JP2004027392A

JP2004027392A - Ink jet recording medium and method for producing the same

Info

Publication number: JP2004027392A
Application number: JP2002182851A
Authority: JP
Inventors: Tadaaki Tomimura; 富村　忠彰; Shigeki Mori; 森　茂樹
Original assignee: Izumi Cosmo Co Ltd; Maruyama Kogyo Co Ltd
Current assignee: Izumi Cosmo Co Ltd; Maruyama Kogyo Co Ltd
Priority date: 2002-06-24
Filing date: 2002-06-24
Publication date: 2004-01-29
Anticipated expiration: 2022-06-24
Also published as: JP4054614B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an ink jet recording medium which can be produced in a few processes to lower the cost, has good carryability, and can improve workability, printing speeds, and the like, and to provide a method for producing the same. <P>SOLUTION: This ink jet recording medium 1 is produced by using a knitted or woven mesh sheet as a base fabric 4, coating the surfaces of yarns 2, 3 constituting the base fabric 4 with a synthetic resin to form the coating layer 5, laminating a synthetic resin film 10 for closing the stitches of the base fabric 4 and forming an ink-receiving surface 9 on one side of the coating layer 5-formed base fabric 4, and using the other side of the base fabric 4 as a low frictional resistance surface 13. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、インクジェットプリンタを用いて画像を形成するのに適したインクジェット用記録媒体とその製造方法に関し、より詳しくは、例えば広告や日除けテント、建築工事用シート等、大型のものとして使用されるのに適した記録媒体とその製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上述例のようなインクジェット用記録媒体には、図３に示したような構成のものがある。この記録媒体は、三層構造で、基布１０１の両面に塩ビフィルム１０２，１０３を貼り合わせたものである。製造はまず、カレンダ加工で成形した塩ビフィルム１０２を基布１０１の片面にラミネート加工して貼り合せる。次にその基布を裏返して、再び、基布１０１の他方の面にカレンダ加工およびラミネート加工を施して塩ビフィルム１０３を貼り合せ、基布１０１の両面に塩ビフィルム層を形成する。
【０００３】
しかし、一枚の基布１０１に対して２回も同様の加工をするこのような方法では、工程が多く、コストがかかる。
【０００４】
また、三層構造であるため、重量が大となる。
【０００５】
さらに、インクジェット印刷では、作業性の向上、印刷速度の向上が求められているが、記録媒体の面を形成する塩ビには、多くの可塑剤が含まれているため、印刷に際して搬送性の点で問題がある。つまり印刷はベース（記録媒体の下のテーブル部）に予熱をかけて行うが、記録媒体の下面を構成する塩ビに含有された可塑剤のためにベタつきが発生する。ベタつきにより搬送異常が生じ、印刷不良が起こる。
【０００６】
記録媒体がメッシュシートの場合ではあるが、特許第３２４９０８６号のように表面にコート層を設けると、ベタつきを防止することができる。しかし、この構造では、製造工程がさらに増え、手間がかかり、コストアップになってしまう。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこでこの発明は、工程が少なくコストを抑えることができる上に、搬送性が良好で、作業性や印刷速度の向上などの高まる需要に応えることができるようにすることを主たる課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そのための手段は、編織成して得たメッシュシートを基布として、該基布を構成する糸の表面に合成樹脂を被覆して被覆層を形成し、該被覆層を形成した基布の一方の面に、基布の目を塞ぎインク受理面を形成する合成樹脂フィルムを貼り合わせ、上記基布の他方の面を、低摩擦抵抗面に設定したインクジェット用記録媒体であることを特徴とする。
