JP2004028203A - ２部材連結装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ボス部材と連結ピンとの間に設けられるシール部材のシール性を長期に亘って良好に保つ。
【解決手段】ダストシール１９を、円筒部１９Ａと、内向き環状部１９Ｂと、リップ部１９Ｃとからなる円筒体として樹脂材料を用いて一体形成し、円筒部１９Ａの外周面には、ブッシュ１４と連結ピン１７との間に注入された潤滑剤の一部を外部に排出する凹溝１９Ｄを設ける。これにより、潤滑剤の注入圧が過大となったとしても、ダストシール１９の凹溝１９Ｄを通じて潤滑剤の一部を外部に排出することができるので、潤滑剤の注入圧によってダストシール１９がアームボス１２から抜出すのを抑えることができ、シール性を良好に保つことができる。
【選択図】　　　　図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば油圧ショベル等の建設機械に装備される作業装置の２部材を連結するに好適な２部材連結装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、油圧ショベル等の建設機械にあっては、作業用のフロント部を構成するブーム、アームおよびバケット等を互いに回動可能に連結するために２部材連結装置を設ける構成としている。
【０００３】
そして、上述の連結装置は、前記ブーム、アームおよびバケット等のうち一方の部材に設けられ内周側がブッシュ嵌合穴となった筒状のボス部材と、このボス部材のブッシュ嵌合穴に嵌着して設けられたブッシュと、このブッシュの内周側に挿通されボス部材を相手方部材に回動可能に連結する連結ピンと、前記ブッシュの軸方向両端側に位置してボス部材と連結ピンとの間に設けられたシール部材とにより大略構成されている（例えば、特開２０００−３２０６８７号公報等）。また、上述のシール部材は、ブッシュの内側に充填されたグリース等の潤滑剤をボス部材内に密封し保持するオイルシールと、ブッシュ内に外部からのダスト、水等の異物が侵入するのを抑えるダストシールとに大別される。
【０００４】
ここで、従来技術によるダストシールは、通常、鋼材等を用いて環状に形成された金属環と、ゴム等の樹脂材料を用いて環状に形成され金属環の内周側に接着されるリップ部とにより構成されている。
【０００５】
そして、ダストシールは、通常、金属環をボス部材の内周側に圧入することによりこのボス部材に取付けられ、リップ部を連結ピンの外周面に摺接させることにより、ブッシュの内側にダスト、水等の異物が侵入するのを防止すると共に、ブッシュへの給脂時にグリースをボス部材内に均一に充填するための弁の役目を果たすものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述した従来技術によるダストシールは、鋼材等からなる金属環と樹脂材料からなるリップ部とを接着剤等を用いて接着した２層構造となっている。このため、金属環とリップ部との接着部の不具合により、あるいは連結ピンとブッシュとの摩擦に伴う熱によって金属環とリップ部との間の接着力が低下することにより、リップ部が金属環から離脱（剥離）してしまうことがある。
【０００７】
このように、リップ部が金属環から離脱した場合には、外部からの異物に対するダストシールのシール性が損なわれ、ブッシュ内に侵入した異物がブッシュと連結ピンとの摺接面に付着することにより、ブッシュを用いて支持されたブーム、アーム、バケット等の円滑な動作が損なわれてしまうという問題がある。
【０００８】
また、この種のシールにおいては、ブッシュの内側と連結ピンの外周との隙間にグリースを注入するが、このグリースの注入圧が過大となると、ダストシールがブッシュの端部から外方に抜け出し、そのシール性を損なうという問題がある。
