JP2003333721A - 金属管被覆ケーブルの接続構造 - Google Patents
金属管被覆ケーブルの接続構造Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 レーザ溶接時におけるレーザ照射位置の正確
な位置出しを要することなく、溶接不良の防止を可能と
し、強度の安定化を図ることができる金属管被覆ケーブ
ルの接続構造を提供する。又、従来よりも強度の高い金
属管被覆ケーブルの接続構造を提供する。 【解決手段】 スリーブと金属管との軸線方向における
重なり領域内で、該スリーブ及び該金属管の周方向に亘
って連続的若しくは断続的にビード部が形成されて上記
スリーブと上記金属管とがレーザ溶接されている。
な位置出しを要することなく、溶接不良の防止を可能と
し、強度の安定化を図ることができる金属管被覆ケーブ
ルの接続構造を提供する。又、従来よりも強度の高い金
属管被覆ケーブルの接続構造を提供する。 【解決手段】 スリーブと金属管との軸線方向における
重なり領域内で、該スリーブ及び該金属管の周方向に亘
って連続的若しくは断続的にビード部が形成されて上記
スリーブと上記金属管とがレーザ溶接されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、二つの金属管端部
に挿着されるスリーブとそれぞれの金属管端部とが溶接
されることにより上記二つの金属管端部が互いに接続さ
れる金属管被覆ケーブルの接続構造に関するものであ
る。
に挿着されるスリーブとそれぞれの金属管端部とが溶接
されることにより上記二つの金属管端部が互いに接続さ
れる金属管被覆ケーブルの接続構造に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】光ファイバや被覆銅線等のケーブルを金
属管によって被覆して保護する金属管被覆ケーブルが知
られている。かかる金属管被覆ケーブルにあっては、ケ
ーブルの保護被覆が金属であるので機械的強度が高いた
め、細径化、軽量化が可能であり、通信用、測定用のケ
ーブルとして高い信頼性を有している。
属管によって被覆して保護する金属管被覆ケーブルが知
られている。かかる金属管被覆ケーブルにあっては、ケ
ーブルの保護被覆が金属であるので機械的強度が高いた
め、細径化、軽量化が可能であり、通信用、測定用のケ
ーブルとして高い信頼性を有している。
【０００３】このような金属管被覆ケーブルを海底ケー
ブルや海洋観測ケーブル等として用いる場合、金属管被
覆ケーブルが長距離に亘って敷設されるため、金属管被
覆ケーブルの長尺化が必要となり、金属管被覆ケーブル
の金属管自体の長尺化が要求される。
ブルや海洋観測ケーブル等として用いる場合、金属管被
覆ケーブルが長距離に亘って敷設されるため、金属管被
覆ケーブルの長尺化が必要となり、金属管被覆ケーブル
の金属管自体の長尺化が要求される。
【０００４】しかしながら、金属管を製造する際に金属
管を連続的に一本で形成して長尺化することは、材料や
製造ライン等による制約があるため、難しい。
管を連続的に一本で形成して長尺化することは、材料や
製造ライン等による制約があるため、難しい。
【０００５】そこで、従来、特許２６７０３８２号、特
許２７９０９１２号、特許２８３６０３３号等にて開示
されているように、金属管同士を接続することにより金
属管自体の長尺化が図られている。
許２７９０９１２号、特許２８３６０３３号等にて開示
されているように、金属管同士を接続することにより金
属管自体の長尺化が図られている。
【０００６】これらの従来技術にあっては、図７及び図
８に示すように、ケーブル５４を内蔵する二つの金属管
被覆ケーブルＣの端部へ、金属製のスリーブ５２を一方
の金属管５１と他方の金属管５１とにまたがるように外
挿した状態で、周方向に沿って上記スリーブ５２の両端
部が両金属管５１と溶接されていた。
８に示すように、ケーブル５４を内蔵する二つの金属管
被覆ケーブルＣの端部へ、金属製のスリーブ５２を一方
の金属管５１と他方の金属管５１とにまたがるように外
挿した状態で、周方向に沿って上記スリーブ５２の両端