【０００９】
上記基布であるメッシュシートは、例えばポリエステルフィラメントやガラス繊維等からなる糸を経糸および緯糸として織成したり、適宜編成したりして、網目を有するメッシュ状にしたものである。また、上記被覆層と合成樹脂フィルムには、例えば塩化ビニル樹脂等を用いるとよい。被覆層の形成は、例えばロールコート法など、適宜方法で被覆を行えばよいが、ディッピング加工で行うと、基布の両面に同時に均一の被覆層を形成できるのでよい。
【００１０】
貼り合わせた合成樹脂フィルムの表面は、加工を適宜して、所望の外観にすることができる。例えば、エンボス加工をすることでマット（つや消し）状になる。
【００１１】
インク受理面はこれまでのインクジェット用記録媒体と同様に平面であるが、反対側の低摩擦抵抗面は、メッシュシートの凹凸が現れた、ざらざらの状態となる。印刷が行われるときには、低摩擦抵抗面が搬送路上を搬送されながら、インク受理面でインクを受ける。低摩擦抵抗面は、搬送路との接触面積が少なくて滑りやすいので、高速の印刷にも対応可能である。
【００１２】
別の手段は、編織成して得たメッシュシートを基布とするとともに、該基布を構成する糸の表面に合成樹脂を被覆して被覆層を形成する被覆工程と、該被覆工程を経た基布の片面に、基布の目を塞いでインク受理面を形成するための合成樹脂フィルムを貼り合せる貼合工程とを有するインクジェット用記録媒体の製造方法であることを特徴とする。この場合も被覆工程は、例えばロールコート法など、適宜方法で被覆を行えばよいが、ディッピング加工で行うと、基布の両面に同時に均一の被覆層を形成できるのでよい。
【００１３】
【発明の効果】
以上のようにこの発明によれば、インク受理面の反対側の面には、低摩擦抵抗面を形成しているので、搬送性が良好である。このため、従来のようなベタつきによる搬送不良が発生せず、印刷が良好に行える。しかも、搬送性が良好であるため、高速の印刷にも対応でき、作業性の向上に資する。
【００１４】
また、従来の三層構造とは異なり二層構造であり、製造工程が少なくて済むので、製造に手間がかからず、コストを抑えることもできる。
【００１５】
さらに、材料の使用量も少なくて済むので、重量を抑え、取り扱い性を高めることもできる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施の形態を、以下図面を用いて説明する。
図１は、インクジェット用記録シート１（以下、記録シートという）の構成と、その製造過程を示す説明図である。
【００１７】
この図に示すように記録シート１は、例えば、屋外広告や日除けテントなどの大型記録シートとするのに適した記録シート１で、経糸２と緯糸３とを織成して得たメッシュシートを基布４として使用する。メッシュシートを構成する糸２，３は、適宜の素材を選択すればよいが、例えば、ポリエステルフィラメントやガラス繊維等を使用するとよい。
【００１８】
メッシュシート（基布４）の目合いは、後述する低摩擦抵抗面を形成できるように適宜設定すればよく、例えば、上記ポリエステルフィラメントに、約２５０〜１０００デニール程度のものを用いたならば、１インチ当たり、２０本×２０本〜４０本×４０本程の密度になるように織るとよい。
【００１９】
このようなメッシュシートを基布４として、図１に示したように、経糸２と緯糸３の表面に合成樹脂を被覆して被覆層５を形成する。この被覆層５の形成は、ディッピング加工によって行うとよい。
【００２０】
図２が記録シート１の製造工程を示す説明図である。すなわち、基布４を樹脂溶液６に浸漬して、ロール７，７で絞った後、乾燥炉８で熱処理する（被覆工程）。樹脂溶液６には、例えば塩化ビニル樹脂を用いる。この塩化ビニル樹脂には、可塑剤や難燃剤等の添加剤を添加するが、可塑剤の含有量を低めに、例えば４０ｐｈｒ程度に設定すると、製品の腰（コシ）を得られ、取り扱い性が良好となるのでよい。また、被覆層５を形成した時に目詰まりが起きないのでよい。さらに、基布４への表面付着量が充分でありながらも含浸を少なくして全体の付着量を少なくできる。
【００２１】
続いて、上述のようにして被覆層５を形成した基布４の一方の面（表面）に、基布４の目を塞いでインク受理面９を形成する合成樹脂フィルム１０を張り合わせる（貼合工程）。すなわち、加熱ロール１１を用いたカレンダ加工および加熱圧着ロール１２を用いたラミネート加工をして、被覆層５形成後の基布４の表面に、適宜厚の合成樹脂フィルム１０を貼り合せる。この合成樹脂フィルム１０には、上記被覆層５と同様に、塩化ビニル樹脂からなるフィルムを用いる。この塩化ビニル樹脂では、添加剤として添加する白色顔料の濃度を高く設定すると、隠蔽性が向上し、発色のよい白になる。
【００２２】
ラミネート加工が施されると、被覆層５を形成する塩化ビニル樹脂と合成樹脂フィルム１０を構成する塩化ビニル樹脂とが良好に結合し、剥がれにくく一体性の高い記録シート１が得られる。
【００２３】
なお、２５０デニールのポリエステルフィラメントを経糸２と緯糸３として、１インチ当たり２４本×２４本の密度で織成した厚み０．１９ｍｍのメッシュシートを用いる場合には、上記合成樹脂フィルム１０の厚みは、０．１〜０．１５ｍｍ、好ましくは０．１２ｍｍ程度に設定するとよい。充分な強度が得られる。またこの場合、製造した記録シート１の厚みは、０．３１ｍｍ程度となり、その重量は、３５０ｇ／ｍ^２で、従来の記録シートよりも２割も軽量となった。
