JP2003334916A - Method for manufacturing laminated molded product - Google Patents
Method for manufacturing laminated molded productInfo
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Abstract
Description
【0001】[0001]
【発明の属する技術分野】この発明は、積層成形体の製
造方法であって、振動が加えられる状態で他部材に接触
する部位を備える積層成形体の製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a laminated molded body, which is provided with a portion that comes into contact with another member under vibration.
【0002】[0002]
【従来の技術】車両の内装、例えばポケット、肘掛け、
内装壁などは、車両本体を構成するパネル材に、ポケッ
ト、肘掛けなどの立体形状を備える内装材がクリップな
どによって取り付けられて形成されている。内装材は、
所定形状に成形される樹脂ボードや木質ボードなどを基
体として、その表面に合皮、織布、植毛シートなどの表
皮材が設けられているものが一般的である。これらの内
装材は、車両に取り付けられた状態で内装材どうし、ま
たはパネルと内装材とが直接接触しており、車両走行時
の振動などによって互いに接触するなどして軋むことが
ある。BACKGROUND OF THE INVENTION Vehicle interiors, such as pockets, armrests,
The interior wall and the like are formed by attaching interior materials having a three-dimensional shape such as pockets and armrests to a panel material that constitutes the vehicle body with a clip or the like. The interior material is
Generally, a resin board or a wood board, which is molded into a predetermined shape, is used as a substrate, and a surface material such as synthetic leather, woven cloth, or flocked sheet is provided on the surface thereof. These interior materials may squeak when attached to the vehicle, because the interior materials are in direct contact with each other or the panel and the interior material are in direct contact with each other and may come into contact with each other due to vibration or the like when the vehicle is running.
【0003】この軋みを抑制するために、従来より種々
の方法によって摩擦の低減が図られている。例えば、特
開平4−189889号公報に開示されているように、
内装材の他部材(パネルや他の内装材)との接触部位に
パラフィン系滑剤を塗布したり、接触部位にフェルトの
ような柔軟性を有する不織布を貼りつけたりしている。
これらの構成では、部材間の摩擦抵抗を小さくしたり、
振動を吸収したりして、摩擦の低減を図っている。しか
し、このような積層成形体は、いずれも滑剤、不織布な
ど付加的な材料を必要とする。また、滑剤では、効果が
得られる期間が短い。In order to suppress this squeak, friction has been conventionally reduced by various methods. For example, as disclosed in JP-A-4-188989,
A paraffin lubricant is applied to a contact portion with another member of the interior material (panel or other interior material), or a non-woven fabric having a softness like felt is attached to the contact portion.
With these configurations, the frictional resistance between the members can be reduced,
It absorbs vibrations to reduce friction. However, such laminated moldings require additional materials such as lubricants and nonwoven fabrics. Also, with a lubricant, the period during which the effect is obtained is short.
【0004】一方、他の付加的な材料を用いないで摩擦
を低減する方法には、成形後の内装材の他部材との接触
部位をやすりで擦ったり、特開平1−53357号公報
で開示されているように接触部位に対応する表皮材部分
に絞りを付与したりする方法がある。これらの方法で
は、いずれも接触表面を凹凸に形成して摩擦面積を減少
させることによって、また適宜、毛羽立ち状部分によっ
て振動を吸収することによって、摩擦の低減を図ってい
る。On the other hand, as a method for reducing friction without using other additional materials, a contact portion between the molded interior material and another member is rubbed with a file or disclosed in JP-A-1-53357. As described above, there is a method of applying a squeeze to the skin material portion corresponding to the contact portion. In all of these methods, the contact surface is made uneven to reduce the friction area, and vibration is appropriately absorbed by the fluffy portions to reduce the friction.
【0005】[0005]
【発明が解決しようとする課題】しかし、やすりを用い
る方法では、成形後の内装材をやすりで擦る工程が増え
てしまう。また、絞りを設ける場合、軋みを良好に抑制
するためには鋭い凸部を備える細かい凹凸の絞りが必要
であり、上記文献では、このような絞りを成形するため
に粉体成形によって内装材の成形と同時に表皮材を成形
している。したがって、予め成形されている表皮材を用
いることができず、表皮材の意匠や材質が限定されてい
る。However, in the method using the file, the number of steps of rubbing the interior material after molding with the file is increased. Further, when a diaphragm is provided, in order to suppress squeezing satisfactorily, it is necessary to use a diaphragm having fine irregularities provided with sharp convex portions. The skin material is molded at the same time as molding. Therefore, the preformed skin material cannot be used, and the design and material of the skin material are limited.
【0006】そこで、本発明では、予め成形された表皮
材を用いて、より少ない工程数で他部材との摩擦が低減
された積層成形体の製造方法を提供することを課題とす
る。[0006] Therefore, it is an object of the present invention to provide a method for producing a laminated molded body in which the friction with other members is reduced by using a preformed skin material in a smaller number of steps.