部が両金属管５１と溶接されていた。
【０００７】又、金属管被覆ケーブルの金属管同士のス
リーブによる接続のための溶接としては、レーザ溶接、
ろう付け、ＴＩＧ溶接等が知られている。しかし、ろう
付けでは、小さい範囲での溶接が困難で比較的広範囲に
熱が及んでしまうため、溶接必要部の周辺にまで温度上
昇をもたらして光ファイバや被覆銅線等のケーブル芯線
を損傷させる可能性が高い。又、ＴＩＧ溶接では、細径
で肉厚の薄い金属管に対してビード部の厚さを金属管肉
厚内に収めることが難しく、金属管内にビード部による
突起が生じて該ビード部とケーブル芯線とが近接してし
まうため、ビード部からの熱によってケーブル芯線を損
傷させる可能性が高い。そこで、従来では、高精度な溶
接が可能なレーザ溶接が最も使用されている。
リーブによる接続のための溶接としては、レーザ溶接、
ろう付け、ＴＩＧ溶接等が知られている。しかし、ろう
付けでは、小さい範囲での溶接が困難で比較的広範囲に
熱が及んでしまうため、溶接必要部の周辺にまで温度上
昇をもたらして光ファイバや被覆銅線等のケーブル芯線
を損傷させる可能性が高い。又、ＴＩＧ溶接では、細径
で肉厚の薄い金属管に対してビード部の厚さを金属管肉
厚内に収めることが難しく、金属管内にビード部による
突起が生じて該ビード部とケーブル芯線とが近接してし
まうため、ビード部からの熱によってケーブル芯線を損
傷させる可能性が高い。そこで、従来では、高精度な溶
接が可能なレーザ溶接が最も使用されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の金属管被覆ケーブルの接続構造にあっては、溶接部
位がスリーブの両端位置であるため、この部位をレーザ
照射位置と軸線方向において正確に一致させておかなけ
ればならない。しかし、レーザ照射位置の位置出し精度
の限界や作業者の経験不足等の要因により、上記溶接位
置に対してレーザ照射位置がずれて溶接不良が生じ、そ
の結果、溶接部位での強度低下を招き易い。
来の金属管被覆ケーブルの接続構造にあっては、溶接部
位がスリーブの両端位置であるため、この部位をレーザ
照射位置と軸線方向において正確に一致させておかなけ
ればならない。しかし、レーザ照射位置の位置出し精度
の限界や作業者の経験不足等の要因により、上記溶接位
置に対してレーザ照射位置がずれて溶接不良が生じ、そ
の結果、溶接部位での強度低下を招き易い。
【０００９】又、レーザ溶接は、高いパワー密度を得る
ことができるようにレーザビームが小さなスポット径に
集光されているため、この点でも、レーザ照射位置を溶
接位置に合わせることが難しく、レーザ照射位置が溶接
位置に対してずれ易い。特に、スリーブの端面が軸線方
向に対して正確に直角でなかったり波状になっていたり
する場合には、上述したようにレーザビームのスポット
径が小さいという理由で、溶接位置をレーザ照射位置と
軸線方向において周方向の一箇所で一旦正確に一致させ
たとしても、周方向に亘って溶接する際にレーザ照射位
置が溶接位置に対して次第にずれてしまう。
ことができるようにレーザビームが小さなスポット径に
集光されているため、この点でも、レーザ照射位置を溶
接位置に合わせることが難しく、レーザ照射位置が溶接
位置に対してずれ易い。特に、スリーブの端面が軸線方
向に対して正確に直角でなかったり波状になっていたり
する場合には、上述したようにレーザビームのスポット
径が小さいという理由で、溶接位置をレーザ照射位置と
軸線方向において周方向の一箇所で一旦正確に一致させ
たとしても、周方向に亘って溶接する際にレーザ照射位
置が溶接位置に対して次第にずれてしまう。
【００１０】そこで、本発明は、レーザ溶接時における
レーザ照射位置の正確な位置出しを要することなく、溶
接不良の防止を可能とし、強度の安定化を図ることがで
きる金属管被覆ケーブルの接続構造の提供を目的とす
る。又、従来よりも強度の高い金属管被覆ケーブルの接
続構造の提供を目的とする。
レーザ照射位置の正確な位置出しを要することなく、溶
接不良の防止を可能とし、強度の安定化を図ることがで
きる金属管被覆ケーブルの接続構造の提供を目的とす
る。又、従来よりも強度の高い金属管被覆ケーブルの接
