they can be prevented from expanding and loosening on the upper end surfaces of the heating unit main bodies 411 and 611 as shown in FIG. 17B.
[0120]
Thus, the portions of the film 1 that are in contact with the heaters 412, 612 can be heated evenly. Further, since the temperature sensors 416 and 616 are always kept in contact with the heaters 412 and 612, the temperatures of the heaters 412 and 612 can be accurately detected. .. Can be manufactured with high efficiency.
[0121]
Note that the cushioning material manufacturing apparatus 100 according to the present invention is not limited to the above. For example, the present invention is not necessarily applied to the cushioning material manufacturing apparatus 100 for producing the cushioning materials 2, 2,... From the film 1 formed in a tubular shape in advance. The present invention is also applicable to a type of cushioning material manufacturing apparatus that manufactures 2, 3,.
[0122]
Further, the cushioning material manufacturing apparatus 100 according to the present invention converts the rotational motion of the drive motor 511 into reciprocating motion by the first crank 52 and the second crank 53, so that the cutter unit 54, the cutting unit 50 such as the shaving plate 711, The components of the width welding means 60 and the separating means 70 are not necessarily moved up and down.
[0123]
In the cushioning material manufacturing apparatus 100 according to the present invention, as shown in FIG. 9, for example, the cam followers 571a and 572a are moved up and down by two cams 571 and 572, respectively, so that the above components are moved up and down differently. Is also good.
[0124]
Further, as shown in FIG. 10, a configuration may be adopted in which the above components are moved up and down by driving the balances 551a and 552a with the two cams 551 and 552, respectively. Further, as shown in FIG. 11, one cam 561 is provided, and the cam 561 moves the cam follower 561a up and down to move the cutter part 54 up and down. 711 may be moved up and down.
[0125]
Further, the vertical movement of the cutter unit 54 and the vertical movement of the shaving plate 711 may be performed by different power sources.
[0126]
Also, the components of the cutting means 50, the width welding means 60, and the separating means 70 are not limited to those that are moved up and down by converting the rotational movement of the drive motor 511 into reciprocating movements, such as solenoids, pneumatic cylinders, and hydraulic cylinders. It may be driven by a reciprocating power source.
[0127]
As described above, the mechanism for vertically moving the components of the cutting means 50, the width welding means 60, and the separating means 70 is a matter of design, and the lowering of the shaving plate 711 is delayed with a predetermined delay phase with respect to the lowering of the cutter unit 54. It is appropriately determined on the condition that this is performed.
[0128]
In the metal receiving portion 72, the mechanism for interlocking the receiving plate 722 and the push-up plate 723 is not limited to the above. For example, a mechanism as shown in FIG.
[0129]
In the embodiment shown in FIG. 12, the kickback link 781 has a substantially L-shape, and is rotatably mounted on a surface of the bracket 721 facing the receiving plate 722 via a rotation pin 781a. ing. A round contact portion 781 c is provided at one end of the kickback link 781, and a swing pin 781 b is fixed to the other end of the kickback link 781 so as to protrude from the push-up plate 723. In the bracket 721, swing grooves 721j, 721j are provided in the horizontal direction. The swing pin 781b of the kickback link 781 is inserted into the swing groove 721j. The receiving plate 722 is provided with a backing plate 722d in the same manner as the receiving plate 722 shown in FIG. 6, and is in contact with the contact portion 781c of the kickback link 781. The push-up plate 723 is installed so that a swing pin 781b inserted through the swing groove 721j and installed is rotatable.
[0130]
When the receiving plate 722 is pushed down, the swing pins 781b, 781b move up with the rotation of the kickback link 781. At this time, the swing pins 781b, 781b move in the swing grooves 721j, 721j provided in the horizontal direction. Then, the push-up plate 723 moves up in a form that allows the swing pins 781b, 781b to move in the swing grooves 721j, 721j.