【0007】[0007]
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は、基体と表皮材とを備える積層成形体の製造
方法であって、製造される積層成形体の他部材との接触
部位に対応する表皮材表面に擦傷部を圧接して、表皮材
を対を成す成形型の間に配置する工程と、基体材料と表
皮材とを対を成す成形型で成形一体化するときの表皮材
の成形型面に沿う方向への移動によって、前記擦傷部に
圧接された表皮材を移動させてその表面を荒らす工程と
を備えるものである。この方法では、表皮材を対を成す
成形型の間に配置するときに、積層成形体に成形された
ときに他部材と接触する接触部位となる表皮材表面に擦
傷部を圧接させておく。そして、対を成す成形型によっ
て基体材料と表皮材とを成形一体化するときの表皮材の
成形型の型面に沿う移動によって、表皮材を擦傷部に対
して移動させて表面を荒らす。このことによって、積層
成形体の接触部位となる表皮材表面に凹凸を形成して、
他部材との接触面積を減少させて摩擦を低減させること
ができる。あるいは、表皮材表面に毛羽のような弾性変
形する凸部を形成して振動などを吸収して摩擦を低減で
きる接触部位に形成することも可能である。したがっ
て、本製造方法によれば、表皮材の成形型間への配置か
ら成形一体化の工程にかけて表皮材の所定部位に擦傷部
を圧接させておくことで、製造工程数を増やすことなく
接触部位にやすりで擦傷を作成したような凹凸を付与し
て、摩擦が低減されている積層成形体を製造することが
できる。DISCLOSURE OF THE INVENTION The present invention for solving the above-mentioned problems is a method for producing a laminated molded article comprising a substrate and a skin material, and a contact portion of another laminated molded article to be produced. The step of pressing the scratched portion on the surface of the skin material corresponding to the step of placing the skin material between the pair of molding dies, and the step of integrally forming the base material and the skin material with the pair of molding dies The step of moving the material in the direction along the molding die surface to move the surface material pressed against the scratched portion to roughen the surface. In this method, when the skin material is arranged between a pair of molding dies, the scratched portion is pressed against the surface of the skin material, which is a contact portion that comes into contact with another member when formed into a laminated molding. Then, when the base material and the skin material are integrally molded by the pair of molding dies, the skin material is moved along the mold surface of the molding die to move the skin material to the scratched portion to roughen the surface. By this, unevenness is formed on the surface of the skin material, which is the contact site of the laminated molded body,
Friction can be reduced by reducing the contact area with other members. Alternatively, it is also possible to form a convex portion that elastically deforms like a fluff on the surface of the skin material and form it at a contact portion that can absorb vibration and reduce friction. Therefore, according to the present manufacturing method, the contact portion is contacted without increasing the number of manufacturing steps by pressing the scratched portion to a predetermined portion of the skin material from the disposition of the skin material between the molding dies and the step of molding integration. It is possible to manufacture a laminated molded body with reduced friction by giving irregularities as if scratches were created with a file.
【0008】また、本発明にかかる上記製造方法におい
て、前記擦傷部は、前記表皮材を前記対を成す成形型間
に保持するための表皮材挟持部の表皮材表面に接する部
位に一体成形されていると、従来と比較して余分な部材
が必要とされない。また、本発明では、上記いずれかの
製造方法において、前記表皮材の表面を荒らす工程で、
前記対を成す成形型によって形成されるキャビティに、
軟化状態の前記基体材料を射出して射出プレス成形をす
る方法とすることができる。この製造方法では、成形型
の型締めのときに表皮材に基体材料が接触しないため、
表皮材の移動が規制されにくく、擦傷部に対する表皮材
表面の移動がスムーズに行われる。また、軟化状態の基
体材料のキャビティへの射出やキャビティ内での展延に
かかる圧力によって表皮材を成形型面に沿うように移動
させることができ、表皮材表面を擦傷部に対して確実に
移動させて表面を荒らすことができる。Further, in the above manufacturing method according to the present invention, the scratched portion is integrally formed on a portion of the skin material sandwiching portion for holding the skin material between the pair of molding dies, which is in contact with the surface of the skin material. If so, an extra member is not required as compared with the conventional one. In the present invention, in any one of the above manufacturing methods, in the step of roughening the surface of the skin material,
In the cavity formed by the pair of molds,
A method of injecting the softened base material and performing injection press molding may be used. In this manufacturing method, the base material does not contact the skin material when the mold is clamped,
The movement of the skin material is less likely to be regulated, and the movement of the skin material surface with respect to the scratched portion is smoothly performed. Further, the skin material can be moved along the molding die surface by the pressure applied to the cavity of the softened base material and the spreading in the cavity, and the surface of the skin material is surely secured against the scratched portion. It can be moved to roughen the surface.
【0009】[0009]
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら詳細に説明する。図1に、本発
明の製造方法によって成形できる積層成形体の一実施の
形態である車両内装用の積層成形体1を示す。図1に示
す積層成形体1は、ドアパネルに沿って取り付けられる
ボード状に形成されている。積層成形体1は、適宜、肘
掛けや、ポケットとしての凸部、凹部や照明器具など他
部材を設置するための凹部(貫通孔を含む)、意匠とし
ての凹凸を備えている。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Next, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 shows a laminated molded body 1 for a vehicle interior, which is an embodiment of a laminated molded body that can be molded by the manufacturing method of the present invention. The laminated molded body 1 shown in FIG. 1 is formed in a board shape to be attached along a door panel. The laminated molded body 1 is appropriately provided with an armrest, a convex portion as a pocket, a concave portion (including a through hole) for installing other members such as a concave portion and a lighting fixture, and a concave and convex portion as a design.