続構造の提供を目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、上記目
的は、ケーブルを金属管によって被覆してなる金属管被
覆ケーブルの接続構造であって、二つの金属管端部に挿
着されるスリーブとそれぞれの金属管端部とが溶接され
ることにより上記二つの金属管端部が互いに接続される
金属管被覆ケーブルの接続構造において、スリーブと金
属管との軸線方向における重なり領域内で、該スリーブ
及び該金属管の周方向に亘って連続的若しくは断続的に
ビード部が形成されて上記スリーブと上記金属管とがレ
ーザ溶接されていることによって達成される。
的は、ケーブルを金属管によって被覆してなる金属管被
覆ケーブルの接続構造であって、二つの金属管端部に挿
着されるスリーブとそれぞれの金属管端部とが溶接され
ることにより上記二つの金属管端部が互いに接続される
金属管被覆ケーブルの接続構造において、スリーブと金
属管との軸線方向における重なり領域内で、該スリーブ
及び該金属管の周方向に亘って連続的若しくは断続的に
ビード部が形成されて上記スリーブと上記金属管とがレ
ーザ溶接されていることによって達成される。
【００１２】かかる本発明においては、レーザ溶接時に
おけるレーザ照射位置がスリーブと金属管との軸線方向
における重なり領域内にあればよく、この領域はビード
部の幅に対して広いため、従来のごとく、レーザ照射位
置を軸線方向においてスリーブ又は金属管の端部に正確
に一致させる必要がない。そのため、レーザ溶接時にお
けるレーザ照射位置の正確な位置出しを要することな
く、溶接不良を防止でき、強度の安定化が図られる。
おけるレーザ照射位置がスリーブと金属管との軸線方向
における重なり領域内にあればよく、この領域はビード
部の幅に対して広いため、従来のごとく、レーザ照射位
置を軸線方向においてスリーブ又は金属管の端部に正確
に一致させる必要がない。そのため、レーザ溶接時にお
けるレーザ照射位置の正確な位置出しを要することな
く、溶接不良を防止でき、強度の安定化が図られる。
【００１３】なお、本発明においては、ケーブルとは光
ファイバや被覆銅線を指し、これを金属管で保護したも
のを金属管被覆ケーブルと称することとする。
ファイバや被覆銅線を指し、これを金属管で保護したも
のを金属管被覆ケーブルと称することとする。
【００１４】上記ビード部は軸線方向に間隔をもって複
数形成されていてもよい。これにより、強度（引張）の
向上の向上が図られ、この場合、ビード間の間隔を大き
くすれば、特に捩れ強度が向上する。
数形成されていてもよい。これにより、強度（引張）の
向上の向上が図られ、この場合、ビード間の間隔を大き
くすれば、特に捩れ強度が向上する。
【００１５】又、上記ビード部は、周方向に延びて形成
される少なくとも一つの周方向ビード部と、軸線方向に
延びて形成される軸線方向ビード部とからなってもよ
い。これにより、強度の向上が図られ、軸線方向ビード
部が長い程、特に捻れ強度が向上する。又、この場合、
上記周方向ビード部は複数形成されていてもよい。これ
により、強度（引張）の向上が図られる。更に、この場
合、上記軸線方向ビード部は一つの周方向ビード部に対
して複数形成されていてもよい。これにより、強度の向
上が図られる。
される少なくとも一つの周方向ビード部と、軸線方向に
延びて形成される軸線方向ビード部とからなってもよ
い。これにより、強度の向上が図られ、軸線方向ビード
部が長い程、特に捻れ強度が向上する。又、この場合、
上記周方向ビード部は複数形成されていてもよい。これ
により、強度（引張）の向上が図られる。更に、この場
合、上記軸線方向ビード部は一つの周方向ビード部に対
して複数形成されていてもよい。これにより、強度の向
上が図られる。
【００１６】更に、上記ビード部は周方向成分と軸線方
向成分とをもつ一つのビード部として形成されていても
よい。これにより、簡略化された接続工程で強度の向上
を図ることが可能となる。例えば、この場合、上記ビー
ド部は波状若しくはジグザグ状をなして周方向に亘って
形成される。
向成分とをもつ一つのビード部として形成されていても