[0131]
In the embodiment of FIG. 12, the receiving plate 722 and the push-up plate 723 are guided by the guide members 722k, 722k, 723, 723k when moving up and down. These guide members 722k, 722k, 723, and 723k have a substantially L-shaped cross section, and are installed on the bracket 721 so as to sandwich the horizontal ends of the receiving plate 722 and the push-up plate 723.
[0132]
Further, the money receiving section 72 may include a kickback link 785 as shown in FIG. The kickback link 785 has a substantially rectangular shape, and has engagement grooves 785b and 785c at both ends. The kickback link 785 is installed on a surface of the bracket 721 facing the receiving plate 722 so as to be rotatable about a rotation pin 785a. Further, the bracket 721 is provided with a vertically moving groove 721m. On a surface of the receiving plate 722 which is in contact with the bracket 721, a vertically moving pin 722m is installed perpendicular to the above-mentioned surface, and is engaged with the engaging groove 785b. On the surface of the push-up plate 723 facing the bracket 721, a vertically moving pin 723m is installed perpendicularly to the above surface, and is inserted into the vertically moving groove 721m and is engaged with the engaging groove 785c. . When the receiving plate 722 is pushed down, the vertically moving pin 722m provided on the receiving plate 722 is lowered, and the kickback link 785 is pivoted about the pivot pin 785a. Then, as the vertical movement pin 723m on the push-up plate 723 rises with the rotation of the kickback link 785, the push-up plate 723 rises.
[0133]
Further, as shown in FIG. 14, the receiving portion 72 may be provided with a gear 791 and pinions 722p and 723p instead of the kickback link. A gear 791 is rotatably provided on a surface of the bracket 721 facing the receiving plate 722. Further, a vertical movement groove 721q is provided in the bracket 721 in the vertical direction. A pinion 722p is fixed to a surface of the receiving plate 722 facing the bracket 721 so as to engage with the gear 791. On a surface of the push-up plate 723 facing the bracket 721, a vertically moving pin 723q is fixed and installed perpendicularly to the above surface, and is inserted into the vertically moving groove 721q. A pinion 723p is fixedly installed on the vertically moving pin 723q so as to engage with the gear 791.
[0134]
When the receiving plate 722 is pushed down, the gear 791 engaged with the pinion 722p rotates. The pinion 723p rises with the rotation of the gear 791. The push-up plate 723 moves up with the rise of the pinion 723p.
[0135]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, an arbitrary number of cushioning materials to be used for a packing operation can be manufactured. Therefore, the labor required for the packing operation can be reduced.
[0136]
According to the second aspect of the present invention, by preventing the occurrence of a jam, it is possible to efficiently manufacture an arbitrary number of consecutive cushioning members.
[0137]
According to the third aspect of the invention, it is possible to more reliably prevent the occurrence of a jam.
[0138]
According to the invention described in claim 4, the same effect as the invention described in claim 2 can be obtained.
[0139]
According to the fifth aspect of the present invention, the cushioning material can be manufactured with high quality and high efficiency.
[0140]
According to the invention described in claim 6, the same effect as that of the invention described in claim 5 can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a configuration of a cushioning material manufacturing apparatus 100 according to the present invention, with a part thereof being cut away and seen through.
FIG. 2 is a perspective view (a), a main part front view (b), and a cross-sectional side view (c) of a heating unit 41 applied to the longitudinal welding means 40 of the cushioning material manufacturing apparatus 100.
FIG. 3 is a side sectional view schematically showing a cutting unit 50, a width welding unit 60, and a separating unit 70 of the cushioning material manufacturing apparatus 100.
4A is a front view of a cutter 545 applied to the cutting means 50, and FIG.
FIG. 5A is a top view showing an example of cushioning materials 2, 2,... Manufactured by the cushioning material manufacturing apparatus 100, and FIG.
FIG. 6 is a perspective view showing a part of a metal receiving portion 72 applied to the cushioning material manufacturing apparatus 100 in a see-through manner.
FIG. 7 is a main part side view showing a procedure for forming the cushioning material 2 in the cushioning material manufacturing apparatus 100.