【０００９】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、ボス部材と連結ピンとの間に設けられたシール部材のシール性を長期に亘って良好に保つことができるようにした２部材連結装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、請求項１の発明は、筒状のボス部材と、このボス部材の内側に設けたブッシュと、前記ボス部材の両側に配置した相手部材と、前記ブッシュの内周側に挿通され前記ボス部材と前記相手方部材とを回動可能に連結する連結ピンと、前記ブッシュの軸方向両端側に位置して前記ボス部材と連結ピンとの間に設けられたシール部材とを備えてなる２部材連結装置において、前記シール部材は、前記ボス部材の内周に嵌合される円筒部から径方向内向きに延びた内向き環状部に前記連結ピンに摺接するリップ部を有し、樹脂材料を用いて一体形成された円筒体により構成し、前記シール部材には、前記ブッシュと前記連結ピンとの間に注入された潤滑剤を外部に排出する排出部を設けたことを特徴としている。
【００１１】
この請求項１の発明によれば、ブッシュの内側と連結ピンの外周との隙間に潤滑剤を注入するときに、この潤滑剤の注入圧が過大となったとしても、シール部材に設けた排出部を通じて潤滑剤の一部を外部に排出することができるので、潤滑剤の注入圧によってシール部材がボス部材から抜出すのを抑えることができる。また、シール部材は、樹脂材料を用いて一体形成されているので、ブッシュと連結ピンとの摩擦等によって熱が発生したとしても、シール部材からリップ部が離脱するのを抑えることができ、シール部材のシール性を良好に保つことができる。
【００１２】
請求項２の発明は、前記排出部は、前記シール部材の円筒部に少なくとも１つの溝を設けることにより構成したことにある。
【００１３】
この請求項２の発明によれば、潤滑剤の一部はシール部材の円筒部に設けた溝を通じて外部に排出されるので、簡単な構成によって潤滑剤の注入圧によるシール部材の抜けを抑えることができる。
【００１４】
請求項３の発明は、前記排出部は、前記シール部材のリップ部に少なくとも１つの切り欠き部を設けることにより構成したことにある。
【００１５】
この請求項３の発明によれば、潤滑剤の一部はシール部材のリップ部に設けた切り欠き部を通じて外部に排出されるので、簡単な構成によって潤滑剤の注入圧によるシール部材の抜けを抑えることができる。
【００１６】
請求項４の発明は、前記排出部は、前記シール部材の内向き環状部に少なくとも１つ設けられた貫通孔と、この貫通孔に設けられた弁とにより構成したことにある。
【００１７】
この請求項４の発明によれば、潤滑剤の注入圧が過大となったときには、シール部材の内向き環状部に設けた貫通孔を通じて潤滑剤の一部が外部に排出されるので、潤滑剤の注入圧によるシール部材の抜けを抑えることができる。また、貫通孔に弁を設けることにより、排出された潤滑剤が土砂、水等を伴ってボス部内に逆流するのを抑えることができ、信頼性を向上することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の装置の実施の形態を、油圧ショベルのアームとバケットとの連結部に適用した場合を例に挙げ、図１乃至図８を参照しつつ詳細に説明する。
【００１９】
図１は本発明の装置の第１の実施の形態を備えた油圧ショベルを示すもので、この図１において、１は油圧ショベルで、この油圧ショベル１は、クローラ式の走行体２と、この走行体２上に旋回可能に搭載された旋回体３と、この旋回体３の前部側に俯仰動可能に設けられた作業装置４とにより大略構成されている。
【００２０】
そして、作業装置４は、旋回体３の前部側にピン結合されブームシリンダ５によって作動するブーム６と、このブーム６の先端側にピン結合されアームシリンダ７によって作動するアーム８と、このアーム８の先端側にピン結合されバケットシリンダ９によって作動するバケット１０とにより大略構成されている。
【００２１】