【００２４】
上記ラミネート加工と同時に、必要に応じて表面にエンボス加工をして、マットな感じを出す。エンボス加工をしなければ、光沢のある表面になる。
【００２５】
このように構成すると、噴射されたインクを裏面側に逃さない、平面からなるインク受理面９が形成できる。そして裏面には、基布４であるメッシュシートの凹凸形状を有する低摩擦抵抗面１３が形成できる。この低摩擦抵抗面１３は、インクジェット印刷のときにベースの上を滑りながら移動する面である。
【００２６】
上記構成の記録シート１について、動摩擦係数の試験を行ったところ、次のような結果が得られた。
【００２７】
なお、測定方法はＡＳＴＭ−Ｄ１８９４・９５で行い、引張速度１０ｃｍ／ｍｉｎ、摩擦子は面積：２５ｃｍ２、質量１２５ｇ、摩擦板はステンレス板である。
【００２８】
試料は、本実施例の記録シート１と、従来の三層構造の記録シートと、本実施例で基布４に用いるメッシュシートの３種類である。本実施例の記録シート１は、２５０デニールのポリエステルフィラメントを経糸２と緯糸３として、１インチ当たり２４本×２４本の密度で織成した厚み０．１９ｍｍのメッシュシートを基布４として使用した。
【００２９】
その結果は、以下の通りである。動摩擦抵抗は、シートのたて方向のものと、よこ方向のものをそれぞれ測定した。
【００３０】
本実施例の記録シート１では、動摩擦係数は、たて、よこ共に０．４８であるのに対して、従来の三層構造の記録シートでは、たて２．２０、よこ２．３４であった。比較例として測定したメッシュシートでは、たて０．４６、よこ０．５５という結果が得られた。
【００３１】
すなわち、従来の記録シートに比して、約４．５倍も低い摩擦抵抗である。このため、搬送性が良好である。また、メッシュシートではたてとよこで動摩擦係数が僅かながらも異なるのに対して、本実施例の記録シート１では、たてもよこも同一の動摩擦係数となった。被覆層５が基布４を構成する糸２，３を均等に被覆しているからであると思われるが、このことによっても、印刷に際しての作業性が良好となる。
【００３２】
以上のように搬送時に接触する側の面は、接触面積が小さい低摩擦抵抗面１３で構成しているので、搬送性の良好な記録シート１を得ることができる。このため、きれいな印刷ができる上に、高速で印刷することも可能で、作業性が向上する。
【００３３】
しかも、二層構造であるので薄く構成でき、重量も従来に比して軽くなって、その軽量性ゆえに取り扱い性がよい。
【００３４】
また、図２にも示したように、工程が少ないので、手間を掛けずに低コストで製造できる。
【００３５】
なお、上記構成におけるインクジェット用記録シート１は、この発明のインクジェット用記録媒体に対応し、
経糸２と緯糸３は、糸に対応するも、この発明は、上述の構成のみに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】インクジェット用記録媒体の構成と、その製造過程を示す説明図。
【図２】製造工程を示す説明図。
【図３】従来技術の断面図。
【符号の説明】
１…インクジェット用記録シート
２…経糸
３…緯糸
４…基布
５…被覆層
９…インク受理面
１０…合成樹脂フィルム
１３…低摩擦抵抗面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an ink jet recording medium suitable for forming an image using an ink jet printer and a method for manufacturing the same, and more particularly, is used as a large-sized one such as an advertisement, a sunshade tent, or a sheet for construction work. And a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Ink jet recording media such as those described above have a configuration as shown in FIG. This recording medium has a three-layer structure, in which PVC films 102 and 103 are attached to both sides of a base cloth 101. First, a PVC film 102 formed by calendering is laminated on one surface of the base fabric 101 and bonded. Next, the base cloth is turned over, and the other side of the base cloth 101 is again subjected to calendar processing and lamination processing, and a PVC film 103 is attached thereto, and a PVC film layer is formed on both sides of the base cloth 101.