FIG. 8 is a main part side view showing a procedure for separating the cushioning material 2 from the width welding means 60.
FIG. 9 is a perspective view of a main part schematically showing a cutting means 50 applied to another embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a perspective view of a main part schematically showing a cutting means 50 applied to another embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a schematic perspective view of a main part of a cutting means 50 applied to another embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a perspective view showing a part of a configuration of a receiving portion 72 applied to another embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a perspective view showing a part of a structure of a metal receiving portion 72 applied to another embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a perspective view showing a part of a configuration of a metal receiving portion 72 applied to another embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a main part side view showing an outline of a conventional cushioning material manufacturing apparatus 900.
FIG. 16 is a top view showing an example of cushioning materials 3, 3,... Manufactured by a conventional cushioning material manufacturing apparatus 900.
17A is a perspective view showing a configuration of a heating section 941 applied to a conventional longitudinal welding means 940, and FIG. 17B is a perspective view showing a state in which a heater 412 is loosened in the heating section 941.
FIG. 18 is a front view of a cutter 945 applied to a conventional cutting means 950.
[Explanation of symbols]
1 film (strip film, tubular film)
1c Seal part
1d, 3d perforation
2,3 cushioning material
10 Conveying means
20 Incision means
30 Air supply means
40,940 Longitudinal welding means (first welding means)
41, 61, 941, 961
Heating section
42 Pressing part
50,950 Cutting means
51,951 Drive unit
52 first crank
53 Second crank
54 Cutter section
545,945 Cutter
60,960 width welding means (second welding means)
70 Separation means
71 Sharpener
72 Receiving part
73 Second crank
100, 900 cushioning material production equipment
411, 611, 945
Heating unit body
412, 612 heater
413, 414 Electrode fitting (heater fixture)
415 Tension adjustment unit
416 Temperature sensor
418, 618 Holder
545 cutter
722 receiving plate (receiving part)
723 Push-up plate (push-up part)

Claims (6)

筒状フィルムを空気で膨らませて密封した形態の緩衝材を製造する緩衝材製造装置であって、
帯状フィルムの左右の両側縁部を互いに重ね合わせた状態で溶着して前記筒状フィルムを形成する第一溶着手段と、
前記第一溶着手段に前記帯状フィルムを供給するフィルム供給手段と、
前記第一溶着手段の前記フィルム供給手段側の端部に近接して設けられ、前記筒状フィルム内部に空気を供給する空気供給手段と、
前記筒状フィルムの全幅にわたり溶着して第一のシール部を形成して前記筒状フィルムを前記送風手段によって膨らむ形状とし、前記第一のシール部から所定距離離れた位置に第二のシール部を形成して前記緩衝材を形成する第二溶着手段と、
前記筒状フィルムを前記第一溶着手段から前記第二溶着手段まで搬送する搬送手段と、
前記第二のシール部に対するミシン目の形成及び前記第二のシール部の切断を行なうカッターを有した切断手段と、
前記第一のシール部の形成に引き続いて前記筒状フィルムを前記搬送手段で所定距離搬送し、前記空気供給手段により前記筒状フィルム内部に空気を供給しながら前記第二溶着手段により前記第二のシール部を形成して前記緩衝材を形成した後、
前記カッターによる前記第二のシール部に対するミシン目の形成又は該カッターによる前記第二のシール部の切断を選択して行なう制御手段と、を備え、
前記カッターは、先端から後端にかけて広がった形状の刃を複数個有し、
前記刃は前記筒状フィルムの幅に対応した長さにわたって、互いに後端で接して設けられているとともに、
前記制御手段は、前記カッターを、前記刃の先端と前記第二のシール部が当接する位置から所定距離未満の距離まで下降させることで該第二のシール部に対して前記ミシン目の形成し、該カッターを、該刃の先端と前記第二のシール部が当接する位置から前記所定距離以上の距離を下降させることで該第二のシール部を切断することを特徴とする緩衝材製造装置。A cushioning material manufacturing apparatus for manufacturing a cushioning material in a sealed form by inflating a tubular film with air,
First welding means for forming the tubular film by welding in a state where the left and right side edges of the band-shaped film are overlapped with each other,
Film supply means for supplying the strip film to the first welding means,