ここで、作業装置４のうち、例えばアーム８とバケット１０との間のピン結合部には、２部材連結装置１１が装備されている。そして、この２部材連結装置１１は、後述のアームボス１２、ブッシュ１４、ブラケット１５，１６、連結ピン１７、ダストシール１９等により構成されている。
図２は、２部材連結装置１１の詳細な構成を示すもので、この図２において、図１と同符号のものは同一部分である。１２はアーム８の先端部に設けられたボス部材となるアームボスで、このアームボス１２は、例えば鋼管等により円筒状に形成されている。ここで、アームボス１２の内周側には、後述のブッシュ１４、ダストシール１９が嵌合される嵌合穴１２Ａが形成されている。
【００２２】
また、アームボス１２には、このアームボス１２内にグリース等の潤滑油を給脂するための左，右の潤滑油通路１２Ｂ，１２Ｂが径方向に穿設され、これら各潤滑油通路１２Ｂは給脂ニップル１３によって閉塞されている。
【００２３】
１４はアームボス１２のブッシュ嵌合穴１２Ａ内に圧入等の手段によって嵌着された円筒状のブッシュで、このブッシュ１４の内周側は後述の連結ピン１７が挿通される軸受面１４Ａとなっている。また、ブッシュ１４の両側外周面には、アームボス１２の潤滑油通路１２Ｂと対応する部位に全周に亘って凹設された全周溝１４Ｂと、この全周溝１４Ｂから軸受面１４Ａに向けて径方向に貫通する潤滑油通路１４Ｃとが形成されている。これにより、給脂ニップル１３から給脂された潤滑油は、アームボス１２の潤滑油通路１２Ｂ、ブッシュ１４の全周溝１４Ｂ、潤滑油通路１４Ｃを通じて、ブッシュ１４の軸受面１４Ａに供給される構成となっている。
【００２４】
ここで、ブッシュ１４の軸方向寸法は、アームボス１２の軸方向寸法よりも小さく設定され、ブッシュ１４の軸方向両側の端面１４Ｄとアームボス１２の軸方向両側の端面１２Ｃとの間には、後述のダストシール１９を収容する環状のシール収容空間が形成されている。
【００２５】
１５，１６はバケット１０に一体に設けられた相手方部材としての左，右のブラケットで、これら各ブラケット１５，１６は、アームボス１２を左，右両側から挟むように配設されている。そして、左，右のブラケット１５，１６には、アームボス１２のブッシュ嵌合穴１２Ａと同心上にピン挿通穴１５Ａ，１６Ａが穿設されている。各ブラケット１５，１６は、ピン挿通穴１５Ａ，１６Ａに挿通された連結ピン１７を介して、アームボス１２に対して相対回動可能に連結されている。
【００２６】
１７はアームボス１２と左，右のブラケット１５，１６との間を連結する連結ピンで、この連結ピン１７は、軸方向の一端側に大径なフランジ部１７Ａが設けられ、その他端側には径方向に貫通するボルト挿通穴１７Ｂが穿設されている。そして、連結ピン１７は、軸方向の一端側がブラケット１５のピン挿通穴１５Ａに挿通され、軸方向の中間部がブッシュ１４の軸受面１４Ａに摺動可能に挿通され、軸方向の他端側がブラケット１６のピン挿通穴１６Ａに挿通される。また、連結ピン１７は、フランジ部１７Ａをブラケット１５に当接させた状態で、ブラケット１６の外側面に固着された固定環１６Ｂとボルト挿通穴１７Ｂとにボルト１８を挿通することにより、ブラケット１５，１６に対して抜止め状態及び廻止め状態に保持される構成となっている。
【００２７】
１９，１９はブッシュ１４の軸方向両端側に位置してアームボス１２と連結ピン１７との間に設けられたシール部材としてのダストシールで、このダストシール１９は、アームボス１２内にダスト、水等の異物が侵入するのを防止するものである。
【００２８】
ここで、ダストシール１９は、図３及び図４に示すように、アームボス１２の嵌合穴１２Ａに嵌合される円筒部１９Ａと、この円筒部１９Ａの軸方向の一側（ブッシュ１４側）から連結ピン１７に向けて径方向内向きに延び、ブッシュ１４の端面１４Ｄに対面する平板状の内向き環状部１９Ｂと、この内向き環状部１９Ｂから軸方向の他側（ブラケット１５側）に向けて斜めに延び、連結ピン１７の外周面に適度な弾性をもって摺接するリップ部１９Ｃとにより、全体としてコ字状の断面形状を有する円筒体として形成されている。また、円筒部１９Ａの外周面には、例えば４個の潤滑剤排出部としての凹溝１９Ｄが軸方向に延びて設けられている。