よい。これにより、簡略化された接続工程で強度の向上
を図ることが可能となる。例えば、この場合、上記ビー
ド部は波状若しくはジグザグ状をなして周方向に亘って
形成される。
【００１７】又、上記スリーブ又は上記金属管の軸線方
向端部に上記スリーブと上記金属管との間をシールする
シール材を塗布してもよい。これにより、スリーブと金
属管との間のビードをシール可能な密閉状とすることが
不要となり、レーザ溶接時における周方向全域に亘って
ビードを形成する必要がなくなるので、レーザ溶接時の
工程を簡略化することができる。
向端部に上記スリーブと上記金属管との間をシールする
シール材を塗布してもよい。これにより、スリーブと金
属管との間のビードをシール可能な密閉状とすることが
不要となり、レーザ溶接時における周方向全域に亘って
ビードを形成する必要がなくなるので、レーザ溶接時の
工程を簡略化することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態に関し
て、添付図面に基づき説明する。
て、添付図面に基づき説明する。
【００１９】先ず、図１及び図２に基づき、本実施形態
にかかる金属管被覆ケーブルの接続構造の概略構成につ
いて説明する。図１は、かかる金属管被覆ケーブルの接
続構造の概略構成を示す図であり、図２は、図１の金属
管被覆ケーブルの接続構造部の拡大斜視図である。
にかかる金属管被覆ケーブルの接続構造の概略構成につ
いて説明する。図１は、かかる金属管被覆ケーブルの接
続構造の概略構成を示す図であり、図２は、図１の金属
管被覆ケーブルの接続構造部の拡大斜視図である。
【００２０】本実施形態の金属管被覆ケーブルは、図１
に示すように、ケーブル（図示せず）が金属管１によっ
て被覆されている。該金属管被覆ケーブルは、二つの金
属管１の端部に挿着されるスリーブ２とそれぞれの金属
管１の端部とが溶接されることにより上記二つの金属管
１が互いに接続される構造をなしている。
に示すように、ケーブル（図示せず）が金属管１によっ
て被覆されている。該金属管被覆ケーブルは、二つの金
属管１の端部に挿着されるスリーブ２とそれぞれの金属
管１の端部とが溶接されることにより上記二つの金属管
１が互いに接続される構造をなしている。
【００２１】本実施形態では、スリーブ２と金属管１と
の軸線方向における端部同士の重なり領域Ｌ内で、スリ
ーブ２及び金属管１の周方向全域に亘って連続的に幅ａ
のビード部３が形成されるようにスリーブ２と金属管１
とがレーザ溶接されている。尚、スリーブ２と金属管１
との軸線方向における重なり領域Ｌ内であれば、ビード
部は周方向の一部であっても断続的であってもよいが、
本実施形態の如くビード部３を周方向全域に亘って連続
的に形成した方が強度が高くなるので好ましい。
の軸線方向における端部同士の重なり領域Ｌ内で、スリ
ーブ２及び金属管１の周方向全域に亘って連続的に幅ａ
のビード部３が形成されるようにスリーブ２と金属管１
とがレーザ溶接されている。尚、スリーブ２と金属管１
との軸線方向における重なり領域Ｌ内であれば、ビード
部は周方向の一部であっても断続的であってもよいが、
本実施形態の如くビード部３を周方向全域に亘って連続
的に形成した方が強度が高くなるので好ましい。
【００２２】次に、本実施形態における金属管被覆ケー
ブルの接続工程について図３に基づき説明する。
ブルの接続工程について図３に基づき説明する。
【００２３】図３は、本実施形態における金属管被覆ケ
ーブルの接続工程を示す図である。
ーブルの接続工程を示す図である。
【００２４】 先ず、図３（ａ）に示すように、二つ
の金属管被覆ケーブルＣ端部にて所定長さの金属管１を
除去すること等によりケーブル４を露呈させ、一方の
（図にて右方の）金属管１にスリーブ２を外挿する。こ
の状態で、ケーブル４の接続が行なわれる。
の金属管被覆ケーブルＣ端部にて所定長さの金属管１を
除去すること等によりケーブル４を露呈させ、一方の
（図にて右方の）金属管１にスリーブ２を外挿する。こ
の状態で、ケーブル４の接続が行なわれる。
【００２５】 次いで、図３（ｂ）に示すように、ス
リーブ２を一方の金属管１の端部と他方の金属管１の端