Air supply means provided near the end on the film supply means side of the first welding means, and supplies air into the cylindrical film,
The first sealing portion is formed by welding over the entire width of the cylindrical film, and the cylindrical film is shaped to expand by the blowing means, and the second sealing portion is located at a predetermined distance from the first sealing portion. Forming a second welding means to form the buffer material,
Transport means for transporting the tubular film from the first welding means to the second welding means,
Cutting means having a cutter for forming perforations in the second seal portion and cutting the second seal portion;
Subsequent to the formation of the first seal portion, the cylindrical film is transported a predetermined distance by the transport means, and the second welding means is used to supply the air inside the tubular film by the air supply means. After forming the sealing portion and forming the cushioning material,
Control means for selecting and forming a perforation on the second seal portion by the cutter or cutting the second seal portion by the cutter,
The cutter has a plurality of blades having a shape spread from a front end to a rear end,
The blades are provided in contact with each other at rear ends over a length corresponding to the width of the tubular film,
The control means forms the perforation on the second seal portion by lowering the cutter from a position where the tip of the blade contacts the second seal portion to a distance less than a predetermined distance. An apparatus for manufacturing a cushioning material, wherein the cutter is lowered by a distance equal to or more than the predetermined distance from a position at which the tip of the blade contacts the second seal portion to cut the second seal portion. . 筒状フィルムを空気で膨らませて密封した形態の緩衝材を製造する緩衝材製造装置であって、
帯状フィルムの左右の両側縁部を互いに重ね合わせた状態で溶着して前記筒状フィルムを形成する第一溶着手段と、
前記第一溶着手段に前記帯状フィルムを供給するフィルム供給手段と、
前記第一溶着手段の前記フィルム供給手段側の端部に近接して設けられ、前記筒状フィルム内部に空気を供給する空気供給手段と、
前記筒状フィルムの全幅にわたり溶着して第一のシール部を形成して前記筒状フィルムを前記送風手段によって膨らむ形状とし、前記第一のシール部から所定距離離れた位置に第二のシール部を形成して前記緩衝材を形成する第二溶着手段と、
前記筒状フィルムを前記第一溶着手段から前記第二溶着手段まで搬送する搬送手段と、
前記第二のシール部に対するミシン目の形成及び前記第二のシール部の切断を行なうカッターを有した切断手段と、
前記筒状フィルムを前記第一溶着手段から前記第二溶着手段まで搬送する搬送手段と、
前記第二溶着手段と前記緩衝材との引き離しを行なう引き離し手段と、
前記第一のシール部の形成に引き続いて前記筒状フィルムを前記搬送手段で所定距離搬送し、前記空気供給手段により前記筒状フィルム内部に空気を供給しながら前記第二溶着手段により前記第二のシール部を形成して前記緩衝材を形成した後、
前記カッターによる前記第二のシール部に対するミシン目の形成又は該カッターによる前記第二のシール部の切断を選択して行なう制御手段と、を備え、
前記引き離し手段は、前記切断手段に対して遅れ位相で連動し、前記カッターが前記第二のシール部を切断した後に前記引き離しを行なうことを特徴とする緩衝材製造装置。A cushioning material manufacturing apparatus for manufacturing a cushioning material in a sealed form by inflating a tubular film with air,
First welding means for forming the tubular film by welding in a state where the left and right side edges of the band-shaped film are overlapped with each other,
Film supply means for supplying the strip film to the first welding means,
Air supply means provided near the end on the film supply means side of the first welding means, and supplies air into the cylindrical film,
The first sealing portion is formed by welding over the entire width of the cylindrical film, and the cylindrical film is shaped to expand by the blowing means, and the second sealing portion is located at a predetermined distance from the first sealing portion. Forming a second welding means to form the buffer material,
Transport means for transporting the tubular film from the first welding means to the second welding means,
Cutting means having a cutter for forming perforations in the second seal portion and cutting the second seal portion;
Transport means for transporting the tubular film from the first welding means to the second welding means,