【００２９】
そして、これら円筒部１９Ａ、内向き環状部１９Ｂ、リップ部１９Ｃ及び凹溝１９Ｄからなるダストシール１９は、強度の高い樹脂材料を用いて一体形成され、円筒部１９Ａと内向き環状部１９Ｂとは、例えば２ｍｍ程度の肉厚を有し、リップ部１９Ｃは、例えば１．５ｍｍ程度の肉厚を有している。
【００３０】
ここで、ダストシール１９に用いられる樹脂材料としては、例えば高硬度エステル系ウレタン樹脂、ポリイミド、ポリアセタール、充填材入りポリテトラフルオロエチレン、フッ素添加ブチレンゴム等が挙げられる。
【００３１】
そして、ダストシール１９は、ブッシュ１４の端面１４Ｄとの間に潤滑剤の流通用の隙間２０を形成した状態で、アームボス１２の嵌合孔１２Ａに嵌合されている。この状態で、リップ部１９Ｃは、連結ピン１７の外周面に適度な弾性をもって摺接し、ダスト、水等の異物がブッシュ１４と連結ピン１７との摺接面に侵入することを抑える構成となっている。また、ブッシュ１４の軸受面１４Ａと連結ピン１７の外周面との間の隙間２１、ダストシール１９とブッシュ１４の端面１４Ｄとの間の隙間２０、及びダストシール１９の各凹溝１９Ｄには、潤滑剤が充填されている。
【００３２】
次に、上述した第１の実施の形態の動作を説明すると、バケット１０を用いた掘削作業時には、２部材連結装置１１によってアーム８の先端側にピン結合されたバケット１０が、バケットシリンダ９の伸縮動作に応じて連結ピン１７を中心として回動動作を行う。
【００３３】
そして、この掘削作業時において、アームボス１２と連結ピン１７との間に設けられたダストシール１９は、ブッシュ１４の軸受面１４Ａと連結ピン１７の外周面との摺接面にダスト（土砂）、水等の異物が侵入するのを阻止し、連結ピン１７を中心としてバケット１０を円滑に回動させる。
【００３４】
ここで、ブッシュ１４の軸受面１４Ａと連結ピン１７の外周面との間の隙間２１等に潤滑剤を充填するときには、給脂ニップル１３からアームボス１２の潤滑油通路１２Ｂ、ブッシュ１４の全周溝１４Ｂ、潤滑油通路１４Ｃを通じて、加圧した潤滑剤を隙間２０，２１内に注入する。
【００３５】
この場合、ダストシール１９には、その円筒部１９Ａの外周面に４個の凹溝１９Ｄが形成されているので、潤滑剤の注入圧が過大となったとしても、このアームボス１２の内部圧力によりダストシール１９が軸方向に抜け出す前に、余剰の潤滑剤は凹溝１９Ｄを通じてブラケット１５，１６とアームボス１２の端面１２Ｃとの間の隙間に排出される。このように、円筒部１９Ａに凹溝１９Ｄを設けるだけの簡単な構成のもとで、ダストシール１９が、潤滑剤の注入圧により軸方向に移動して抜出すのを抑えることができ、ダストシール１９を、ブッシュ１４の端面１４Ｄとの間に適正な隙間２０を確保した位置に確実に保持することができる。このとき、凹溝１９Ｄ内には潤滑剤が入り込んでいるので、この凹溝１９Ｄからブッシュ１４側に異物が侵入することはない。
【００３６】
一方、掘削作業時にバケット１０が回動することにより、ブッシュ１４の軸受面１４Ａと連結ピン１７の外周面との間には摩擦による熱が発生するが、ダストシール１９を構成する円筒部１９Ａ、内向き環状部１９Ｂ、リップ部１９Ｃは、強度の高い樹脂材料を用いて一体形成されている。
【００３７】
このため、従来技術のように、金属環と樹脂材料からなるリップ部とを接着してなる２層構造のダストシールに比較して、ブッシュ１４と連結ピン１７との間の摩擦等によって熱が発生したとしても、ダストシール１９からリップ部１９Ｃが離脱してしまうのを確実に抑えることができる。これにより、ダストシール１９のシール性を長期に亘って良好に保持することができ、２部材連結装置１１の信頼性を高めることができる。
【００３８】
次に、図５及び図６は本発明の第２の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、潤滑剤排出部を、シール部材のリップ部に設けた切り欠き部により構成したことにある。なお、本実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。