部とにまたがる位置にスリーブ２を軸線方向に移動させ
る。
リーブ２を一方の金属管１の端部と他方の金属管１の端
部とにまたがる位置にスリーブ２を軸線方向に移動させ
る。
【００２６】 しかる後、図３（ｃ）に示すように、
一方の金属管被覆ケーブルＣの端部において、軸線方向
におけるレーザ照射位置が、スリーブ２と金属管１との
軸線方向における重なり領域内となるよう定められる。
この状態で、スリーブ２及び金属管１をレーザ溶接装置
に対して軸線まわりに相対的に回転させながらレーザを
照射することにより、スリーブ２及び金属管１の周方向
に亘ってビード部３が形成されるようにスリーブ２と金
属管１とをレーザ溶接する。
一方の金属管被覆ケーブルＣの端部において、軸線方向
におけるレーザ照射位置が、スリーブ２と金属管１との
軸線方向における重なり領域内となるよう定められる。
この状態で、スリーブ２及び金属管１をレーザ溶接装置
に対して軸線まわりに相対的に回転させながらレーザを
照射することにより、スリーブ２及び金属管１の周方向
に亘ってビード部３が形成されるようにスリーブ２と金
属管１とをレーザ溶接する。
【００２７】 又、図３（ｄ）に示すように、他方の
金属管被覆ケーブルＣの端部においても、と同様に、
スリーブ２と金属管１とがレーザ溶接され、ケーブルの
接続工程が完了する。
金属管被覆ケーブルＣの端部においても、と同様に、
スリーブ２と金属管１とがレーザ溶接され、ケーブルの
接続工程が完了する。
【００２８】このように、本実施形態によれば、レーザ
溶接時におけるレーザ照射位置をスリーブ２と金属管１
との軸線方向における重なり領域内にくるようにすれば
よく、この領域はビード部３の幅に対して広いため、従
来のようにレーザ照射位置を軸線方向においてスリーブ
２又は金属管１の端部に正確に一致させる必要がない。
そのため、レーザ溶接時におけるレーザ照射位置の正確
な位置出しを要することなく、溶接不良を防止でき、強
度の安定化が図られる。
溶接時におけるレーザ照射位置をスリーブ２と金属管１
との軸線方向における重なり領域内にくるようにすれば
よく、この領域はビード部３の幅に対して広いため、従
来のようにレーザ照射位置を軸線方向においてスリーブ
２又は金属管１の端部に正確に一致させる必要がない。
そのため、レーザ溶接時におけるレーザ照射位置の正確
な位置出しを要することなく、溶接不良を防止でき、強
度の安定化が図られる。
【００２９】尚、上述したように、ビード部形成のため
の領域が広いため、ビード部の数や形状は様々な形態を
とることが可能で、ビード部の数や形状により強度の向
上を図ることができる。ここで、ビード部の形状につい
て例を挙げて説明する。
の領域が広いため、ビード部の数や形状は様々な形態を
とることが可能で、ビード部の数や形状により強度の向
上を図ることができる。ここで、ビード部の形状につい
て例を挙げて説明する。
【００３０】例えば、図４（ａ）に示すように、軸線方
向に間隔をもってビード部１３を複数形成してもよい。
こうすることにより、強度（引張）の向上の向上が図ら
れ、ビード間の間隔を大きくすれば、特に捩れ強度も向
上する。
向に間隔をもってビード部１３を複数形成してもよい。
こうすることにより、強度（引張）の向上の向上が図ら
れ、ビード間の間隔を大きくすれば、特に捩れ強度も向
上する。
【００３１】又、図４（ｂ）に示すように、周方向に延
びて形成される少なくとも一つの周方向ビード部２３ａ
と、軸線方向に延びて形成される軸線方向ビード部２３
ｂとからなるビード部２３としてもよい。この場合、図
４（ｂ）に示すように、軸線方向ビード部２３ｂは一つ
の周方向ビード部２３ａに対して周方向の複数位置に形
成されていることが好ましい。又、周方向ビード部２３
ａは複数形成されていてもよく、強度を向上させる上で
望ましい。
びて形成される少なくとも一つの周方向ビード部２３ａ
と、軸線方向に延びて形成される軸線方向ビード部２３
ｂとからなるビード部２３としてもよい。この場合、図
４（ｂ）に示すように、軸線方向ビード部２３ｂは一つ
の周方向ビード部２３ａに対して周方向の複数位置に形
成されていることが好ましい。又、周方向ビード部２３