[0003]
However, such a method of performing the same processing twice for one base cloth 101 requires many steps and is costly.
[0004]
In addition, because of the three-layer structure, the weight increases.
[0005]
Furthermore, in ink-jet printing, workability and printing speed are required to be improved. However, since PVC forming the surface of the recording medium contains a large amount of plasticizer, it is difficult to transport when printing. There is a problem. That is, printing is performed by preheating the base (table portion below the recording medium), but stickiness occurs due to the plasticizer contained in the PVC constituting the lower surface of the recording medium. The conveyance abnormality occurs due to stickiness, and printing failure occurs.
[0006]
Although the recording medium is a mesh sheet, if a coating layer is provided on the surface as in Japanese Patent No. 3249086, stickiness can be prevented. However, with this structure, the number of manufacturing steps is further increased, labor is required, and the cost is increased.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, it is a main object of the present invention to reduce the number of processes, reduce costs, and achieve good transportability, and can meet increasing demands such as improvement in workability and printing speed.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
Means for that are as follows: a mesh sheet obtained by knitting and weaving is used as a base cloth, a surface of a yarn constituting the base cloth is coated with a synthetic resin to form a coating layer, and one of the base cloths on which the coating layer is formed. A synthetic resin film that closes the eyes of the base cloth and forms an ink receiving surface, and the other surface of the base cloth is an ink jet recording medium set to a low friction resistance surface. .
[0009]
The mesh sheet as the base cloth is formed by weaving, for example, yarns made of polyester filaments, glass fibers, or the like as warps and wefts, or knitting them appropriately to form a mesh having a mesh. Further, it is preferable to use, for example, a vinyl chloride resin or the like for the coating layer and the synthetic resin film. The coating layer may be formed by an appropriate method such as a roll coating method. However, if the coating is performed by dipping, a uniform coating layer may be formed on both surfaces of the base fabric at the same time.
[0010]
The surface of the bonded synthetic resin film can be appropriately processed to have a desired appearance. For example, a mat (matte) is formed by embossing.
[0011]
The ink receiving surface is flat like the conventional ink jet recording medium, but the low friction resistance surface on the opposite side is rough with irregularities of the mesh sheet. When printing is performed, ink is received on the ink receiving surface while the low frictional resistance surface is transported on the transport path. Since the low friction resistance surface has a small contact area with the conveyance path and is slippery, it can correspond to high-speed printing.
[0012]
Another means is to use a mesh sheet obtained by knitting and weaving as a base cloth, and to cover a surface of a yarn constituting the base cloth with a synthetic resin to form a coating layer; A method for manufacturing an ink jet recording medium, comprising: a laminating step of laminating a synthetic resin film for forming an ink receiving surface by closing the eyes of the base cloth on one side of the base cloth. In this case as well, the coating step may be performed by an appropriate method such as a roll coating method. However, when the coating is performed by dipping, a uniform coating layer can be simultaneously formed on both surfaces of the base fabric.
[0013]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, since the low friction resistance surface is formed on the surface opposite to the ink receiving surface, the transportability is good. Therefore, printing can be performed satisfactorily without causing a conventional conveyance failure due to stickiness. In addition, because of good transportability, high-speed printing can be supported, which contributes to improvement of workability.
[0014]
In addition, unlike the conventional three-layer structure, it has a two-layer structure and requires only a small number of manufacturing steps, so that the manufacturing can be performed without any trouble and the cost can be reduced.
[0015]
Furthermore, since the amount of material used can be reduced, the weight can be reduced and the handleability can be improved.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is an explanatory diagram showing a configuration of an inkjet recording sheet 1 (hereinafter, referred to as a recording sheet) and a manufacturing process thereof.