【００３９】
図中、３１は本実施の形態による２部材連結装置を示し、この２部材連結装置３１は、第１の実施の形態によるものと同様に、アームボス１２、ブッシュ１４、ブラケット１５，１６、連結ピン１７、後述のダストシール３２等により構成されるものの、ダストシール３２の構成が、第１の実施の形態によるダストシール１９とは異なっている。
【００４０】
３２はブッシュ１４の軸方向両端側に位置してアームボス１２と連結ピン１７との間に設けられたシール部材としてのダストシールで、該ダストシール３２は、第１の実施の形態によるダストシール１９に代えて本実施の形態に用いたものである。
【００４１】
ここで、ダストシール３２は、ダストシール１９とほぼ同様に、強度の高い樹脂材料を用いて一体形成され、円筒部３２Ａと、内向き環状部３２Ｂと、リップ部３２Ｃと、後述の切り欠き部３２Ｄとからなる円筒体として構成されている。そして、ダストシール３２は、内向き環状部３２Ｂをブッシュ１４の端面１４Ｄに当接させた状態でアームボス１２の嵌合孔１２Ａに嵌合され、リップ部３２Ｃは、連結ピン１７の外周面に適度な弾性をもって摺接している。
【００４２】
３２Ｄはリップ部３２Ｃに設けられた潤滑剤排出部としての１個の切り欠き部で、該切り欠き部３２Ｄは、リップ部３２Ｃの先端部をコ字状に切り欠くことにより形成されている。そして、切り欠き部３２Ｄは、常時はリップ部３２Ｃが連結ピン１７の外周面に摺接することにより閉塞され、ブッシュ１４と連結ピン１７との間の隙間１８等に潤滑剤を注入するときの注入圧が過大となったときには、余剰の潤滑剤を外部に排出するものである。
【００４３】
本実施の形態による２部材連結装置３１は上述の如きダストシール３２を備えるもので、潤滑剤の注入圧が過大となったときには、ダストシール３２が軸方向に抜け出す前に、余剰の潤滑剤を切り欠き部３２Ｄを通じてブラケット１５，１６とアームボス１２の端面１２Ｃとの間の隙間に排出することができる。これにより、リップ部３２Ｃに切り欠き部３２Ｄを設けるだけの簡単な構成のもとで、ダストシール３２が潤滑剤の注入圧により軸方向に移動して抜出すのを抑え、ダストシール３２を、アームボス１２の嵌合穴１２Ａ内の適正な位置に保持することができるので、２部材連結装置３１の信頼性を高めることができる。
【００４４】
次に、図７及び図８は本発明の第３の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、潤滑剤排出部を、シール部材の内向き環状部に設けた貫通孔と弁とにより構成したことにある。なお、本実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。
【００４５】
図中、４１は本実施の形態による２部材連結装置を示し、この２部材連結装置４１は、アームボス１２、ブッシュ１４、ブラケット１５，１６、連結ピン１７、後述のダストシール４２等により構成されている。
【００４６】
４２はブッシュ１４の軸方向両端側に位置してアームボス１２と連結ピン１７との間に設けられたシール部材としてのダストシールで、該ダストシール４２は、第１の実施の形態によるダストシール１９とほぼ同様に、強度の高い樹脂材料を用いて一体形成され、円筒部４２Ａと、内向き環状部４２Ｂと、リップ部４２Ｃと、後述の潤滑剤排出部４３とからなる円筒体として構成されている。そして、ダストシール４２は、内向き環状部４２Ｂとブッシュ１４の端面１４Ｄとの間に隙間２０を確保した状態でアームボス１２の嵌合孔１２Ａに嵌合され、リップ部４２Ｃは、連結ピン１７の外周面に適度な弾性をもって摺接している。
【００４７】
４３はダストシール４２の内向き環状部４２Ｂに設けられた潤滑剤排出部で、該潤滑剤排出部４３は、内向き環状部４２Ｂに穿設された１個の貫通孔４３Ａと、該貫通孔４３Ａを開，閉する弁４３Ｂとにより構成されている。