ａは複数形成されていてもよく、強度を向上させる上で
望ましい。
【００３２】更に、図４（ｃ），（ｄ）に示すように、
ビード部は周方向成分と軸線方向成分とを併せもつ一つ
のビード部として形成されているようにしてもよい。即
ち、図４（ｃ）に示すようにジグザグ状のビード部３３
としてもよいし、図４（ｄ）に示すように波状のビード
部４３として周方向に亘って形成されていてもよい。こ
の場合、レーザを連続して照射できるので、図４（ｂ）
に示すビード部２３と同様の強度を簡略された接続工程
で得ることができる。
ビード部は周方向成分と軸線方向成分とを併せもつ一つ
のビード部として形成されているようにしてもよい。即
ち、図４（ｃ）に示すようにジグザグ状のビード部３３
としてもよいし、図４（ｄ）に示すように波状のビード
部４３として周方向に亘って形成されていてもよい。こ
の場合、レーザを連続して照射できるので、図４（ｂ）
に示すビード部２３と同様の強度を簡略された接続工程
で得ることができる。
【００３３】又、本実施形態では、スリーブ２が金属管
１に外挿されて接続される例について説明したが、図５
に示すようにスリーブ１２を金属管１１に内挿してもよ
い。これは、金属管被覆ケーブルの外径を小径化する必
要があるときに有益である。
１に外挿されて接続される例について説明したが、図５
に示すようにスリーブ１２を金属管１１に内挿してもよ
い。これは、金属管被覆ケーブルの外径を小径化する必
要があるときに有益である。
【００３４】更に、図６に示すように、スリーブ２又は
金属管１の軸線方向端部にスリーブ２と金属管１との間
をシールするシール材５を塗布してもよい。この場合、
スリーブ２と金属管１との間のビード２３ｂをシール可
能な密閉状とすることが不要となり、レーザ溶接時にお
ける周方向全域に亘ってビードを形成する必要がなくな
るので、レーザ溶接時の工程を簡略化することができ
る。又、スリーブ２又は金属管１の軸線方向端部へのシ
ール材５の塗布は、溶接と異なり熱による弊害がなく、
又、位置決めが簡単で確実にシールできる。
金属管１の軸線方向端部にスリーブ２と金属管１との間
をシールするシール材５を塗布してもよい。この場合、
スリーブ２と金属管１との間のビード２３ｂをシール可
能な密閉状とすることが不要となり、レーザ溶接時にお
ける周方向全域に亘ってビードを形成する必要がなくな
るので、レーザ溶接時の工程を簡略化することができ
る。又、スリーブ２又は金属管１の軸線方向端部へのシ
ール材５の塗布は、溶接と異なり熱による弊害がなく、
又、位置決めが簡単で確実にシールできる。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
スリーブと金属管との軸線方向における重なり領域内
で、該スリーブ若しくは該金属管の周方向に亘って連続
的若しくは断続的にビード部を形成して上記スリーブと
上記金属管とがレーザ溶接され、軸線方向において溶接
位置がビード部の幅に対して広範囲となるので、レーザ
溶接時におけるレーザ照射位置の正確な位置出しを要す
ることなく、溶接不良の防止を可能とし、強度の安定化
を図ることができる。又、ビード部を上記領域内で複数
形成したり、軸線方向ビード部を形成したりすること
で、従来よりも強度の高い金属管被覆ケーブルとするこ
とが可能となる。
スリーブと金属管との軸線方向における重なり領域内
で、該スリーブ若しくは該金属管の周方向に亘って連続
的若しくは断続的にビード部を形成して上記スリーブと
上記金属管とがレーザ溶接され、軸線方向において溶接
位置がビード部の幅に対して広範囲となるので、レーザ
溶接時におけるレーザ照射位置の正確な位置出しを要す
ることなく、溶接不良の防止を可能とし、強度の安定化
を図ることができる。又、ビード部を上記領域内で複数
形成したり、軸線方向ビード部を形成したりすること
で、従来よりも強度の高い金属管被覆ケーブルとするこ
とが可能となる。
【図１】本発明の実施形態にかかる金属管被覆ケーブル
の概略構成を示す正面図である。
の概略構成を示す正面図である。
【図２】図１に示す金属管被覆ケーブルの接続構造部の
拡大斜視図である。
拡大斜視図である。