Separating means for separating the second welding means and the cushioning material,
Subsequent to the formation of the first seal portion, the cylindrical film is transported a predetermined distance by the transport means, and the second welding means is used to supply the air inside the tubular film by the air supply means. After forming the sealing portion and forming the cushioning material,
Control means for selecting and forming a perforation on the second seal portion by the cutter or cutting the second seal portion by the cutter,
An apparatus for manufacturing a cushioning material, wherein the separating means interlocks with the cutting means in a delayed phase, and performs the separating after the cutter cuts the second seal portion. 前記引き離し手段は、前記緩衝材の前記第二溶着手段側端部を押し上げる押上部と、前記切断手段と連動して下降する削ぎ部と、前記削ぎ部に押圧されて下降する受け部と、を有し、
前記削ぎ部と前記受け部とで前記緩衝材の前記第二溶着手段側端部の近傍を挟持するとともに、
前記押上部は前記受け部の下降に連動して上昇することを特徴とする請求項２に記載の緩衝材製造装置。The separating means includes a push-up unit that pushes up the second welding unit side end of the cushioning material, a shaving unit that descends in conjunction with the cutting unit, and a receiving unit that is pushed down by the shaving unit and descends. Have
The shaving portion and the receiving portion sandwich the vicinity of the end of the cushioning material on the side of the second welding means,
The cushioning material manufacturing apparatus according to claim 2, wherein the push-up portion rises in conjunction with the lowering of the receiving portion. 前記制御手段は、前記ミシン目の形成後若しくは前記シール部の切断後、前記搬送手段によって前記筒状フィルムを前記緩衝材の形成時の搬送方向とは逆方向に搬送することで、前記第二溶着手段と前記筒状フィルムとを引き離すことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の緩衝材製造装置。After the perforation is formed or the seal portion is cut, the control means conveys the cylindrical film by the conveyance means in a direction opposite to a conveyance direction at the time of forming the cushioning material. 4. The cushioning material manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the welding unit and the cylindrical film are separated from each other. 5. 前記第一溶着手段及び前記第二溶着手段の少なくとも一方は、前記筒状フィルムを加熱する加熱部と、前記筒状フィルムを前記加熱部に押し当てる押当部と、を有し、
前記加熱部は、加熱部本体と、通電により熱を発生するヒータと、前記加熱部本体と前記ヒータとの間に設けられ、前記ヒータを保持する保持部と、を有するとともに、
前記保持部は前記加熱部本体よりも熱伝導性が低く形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の緩衝材製造装置。At least one of the first welding unit and the second welding unit has a heating unit that heats the tubular film, and a pressing unit that presses the tubular film against the heating unit,
The heating unit has a heating unit main body, a heater that generates heat when energized, and a holding unit that is provided between the heating unit main body and the heater and holds the heater.
5. The cushioning material manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the holding unit is formed to have lower thermal conductivity than the heating unit main body. 6. 前記第一溶着手段及び前記第二溶着手段の少なくとも一方は、前記筒状フィルムを加熱する加熱部と、前記筒状フィルムを前記加熱部に押し当てる押当部と、を有し、
前記加熱部は、加熱部本体と、通電により熱を発生するヒータと、張力を付与した状態で前記ヒータを両端部で固定するヒータ固定具と、を有するともに、
前記ヒータ固定具は前記張力を調整する張力調整部を有することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の緩衝材製造装置。At least one of the first welding unit and the second welding unit has a heating unit that heats the tubular film, and a pressing unit that presses the tubular film against the heating unit,
The heating unit has a heating unit main body, a heater that generates heat when energized, and a heater fixture that fixes the heater at both ends in tension.
The said heater fixture has a tension adjustment part which adjusts the said tension, The cushioning material manufacturing apparatus as described in any one of Claim 1 to 5 characterized by the above-mentioned.

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