【0010】図2は、図1の左下角部の拡大断面図であ
る。この部分は、扇形状に形成されており、円周に沿っ
て延びる端縁は、車体パネルなどの他部材との取り付け
部3に形成されている。そして、取り付け部3から所定
の高さだけ突出する扇形状の平面が形成されて内装面5
に形成されている。また、内装面5の中央寄りには、他
部材が取り付けられてポケット7を形成する壁部7aと
他部材固定部7bとが、内装面5に対して凹状に形成さ
れている。FIG. 2 is an enlarged sectional view of the lower left corner of FIG. This portion is formed in a fan shape, and an edge extending along the circumference is formed in the attachment portion 3 for attachment to another member such as a vehicle body panel. Then, a fan-shaped flat surface protruding from the mounting portion 3 by a predetermined height is formed to form the interior surface 5
Is formed in. Further, near the center of the interior surface 5, a wall portion 7a to which another member is attached to form the pocket 7 and another member fixing portion 7b are formed in a concave shape with respect to the interior surface 5.
【0011】積層成形体1は、図2に示すように基体2
0と表皮材22とが積層一体化されて形成されている。
表皮材22は、基体20の表面を被覆しており、基体2
0の端縁で、裏側に折り畳まれている。この構成によっ
て、積層成形体1の取り付け状態において目視される部
分は表皮材22によって覆われている。As shown in FIG. 2, the laminated molded body 1 has a base 2
0 and the skin material 22 are laminated and formed integrally.
The skin material 22 covers the surface of the base body 20.
It is folded to the back with an edge of 0. With this configuration, the part that can be seen when the laminated molded body 1 is attached is covered with the skin material 22.
【0012】基体20は、加圧成形できる材料で形成さ
れており、熱可塑性樹脂材料を含有する。また、基体2
0は、木質材料、すなわちリグノセルロース材料を含有
していても良い。木質材料は、繊維化されたものでも良
いし、繊維より大きい状態に細分された材料であっても
良い。また、基体20は、発泡体でも良い。The substrate 20 is made of a material that can be pressure-molded, and contains a thermoplastic resin material. Also, the base 2
0 may contain a wood material, that is, a lignocellulosic material. The wood-based material may be a fibrous material or a material that is subdivided into a state larger than fibers. Further, the base 20 may be a foam.
【0013】表皮材22は、基体20の加圧成形温度に
耐え得る公知の表皮材料で形成されている。表皮材22
は、例えば、ポリエステル、ウレタン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエン化ビニルな
ど種々の熱可塑性樹脂材料を含有するフィルム、不織
布、織布などのシート状部材で形成することができる。
また、伸縮性に優れる熱可塑性エラストマー材料を用い
ることもできる。表皮材22は、単層体に限定されず、
積層体であっても良い。図2に示す本実施形態では、表
皮材22は、表面にポリエン化ビニルまたはサーモプラ
スチックオレフィン(TPO)等より成る意匠材24を
備え、裏面にポリエン化ビニル発泡材またはポリプロピ
レン発泡材などより成る発泡材25を備えている。The skin material 22 is formed of a known skin material that can withstand the pressure molding temperature of the base body 20. Skin material 22
Can be formed of a sheet-shaped member such as a film, a non-woven fabric, or a woven fabric containing various thermoplastic resin materials such as polyester, urethane, polypropylene, polyethylene terephthalate, and polyvinylene.
Also, a thermoplastic elastomer material having excellent elasticity can be used. The skin material 22 is not limited to a single layer,
It may be a laminated body. In the present embodiment shown in FIG. 2, the skin material 22 has a design material 24 made of polyene vinyl or thermoplastic olefin (TPO) or the like on the front surface and a foam material made of polyene vinyl foam or polypropylene foam on the back surface. The material 25 is provided.
【0014】図2に示すように、取り付け部3は、積層
成形体1の端縁に設けられており、取り付け部3の裏面
が凹凸面である接触部位10に形成されている。接触部
位10は、具体的には、表皮材表面が荒らされている面
で、やすりで粗く擦られたようになっている。As shown in FIG. 2, the mounting portion 3 is provided at the end edge of the laminated molded body 1, and the back surface of the mounting portion 3 is formed at the contact portion 10 which is an uneven surface. Specifically, the contact portion 10 is a surface having a roughened surface of the skin material, and is configured to be roughly rubbed with a file.
【0015】接触部位10には、表皮材22本来の平面
部分と、抉られて凹状に形成された部分とが形成されて
いる。また、適宜、表皮材22の表面部分が削り残され
て凸状に形成された剥片状、あるいは起毛状部分が備え
られている。接触部位10は、凹状に形成された部分が
他部材に接触しないため、滑面に形成されている場合よ
り接触面積が少なくなっている。また、弾性変形性を備
える凸状部分が形成されている場合、この部分で他部材
との間で生じる振動を吸収することができる。これらの
構成により、他部材と積層成形体1との間の摩擦が低減
され、振動や摩擦に起因する軋みの発生が抑制されてい
る。The contact portion 10 has an original flat surface portion of the skin material 22 and a recessed portion which is hollowed out. In addition, the surface portion of the skin material 22 is appropriately provided with a flaky portion or a raised portion, which is formed by being left uncut. The contact portion 10 has a contact area smaller than that of the contact portion 10 when the contact portion 10 is formed on a smooth surface because the concave portion does not contact another member. Further, when the convex portion having elastic deformability is formed, it is possible to absorb the vibration generated between the convex portion and another member. With these configurations, friction between the other member and the laminated molded body 1 is reduced, and generation of squeaking due to vibration or friction is suppressed.