[0017]
As shown in this figure, a recording sheet 1 is a recording sheet 1 suitable for use as a large recording sheet such as an outdoor advertisement or a sunshade tent, and is formed from a mesh sheet obtained by weaving a warp 2 and a weft 3. Used as 4. The yarns 2 and 3 constituting the mesh sheet may be made of any appropriate material, and for example, polyester filament or glass fiber may be used.
[0018]
The mesh size of the mesh sheet (base fabric 4) may be appropriately set so as to form a low friction resistance surface described later. For example, if the polyester filament is about 250 to 1000 denier, It is good to weave to a density of about 20 × 20 to 40 × 40 per inch.
[0019]
As shown in FIG. 1, the surface of the warp yarn 2 and the weft yarn 3 is coated with a synthetic resin to form a coating layer 5 using such a mesh sheet as the base cloth 4. This coating layer 5 may be formed by dipping.
[0020]
FIG. 2 is an explanatory diagram showing a manufacturing process of the recording sheet 1. That is, the base cloth 4 is immersed in the resin solution 6, squeezed by the rolls 7, 7, and then heat-treated in the drying furnace 8 (coating step). For the resin solution 6, for example, a vinyl chloride resin is used. Additives such as a plasticizer and a flame retardant are added to the vinyl chloride resin. If the content of the plasticizer is set to a low level, for example, about 40 phr, a firmness (stiffness) of the product is obtained, and the handleability is improved. It is good because it becomes good. In addition, clogging does not occur when the coating layer 5 is formed. Further, although the amount of surface adhesion to the base cloth 4 is sufficient, the amount of impregnation is reduced and the total amount of adhesion can be reduced.
[0021]
Subsequently, a synthetic resin film 10 that forms the ink receiving surface 9 by closing the eyes of the base fabric 4 is attached to one surface (front surface) of the base fabric 4 on which the coating layer 5 is formed as described above (sticking). Joint process). That is, a calendering process using the heating roll 11 and a laminating process using the heating and pressing roll 12 are performed, and the synthetic resin film 10 having an appropriate thickness is bonded to the surface of the base fabric 4 after the formation of the coating layer 5. As the synthetic resin film 10, a film made of a vinyl chloride resin is used as in the case of the coating layer 5. In this vinyl chloride resin, when the concentration of the white pigment to be added as an additive is set to be high, the concealing property is improved, and a white color with good coloring is obtained.
[0022]
When the laminating process is performed, the vinyl chloride resin forming the coating layer 5 and the vinyl chloride resin forming the synthetic resin film 10 are satisfactorily bonded to each other, and the recording sheet 1 which is hard to peel off and has high integrity can be obtained.
[0023]
In addition, when using a 0.19 mm thick mesh sheet woven at a density of 24 × 24 per inch using 250 denier polyester filaments as the warp 2 and the weft 3, the thickness of the synthetic resin film 10 is as follows. It may be set to 0.1 to 0.15 mm, preferably about 0.12 mm. Sufficient strength is obtained. In this case, the thickness of the manufactured recording sheet 1 was about 0.31 mm, and the weight was 350 g / m ² , which was 20% lighter than the conventional recording sheet.
[0024]
Simultaneously with the above laminating process, the surface is embossed as required to give a matte feel. Without embossing, the surface will be shiny.
[0025]
With this configuration, it is possible to form the flat ink receiving surface 9 that does not allow the ejected ink to escape to the back surface side. Then, on the back surface, a low friction resistance surface 13 having an uneven shape of the mesh sheet as the base cloth 4 can be formed. The low friction resistance surface 13 is a surface that moves while sliding on the base during inkjet printing.
[0026]
When a test of the dynamic friction coefficient was performed on the recording sheet 1 having the above configuration, the following results were obtained.
[0027]
The measurement was performed according to ASTM-D 1894 • 95, the tensile speed was 10 cm / min, the friction element was 25 cm 2 in area, the mass was 125 g, and the friction plate was a stainless plate.
[0028]
There are three types of samples: the recording sheet 1 of the present embodiment, the conventional recording sheet having a three-layer structure, and the mesh sheet used for the base cloth 4 in the present embodiment. In the recording sheet 1 of this embodiment, a 250-denier polyester filament was used as the warp yarn 2 and the weft yarn 3 and a mesh sheet 0.19 mm thick woven at a density of 24 × 24 per inch was used as the base fabric 4.