【００４８】
ここで、貫通孔４３Ａは、内向き環状部４２Ｂのうち円筒部４２Ａとリップ部４２Ｃとの間の１箇所を軸方向（厚さ方向）に貫通し、ダストシール４２とブッシュ１４の端面１４Ｄとの間の隙間２０に開口している。一方、弁４３Ｂは、例えば可撓性を有する材料により薄肉な板体として形成され、固定端が内向き環状部４２Ｂに固着され、自由端側が貫通孔４３Ａを開，閉可能に覆っている。
【００４９】
そして、潤滑剤排出部４３は、常時は弁４３Ｂによって貫通孔４３Ａを閉塞することにより、該貫通孔４３Ａを通じて土砂、水等の異物がダストシール４２とブッシュ１４の端面１４Ａとの間の隙間２０内に侵入するのを抑える。一方、潤滑剤の注入圧が過大となったときには、アームボス１４内の圧力によって弁４３Ｂが開弁することにより、余剰の潤滑剤を貫通孔４３Ａを通じてブラケット１５，１６とアームボス１２の端面１２Ｃとの間の隙間に排出させるものである。
【００５０】
本実施の形態は上述の如きダストシール４２を備えるもので、潤滑剤の注入圧が過大となったときには、弁４３Ｂが開弁することにより、ダストシール４２が軸方向に抜け出す前に、余剰の潤滑剤を貫通孔４３Ａを通じてブラケット１５，１６とアームボス１２の端面１２Ｃとの間の隙間に排出することができる。これにより、ダストシール４２が潤滑剤の注入圧によって軸方向に抜出すのを抑え、ダストシール４２を、ブッシュ１４の端面１４Ｄとの間に適正な隙間２０を確保した位置に保持することができる。
【００５１】
また、余剰の潤滑剤を排出した後には、弁４３Ｂが閉弁することにより、排出された潤滑剤が土砂、水等を伴ってアームボス１２の嵌合孔１２Ａ内に逆流するのを抑えることができ、２部材連結装置４１の信頼性を一層高めることができる。
【００５２】
なお、上述した第１の実施の形態では、ダストシール１９の円筒部１９Ａに４個の凹溝１９Ｄを設けた場合を例示している。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば１〜３個の凹溝１９Ｄを設ける構成としてもよい。
【００５３】
また、上述した第２の実施の形態では、ダストシール３２のリップ部３２Ｃに１個の切り欠き部３２Ｄを設けた場合を例示している。しかし、本発明はこれに限らず、例えば２個以上の切り欠き部３２Ｄを設ける構成としてもよい。
【００５４】
さらに、上述した第３の実施の形態では、ダストシール４２の内向き環状部４２Ｂに１個の潤滑剤排出部４３を設けた場合を例示している。しかし、本発明はこれに限らず、例えば２個以上の潤滑剤排出部４３を設ける構成としてもよい。
【００５５】
また、上述した各実施の形態では、２部材連結装置をアーム８とバケット１０との間のピン結合部に適用した場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えば作業装置４を構成するブーム６の先端とアーム８との間のピン結合部、ブーム６のフート部と旋回体３との間のピン結合部、各シリンダ５，７，９のピン結合部等に軸受装置を適用してもよい。
【００５６】
さらに、上述した各実施の形態では、２部材連結装置を油圧ショベルに適用した場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、油圧クレーン、ホイールローダ等の他の建設機械にも広く適用できるものである。
【００５７】
【発明の効果】
以上詳述した如く、請求項１の発明によれば、シール部材に、ブッシュと連結ピンとの間に注入された潤滑剤を外部に排出する排出部を設けたので、ブッシュの内側と連結ピンの外周との隙間に潤滑剤を注入するときに、この潤滑剤の注入圧が過大となったとしても、排出部を通じて余剰の潤滑剤を外部に排出することができ、潤滑剤の注入圧によってシール部材がボス部材から抜出すのを抑え、樹脂材料からなるダストシールをボス部材に確実に保持することができる。また、シール部材を、樹脂材料を用いて一体形成する構成としたので、ブッシュと連結ピンとの摩擦等によって熱が発生したとしても、シール部材からリップ部が離脱するのを抑えることができ、シール部材のシール性を良好に保つことができる。