【0016】次に、本発明にかかわる積層成形体の製造
方法の一実施形態について、積層成形体1を製造する場
合を例に挙げて説明する。本発明の製造方法は、製造さ
れる積層成形体の他部材との接触部位に対応する表皮材
表面に擦傷部を圧接して、表皮材を対を成す成形型の間
に配置する第1の工程と、基体材料と表皮材とを対を成
す成形型で成形一体化するときの表皮材の成形型面に沿
う方向への移動によって、前記擦傷部に圧接された表皮
材を移動させてその表面を荒らす第2の工程とを備え
る。Next, one embodiment of the method for manufacturing a laminated molded body according to the present invention will be described by taking the case of manufacturing the laminated molded body 1 as an example. In the manufacturing method of the present invention, the scratched portion is pressed against the surface of the skin material corresponding to the contact portion with the other member to be manufactured, and the skin material is arranged between the pair of molding dies. The step, and by moving the base material and the skin material in a direction along the surface of the molding die when integrally forming the base material and the skin material by a pair of molding dies, the skin material pressed against the scratched portion is moved to A second step of roughening the surface.
【0017】本発明の積層成形体の製造方法では、加圧
成形用の対を成す成形型を用いる。対を成す成形型によ
って所定の立体形状を付与するとともに、積層される部
材を一体化する。成形型は、一般的なプレス成形で用い
られる公知の成形型を用いることができる。また、成形
材料をキャビティ内に射出によって供給する射出プレス
成形用の成形型を用いることができる。本実施形態で
は、図3〜5に示すように、スプルー36を備える凸状
成形型32と凹状成形型34とを備える射出プレス成形
用の成形型30を用いる。In the method for producing a laminated molding of the present invention, a pair of molding dies for pressure molding is used. A predetermined three-dimensional shape is given by a pair of forming dies, and laminated members are integrated. As the molding die, a known molding die used in general press molding can be used. Further, it is possible to use a molding die for injection press molding in which the molding material is injected into the cavity. In this embodiment, as shown in FIGS. 3 to 5, a molding die 30 for injection press molding including a convex molding die 32 having a sprue 36 and a concave molding die 34 is used.
【0018】(第1の工程)表皮材22は、予めシート
状に形成されて供給される。好ましくは、表皮材22
は、立体意匠を含む成形全体が完了されているものを用
いる。また、本実施形態のように表皮材22が積層体で
ある場合は、図3に示すように、各層が積層一体化され
た状態で供給されることが好ましい。意匠材シート24
aと発泡材シート25aとは、意匠材シート24aの熱
可塑性樹脂によって溶着されている。(First Step) The skin material 22 is preliminarily formed into a sheet and supplied. Preferably, the skin material 22
Is used for the entire molding including the three-dimensional design. Further, when the skin material 22 is a laminated body as in the present embodiment, it is preferable that the respective layers are supplied in a laminated and integrated state as shown in FIG. Design material sheet 24
The a and the foam material sheet 25a are welded by the thermoplastic resin of the design material sheet 24a.
【0019】表皮材22は、対を成す成形型32,34
の間に配置される。図2では、凹状成形型34の突き合
わせ面に沿って展張状態で設けられている。表皮材22
は、対を成す成形型32,34の間のいずれに配置され
ても良く、好ましくは展張状態とされるが、自然状態で
あっても良い。The skin material 22 is a pair of molding dies 32, 34.
Placed between. In FIG. 2, it is provided in a stretched state along the abutting surface of the concave mold 34. Skin material 22
May be placed between any of the pair of molds 32, 34, preferably in the expanded state, but may be in the natural state.
【0020】第1の工程では、表皮材22の接触部位1
0に対応する表面に、凹凸状に形成された擦傷部45が
圧接される。擦傷部45は、表皮材22が擦傷部45に
圧接された状態で移動することで、表皮材22の表面を
荒らすことができる部分である。擦傷部45は、典型的
には、凹凸状に形成された面とすることができる。擦傷
部45の凹凸形状は、表皮材22の接触部位10に付与
したい凹凸形状に合わせて、種々のやすり加工やローレ
ット加工が施された面とすることができる。あるいは、
やすりそのものを擦傷部45として用いても良い。In the first step, the contact portion 1 of the skin material 22
The scratched portion 45 formed in an uneven shape is pressed against the surface corresponding to 0. The scratched portion 45 is a portion that can roughen the surface of the skin material 22 by moving the skin material 22 while being pressed against the scratched portion 45. The scratched portion 45 can typically be a surface formed in an uneven shape. The concavo-convex shape of the scratched portion 45 may be a surface that has been subjected to various file processing or knurling processing in accordance with the concavo-convex shape desired to be applied to the contact portion 10 of the skin material 22. Alternatively,
The file itself may be used as the scratched portion 45.
【0021】擦傷部45は、1つの部材として設けられ
ても良いが、好ましくは、凹状成形型34、あるいは表
皮材22を保持するための表皮材保持部材に一体化され
る。より好ましくは、表皮材22を挟持によって保持す
るために従来から用いられている表皮材挟持部50の挟
持面に凹凸形状が付与されて一体化される。表皮材挟持
部50は、具体的には、クランプや、クランプと協働す
る凹状成形型34の突き合わせ面などである。The scratched portion 45 may be provided as a single member, but is preferably integrated with the concave molding die 34 or a skin material holding member for holding the skin material 22. More preferably, the sandwiching surface of the skin material sandwiching portion 50 that has been conventionally used for sandwiching and holding the skin material 22 is provided with an uneven shape to be integrated. The skin material sandwiching portion 50 is, specifically, a clamp, an abutting surface of the concave mold 34 that cooperates with the clamp, or the like.