【図３】本発明の実施形態における金属管被覆ケーブル
の接続構造の接続工程を説明するための図である。
の接続構造の接続工程を説明するための図である。
【図４】本発明の他の実施形態における金属管被覆ケー
ブルの接続構造の一例を示す図である。
ブルの接続構造の一例を示す図である。
【図５】本発明の他の実施形態における金属管被覆ケー
ブルの接続構造の一例を示す図である。
ブルの接続構造の一例を示す図である。
【図６】本発明の他の実施形態における金属管被覆ケー
ブルの接続構造の一例を示す図である。
ブルの接続構造の一例を示す図である。
【図７】従来における金属管被覆ケーブルの概略構成を
示す正面図である。
示す正面図である。
【図８】図７の金属管被覆ケーブルの接続構造における
接続工程を説明するための図である。
接続工程を説明するための図である。
１ 金属管
２ スリーブ
３ ビード部
４ ケーブル
５ シール材
１３ ビード部
２３（２３ａ，２３ｂ） ビード部（周方向ビード部，
軸線方向ビード部） ３３ ビード部 ４３ ビード部 ３ ビード部 Ｃ 金属管被覆ケーブル Ｌ 領域
軸線方向ビード部） ３３ ビード部 ４３ ビード部 ３ ビード部 Ｃ 金属管被覆ケーブル Ｌ 領域
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Ｆターム(参考） 4E068 BG02 DA09
5G355 AA10 BA04 BA14 CA15 CA26
5G375 AA14 BA26 BB72 BB74 CA02
CA14 CD07 DB11 DB35 EA17
Claims (8)
- 【請求項１】 ケーブルを金属管によって被覆してなる
金属管被覆ケーブルの接続構造であって、二つの金属管
端部に挿着されるスリーブとそれぞれの金属管端部とが
溶接されることにより上記二つの金属管端部が互いに接
続される金属管被覆ケーブルの接続構造において、スリ
ーブと金属管との軸線方向における重なり領域内で、該
スリーブ及び該金属管の周方向に亘って連続的若しくは
断続的にビード部が形成されて上記スリーブと上記金属
管とがレーザ溶接されていることを特徴とする金属管被
覆ケーブルの接続構造。 - 【請求項２】 ビード部は軸線方向に間隔をもって複数
形成されていることとする請求項１に記載の金属管被覆
ケーブルの接続構造。 - 【請求項３】 ビード部は、周方向に延びて形成される
少なくとも一つの周方向ビード部と、軸線方向に延びて
形成される軸線方向ビード部とからなることとする請求
項１に記載の金属管被覆ケーブルの接続構造。 - 【請求項４】 周方向ビード部は複数形成されているこ
ととする請求項３に記載の金属管被覆ケーブルの接続構
造。 - 【請求項５】 軸線方向ビード部は一つの周方向ビード
部に対して複数形成されていることとする請求項３又は
請求項４に記載の金属管被覆ケーブルの接続構造。 - 【請求項６】 ビード部は周方向成分と軸線方向成分と
をもつ一つのビード部として形成されていることとする
請求項１に記載の金属管被覆ケーブルの接続構造。 - 【請求項７】 ビード部は波状若しくはジグザグ状をな
して周方向に亘って形成されていることとする請求項６
に記載の金属管被覆ケーブルの接続構造。 - 【請求項８】 スリーブ又は金属管の軸線方向端部に該
スリーブと該金属管との間をシールするシール材を塗布
したこととする請求項１乃至請求項７のいずれか一項に
記載の金属管被覆ケーブルの接続構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002142045A JP2003333721A (ja) | 2002-05-16 | 2002-05-16 | 金属管被覆ケーブルの接続構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002142045A JP2003333721A (ja) | 2002-05-16 | 2002-05-16 | 金属管被覆ケーブルの接続構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003333721A true JP2003333721A (ja) | 2003-11-21 |