[0029]
The results are as follows. The dynamic friction resistance was measured in the vertical direction of the sheet and in the horizontal direction.
[0030]
In the recording sheet 1 of this embodiment, the coefficient of kinetic friction is 0.48 in both the vertical and horizontal directions, whereas in the conventional recording sheet having a three-layer structure, it is 2.20 in the vertical direction and 2.34 in the horizontal direction. Was. In the mesh sheet measured as a comparative example, a result of 0.46 and a width of 0.55 were obtained.
[0031]
That is, the frictional resistance is about 4.5 times lower than that of the conventional recording sheet. Therefore, the transportability is good. Further, while the dynamic friction coefficient is slightly different between the vertical and horizontal sides in the mesh sheet, the recording sheet 1 of the present embodiment has the same dynamic friction coefficient in the vertical and horizontal sides. Presumably, this is because the coating layer 5 covers the yarns 2 and 3 constituting the base cloth 4 evenly, but this also improves workability in printing.
[0032]
As described above, the surface on the side that comes into contact during conveyance is constituted by the low friction resistance surface 13 having a small contact area, so that the recording sheet 1 with good conveyance properties can be obtained. For this reason, beautiful printing can be performed, and high-speed printing can be performed, thereby improving workability.
[0033]
In addition, since it has a two-layer structure, it can be made thinner and lighter than conventional ones, and its light weight makes it easy to handle.
[0034]
Further, as shown in FIG. 2, since the number of steps is small, it can be manufactured at low cost without labor.
[0035]
Note that the inkjet recording sheet 1 in the above configuration corresponds to the inkjet recording medium of the present invention,
Although the warp yarns 2 and the weft yarns 3 correspond to yarns, the present invention is not limited to only the above-described configuration.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing a configuration of an inkjet recording medium and a manufacturing process thereof.
FIG. 2 is an explanatory view showing a manufacturing process.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the related art.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Ink-jet recording sheet 2 ... Warp 3 ... Weft 4 ... Base cloth 5 ... Coating layer 9 ... Ink receiving surface 10 ... Synthetic resin film 13 ... Low friction resistance surface

Claims

編織成して得たメッシュシートを基布として、該基布を構成する糸の表面に合成樹脂を被覆して被覆層を形成し、
該被覆層を形成した基布の一方の面に、基布の目を塞ぎインク受理面を形成する合成樹脂フィルムを貼り合わせ、
上記基布の他方の面を、低摩擦抵抗面に設定した
インクジェット用記録媒体。Using a mesh sheet obtained by knitting and weaving as a base fabric, forming a coating layer by coating the surface of the yarn constituting the base fabric with a synthetic resin,
On one surface of the base cloth on which the coating layer is formed, a synthetic resin film that closes the eyes of the base cloth and forms an ink receiving surface is attached,
An ink jet recording medium wherein the other surface of the base fabric is set to a low friction resistance surface.

前記貼り合わせた合成樹脂フィルムの表面に、エンボス加工をしてマット状にした
請求項１に記載のインクジェット用記録媒体。The ink jet recording medium according to claim 1, wherein a surface of the bonded synthetic resin film is embossed into a mat shape.

編織成して得たメッシュシートを基布とするとともに、該基布を構成する糸の表面に合成樹脂を被覆して被覆層を形成する被覆工程と、
該被覆工程を経た基布の片面に、基布の目を塞いでインク受理面を形成するための合成樹脂フィルムを貼り合せる貼合工程とを有する
インクジェット用記録媒体の製造方法。With the mesh sheet obtained by knitting and weaving as a base fabric, a coating step of forming a coating layer by coating the surface of the yarn constituting the base fabric with a synthetic resin,
A laminating step of laminating a synthetic resin film for forming an ink receiving surface by closing the eyes of the base cloth on one side of the base cloth after the coating step.

前記合成樹脂の被覆をディッピング加工で行う
請求項１、２または３に記載のインクジェット用記録媒体またはインクジェット用記録媒体の製造方法。The method for producing an inkjet recording medium or an inkjet recording medium according to claim 1, wherein the coating of the synthetic resin is performed by dipping.