【0022】擦傷部45が表皮材保持部材の挟持面、す
なわち表皮材22の表面に接する部位(面)に形成され
ていると、表皮材22の挟持圧力によって擦傷部45を
表皮材22に圧接することができる。なお、擦傷部45
は、表皮材挟持部50の表皮材22の挟持面と同一平面
で挟持面の延長上に形成されても良い。このような構成
により、表皮材保持部材に擦傷部を一体化しても、種々
の部位に擦傷部を配置することができる。If the scratched portion 45 is formed on the sandwiching surface of the skin material holding member, that is, the portion (surface) in contact with the surface of the skin material 22, the sandwiching pressure of the skin material 22 presses the scratched portion 45 against the skin material 22. can do. The scratched portion 45
May be formed on the extension of the sandwiching surface in the same plane as the sandwiching surface of the skin material 22 of the skin material sandwiching portion 50. With such a configuration, even if the scratched portion is integrated with the skin material holding member, the scratched portion can be arranged at various portions.
【0023】本実施形態では、擦傷部45は、図3に示
すように、表皮材22の表面に接する凹状成形型34の
突き合わせ面に設けられている。そして、第1の工程
で、凹状成形型34の擦傷部45を設けた部分と凸状成
形型32に取り付けられた公知のクランプ部材52とで
表皮材22を挟持して、凹状成形型34に沿って展張状
態で配置した。クランプ部材52は、弾性部材54を介
して凸状成形型32に取り付けられており、凹状成形型
34側に付勢されている。弾性部材54の付勢力によっ
て表皮材22を擦傷部45に圧接して配置した。In this embodiment, as shown in FIG. 3, the scratched portion 45 is provided on the abutting surface of the concave molding die 34 which is in contact with the surface of the skin material 22. Then, in the first step, the skin material 22 is sandwiched between the portion of the concave molding die 34 provided with the scratched portion 45 and the known clamp member 52 attached to the convex molding die 32 to form the concave molding die 34. It was placed in a stretched state along the line. The clamp member 52 is attached to the convex mold 32 through the elastic member 54 and is urged toward the concave mold 34. The skin member 22 was placed in pressure contact with the scratched portion 45 by the biasing force of the elastic member 54.
【0024】(第2の工程)基体材料20aと表皮材2
2とは、対を成す成形型30によって基体の成形と同時
に一体化される。成形の方法は、成形型について述べた
通り、加圧する種々の成形方法から選択できる。基体材
料は、所定形状を備える状態で供給されても良いし、溶
融状態で供給されても良い。また、基体材料と表皮材と
の一体化は、基体材料と表皮材との間に接着剤などの固
着層を設けたり、基体材料および/または表皮材の熱可
塑性樹脂材料を溶融させて溶着したりする公知の方法で
行える。(Second Step) Base Material 20a and Skin Material 2
2 is integrated with the molding die 30 forming a pair at the same time when the base body is molded. The molding method can be selected from various molding methods in which pressure is applied, as described for the molding die. The base material may be supplied in a state having a predetermined shape or may be supplied in a molten state. Further, the base material and the skin material are integrated by providing a fixing layer such as an adhesive between the base material and the skin material, or by melting and melting the thermoplastic resin material of the base material and / or the skin material. It can be performed by a known method.
【0025】第2の工程では、成形型30を型締めす
る。成形型30の型締めは、基体材料が板状などの所定
形状を保持する状態で供給される場合は、基体材料が供
給された後で行われる。また、図5に示すように基体材
料20aを軟化状態でキャビティ40内に射出によって
供給する場合は、基体材料20aの供給より前に行われ
る。In the second step, the mold 30 is clamped. When the base material is supplied in a state of holding a predetermined shape such as a plate, the mold clamping of the molding die 30 is performed after the base material is supplied. Further, as shown in FIG. 5, when supplying the base material 20a in the softened state by injection into the cavity 40, it is performed before the supply of the base material 20a.
【0026】図4に示す形態では、成形型30の型締め
において凸状の成形型32が凹状の成形型34内に嵌ま
りこむときに、表皮材22が凸状の成形型32の成形型
面32aによって押圧される。この押圧によって、表皮
材22は凹状成形型34の成形型面34aに沿うように
移動し、擦傷部45に圧接されている表皮材表面22a
が、擦傷部45に対して移動する。この移動により、表
皮材表面22aは、擦傷部45の凸部分によって、表皮
材表面22aが擦傷部45にやすりがけされるように擦
られ、傷つけられて表面が荒らされる。したがって、表
皮材表面22aは凹凸形状を備える面に形成される。In the embodiment shown in FIG. 4, when the convex molding die 32 is fitted in the concave molding die 34 when the molding die 30 is clamped, the molding material of the molding die 32 having the convex skin material 22 is formed. It is pressed by the surface 32a. By this pressing, the skin material 22 moves along the molding die surface 34 a of the concave molding die 34, and the skin material surface 22 a pressed against the scratched portion 45.
Move to the scratched portion 45. By this movement, the skin material surface 22a is rubbed by the convex portion of the scratched portion 45 so that the skin material surface 22a is sanded by the scratched portion 45, and is scratched and roughened. Therefore, the surface material surface 22a is formed into a surface having an uneven shape.