Family
ID=29702464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002142045A Pending JP2003333721A (ja) | 2002-05-16 | 2002-05-16 | 金属管被覆ケーブルの接続構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003333721A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011115831A (ja) * | 2009-12-04 | 2011-06-16 | Nippon Steel Corp | 耐疲労特性に優れた高エネルギー密度ビーム溶接継手 |
| WO2014020426A3 (en) * | 2012-08-03 | 2014-03-27 | Lincoln Global, Inc. | Method of joining pipes using a first heat source creating a keyhole; joint system comprising two pipes |
| WO2015088797A1 (en) * | 2013-12-11 | 2015-06-18 | Faurecia Emissions Control Technologies, Usa, Llc | Thin wall welding |
| US10464168B2 (en) | 2014-01-24 | 2019-11-05 | Lincoln Global, Inc. | Method and system for additive manufacturing using high energy source and hot-wire |
| US11027362B2 (en) | 2017-12-19 | 2021-06-08 | Lincoln Global, Inc. | Systems and methods providing location feedback for additive manufacturing |
-
2002
- 2002-05-16 JP JP2002142045A patent/JP2003333721A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US9683682B2 (en) | 2012-08-03 | 2017-06-20 | Lincoln Global, Inc. | Methods and systems of joining pipes |
| WO2015088797A1 (en) * | 2013-12-11 | 2015-06-18 | Faurecia Emissions Control Technologies, Usa, Llc | Thin wall welding |
| US9863559B2 (en) | 2013-12-11 | 2018-01-09 | Faurecia Emissions Control Technologies, Usa, Llc | Thin wall welding |
| US10464168B2 (en) | 2014-01-24 | 2019-11-05 | Lincoln Global, Inc. | Method and system for additive manufacturing using high energy source and hot-wire |
| US11027362B2 (en) | 2017-12-19 | 2021-06-08 | Lincoln Global, Inc. | Systems and methods providing location feedback for additive manufacturing |
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