【００５８】
また、請求項２の発明によれば、シール部材の円筒部に少なくとも１つの潤滑剤排出用の溝を設けたので、該溝を通じて余剰の潤滑剤を外部に排出することにより、簡単な構成によって潤滑剤の注入圧によるシール部材の抜けを抑えることができ、シール部材をボス部材に確実に保持することができる。
【００５９】
さらに、請求項３の発明によれば、シール部材のリップ部に少なくとも１つの潤滑剤排出用の切り欠き部を設けたので、該切り欠き部を通じて余剰の潤滑剤を外部に排出することにより、簡単な構成によって潤滑剤の注入圧によるシール部材の抜けを抑えることができ、シール部材をボス部材に確実に保持することができる。
【００６０】
また、請求項４の発明によれば、シール部材の内向き環状部に少なくとも１つの貫通孔と該貫通孔を開，閉する弁とを設けたので、潤滑剤供給によるブッシュ内の内部圧力が増加したときに、潤滑剤の一部を、貫通孔、弁を通して外部に排出し、シール部材をボス部材に確実に保持することができる。また、弁によって異物侵入が抑えられるので、２部材連結装置の信頼性を更に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る２部材連結装置の第１の実施の形態が適用された油圧ショベルを示す正面図である。
【図２】２部材連結装置を図１中の矢示ＩＩ−ＩＩ方向からみた拡大断面図である。
【図３】図２中のアームボス、ブッシュ、連結ピン、ダストシール等を拡大して示す要部拡大断面図である。
【図４】第１の実施の形態に用いるダストシールを単体で示す斜視図である。
【図５】第２の実施の形態による２部材連結装置の要部を示す図３と同様の要部拡大断面図である。
【図６】第２の実施の形態に用いるダストシールを単体で示す斜視図である。
【図７】第３の実施の形態による２部材連結装置の要部を示す図３と同様の要部拡大断面図である。
【図８】第３の実施の形態に用いるダストシールを単体で示す斜視図である。
【符号の説明】
１１，３１，４１　２部材連結装置
１２　アームボス（ボス部材）
１２Ａ　ブッシュ嵌合穴
１４　ブッシュ
１５，１６　ブラケット（相手方部材）
１７　連結ピン
１９，３２，４２　ダストシール（シール部材）
１９Ａ，３２Ａ，４２Ａ　円筒部
１９Ｂ，３２Ｂ，４２Ｂ　内向き環状部
１９Ｃ，３２Ｃ，４２Ｃ　リップ部
１９Ｄ　凹溝（排出部）
３２Ｄ　切り欠き部（排出部）
４３　潤滑剤排出部
４３Ａ　貫通孔
４３Ｂ　弁

Claims (4)

1. 筒状のボス部材と、このボス部材の内側に設けたブッシュと、前記ボス部材の両側に配置した相手部材と、前記ブッシュの内周側に挿通され前記ボス部材と前記相手方部材とを回動可能に連結する連結ピンと、前記ブッシュの軸方向両端側に位置して前記ボス部材と連結ピンとの間に設けられたシール部材とを備えてなる２部材連結装置において、
   前記シール部材は、前記ボス部材の内周に嵌合される円筒部から径方向内向きに延びた内向き環状部に前記連結ピンに摺接するリップ部を有し、樹脂材料を用いて一体形成された円筒体により構成し、
   前記シール部材には、前記ブッシュと前記連結ピンとの間に注入された潤滑剤を外部に排出する排出部を設けたことを特徴とする２部材連結装置。
2. 前記排出部は、前記シール部材の円筒部に少なくとも１つの溝を設けることにより構成してなる請求項１に記載の２部材連結装置。
3. 前記排出部は、前記シール部材のリップ部に少なくとも１つの切り欠き部を設けることにより構成してなる請求項１に記載の２部材連結装置。
4. 前記排出部は、前記シール部材の内向き環状部に少なくとも１つ設けられた貫通孔と、この貫通孔に設けられた弁とにより構成してなる請求項１に記載の２部材連結装置。

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