【0027】なお、表皮材22の表面の荒らしの程度
は、摩擦の低減が成される程度、すなわち他部材との接
触面積が低減されたり、あるいは弾性変形性が付与され
たりする大きさ、量の凹凸形状が形成される程度であ
り、特に限定されない。したがって、表皮材22の表面
部分のみの擦傷でも良いし、厚み全体にかかる擦傷でも
良い。また、本実施形態のように発泡材25を基体20
側に備える表皮材22では、少なくとも、意匠材24の
表面が荒らされれば良い。The degree of roughening of the surface of the skin material 22 is such that the friction is reduced, that is, the contact area with other members is reduced or the elastic deformation is imparted. However, it is not particularly limited. Therefore, only the surface portion of the skin material 22 may be scratched or the entire thickness may be scratched. In addition, as in the present embodiment, the foam material 25 is attached to the base 20.
In the surface material 22 provided on the side, at least the surface of the design material 24 may be roughened.
【0028】次に、本実施形態では、図5に示すよう
に、型締め完了後または型締め完了直前に、溶融状態と
された基体材料20aを凸状の成形型32のスプルー3
6からキャビティ40内に射出する。基体材料20a
は、その射出圧力によって、スプルー36の吐出口38
に対向する凹状の成形型34の成形型面34aに向かっ
て表皮材22を押圧しながら、キャビティ40内全体に
展延する。Next, in the present embodiment, as shown in FIG. 5, the sprue 3 of the convex forming die 32 is applied to the molten base material 20a after the completion of mold clamping or immediately before the completion of mold clamping.
6 is injected into the cavity 40. Base material 20a
Depends on the injection pressure of the sprue 36.
The skin material 22 is spread throughout the cavity 40 while pressing the skin material 22 toward the molding die surface 34a of the concave molding die 34 facing the.
【0029】基体材料20aによる押圧によって、表皮
材22はさらに凹状成形型34の成形型面34aに沿う
ように移動する。このことにより、基体材料20aを射
出するときに擦傷部45に圧接されている表皮材22の
表面部分が擦傷部45に対して移動し、擦られて傷つけ
られる。基体材料20aの射出、展延によって表皮材2
2が移動する場合も、成形型30の型締めの場合と同
様、表面が荒らされて成る凹凸形状を備える面に形成さ
れる。The skin material 22 is further moved along the molding die surface 34a of the concave molding die 34 by being pressed by the base material 20a. As a result, when the base material 20a is ejected, the surface portion of the skin material 22 pressed against the scratched portion 45 moves with respect to the scratched portion 45 and is rubbed and damaged. The skin material 2 is formed by injecting and spreading the base material 20a.
Even when 2 moves, it is formed on a surface having an uneven shape formed by roughening the surface, as in the case of clamping the molding die 30.
【0030】基体材料20aは、成形型30のキャビテ
ィ40内に射出される圧力と成形型30の型締めによる
圧力によって所定の立体形状に成形される。このとき、
表皮材22は溶融状態の基体材料20aに直接接触され
るため、基体材料20aの熱可塑性樹脂による熱溶着に
よって一体化される。The base material 20a is molded into a predetermined three-dimensional shape by the pressure injected into the cavity 40 of the molding die 30 and the pressure due to the clamping of the molding die 30. At this time,
Since the skin material 22 is in direct contact with the molten base material 20a, it is integrated by thermal welding of the base material 20a with a thermoplastic resin.
【0031】その後、冷却して基体20を固化し、成形
型30を開いて積層成形体1を取り出す。そして、図6
に示すように、表皮材22の接触部位10に対応する部
分を基体20の端縁を被覆するように、接着、溶着など
種々の固着方法によって固着する。このことにより、表
皮材22の凹凸に形成された部分が、接触部位10の表
面に形成される。After that, the base 20 is solidified by cooling, the molding die 30 is opened, and the laminated molding 1 is taken out. And FIG.
As shown in FIG. 5, the portion of the skin material 22 corresponding to the contact portion 10 is fixed by various fixing methods such as adhesion and welding so as to cover the edge of the base body 20. As a result, the uneven portion of the skin material 22 is formed on the surface of the contact portion 10.
【0032】この製造方法では、従来と同様の成形型3
0の型締めや基体材料20aの射出によって表皮材22
を成形型面34aに沿うように引張ることにより、予め
圧接させておいた擦傷部45と表皮材22とを相対的に
移動させることができる。そして、この移動により、や
すりで擦る工程を設けずに、表皮材22の表面を擦傷部
45によって傷つけて荒らし、凹凸形状を備える面に形
成することができる。したがって、特に工程数を増やす
ことなく、積層成形体を製造した後に、接触部位をやす
りで擦った場合と同様な形状の接触部位を備える成形体
を製造することができる。In this manufacturing method, the molding die 3 similar to the conventional one is used.
The skin material 22 is obtained by clamping the die 0 and injecting the base material 20a.
By pulling along the molding die surface 34a, it is possible to relatively move the scratched portion 45 and the skin material 22 that have been pressed in advance. By this movement, the surface of the skin material 22 can be scratched and roughened by the scratched portion 45 to form a surface having an uneven shape without providing a step of rubbing with a file. Therefore, without increasing the number of steps in particular, it is possible to manufacture a molded body having a contact portion having the same shape as that when the contact portion is rubbed with a file after the laminated molded body is manufactured.
【0033】また、表皮材22を凸状成形型32と凹状
成形型34の間に配置した時点で荒らされる部位を決定
するため、成形前に積層成形体の所定部位に対応する表
皮材部分がより確実に予測できる。このため、所定の部
位の表面を荒らして、積層成形体(積層成形体1)の接
触部位10を構成する表皮材22表面に確実に凹凸形状
を付与できる。特に、表皮材挟持部50に擦傷部45を
設けることにより、表皮材22を表皮材挟持部50で挟
持する従来と同様の工程で、擦傷部45を表皮材22に
圧接させることができ、工程数が増えず、好ましい。Further, in order to determine the portion to be roughened when the skin material 22 is placed between the convex molding die 32 and the concave molding die 34, the skin material portion corresponding to a predetermined portion of the laminated molded body is formed before molding. It can be predicted more reliably. For this reason, the surface of a predetermined part can be roughened, and an uneven shape can be surely given to the surface of the skin material 22 that constitutes the contact part 10 of the laminated molded body (laminated molded body 1). In particular, by providing the scratched portion 45 on the skin material sandwiching portion 50, the scratched portion 45 can be pressed against the skin material 22 in the same process as the conventional process of sandwiching the skin material 22 by the skin material sandwiching portion 50. It is preferable because the number does not increase.
【0034】なお、本発明に係る積層成形体の製造方法
は、上記実施形態に限定されない。擦傷部45を表皮材
保持部材とは別体で設ける場合、擦傷部45は、表皮材
22の表面を傷つけて荒らすことができる圧力で種々の
方法によって表皮材22の表面に圧接される。例えば、
展張状態で配置された表皮材22の表面に押付けられた
り、表皮材22を挟んで擦傷部45に対向する位置に他
の部材を配置して表皮材22を挟み付けるようにして圧
接状態に設けられても良い。また、成形型とは別体の表
皮材保持部材に擦傷部を設けることにより、使用する表
皮材保持部材、例えばクランプ部材を交換することで、
表面を荒らす部分を容易に変更できる。The method for producing a laminated molded article according to the present invention is not limited to the above embodiment. When the scratched portion 45 is provided separately from the skin material holding member, the scratched portion 45 is pressed against the surface of the skin material 22 by various methods with a pressure that can damage and roughen the surface of the skin material 22. For example,
It is pressed against the surface of the skin material 22 arranged in a stretched state, or another member is arranged at a position facing the scratched portion 45 with the skin material 22 sandwiched between the skin material 22 and the skin material 22 sandwiched. You may be taken. Further, by providing a scratched portion on a skin material holding member that is separate from the molding die, by replacing the skin material holding member to be used, for example, a clamp member,
You can easily change the part that roughens the surface.
【0035】また、表皮材の表面を荒らす工程、すなわ
ち擦傷の形成は、成形一体化工程のいずれかの時期にお
いて行われれば良く、成形型の型締めと基体材料の射出
および展延の両時期において行われる形態に限定されな
い。例えば、伸縮性を備える表皮材22である場合、成
形型30の型締めでは擦傷部45に圧接されている部分
が移動せず、溶融状態の基体材料20aの射出および展
延によって移動する形態であっても良い。あるいは、成
形型30の型締めにかかる移動によって擦傷部45に圧
接されている部分が移動し、基体材料20aの射出およ
び展延では、特に移動しない形態であっても良い。The step of roughening the surface of the skin material, that is, the formation of scratches may be carried out at any time of the molding integration step, and both the timing of clamping the molding die and the injection and spreading of the base material. It is not limited to the form performed in. For example, in the case of the elastic skin material 22, the portion pressed against the scratched portion 45 does not move when the molding die 30 is clamped, but moves by injection and spreading of the molten base material 20a. It may be. Alternatively, it is possible that the portion pressed against the scratched portion 45 moves due to the movement of the molding die 30 during the mold clamping, and does not particularly move during the injection and spreading of the base material 20a.
【0036】また、成形一体化工程では、成形型の型締
めと基体材料の射出の順番は特に限定されない。成形型
の型締めと基体材料の射出とが同時に進行されても良い
し、基体材料を射出後、成形型を型締めしても良い。ま
た、接触部位の全てが凹凸形状を備える積層成形体の製
造に限定されず、接触部位が部分的に凹凸形状を備える
積層成形体の製造にも使用できることは言うまでもな
い。擦傷部は、複数箇所に設けられても良いし、連続し
て設けられても良い。Further, in the molding-integrating step, the order of clamping the molding die and injecting the base material is not particularly limited. Clamping of the mold and injection of the base material may proceed simultaneously, or the mold may be clamped after the base material is injected. Further, it goes without saying that the present invention is not limited to the production of a laminated molded body in which all of the contact portions have an uneven shape, and can also be used in the production of a laminated molded article in which the contact portions partially have an uneven shape. The scratched portion may be provided at a plurality of locations or may be provided continuously.
【0037】[0037]
【発明の効果】本発明では、予め成形された表皮材を用
いて、より少ない工程数で他部材との摩擦が低減された
積層成形体の製造方法を提供することにより、軋みの発
生が低減された積層成形体を簡単に製造することができ
る。EFFECTS OF THE INVENTION The present invention provides a method for producing a laminated molded article in which friction with other members is reduced by using a preformed skin material in a smaller number of steps, thereby reducing the occurrence of squeaking. The laminated molded body can be easily manufactured.
【図1】本発明の積層成形体の製造方法によって製造さ
れる積層成形体の一実施形態である内装用部材の斜視図
である。FIG. 1 is a perspective view of an interior member that is an embodiment of a laminated molded body manufactured by a method for manufacturing a laminated molded body of the present invention.
【図2】図1の積層成形体の一部を拡大した部分断面図
である。FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of a part of the laminated molded body of FIG.
【図3】本発明の積層成形体の製造方法の一実施形態に
おいて、表皮材を対を成す成形型間に配置したときの断
面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view when a skin material is arranged between a pair of molding dies in an embodiment of the method for manufacturing a laminated molding of the present invention.
【図4】本発明の積層成形体の製造方法の一実施形態に
おいて、対を成す成形型を型締めしたときの断面図であ
る。FIG. 4 is a cross-sectional view when a pair of molding dies are clamped in one embodiment of the method for manufacturing a laminated molding of the present invention.
【図5】本発明の積層成形体の製造方法の一実施形態に
おいて、型締めされた成形型内に溶融状態の基体材料を
供給したときの断面図である。FIG. 5 is a cross-sectional view when a molten base material is supplied into a mold that has been clamped in an embodiment of the method for manufacturing a laminated molded body of the present invention.
【図6】本発明の積層成形体の製造方法の一実施形態に
おいて、凹凸に形成された表皮材を積層成形体の接触部
位に配置したときの断面図である。FIG. 6 is a cross-sectional view when an uneven skin material is arranged at a contact portion of a laminated body in the embodiment of the method for manufacturing a laminated body of the present invention.
1 積層成形体 3 取り付け部 5 内装面 7 ポケット 7a 壁部 7b 他部材固定部 10 接触部位 20 基体 20a 基体材料 22 表皮材 22a 表皮材表面 24 意匠材 24a 意匠材シート 25 発泡材 25a 発泡材シート 30 成形型 32 凸状成形型 34 凹状成形型 32a,34a 成形型面 36 スプルー 38 吐出口 40 キャビティ 45 擦傷部 50 表皮材挟持部 52 クランプ部材 54 弾性部材 1 Laminated body 3 Attachment 5 Interior surface 7 pockets 7a wall 7b Other member fixing part 10 contact area 20 base 20a Base material 22 Skin material 22a Surface of skin material 24 Design materials 24a Design material sheet 25 foam material 25a foam sheet 30 Mold 32 convex mold 34 concave mold 32a, 34a Mold surface 36 sprue 38 Discharge port 40 cavities 45 scratched area 50 Skin material sandwiching part 52 Clamping member 54 Elastic member
フロントページの続き Fターム(参考) 4F100 AS00B AT00A BA02 BA07 DD07B EH362 EJ202 GB33 JL02 4F202 AD08 AG03 AG23 AG25 CA11 CB13 CK83 4F206 AD08 AG03 AG05 AG23 JA07 JB13 JM04 JQ81 Continued front page F-term (reference) 4F100 AS00B AT00A BA02 BA07 DD07B EH362 EJ202 GB33 JL02 4F202 AD08 AG03 AG23 AG25 CA11 CB13 CK83 4F206 AD08 AG03 AG05 AG23 JA07 JB13 JM04 JQ81
Claims (3)
方法であって、 製造される積層成形体の他部材との接触部位に対応する
表皮材表面に擦傷部を圧接して、表皮材を対を成す成形
型の間に配置する工程と、 基体材料と表皮材とを対を成す成形型で成形一体化する
ときの表皮材の成形型面に沿う方向への移動によって、
前記擦傷部に圧接された表皮材を移動させてその表面を
荒らす工程とを備える、積層成形体の製造方法。1. A method for manufacturing a laminated molded body comprising a substrate and a skin material, wherein a scratched portion is pressed onto the surface of the skin material corresponding to a contact portion with another member of the laminated molded body to be manufactured, and the skin is By the step of arranging the material between the forming dies forming a pair, and the movement of the skin material in the direction along the forming die surface when the base material and the skin material are integrally formed by the forming die forming a pair,
And a step of moving the skin material pressed against the scratched portion to roughen the surface thereof, the method for producing a laminated molded body.
成形型間に保持するための表皮材挟持部の表皮材表面に
接する部位に一体成形されている、請求項1に記載の積
層成形体の製造方法。2. The scratched portion is integrally molded with a portion of the skin material sandwiching portion for holding the skin material between the pair of molding dies, which is in contact with the surface of the skin material. Laminated molded article manufacturing method.
を成す成形型によって形成されるキャビティに、軟化状
態の前記基体材料を射出して射出プレス成形をする、請
求項1又は2に記載の積層成形体の製造方法。3. The method according to claim 1, wherein in the step of roughening the surface of the skin material, the softened base material is injected into a cavity formed by the pair of molds to perform injection press molding. A method for producing the laminated molded article described.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2002149675A JP2003334916A (en) | 2002-05-23 | 2002-05-23 | Method for manufacturing laminated molded product |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107953506A (en) * | 2016-10-14 | 2018-04-24 | 库博标准有限责任公司 | Glass run component and the method for forming glass run component |
-
2002
- 2002-05-23 JP JP2002149675A patent/JP2003334916A/en active Pending
Cited By (3)
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US10974581B2 (en) | 2016-10-14 | 2021-04-13 | Cooper Standard GmbH | Glass run channel assembly and method for forming a glass run channel assembly |
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